KR20180003502A - 단조공정에 의한 고정 푸시로드의 내경 및 외경 슬롯의 정밀 가공 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 단조공정에 의한 고정 푸시로드의 내경 및 외경 슬롯의 정밀 가공 방법에 관한 것이고, 구체적으로 자동차 브레이크 장치의 캘리퍼하우징에 내장되는 고정 푸시로드의 내경 및 외경 4-슬롯의 정밀 가공 방법에 관한 것이다. 고정 푸시로드의 내경 및 외경 슬롯의 정밀 가공 방법은 모재를 성형 다이스에 인입시켜 금형에 가압 펀치로 주입시켜 센터 및 외경 부분을 성형하는 단계; 상기 센터 및 외경 부분이 성형된 성형 모재에 내경을 성형하는 단계; 상기 내경이 성형된 성형 모재에 내경 및 외경 성형을 완성하는 단계; 상기 내경 및 외경 성형이 완성된 성형 모재의 머리 부분을 성형하는 단계: 및 상기 머리 부분이 성형된 성형 모재에서 슬롯을 성형하는 단계를 포함한다.

Description

단조공정에 의한 고정 푸시로드의 내경 및 외경 슬롯의 정밀 가공 방법{Method for Processing Inside and Outside Diameter of Slot in Fixed Push Rod with Precision by Forging}

본 발명은 단조공정에 의한 고정 푸시로드의 내경 및 외경 슬롯의 정밀 가공 방법에 관한 것이고, 구체적으로 자동차 브레이크 장치의 캘리퍼 하우징에 내장되는 고정 푸시로드의 내경 및 외경 4-슬롯의 정밀 가공 방법에 관한 것이다.

캘리퍼(caliper)는 브레이크 패드를 디스크에 밀착시키는 기능을 하는 장치로 유압에 의하여 작동될 수 있다. 일반적으로 브레이크가 작동되면 마스터실린더에서 발생된 유압이 캘리퍼 내의 피스톤에 작용하여 패드를 디스크에 압착시킬 수 있다. 그리고 캘리퍼 몸체가 반대 방향으로 이동하여 바깥쪽 패드가 디스크에 압착되어 마찰력이 발생하게 되고 이에 따라 제동이 가능하게 된다. 이와 같은 브레이크 시스템에서 사용되는 휠 실린더는 피스톤, 피스톤 컵 및 푸시로드로 이루어질 수 있고 푸시로드는 캘리퍼 하우징에 수용될 수 있다.

캘리퍼 하우징에 내장되는 고정 푸시로드의 내경 및 외경 4-슬롯은 예를 들어 브로칭 머신 (broaching machine)과 같은 특수 공작 기계에 의하여 절삭 가공에 의하여 생산이 될 수 있다. 그러나 절삭 가공에 의하여 생산 능률 및 정밀도가 떨어지고 소재 비용이 과다하게 소요된다는 단점을 가진다.

캘리퍼의 제조와 관련된 선행기술로 특허공개번호 제2010-0104362호 ‘자동차 브레이크의 캘리퍼 피스톤 가공용 다축 터닝 장치’가 있다. 상기 선행기술은 소재의 덮개 부분 측이 소재 공급 부분과 4대의 소재 공급 부분 측에 클램프가 된 상태에서 소재의 고급 및 전장 가공, 단 가공, 홈 가공 및 내경과 외경 가공이 이루어지고, 내경 및 외경 가공된 소재의 라운드 가공을 위하여 인접한 마지막 소재 구동 부분 측으로 이동되는 경우, 소재를 파지하고 있는 이송 부분의 회전 실린더가 작동되어 이송부가 반대 방향으로 회전이 되도록 하고 이에 따라 소재의 개구 부분이 마지막 소재 구동 부분에 파지되어 소재의 덮개 부분의 라운드 가공이 이루어지도록 하는 다축 터닝 장치에 대하여 개시한다.

브레이크 캘리퍼의 제조와 관련된 다른 선행기술로 특허공개번호 제2012-0039195호 ‘알루미늄 단조재 브레이크 캘리퍼 제조방법’이 있다. 상기 선행기술은 알루미늄 소재를 이용하여 열간 단조 공정과 냉간 단조 공정을 거쳐 브레이크 캘리퍼를 제조하고, 이후 마무리 가공을 거쳐 최종적인 브레이크 캘리퍼를 제조하는 단조 소재의 브레이크 캘리퍼 제조방법에 대하여 개시한다.

선행기술은 절삭 공정과 관련되거나 또는 단조 공정과 관련되지만 고정 푸시로드를 단조 공정을 통하여 제조하는 방법에 대하여 개시하지 않는다.

본 발명은 고정 푸시로드의 제조를 위한 새로운 푸시로드 단조 제조 공정을 제안하기 위한 것으로 아래와 같은 목적을 가진다.

선행문헌1: 한국특허공개번호 제2010-0104362호(2010년09월29일 공개) 선행문헌2: 한국특허공개번호 제2012-0039195호(2012년04월25일 공개)

본 발명의 목적은 다이스 및 금형을 이용하여 성형 모재의 내부 및 외부를 펀칭 가압하는 단조 공정으로 캘리퍼 하우징에 내장되는 단조공정에 의한 고정 푸시로드의 내경 및 외경 슬롯의 정밀 가공 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 적절한 실시 형태에 따르면, 고정 푸시로드의 내경 및 외경 슬롯의 정밀 가공 방법은 모재를 성형 다이스에 인입시켜 금형에 가압 펀치로 주입시켜 센터 및 외경 부분을 성형하는 단계; 상기 센터 및 외경 부분이 성형된 성형 모재에 내경을 성형하는 단계; 상기 내경이 성형된 성형 모재에 내경 및 외경 성형을 완성하는 단계; 상기 내경 및 외경 성형이 완성된 성형 모재의 머리 부분을 성형하는 단계: 및 상기 머리 부분이 성형된 성형 모재에서 슬롯을 성형하는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 상기 슬롯을 성형하는 단계는 금형이 형성된 성형 다이스에 성형 모재가 고정되고 그리고 가압 펀치를 가진 가압 다이스에 의하여 진행되고, 상기 가압 다이스에 슬롯 형성 과정에서 발생되는 칩의 배출을 위한 배출 홀이 형성된다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 캘리퍼 하우징의 고정 푸시로드는 성형 다이스에 성형 모재를 가압 다이스로 고정시켜 모따기 공정 및 내경을 형성하는 단계; 상기 내경이 형성된 성형 모재의 외경 및 내경 마무리 공정을 진행하고 그리고 머리 부분을 형성하는 단계; 및 상기 머리 부분에 슬롯을 형성하는 단계를 포함하고, 상기 슬롯의 형성은 슬롯 고정 성형 다이스 및 슬롯 형성 가압 다이스에서 이루어지고 그리고 상기 슬롯 형성 가압 다이스에 칩의 배출을 위한 배출 홀이 형성된다.

본 발명에 따른 방법은 캘리퍼 하우징 내 피스톤을 작동시키기 위한 정밀 부품에 해당되는 푸시로드가 단조 공정을 통하여 제조되는 것에 의하여 균일한 품질을 가지도록 한다는 이점을 가진다. 본 발명에 따른 방법에 의하여 제조된 고정 푸시로드는 가공 공정이 단축되어 생산성 및 작업 효율이 향상되도록 한다는 이점을 가지면서 특히 마무리 공정에서 4-슬롯 부분을 개발하는 것에 의하여 생산성이 극대화되도록 한다는 이점을 가진다.

도 1a는 본 발명에 따른 정밀 가공 방법이 진행되는 과정을 개략적으로 도시한 것이다.
도 1b는 도 1a의 과정을 통하여 만들어지는 성형 모재에 대한 실시 예를 도시한 것이다.
도 1c 및 도 1d는 본 발명에 따른 센터와 외경 성형 공정 및 그에 따른 성형 모재의 실시 예를 도시한 것이다.
도 2a 및 도 2b는 본 발명에 따른 내경 성형 공정 및 그에 따른 성형 모재의 실시 예를 도시한 것이다.
도 3a 및 도 3b는 본 발명에 따른 내경과 외경 성형 완성 공정 및 그에 따른 성형 모재의 실시 예를 도시한 것이다.
도 4a 및 도 4b는 본 발명에 따른 머리 부분 성형 공정 및 그에 따른 성형 모재의 실시 예를 도시한 것이다.
도 5a 및 도 5b는 본 발명에 따른 슬롯 성형 공정 및 그에 따라 완성된 푸시로드의 실시 예를 도시한 것이다.
도 6은 본 발명에 따른 푸시로드가 적용된 실시 예를 도시한 것이다.

아래에서 본 발명은 첨부된 도면에 제시된 실시 예를 참조하여 상세하게 설명이 되지만 실시 예는 본 발명의 명확한 이해를 위한 것으로 본 발명은 이에 제한되지 않는다. 아래의 설명에서 서로 다른 도면에서 동일한 도면 부호를 가지는 구성요소는 유사한 기능을 가지므로 발명의 이해를 위하여 필요하지 않는다면 반복하여 설명이 되지 않으며 공지의 구성요소는 간략하게 설명이 되거나 생략이 되지만 본 발명의 실시 예에서 제외되는 것으로 이해되지 않아야 한다.

도 1a는 본 발명에 따른 정밀 가공 방법이 진행되는 과정을 개략적으로 도시한 것이고, 그리고 도 1b는 도 1a의 과정을 통하여 만들어지는 성형 모재에 대한 실시 예를 도시한 것이다.

도 1a 및 도 1b를 참조하면, 본 발명에 따른 정밀 가공 방법은 모재를 성형 다이스에 인입시켜 금형에 가압 펀치로 주입시켜 센터 및 외경 부분을 성형하는 단계(S11); 상기 센터 및 외경 부분이 성형된 성형 모재에 내경을 성형하는 단계(S12); 상기 내경이 성형된 성형 모재에 내경 및 외경 성형을 완성하는 단계(S3); 상기 내경 및 외경 성형이 완성된 성형 모재의 머리 부분을 성형하는 단계(S14): 및 상기 머리 부분이 성형된 성형 모재에서 슬롯을 성형하는 단계(S15)를 포함한다.

본 발명에 따른 정밀 가공 방법은 캘리퍼 하우징의 푸시로드의 가공을 위한 것으로 아래의 설명에서 푸시로드가 실시 예로 제시된다. 다만 본 발명에 따른 정밀 가공 방법은 예를 들어 다이스 또는 금형의 적절한 설계 변형을 통하여 다양한 자동차용 부품의 제조에 적용될 수 있고 본 발명은 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.

본 발명에 따르면, 푸시로드는 단조 공정을 통하여 가공될 수 있고 푸시로드의 가공에 적용되는 단조 공정을 위하여 각각의 공정에 적합한 다이스 및 금형이 사용될 수 있고 표면 정밀도와 치수 정확성이 높은 냉간 단조 공정이 적용될 수 있다. 또한 푸시로드의 제조를 위한 소재는 알루미늄 또는 알루미늄 합금이 될 수 있고, 구체적으로 열처리가 되지 않은 알루미늄 합금에 해당하는 Al 6061-0 또는 열처리가 된 알루미늄 합금에 해당하는 Al 6061-T4 또는 Al 6061-T6과 같은 것을 포함할 수 있지만 이에 제한되지 않는다. 단조 공정 과정에서 필요에 따라 광유 등의 윤활제가 사용될 수 있고, 단조 온도는 예를 들어 15℃ ~ 30℃ 온도 또는 상온이 될 수 있지만 이에 제한되지 않는다.

푸시로드의 제조를 위하여 먼저 센터 및 외경 성형 공정이 진행될 수 있다(S11). 도 1b의 (가)에 도시된 것처럼, 센터 및 성형 공정을 위하여 성형 모재(M)가 미리 준비되고 성형 가압 다이스 및 금형에 성형 모재(M)가 성형 가압 펀치로 주입될 수 있다. 그리고 내경이 형성될 부분에 모따기 부분(C)이 형성되고 그리고 외경이 성형되어 제1 성형 모재(10)와 같은 형상이 될 수 있다. 그리고 제1 성형 모재(10)는 내경 성형 공정(S12)을 통하여 제2 성형 모재(20)로 가공될 수 있다.

내경 성형 공정(S12)을 위하여 내경 성형 다이스 및 초경 성형 금형이 준비될 수 있고 성형 가압 펀치에 의하여 피어싱(piercing) 공정이 진행될 수 있다. 피어싱 공정은 모따기 부분(C)을 기준으로 진행될 수 있고 그리고 피어싱 공정에 의하여 도 1b의 (나)에 도시된 것과 같은 내경(RI)이 가공될 수 있다. 이후 내경(RI)이 형성된 제2 성형 모재(20)는 내경 및 외경 성형 완성 공정(S13)을 통하여 제3 성형 모재(30)로 만들어질 수 있다.

내경 및 성형 완성 공정(S13)을 위하여 준비된 성형 다이스에 제2 성형 모재(20)가 인입될 수 있다. 그리고 내경 피어싱 펀치가 금형에 고정될 수 있고 성형 가압 금형의 이동에 의하여 도 1b의 (다)에 도시된 것과 같은 제3 성형 모재(30)가 가공될 수 있다. 제3 성형 모재(30)의 위쪽 부분에 예비 머리 성형 부분(H1)이 형성될 수 있다. 그리고 내경 및 외경이 완성된 제3 성형 모재(30)는 머리 부분 성형 공정(S14)을 통하여 예비 머리 성형 부분(H1)이 가공이 되어 제4 성형 모재(40)로 만들어질 수 있다.

제4 성형 모재(40)의 형성을 위하여 머리 부분 완성을 위하여 준비된 성형 다이스 및 금형으로 제3 성형 모재(30)가 이동될 수 있다. 그리고 제3 성형 모재(30)는 준비된 성형 다이스에 인입될 수 있고 내경 피어싱 펀치가 금형에 고정될 수 있다. 그리고 성형 가압 금형에 의하여 예비 머리 성형 부분(H1)이 도 1b의 (라)에 도시된 것처럼 머리 부분(H)으로 완성될 수 있다. 그리고 제4 성형 모재(40)는 푸시로드(50)로 만들어지기 위하여 준비된 다이스 및 금형으로 이동될 수 있다.

푸시로드(50)의 성형을 위하여 제4 성형 모재(40)에 슬롯(S)이 가공되어야 한다. 이를 위하여 제4 성형 모재(40)가 성형 다이스에 인입되고 그리고 내경 피어싱 핀이 고정된 상태에서 슬롯(S)이 가공될 수 있다. 그리고 제4 성형 모재(40)에 슬롯(S)이 성형되면 도 1b의 (마)에 도시된 것과 같은 푸시로드(50)가 완성된다. 본 발명에 따르면, 슬롯(S)의 형성을 위한 공정에서 가압 펀치에 의하여 제품 단면이 고정되어 버(burr)가 발생되지 않으며 그리고 내경 피어싱 과정에서 가압 금형 홀에 의하여 전단된 칩이 원활하게 배출될 수 있다. 그리고 각각의 단조 단계에서 공정에 적합한 성형 다이스 및 금형에 의하여 요구되는 형상이 가공될 수 있다.

아래에서 푸시로드(50)의 단조 가공을 위한 각각의 단계가 구체적으로 설명된다.

도 1c 및 도 1d는 본 발명에 따른 센터와 외경 성형 공정 및 그에 따른 성형 모재의 실시 예를 도시한 것이다.

도 1c를 참조하면, 제1 성형 모재(10)의 가공을 위하여 제1 성형 다이스(11) 및 제1 가압 다이스(12)가 준비될 수 있다. 그리고 제1 성형 다이스(11)에 제1 금형(111)이 준비되고 그리고 제1 성형 부분(112)이 형성된다. 또한 제1 가압 다이스(12)에 제1 가압 펀치(121)가 형성될 수 있다.

제1 성형 모재(10)의 가공을 위하여 모재가 제1 성형 다이스(11)에 인입된다. 그리고 제1 가압 다이스(12)가 전진하여 제1 가압 펀치(121)로 제1 금형(111)에 밀어 넣게 된다. 제1 금형(111)은 예를 들어 초경합금 소재로 만들어질 수 있다. 모재가 제1 금형(111)에 위치하게 되면 제1 성형 부분(112)에 의하여 예를 들어 직경 8 mm 및 직경 10.8 mm 모따기 부분의 센터 단면 부분 형상 및 직경 15.35 mm 외경 부분이 성형되어 도 1d와 같은 제1 성형 모재(10)가 가공될 수 있다.

도 1d를 참조하면, 제1 성형 모재(10)는 정해진 규격을 가지는 외경(RO) 및 모따기 부분(C)을 가질 수 있고 예를 들어 제1 성형 모재(10)는 직경 15.35 mm 외경(RO), 직경 8 mm 및 직경 10.8 mm 모따기 부분 그리고 높이 36 mm의 규격을 가질 수 있지만 이는 예시적으로 본 명세서에서 제시된 규격은 단지 예시적인 목적을 가진 것으로 본 발명이 이에 제한되는 것으로 이해되지 않아야 한다.

제1 성형 모재(10)는 내경 성형 공정을 통하여 제2 성형 모재(20)로 가공될 수 있다.

도 2a 및 도 2b는 본 발명에 따른 내경 성형 공정 및 그에 따른 성형 모재의 실시 예를 도시한 것이다.

도 2a를 참조하면, 내경 성형 공정을 위하여 제2 성형 다이스(21) 및 제2 가압 다이스(22)가 준비될 수 있다. 제2 성형 다이스(21)에 제2 금형(211)이 형성되고 그리고 내경 형성을 위한 제2 내경 피어싱 부분(212)이 배치될 수 있다. 그리고 제2 가압 다이스(21)에 제2 가압 펀치(222)가 형성될 수 있다.

제1 성형 모재가 제2 성형 다이스(21)에 인입이 되면 제2 가압 다이스(22)가 전진하면서 제2 금형(211)에 제1 성형 모재를 고정하게 된다. 그리고 제2 가압 다이스(22)에 형성된 제2 가압 금형(221)에 제1 성형 모재가 고정되고 이후 제2 가압 펀치(222)가 이동하여 내경 피어싱 부분(212)에 의하여 예를 들어 직경 8.2 mm의 내경이 가공될 수 있다. 제2 금형(211) 또는 제2 가압 금형(221)의 내부 면은 초경 코팅(223, 214)이 될 수 있고 그리고 내경 피어싱 부분(212)에 단조 공정 과정의 충격을 완화하기 위한 탄성 부재(213)가 배치될 수 있다. 내경 성형 고정에 의하여 예를 들어 길이 25.8 mm 그리고 직경 8.2 mm가 되는 제2 성형 모재(20)가 가공될 수 있다.

제2 성형 모재(20)는 마무리 공정을 통하여 제3 성형 모재로 만들어질 수 있다.

도 3a 및 도 3b는 본 발명에 따른 내경과 외경 성형 완성 공정 및 그에 따른 성형 모재의 실시 예를 도시한 것이다.

도 3a를 참조하면, 내경 및 외경 성형 완성 공정을 위하여 제3 성형 다이스(31) 및 제3 가압 다이스(32)가 준비될 수 있다. 제3 성형 다이스(31)에 제3 금형(311)이 설치되고 그리고 내경의 마무리를 위한 펀치 부분(312)이 설치될 수 있다. 그리고 제3 가압 다이스(32)에 제3 가압 금형(321)이 설치될 수 있고 제3 가압 금형(321)의 앞쪽에 머리 부분이 형성될 부분의 예비 성형을 위한 예비 머리 금형(321a)이 형성될 수 있다.

제2 성형 모재가 제3 성형 다이스(31)에 인입되고 제3 가압 다이스(31)가 전진하여 제3 금형(311)에 펀치 부분(312)을 고정시킬 수 있다. 제3 금형(311)은 초경합금 금형이 될 수 있다. 이후 제3 가압 금형(321)이 이동하여 제3 성형 모재(30)가 가공될 수 있다. 제3 가압 금형(321)에 형성된 예비 머리 금형(321a)에 의하여 도 3b에 도시된 제3 성형 모재(30)의 예비 머리 부분(H)이 단조 공정에 의하여 가공될 수 있다. 제3 성형 모재(30)는 정해진 규격의 내경(RI) 및 외경(RO)을 가질 수 있고 예비 머리 부분(H1)은 머리 부분으로 가공될 수 있다.

도 4a 및 도 4b는 본 발명에 따른 머리 부분 성형 공정 및 그에 따른 성형 모재의 실시 예를 도시한 것이다.

머리 부분 성형을 위하여 제4 성형 다이스(41) 및 제4 가압 다이스(42)가 준비될 수 있다. 제4 성형 다이스(41)에 제4 금형(411) 및 제4 펀치(412)가 배치될 수 있고 그리고 제4 가압 다이스(42)에 제4 가압 금형(421)이 배치될 수 있다.

제3 성형 모재로부터 머리 부분(H)의 성형을 위하여 제3 성형 모재가 제4 성형 다이스(41)에 인입되고 제4 가압 다이스(42)가 전진할 수 있다. 그리고 제4 성형 다이스(41)의 초경 합금 코팅이 된 제4 금형(411)에 제4 펀치(412)가 고정될 수 있다. 이후 제4 가압 금형(421)에 의하여 도 4b에 도시된 제4 성형 모재(40)의 머리 부분(H)이 성형될 수 있다.

제4 성형 모재(40)의 머리 부분(H)이 성형되면 슬롯 성형 공정으로 이행될 수 있다.

도 5a 및 도 5b는 본 발명에 따른 슬롯 성형 공정 및 그에 따라 완성된 푸시로드(50)의 실시 예를 도시한 것이다.

슬롯 성형을 위하여 제5 성형 다이스(51) 및 제5 가압 다이스(52)가 준비될 수 있다. 제5 성형 다이스(51)에 핀(511) 및 핀 고정 부분(512)이 형성되고 그리고 제5 가압 다이스(52)에 제5 가압 펀치(521) 및 배출 홀(522)이 형성될 수 있다. 배출 홀(522)은 제5 가압 펀치(521)의 뒤쪽에 성형될 수 있고 슬롯 성형 과정에서 발생되는 칩의 배출을 위한 것으로 제5 가압 펀치(521)와 연결될 수 있다.

제4 성형 모재가 제5 성형 다이스(51)에 인입되고 제5 가압 다이스(52)가 전진하게 된다. 그리고 제5 금형(511)에 제4 성형 모재가 제5 가압 펀치(521)에 의하여 단면이 고정되어 버(burr)가 형성되지 않도록 한다. 그리고 내경 피어싱을 위한 핀(512)이 고정된 상태에서 제5 가압 펀치(521)에 의하여 슬롯(S)이 형성될 수 있다. 슬롯(S)의 형성 과정에서 발생된 칩은 가압 펀치(521)와 연결된 배출 홀(522)을 통하여 배출될 수 있다. 이와 같이 제5 가압 펀치(521)에 의하여 제4 성형 모재의 단면이 고정된 상태에서 핀(512)에 의하여 슬롯(S)이 가공되도록 하는 것에 의하여 버(burr)가 발생되지 않도록 할 수 있다. 이와 동시에 슬롯(S) 가공 과정에서 발생된 칩이 배출 홀(522)을 통하여 배출이 되도록 하는 것에 의하여 잔여물이 푸시로드(50)에 남지 않도록 한다.

도 5b를 참조하면, 4개의 슬롯(S)이 머리 부분(H)에 형성된 푸시로드(50)의 실시 예가 제시되어 있지만 슬롯(S)의 수는 특별히 제한되지 않는다.

본 발명에 따른 방법에 의하여 제조된 푸시로드(50)는 캘리퍼 하우징(60)에 적용될 수 있다.

도 6은 본 발명에 따른 푸시로드가 적용된 실시 예를 도시한 것이다.

도 6을 참조하면, 캘리퍼 하우징(60)은 케이싱(61)의 내부에 설치된 피스톤(62), 푸시로드(50) 및 작동 램프(63)를 포함할 수 있고 본 발명에 따른 푸시로드(50)는 피스톤(62)과 작동 램프(63) 사이에 설치되어 브레이크의 작동을 제어할 수 있다. 다양한 브레이크 시스템에 본 발명에 따른 방법에 의하여 제조된 푸시로드(50)가 적용될 수 있고 본 발명은 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.

본 발명에 따른 방법은 캘리퍼 하우징 내 피스톤을 작동시키기 위한 정밀 부품에 해당되는 푸시로드가 단조 공정을 통하여 제조되는 것에 의하여 균일한 품질을 가지도록 한다는 이점을 가진다. 본 따른 방법에 의하여 제조된 고정 푸시로드는 가공 공정이 단축되어 생산성 및 작업 효율이 향상되도록 한다는 이점을 가지면서 특히 마무리 공정에서 4-슬롯 부분을 개발하는 것에 의하여 생산성이 극대화되도록 한다는 이점을 가진다.

위에서 본 발명은 제시된 실시 예를 참조하여 상세하게 설명이 되었지만 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 제시된 실시 예를 참조하여 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변형 및 수정 발명을 만들 수 있을 것이다. 본 발명은 이와 같은 변형 및 수정 발명에 의하여 제한되지 않으며 다만 아래에 첨부된 청구범위에 의하여 제한된다.

10: 제1 성형 모재 11: 제1 성형 다이스
12: 제1 가압 다이스 20: 제2 성형 모재
21: 제2 성형 다이스 22: 제2 가압 다이스
30: 제3 성형 모재 31: 제3 성형 다이스
32: 제3 가압 다이스 40: 제4 성형 모재
41: 제4 성형 다이스 42: 제4 가압 다이스
50: 푸시로드 51: 제5 성형 다이스
52: 제5 가압 다이스 60: 캘리퍼 하우징
61: 케이싱 62: 피스톤
63: 작동 램프 111: 제1 금형
112: 제1 성형 부분 121: 제1 가압 펀치
211: 제2 금형 212: 내경 피어싱 부분
213: 탄성 부재 214: 초경 코팅
221: 제2 가압 금형 222: 제2 가압 펀치
223: 초경 코팅 311: 제3 금형
312: 펀치 부분 321: 제3 가압 금형
321a: 예비 머리 금형 411: 제4 금형
412: 제4 펀치 421: 제4 가압 금형
511: 제5 금형 512: 핀
521: 제5 가압 펀치 522: 배출 홀

Claims (1)

1. 모재로부터 캘리퍼 하우징의 고정 푸시로드의 내경 및 외경 4-슬롯의 정밀 가공 방법에 있어서,
   상기 모재가 제1 가압 다이스에 형성된 제1 가압 펀치에 의하여 제1 성형 다이스의 제1 금형으로 인입되고, 제1 금형에 형성된 제1 성형 부분에 의하여 모따기 부분과 외경이 형성되어 제1 성형 모재가 가공되는 단계;
   제2 성형 다이스(21)로 상기 제1 성형 모재가 인입되고, 제2 가압 다이스(22)의 전진에 의하여 제2 금형(211)에 제1 성형 모재가 고정되면 제2 가압 펀치가 이동하여 내경 피어싱 부분에 의하여 내경이 가공되어 제2 성형 모재가 만들어지는 단계;
   제3 성형 다이스에 설치되면서 예비 머리 금형이 형성된 제3 가압 금형 및 펀치 부분(312)이 고정된 제3 금형에 의하여 상기 외경 및 내경이 마무리가 되면서 예비 머리 부분이 가공된 제3 성형 모재가 만들어지는 단계;
   제4 성형 다이스 및 제4 가압 다이스에 의하여 상기 예비 머리 부분으로부터 머리 부분이 성형되어 제4 성형 모재가 만들어지는 단계; 및
   핀과 핀 고정 부분이 형성된 제5 성형 다이스(51) 그리고 제5 가압 펀치 및 배출 홀이 형성된 제5 가압 다이스(52)에서 상기 제4 성형 모재가 제5 가압 펀치에 의하여 버(burr)의 발생을 방지하기 위하여 단면이 고정되고, 상기 내경 피어싱을 위한 핀이 고정된 상태에서 상기 제5 가압 펀치에 의하여 4개의 슬롯이 가공됨과 동시에 상기 4개의 슬롯이 가공되는 과정에서 발생된 칩이 상기 제5 가압 펀치의 뒤쪽에 형성된 상기 배출 홀을 통해 상기 제5 가압 다이스(52)로부터 배출되어 푸시로드가 만들어지는 단계;를 포함하고,
   상기 모재는 알루미늄 또는 알루미늄 합금이 되고, 내경 피어싱 부분에 단조 공정 과정의 충격을 완화하는 탄성 부재(213)가 배치되는 것을 특징으로 하는 고정 푸시로드의 내경 및 외경 슬롯의 정밀 가공 방법.

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