KR20000041335A - 도료 조성물 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차 내·외장재에 사용되는 폴리올레핀계 수지에 도장하기 위하여 표면 처리를 실시하거나 프라이머 코팅하는 방법이 별도의 처리 장치가 필요할 뿐 아니라 각종 환경 문제 및 공정 추가에 다른 원가 상승을 피할 수 없는 문제점이 있고, 도장개질재를 사용하는 방법은 원하는 도막 부착성을 얻을 수 없는 문제점이 있기 때문에,

아크릴릭 폴리올 15∼30중량부와 폴리올레핀계 수지와의 부착성을 향상시키는데 유효한 염소화폴리올레핀 20∼35중량부에 각종 첨가제가 첨부된 조성물 80∼90 중량부와, 폴리이소아네이트가 10∼20중량부가 혼합되어 형성됨으로써,

내후성, 내가솔린성, 내스크래치성 및 도장 작업성이 우수할 뿐만 아니라 화염 처리, 오존 처리, 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리 등의 표면처리나 프라이머(Primer) 코팅 공정을 생략하고 직접 도장이 가능하여 환경문제(도장 폐수량 감소) 및 원가개선에 기여할 수 있는 도료 조성물에 관한 것이다.

Description

도료 조성물( Composition of Paint )

본 발명은 자동차의 내·외장재로 사용되는 플라스틱에 이용되는 도료 조성물에 관한 것으로서, 특히 프라이머(primer) 코팅 공정을 생략하고 직접 도장이 가능하며 내후성, 내가솔린성 및 도장 작업성이 우수한 도료 조성물에 관한 것이다.

일반적으로 자동차의 내·외장부품, 예컨데 인스트루먼트 패널(Instrument Panel), 글로브 박스(Glove Box), 콘솔(Console), 범퍼 커버(Bumper Cover), 사이드 가니쉬(Side Garnish) 등에 내열 ABS수지, ABS/PC 알로이(Alloy), PBT/PC 알로이, 림-우레탄(Rim-Urethane) 등이 널리 사용되어 왔다. 그러나, 근래에는 성형 가공성, 가격, 경량화 및 리사이클링성 등에서 유리함 폴리올레핀계 수지로 급격히 대체되는 추세에 있다.

한편, 자동차용 내·외장부품은 외관 불량(웰드마크, 플로우마크 등) 부분의 은폐, 내마찰상성·내마모성 등의 물리적 성질 향상, 내약품성·내용제성 등의 화학적 성질 향상, 내후성 향상, 저광택화(표면 반사로 인한 운전자의 시야 방해를 방지) 및 기타 주변 부품과의 색상 일체화를 위해 도장을 실시하게 된다. 그러나, 상기 폴리올레핀계 수지의 경우 분자구조상 비극성 및 고결정성으로 도막 부착성이 극히 나빠 화염 처리, 오존 처리, 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리나 염소화폴리올레핀계 프라이머 코팅 고정을 실시하지 않고는 원하는 도막 부착성을 얻을 수 없다.

하지만, 이들 표면 처리법 및 프라이머 코팅 방법은 별도의 처리 장치가 필요할 뿐 아니라 각종 환경 문제 및 공정 추가에 다른 원가 상승을 피할 수 없는 문제점이 있다.

이러한 이유로, 폴리올레핀과 같은 비극성 플라스틱에 대해 전기의 표면처리나 프라이머 코팅 공정을 생략하고 직접 도장이 가능하도록 하기 위한 연구가 오래전부터 진행되어 왔다. 폴리올리핀계 수지에 화학구조상 극성 또는 반응성기를 가진 도장개질재를 투입하는 방법(일본 특허공보 平9-208881, 9-278948, 10-53687)에 관한 연구가 그 중의 하나라고 볼 수 있는데, 이에 대한 문제점을 살펴보면 도장개질재를 소량 투입시 그 효과가 미약하며, 과량 투입시에는 충격강도 저하 등 기계적 물성이 현저히 나빠져 내열성, 강성 및 내충격성을 요하는 내·외장부품의 원료로서 그 만족도가 낮을 뿐만 아니라 실제적으로 생산 현장에서 원하는 만큼의 충분한 도막 접착성을 확립하지 못하고 있는 실정이다.

이상과 같이 도장 피찰기(폴리올레핀계 수지)에 대한 검토만으로는 프라이머 코팅 공정을 생략하고 직접 도장이 가능하도록 하기 위한 목적을 달성하는데 한계가 있으며, 도료 자체에 부착력을 부여하는 방법을 찾는 것이 상기 목적의 완성도를 높이는 또 하나의 선택이라 볼 수 있다.

도료 자체에 부착력을 부여하는 방법으로서 기존의 자동차 내·외장용 플라스틱에 이용되는 도료, 예컨대 니트로셀룰로즈(Nitrocellulose)와 열가소성 아크릴(Acryl)을 주성분으로 하는 아크릴 락카 및 아크릴릭 폴리올(Acrylic Polyol)과 폴리이소시아네이트(Polyisocyanate)를 주성분으로 하는 아크릴 우레탄 도료에 도장 피찰기(폴리올레핀계 복합수지)와의 접착성이 양호한 유기 폴리머를 혼합 사용하는 것을 검토할 수가 있는데, 아크릴 락카의 경우 니트로셀룰로즈와 유기 폴리머의 상용성이 극히 불량하며 내스크래치성 및 내가솔린성과 같은 도막성능이 크게 떨어져 실용화에 어려움이 따른다.

반면, 아크릴 우레탄 도료의 경우 유기 폴리머의 혼합 사용에 따른 문제점으로 아클릴릭 폴리올과의 상용성 문제, 도장 작업성(예 : Silking 현상), 광택문제 및 내후성·내가솔린성 저하 등이 발생될 수 있으나 여러 가지 방안을 검토한 결과 기존에 사용중인 아크릴릭 폴리올로서는 상기 문제를 피할 수 없으며 극성이 향상된 아크릴릭 폴리올의 합성 및 적절한 유기 폴리머의 종류 선택과 함량 조절을 통해 상기 문제점은 물론 원하는 도막 부착성을 총체적으로 극복할 수 있음을 알 수 있었다.

여기서 사용되는 유기 폴리머(Polymer)로는 염소화폴리올레핀(Chlorinated Polyolefin), 에틸렌-비닐아세테이트(Ethylene-Vinylacetate), 폴리올레핀 변성물 등이 있으나 폴리올레핀계 수지와의 도장 접착성이 가장 안정한 염소화폴리올레핀을 사용하는 것이 바람직하다.

일반적으로 염소화폴리올레핀은 투입량이 많을수록 도장 피찰기(폴리올레핀계 수지)와의 접착성은 뛰어나나 내후성, 내가솔린성, 광택, 내스크래치성 등이 저하되는 경향이 있으며, 염소함유량이 적정 함량보다 적을 경우 아크릴릭 폴리올과의 상용성이 불량하고 초과시 도막 밀착성이 현저히 떨어지는 단점이 있다. 또한, 염소화폴리올레핀은 용제에 대한 용해 배척성이 쉽기 때문에 스프레이 도장시 다량의 신나(Thinner)로 희석하지 않으면 실킹(Silking)현상이 나타나 도막 외관에 오렌지필(Orangepeel) 등의 결함을 야기한다. 반면 다량의 신나를 사용하면 도착효율이 떨어지는 문제점이 발생된다.

따라서, 원하는 도막 부착성은 물론 각 도막성능간의 조화를 위해서는 아크릴릭 폴리올과의 상용성을 고려한 적정한 염소함유량의 선택 및 원하는 도막 부착성을 확보할 수 있는 범위에서 염소화폴리올레핀의 사용량을 최소화 할 필요가 있으며, 내후성의 보완을 위해 자외선흡수제, 광안정제, 탈염소제 등의 첨가제 처방 역시 필요하다고 볼 수 있다. 이와 더불어 보다 극성도 높은 아크릴릭 폴리올의 합성을 통한 염소화폴리올레핀과의 상용성 및 도장 작업성을 향상시키는 것이 무엇보다도 중요하다.

따라서, 본 발명자들은 프라이머 코팅 공정을 생략하고 직접 도장이 가능하며 내후성, 내가솔린성 및 도장 작업성이 우수한 도료 조성물을 얻기 위해서는 극성이 증가된 아크릴릭 폴리올의 합성과 적절한 염소화폴리올레핀의 선택이 최우선시 됨을 알았다.

결국, 본 발명은 도장 피찰기인 폴리올레핀계 수지와의 부착성 및 아크릴릭 폴리올과의 상용성을 높이기 위해 염소함유량이 높은 것과 낮은 것을 적절한 비율로 혼합 상용하고, 내후성·내가솔린성·도장작업성의 향상을 위해 보다 극성도가 높은 아크릴릭 폴리올을 합성하여 사용함은 물론 원하는 도막 부착성을 확보할 수 있는 범위에서 염소화폴리올레핀의 사용량을 최소화함으로써, 폴리올레핀계 수지와 같은 비극성 및 고결정성 플라스틱에 대해 물성이 저하되지 않는 소량의 도장개질재 첨가시에도 프라이머 코팅 공정을 생략하고 직접 도장이 가능하며 내후성, 내가솔린성, 내스크래치성 및 도장 작업성이 우수한 도료 조성물을 제공하는데 그, 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명은 아크릴릭 폴리올 15∼30중량부와 염소화폴리올레핀 20∼35중량부에 각종 첨가제가 첨부된 조성물 80∼90 중량부와, 폴리이소아네이트가 10∼20중량부가 혼합되어 형성된 것을 특징으로 한다.

상기 아크릴릭 폴리올은 알킬기 함유 아크릴레이트(Acrylate) 또는 메타크릴레이트(Methacrylate) 유도체 20∼40 중량부, 수산기 함유 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트 유도체 20∼40중량부, 스티렌(Stylene) 유도체 30∼50중량부, 아클릴릭 에시드(Acrylic Acid) 유도체 0.1∼2 중량부 등의 4가지 단량체를 혼합하고, 유기 퍼옥사이드(Peroxide)를 개시제로 하여 합성시킨 것을 특징으로 한다.

상기 염소화폴리올레핀은 폴리올레핀계 수지와의 부착성을 향상시키는데 유효한 성분으로서 결정성 폴리프로필렌, 비정성(非晶性) 폴리프로필렌, 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 에틸렌-프로필렌 공중합물, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합물 등을 원료로 하여 상법(常法)에 의해 염소변하여 얻은 것을 특징으로 한다.

상기 폴리이소시아네이트(Polyisocyanate)는 톨리렌 디이소시아네이트(Toly- lene Diisocyanate : TDI), 4,4-디페닐메탄 디이소시아네이트(4,4-Diphenylmethane Diisocyanate : MDI), 4,4-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트(4,4-Dicycloh exyl- methane Diisocyanate : HMDI), 아이소포론 디이소시아네이트(Isophorone Diisoc- yanate : IPDI) 중 하나가 사용된 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명의 실시 예와 비교 예를 통해 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 도료 조성물은 아크릴릭 폴리올(Acrylic Polyol) 15∼30 중량부, 폴리올레핀계 복합수지와의 부착성을 향상시키는데 유효한 염소화폴리프로필렌 20∼35 중량부에 첨가제를 넣어 혼합하고, 이 혼합물과 폴리이소시아네이트를 80:20∼90:10의 비율로 혼합하여 형성한다.

상기 아크릴릭 폴리올은 알킬기 함유 아크릴레이트(Acrylate) 또는 메타크릴레이트(Methacrylate) 유도체 20∼40 중량부, 수산기 함유 메타크릴레이트(Methacrylate) 유도체 20∼40 중량부, 스티렌(Stylene) 유도체 30∼50 중량부, 아크릴릭 에시드(Acrylic Acid) 유도체 0.1∼2 중량부 등의 4가지 단량체를 혼합하고 유기 퍼옥사이드(Peroxide)를 개시제로 하여 합성시켜 얻을 수 있다.

상기 아크릴릭 폴리올의 제조방법은 적하판넬, 환류 냉각장치, 교반기, 온도계 및 질소가스 주입장치를 구비한 4구 반응기에 지방족 탄화수소 및 방향족 탄화수소 용매를 혼합 투입한 후 질소가스를 주입하면서 140℃까지 승온시킨다. 다음에 상기 4가지 단량체를 주성분으로 하는 주성물을 3시간에 걸쳐 일정량으로 적하 투입하고 1시간 정도 반응을 유지시킨 후 유기 퍼옥사이드를 혼합 용매와 함께 투입한다. 140℃를 유지하면서 반응물의 점도를 측정하고 규정된 점도에 이르면 반응을 종료시키되, 최종 반응물은 중량평균분자량 5,000∼20,000, 불휘발분 50∼70 중량부이어야 한다.

사용되는 단량체로는 부틸 아크릴레이트(Butyl Acrylate) 30∼40 중량부, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트(2-Hydroxyethyl Methacrylate) 30∼40 중량부, 스티렌(Stylene) 40∼50 중량부, 아크릴릭 에시드(Acrylic Acid) 0.1∼2 중량부를 사용하는 것이 바람직하며, 상기 이외의 단량체 사용할 때 도장품의 초기 부착성이 현저히 떨어진다. 반응 개시제인 유기 퍼옥사이드는 벤조일 퍼옥사이드(Benzoyl Peroxide)를 사용하는 것이 바람직하다. 본 발명의 실시예에 이용된 아크릴릭 폴리올의 조성을 하기의 표 2에 나타내었다.

상기 염소화폴리올레핀은 결정성 폴리프로필렌, 비정성(非晶性) 폴리프로필렌, 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 에틸렌-포로필렌 공중합물, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합물 등을 원료로 하여 상법(常法)에 의해 염소변하여 얻을 수 있다. 여기서, 염소화폴리올레핀은 염소함량이 25∼35 중량부 범위내에 있는 2종류 이상을 혼합 사용한다.

염소함량이 25 중량부 미만이면 상기 아크릴릭 폴리올에 용해되지 않으며, 35 중량부를 초과하면 광택이 나기 쉽고 도막 접착력이 저하되는 단점이 있다. 또한 염소화폴리올레핀 수지는 20∼35 중량부를 이용하는 것이 바람직한데 35 중량부 초과시에는 내후성 및 내약품성이 떨어지며 20 중량부 미만시 초기 도막 밀착성이 현저히 저하된다.

상기 폴리이소시아네이트(Polyisocyanate)는 톨리렌 디이소시아네이트(Toly- lene Diisocyanate : TDI), 4,4-디페닐메탄 디이소시아네이트(4,4-Diphenylmetha- ne Diisocyanate : MDI), 4,4-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트(4,4-Dicyclohex- ylmethane Diisocyanate : HMDI) 아이소포론 디이소시아네이트(Isophorone Diisoc- yanate : IPDI) 중의 하나를 사용하는데, 바람직하게는 4,4-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트(4,4-Dicyclohexymethane Diisocyanate : HMDI)를 사용하는 것이 좋다.

다음의 실시 예 및 비교 예를 참조하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.

<실시 예 1>

표 2의 아크릴릭 폴리올 Ⅰ 20 중량부에 염소 함유량이 25 중량부 및 27 중량부인 염소화폴리올레핀을 각각 15 중량부씩 넣고 크실렌, 부틸 아세테이트 등의 첨가제를 표 4와 같이 첨가하여 샌드밀(Sandmill)로 30분 이상 분산시킨 후, 이 조성물을 폴리이소시아네이트와 90:10으로 혼합하였으며, 표 3에 나타낸 희석제를 사용하여 14∼16초(Ford cup #4)가 되도록 점도를 조정하였다.

다음에 표 1에 나타낸 복합PP Ⅰ을 스프레이압 5.5Kg/Cm²로 도막 두께 30㎛까지 도장한 후 80℃에서 30분간 가열 건조시키고 실온에서 72시간 방치한 다음 도막성능을 평가하였으며, 그 결과를 표 5에 나타내었다.

<실시 예 2>

표 2의 아크릴릭 폴리올 Ⅰ 16 중량부에 염소 함유량이 25 중량부 및 27 중량부인 염소화폴리올레핀을 각각 12 중량부씩 넣고 크실렌, 부틸 아세테이트 등의 첨가제를 표 4와 같이 첨가하여 샌드밀(Sandmill)로 30분 이상 분산시킨 후, 이 조성물과 폴리이소시아네이트를 80:20으로 혼합한 것 이외는 실시 예 1과 동일한 방법으로 하여 도막성능 평가를 하였으며 그 결과를 표 5에 나타내었다.

<실시 예 3>

표 2의 아크릴릭 폴리올 Ⅰ 30 중량부에 염소 함유량이 25 중량부 및 27 중량부인 염소화폴리올레핀을 각각 10 중량부씩 넣고 크실렌, 부틸 아세테이트 등의 첨가제를 표 4와 같이 첨가하여 샌드밀(Sandmill)로 30분 이상 분산시킨 후, 이 조성물과 폴리이소시아네이트를 90:10으로 혼합한 것 이외는 실시 예 1과 동일한 방법으로 하여 도막성능 평가를 하였으며 그 결과를 표 5에 나타내었다.

<실시 예 4>

표 2의 아트릴릭 폴리올 Ⅰ 15 중량부, 염소 함유량이 25 중량부 및 27 중량부인 염소화폴리올레핀을 각각 10 중량부, 무광을 나타내기 위한 탈크 18 중량부 및 크실렌, 부틸 아세테이트 등의 첨가제를 표 4와 같이 첨가하여 샌드밀(Sandmill)로 30분 이상 분산시킨 후, 이 조성물과 폴리이소시아네이트를 93:7로 혼합한 것 이외는 실시 예 1과 동일한 방법으로 하여 도막성능 평가를 하였으며 그 결과를 표 5에 나타내었다.

<비교 예 1>

표 2의 아크릴릭 폴리올 Ⅰ 10 중량부에 염소 함유량이 25 중량부 및 27 중량분이니 염소화폴리올레핀을 각각 20 중량부씩 사용한 것 이외는 실시 예 1과 동일한 방법으로 하여 도막성능 평가를 하였으며 그 결과를 표 5에 나타내었다.

<비교 예 2>

표 2의 아크릴릭 폴리올 Ⅱ 20 중량부를 사용한 것 이외는 실시 예 1과 동일한 방법으로 하여 도막성능 평가를 하였으며 그 결과를 표 5에 나타내었다.

<비교 예 3>

표 2의 아크릴릭 폴리올 Ⅲ 20 중량부를 사용한 것 이외는 실시 예 1과 동일한 방법으로 하여 도막성능 평가를 하였으며 그 결과를 표 5에 나타내었다.

<비교 예 4>

표 2의 아크릴릭 폴리올 Ⅰ 40 중량부에 염소 함유량이 25 중량부 및 27 중량부인 염소화폴리올레핀을 각각 5 중량부씩 사용한 것 이외는 실시 예 1과 동일한 방법으로 하여 도막성능 평가를 하였으며 그 결과를 표 5에 나타내었다.

<비교 예 5>

표 1에 나타낸 복합PP Ⅱ를 사용한 것 이외는 실시 예 1과 동일한 방법으로 하여 도막성능 평가를 하였으며 그 결과를 표 5에 나타내었다.

상기한 실시 예 및 비교 예에서 채택한 각종 도료 조성물의 도막성능은 다음의 시험 방법을 통해 평가한 것이다.

1) 외 관 : 조도 300lx 이상, 고정시력 0.8 이상으로 묵시거리 300mm에서 부풀음, 기포, 반점, 도장얼룩, 오렌지필(Orange Peel), 크랙(Crack) 등의 결함을 육안 판정한다.

2) 초기밀착성 : KS M 5918에 따라 도막면의 중앙에 직교하는 가로 세로 각 11개의 평행선을 1mm 간격으로 그어 100개의 네모난 눈금이 되도록 한다. 다음에 셀로판 테이프를 완전히 밀착시키고 시험편의 수직방향으로 한번에 당겨 벗긴후, 박리되지 않은 눈금수를 측정한다.

3) 초기광택 : KS M 5000의 시험방법 3312에 따라 60°경면 광택도를 측정한다.

4) 내 습 성 : 50±2℃로 유지된 항온조에 240시간 보지(保持)후 꺼내어 실온중에 1시간 방치시키고, 상기 1)항에 따라 외관변화 관찰한다.

5) 내 열 성 : 110±2℃로 유지된 항온조에 240시간 보지(保持) 후 꺼내어 실온중에 1시간 방치시키고, 상기 1)항에 따라 외관변화 관찰한다.

6) 내열 사이클 : 다음을 1사이클로 하여 3사이클을 실시후, 상기 1)항에 따라 외관변화 관찰한다. (80±2℃×3Hr) → (실온×1Hr) → -30±2℃×3Hr) → (실온×1Hr) → 50±2℃, 90% RH 이상×10Hr) → (실온×1Hr)

7) 내알카리성 : 0.1N NaOH 용액에 침적하여 55±2℃상에서 6시간 방치시킨 후 꺼내어 물로 씻어내고 에어 블로우(Air Blow)한다. 다음에 실온중에 1시간 방치시키고 상기 1)항에 따라 외관변화 관찰한다.

8) 내 산 성 : 0.1N H₂SO₄용액에 침적하여 20±2℃상에서 6시간 방치시킨 후 꺼내어 물로 씻어내고 에어 블로우한다. 다음에 실온중에 1시간 방치시키고 상기 1)항에 따라 외관변화 관찰한다.

9) 내가솔린성 : 통상의 고옥탄 가솔린을 적신 솜뭉치로 도장면을 8회 왕복하여 닦은 후 실온상에 1시간 방치시키고 상기 1)항에 따라 외관변화 관찰한다.

10) 내 광 성 : FADE-O-METER(JIS D 0205의 5.5항에 규정되어 있는 자외선 카본 아크 1등식 Black Panel 온도 : 83±3℃)로 500시간 조사(照射)후 상기 1)항에 따라 외관 변화 관찰한다.

다음은 상기의 실시 예 및 비교 예에서 채택한 원부재료를 나타낸다.

본 발명에 있어서 사용된 피찰기는 통상의 인스트루먼트 패널에 이용되는 복합 폴리프로필렌 수지 조성물(폴리프로필렌, 에틸렌-옥텐 고무, 탈크 등으로 구성) 및 분자쇄 말단에 수산기를 함유한 도장개질재를 1PHR 첨가한 조성물을 사출 하여 제조하였으며 크기는 100×300×2mm이고, 도장전 산세정을 실시하였다.

하기의 표 1 내지 표 4에는 피찰기, 아크릴릭 폴리올, 희석제 조성물, 도료 조성물의 조성이 나타나 있고, 표 5에는 도막성능의 평가 결과가 나타나 있다.

피찰기

시 료	조 성
	폴리프로필렌(중량부)	탈 크(중량부)	에틸렌-옥텐 고무(중량부)	도장개질재 (PHR)
복합PP Ⅰ	70	20	10	1
복합PP Ⅱ	70	20	10	0

아크릴릭 폴리올 조성물

성분	아크릴릭 폴리올 Ⅰ (중량부)	아크릴릭 폴리올 Ⅱ (중량부)	아크릴릭 폴리올 Ⅲ (중량부)
부틸 아크릴레이트 모노머	28	-	-
메틸 메타크릴레이트 모노머	-	28	-
2-메틸헥실 아크릴레이트 모노머	-	-	28
2-하이드로옥시에틸 메타크릴레이트 모노머	28.3	-	-
2-하이드로옥시에틸 아크릴레이트 모노머	-	28.3	28.3
스티렌 모노머	40	40	40
아크릴릭 에시드	0.8	0.8	0.8
벤조일 퍼옥사이드	2.9	2.9	2.9

희석제 조성물

성분	조성비(중량부)	비고
중비점 방향족 탄화수소	25	Xylene
중비점 방향족 탄화수소	20	Ko #100
부틸 아세테이트(Butyl Acetate)	30	B.A.
셀루솔부 아세테이트(Cellosove Acetate)	20	C.A.
에틸 아세테이트(Ethyl Acetate)	5	E.A.

도료 조성물

성분	실 시 예	비 교 예
	1	2	3	4	1	2	3	4	5
아크릴릭 폴리올 Ⅰ아크릴릭 폴리올 Ⅱ아크릴릭 폴리올 Ⅲ크실렌(Xylene)부틸 아세테이트분산제카본 블랙(Carbon Black)탈크(Talc)27% 염소화폴리올레핀25% 염소화폴리올레핀자외선방지제광안정제탈염소제반응촉진제폴리이소시아네이트	20--21150.51.0-15150.80.40.50.81.0	16--21150.51.0-12120.80.40.50.820	30--21150.51.0-10100.80.40.50.810	15--21150.51.01810100.80.40.50.87	10--21150.51.0-20200.80.40.50.810	-20-21150.51.0-15150.80.40.50.810	--2021150.51.0-15150.80.40.50.810	40--21150.51.0-550.80.40.50.810	20--21150.51.0-15150.80.40.50.810

도막성능

평가항목	실 시 예	비 교 예
	1	2	3	4	1	2	3	4	5
외관	◎	◎	◎	◎	○	△	△	◎	◎
초기밀착성	100/100	100/100	100/100	100/100	100/100	70/100	70/100	30/100	30/100
초기광택	82	80	85	12	75	65	62	85	82
내습성	◎	◎	◎	◎	○	△	△	△	◎
내열Cycle 성	◎	◎	◎	◎	○	◎	◎	△	◎
내열성	◎	◎	◎	◎	△	◎	◎	△	◎
내알카리성	◎	◎	◎	◎	△	◎	◎	○	◎
내산성	◎	◎	◎	◎	△	◎	◎	○	◎
내가솔린성	◎	◎	◎	◎	△	◎	◎	◎	◎
내광성	◎	◎	◎	◎	◎	◎	◎	◎	◎
◎ : 도장면의 표면변화가 전혀 없음 ○ : 도장면의 표면변화가 미세하게 발생△ : 도장면의 표면변화가 다소 발생 × : 도장면의 표면변화가 심하게 발생

이상의 설명에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 도료 조성물은 내후성, 내가솔린성, 내스크래치성 및 도장 작업성이 우수할 뿐만 아니라 화염 처리, 오존 처리, 코로나 방전 처리, 플라즈마 처리 등의 표면처리나 프라이머(Primer) 코팅 공정을 생략하고 직접 도장이 가능하여 환경문제(도장 폐수량 감소) 및 원가개선에 기여할 수 있다.

Claims (5)

1. 아크릴릭 폴리올 15∼30중량부와 폴리올레핀계 수지와의 부착성을 향상시키는데 유효한 염소화폴리올레핀 20∼35중량부에 각종 첨가제가 첨부된 조성물 80∼90 중량부와, 폴리이소아네이트가 10∼20중량부가 혼합되어 형성된 것을 특징으로 하는 도료 조성물
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 아크릴릭 폴리올은 알킬기 함유 아크릴레이트(Acrylate) 또는 메타크릴레이트(Methacrylate) 유도체 20∼40 중량부, 수산기 함유 아크릴레이트 또는 메타크릴레이트 유도체 20∼40중량부, 스티렌(Stylene) 유도체 30∼50중량부, 아클릴릭 에시드(Acrylic Acid) 유도체 0.1∼2 중량부 등의 4가지 단량체를 혼합하고, 유기 퍼옥사이드(Peroxide)를 개시제로 하여 합성시킨 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
3. 제 1 항에 있어서,

   염소화폴리올레핀은 결정성 폴리프로필렌, 비정성(非晶性) 폴리프로필렌, 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 에틸렌-프로필렌 공중합물, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합물 등을 원료로 하여 상법(常法)에 의해 염소변하여 얻은 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
4. 제 1 항 또는 제 3 항에 있어서,

   상기 염소화폴리프로필렌은 염소 함량이 25∼35중량부인 것을 특징으로 하는 도료 조성물.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 폴리이소시아네이트(Polyisocyanate)는 톨리렌 디이소시아네이트(Tolylene Diisocyanate : TDI), 4,4-디페닐메탄 디이소시아네이트(4,4-Diphenylme thane Diisocyanate : MDI), 4,4-디시클로헥실메탄 디이소시아네이트(4,4-Dicycloh exylmethane Diisocyanate : HMDI), 아이소포론 디이소시아네이트(Isophorone Diiso cyanate : IPDI) 중 하나가 사용된 것을 특징으로 하는 도료 조성물.