KR102731282B1 - 투명 부재 첩합용 점착 시트, 적층체의 제조 방법 및 적층체 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 흑색 화면을 표시한 디스플레이 등에 점착 시트를 첩합했을 경우, 그의 의장성을 높일 수 있는 점착 시트를 제공하는 것을 과제로 한다. 본 발명은 아크릴 중합체 및 착색제를 포함하고, 착색제가 금속 산화물 및 카본 블랙으로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 광학 부재 첩합용 점착 시트에 관한 것이다.
Description
본 발명은 투명 부재 첩합용 점착 시트, 적층체의 제조 방법 및 적층체에 관한 것이다.
종래, 액정 디스플레이(LCD) 등의 표시 장치나, 터치 패널 등의 표시 장치와 조합하여 사용되는 입력 장치가 널리 이용되고 있다. 이들 표시 장치나 입력 장치의 제조 등에 있어서는, 광학 부재를 첩합하는 용도로 투명한 점착 시트가 사용되고 있다.
예를 들면, 특허문헌 1에는, 가요성 기재층, 제1 흑색층 및 제2 흑색층, 그리고 제1 점착제층 및 제2 점착제층을 포함하는 적층체로 이루어지는 양면 점착 시트가 개시되어 있다. 이러한 경우, 흑색층의 첩합에 사용되는 점착 시트에는, 흑색 외관을 손상시키지 않도록 의장성이 요구되는 경우가 있다.
그런데, 점착 시트에 흑색 외관을 부여하기 위한 수단으로는, 점착 시트에 안료를 첨가하는 방법도 알려져 있다. 예를 들면, 특허문헌 2에는, 점착 성분과, 흑색 안료와, 스티렌-말레산 수지를 함유하는 흑색 박 형상 점착제가 개시되어 있다.
상술한 바와 같이, 기재 또는 점착제를 착색함으로써 얻어지는 흑색 점착 시트가 알려져 있지만, 이러한 점착 시트는 투명 부재나 디스플레이면과의 첩합이 상정되지 않고, 디스플레이면과 점착 시트를 첩합했을 때의 의장성 등에 대해서는 검토가 이루어지지 않았었다.
이에, 본 발명자들은 이러한 종래 기술의 과제를 해결하기 위해, 흑색 화면을 표시한 디스플레이 등에 첩합했을 경우, 그의 의장성을 높일 수 있는 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 하여 검토를 진행했다.
또한, 본 발명자들은 착색제를 함유하는 점착제층에, 디스플레이면 및 ITO 함유층을 첩합한 적층체로서, 우수한 의장성을 발휘하는 적층체를 제공하는 것도 목적으로 하여 검토를 진행했다.
상기 과제를 해결하기 위해 예의 검토를 행한 결과, 본 발명자들은 아크릴 중합체를 포함하는 점착 시트에 착색제를 배합함으로써, 흑색 화면을 표시한 디스플레이 등에 점착 시트를 첩합했을 경우, 그의 의장성을 높일 수 있는 점착 시트가 얻어지는 것을 알아냈다.
구체적으로, 본 발명은 이하의 구성을 갖는다.
[1] 아크릴 중합체 및 착색제를 포함하는 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[2] 전광선 투과율과 헤이즈값의 곱이 170 이하인 [1]에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[3] 착색제가 금속 산화물 및 카본 블랙으로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 [1] 또는 [2]에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[4] 착색제가 금속 산화물인 [1]∼[3] 중 어느 하나에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[5] 아크릴 중합체의 산가는 50mgKOH/g 이하인 [1]∼[4] 중 어느 하나에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[6] 전광선 투과율이 5∼90％인 [1]∼[5] 중 어느 하나에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[7] 헤이즈가 0.1∼15％인 [1]∼[6] 중 어느 하나에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[8] 착색제의 1차 평균 입자 직경이 0.01∼15㎛인 [1]∼[7] 중 어느 하나에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[9] 자외선 흡수제를 추가로 포함하는 [1]∼[8] 중 어느 하나에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[10] 자외선 흡수제가 하기 식 (1) 또는 (2)로 나타내는 것인 [9]에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트;
식 (1)에 있어서, R1은 수소 원자, 할로겐 원자, 탄소수 1∼4의 알콕시기, 니트로기, 또는 시아노기를 나타내고, R2는 수소 원자 또는 탄소수 1∼8의 알킬기를 나타내며, R3은 알킬기계 구조체를 나타낸다;
식 (2)에 있어서, R4, R5, 및 R6은 수소 원자, 수산기, 알킬기계 구조체, 또는 할로겐 원자로서, R4, R5, 및 R6 모두가 수소 원자인 경우는 없다.
[11] 광중합 개시제 및 아크릴 단량체를 추가로 포함하고, 반경화 상태인 [1]∼[8] 중 어느 하나에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[12] 두께가 1∼5000㎛인 [1]∼[11] 중 어느 하나에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[13] 투명 부재는 광학 부재인 [1]∼[12] 중 어느 하나에 기재된 투명 부재 첩합용 점착 시트.
[14] [11]에 기재된 점착 시트를 피착체에 대해 반경화 상태로 첩합한 후, 활성 에너지선을 조사하여 점착 시트를 후경화시키는 공정을 포함하는 적층체의 제조 방법.
[15] 표면층, 점착제층, 및 도전성 부재를 포함하는 층을 이 순서로 구비하는 적층체로서,
점착제층은 아크릴 중합체 및 착색제를 포함하는 적층체.
[16] 표면층은 유리층 또는 수지층인 [15]에 기재된 적층체.
[17] 도전성 부재를 포함하는 층은 터치 센서인 [15] 또는 [17]에 기재된 적층체.
[18] 착색제가 흑색 착색제인 [15]∼[17] 중 어느 하나에 기재된 적층체.
[19] 착색제가 흑색 안료인 [15]∼[18] 중 어느 하나에 기재된 적층체.
[20] 착색제가 금속 산화물 및 카본 블랙으로부터 선택되는 적어도 1종을 포함하는 [15]∼[19] 중 어느 하나에 기재된 적층체.
[21] 점착제층의 전광선 투과율이 5∼90％인 [15]∼[20] 중 어느 하나에 기재된 적층체.
[22] 점착제층의 헤이즈가 0.1∼15％인 [15]∼[21] 중 어느 하나에 기재된 적층체.
[23] 착색제가 흑색 안료이며, 흑색 안료의 1차 평균 입자 직경이 0.01㎛ 이상 5㎛ 미만인 [15]∼[22] 중 어느 하나에 기재된 적층체.
본 발명에 의하면, 흑색 화면을 표시한 디스플레이 등에 첩합했을 경우, 그의 의장성을 높일 수 있는 투명 부재 첩합용 점착 시트를 얻을 수 있다. 또한, 본 발명에 의하면, 우수한 의장성을 발휘하는 적층체를 얻을 수 있다.
도 1은 박리 시트를 갖는 점착 시트의 단면을 나타내는 개략도이다.
도 2는 적층체의 구성을 설명하는 단면도이다.
도 2는 적층체의 구성을 설명하는 단면도이다.
이하에 있어서, 본 발명에 대해 상세하게 설명한다. 이하에 기재하는 구성 요건의 설명은 대표적인 실시형태나 구체예에 기초하여 이루어지는 경우가 있지만, 본 발명은 이러한 실시형태로 한정되는 것은 아니다. 한편, 본 명세서에 있어서 「∼」을 사용하여 나타내는 수치 범위는 「∼」 전후에 기재되는 수치를 하한값 및 상한값으로서 포함하는 범위를 의미한다.
(점착 시트)
본 발명은 투명 부재의 첩합용으로서 사용되는 점착 시트에 관한 것이다. 본 발명의 점착 시트는 아크릴 중합체 및 착색제를 포함한다. 한편, 본 발명의 점착 시트는 투명 부재의 첩합용으로서 사용되지만, 투명 부재는 광학 부재인 것이 바람직하다. 즉, 본 발명의 투명 부재 첩합용 점착 시트는 광학 부재 첩합용 점착 시트인 것이 바람직하다.
본 발명의 투명 부재 첩합용 점착 시트(이하, 점착 시트라고도 한다)는 상기 구성을 갖는 것이기 때문에, 흑색 화면을 표시한 디스플레이 등에 첩합했을 경우, 그의 의장성을 높일 수 있다. 구체적으로는, 본 발명의 점착 시트를 흑색 화면을 표시한 디스플레이에 첩합했을 경우, 디스플레이의 흑발색 정도(흑색 정도의 바람직함)를 높일 수 있기 때문에, 디스플레이 및 디스플레이를 갖는 표시 장치의 의장성을 높일 수 있다. 또한, 흑색 화면을 표시하지 않은 상태의 디스플레이여도, 점착 시트를 첩합함으로써 디스플레이의 흑색 정도가 높아지기 때문에, 주위와의 통일감이 강조되어 의장성이 높아진다.
또한, 본 발명의 투명 부재 첩합용 점착 시트는 시인성이 높고, 예를 들면, 디스플레이의 시인면측에 첩합했을 경우에도, 디스플레이 중에 표시된 문자가 번지거나 흐려지는 것이 방지된다. 이와 같이, 본 발명의 투명 부재 첩합용 점착 시트는 디스플레이 등의 흑발색 정도를 높이면서도, 디스플레이 등의 시인성을 저하시키지 않는 것에 성공한 것이다.
점착 시트의 전광선 투과율은 5％ 이상인 것이 바람직하고, 10％ 이상인 것이 보다 바람직하며, 20％ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 30％ 이상인 것이 한층 바람직하며, 40％ 이상인 것이 특히 바람직하다. 또한, 점착 시트의 전광선 투과율은 90％ 이하인 것이 바람직하고, 86％ 이하인 것이 보다 바람직하며, 80％ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 75％ 이하인 것이 한층 바람직하며, 70％ 이하인 것이 보다 한층 바람직하고, 65％ 이하인 것이 특히 바람직하다. 점착 시트의 전광선 투과율을 상기 범위 내로 함으로써, 디스플레이 등의 흑발색 정도를 보다 효과적으로 높일 수 있다.
점착 시트의 헤이즈의 하한값은 특별히 한정되지 않지만, 0.1％ 이상인 것이 바람직하고, 0.5％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 점착 시트의 헤이즈는 30％ 이하인 것이 바람직하고, 25％ 이하인 것이 보다 바람직하며, 20％ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 15％ 이하인 것이 한층 바람직하며, 10％ 이하인 것이 보다 한층 바람직하고, 8％ 이하인 것이 더욱 한층 바람직하고, 6％ 이하인 것이 특히 바람직하다. 점착 시트의 헤이즈를 상기 범위 내로 함으로써, 디스플레이 등의 흑발색 정도를 높이면서도, 시인성을 유지할 수 있다.
본 발명의 점착 시트에 있어서는, 점착 시트의 전광선 투과율과 헤이즈값의 곱은 170 이하인 것이 바람직하고, 165 이하인 것이 보다 바람직하며, 160 이하인 것이 더욱 바람직하고, 155 이하인 것이 한층 바람직하며, 150 이하인 것이 특히 바람직하다. 한편, 점착 시트의 전광선 투과율과 헤이즈값의 곱은 10 이상인 것이 바람직하고, 30 이상인 것이 보다 바람직하다. 그 중에서도, 점착 시트의 전광선 투과율이 40％ 이상이며, 또한 헤이즈가 6％ 이하인 것이 바람직하고, 또한, 점착 시트의 전광선 투과율이 90％ 이하이며, 또한 헤이즈가 0.1％ 이상인 것이 바람직하다. 전광선 투과율과 헤이즈값의 곱을 상기 범위로 하고, 또한 점착 시트의 전광선 투과율과 헤이즈를 소정 범위 내로 함으로써, 디스플레이 등의 흑발색 정도를 보다 효과적으로 높이면서도, 디스플레이 등의 시인성을 보다 효과적으로 높일 수 있다.
점착 시트의 두께는 1㎛ 이상인 것이 바람직하고, 10㎛ 이상인 것이 보다 바람직하며, 20㎛ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 50㎛ 이상인 것이 한층 바람직하다. 또한, 점착 시트의 두께는 5000㎛ 이하인 것이 바람직하고, 3000㎛ 이하인 것이 보다 바람직하며, 1000㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 점착 시트의 두께를 상기 상한값 이하로 함으로써, 단부로부터의 수증기 침입을 막아 내구성을 높일 수 있다. 한편, 점착 시트의 두께를 상기 하한값 이상으로 함으로써, 점착 시트의 취급을 용이하게 할 수 있다.
본 발명의 점착 시트는 단층의 점착 시트여도 된다. 또한, 점착 시트는 편면에 기재(바람직하게는, 투명 기재)를 구비한 편면 점착 시트여도, 양면 점착 시트여도 된다. 양면 점착 시트로는, 점착제층으로 이루어지는 단층의 점착 시트, 점착제층을 복수 적층한 다층의 점착 시트, 점착제층과 점착제층 사이에 다른 점착제층을 적층한 다층의 점착 시트, 점착제층과 점착제층 사이에 지지체를 적층한 다층의 점착 시트, 지지체의 편면에 점착제층이 적층되고, 다른 쪽 면에 다른 점착제층이 적층된 다층의 점착 시트를 들 수 있다. 양면 점착 시트가 지지체를 갖는 경우, 지지체로서 투명한 지지체를 사용한 것이 바람직하다. 지지체로는, 투명 기재와 동일하게 광학 분야에 사용되는 일반적인 필름을 사용할 수 있다. 이러한 양면 점착 시트는 점착 시트 전체로서의 투명성에도 우수하다는 점에서, 투명 부재나 광학 부재끼리의 접착에 바람직하게 사용할 수 있다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명은 점착 시트(11)의 양쪽 표면에 박리 시트(12a) 및 박리 시트(12b)를 구비하는 박리 시트가 형성된 점착 시트에 관한 것이어도 된다. 박리 시트로는, 박리 시트용 기재와 이 박리 시트용 기재의 편면에 형성된 박리제층을 갖는 박리성 적층 시트, 혹은, 저극성 기재로서 폴리에틸렌 필름이나 폴리프로필렌 필름 등의 폴리올레핀 필름을 들 수 있다.
박리성 적층 시트에 있어서의 박리 시트용 기재에는, 지류, 고분자 필름이 사용된다. 광학 용도로는 이물질의 혼입을 막기 위해, 고분자 필름이 바람직하게 사용된다. 박리제층을 구성하는 박리제로는 예를 들면, 범용의 부가형 또는 축합형 실리콘계 박리제나 장쇄 알킬기 함유 화합물이 사용된다. 특히, 반응성이 높은 부가형 실리콘계 박리제가 바람직하게 사용된다.
실리콘계 박리제로는 구체적으로는, 도레이·다우코닝 실리콘사 제조의 BY24-4527, SD-7220 등이나, 신에츠 화학 공업(주) 제조의 KS-3600, KS-774, X62-2600 등을 들 수 있다. 또한, 실리콘계 박리제 중에 SiO2 단위와 (CH3)3SiO1/2 단위 혹은 CH2=CH(CH3)SiO1/2 단위를 갖는 유기 규소 화합물인 실리콘 레진을 함유하는 것이 바람직하다. 실리콘 레진의 구체예로는, 도레이·다우코닝 실리콘사 제조의 BY24-843, SD-7292, SHR-1404 등이나, 신에츠 화학 공업(주) 제조의 KS-3800, X92-183 등을 들 수 있다.
박리성 적층 시트로서 시판품을 사용해도 된다. 예를 들면, 데이진 듀폰 필름(주) 제조의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름인 중세퍼레이터 필름이나, 데이진 듀폰 필름(주) 제조의 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름인 경세퍼레이터 필름을 들 수 있다.
본 발명의 점착 시트가 양면 점착 시트인 경우에는, 박리력이 서로 상이한 1쌍의 박리 시트를 갖는 것이 바람직하다. 즉, 박리 시트는 박리하기 쉽게 하기 위해, 한쪽의 박리 시트와 다른 쪽의 박리 시트의 박리성을 상이한 것으로 하는 것이 바람직하다. 한쪽으로부터의 박리성과 다른 쪽으로부터의 박리성이 상이하면, 박리성이 높은 쪽의 박리 시트만을 먼저 박리하는 것이 용이해진다.
본 발명의 점착 시트의 겔분율은 30질량％ 이상인 것이 바람직하고, 40질량％ 이상인 것이 보다 바람직하며, 50질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 60질량％ 이상인 것이 한층 바람직하며, 65질량％ 이상인 것이 보다 한층 바람직하다. 또한, 점착 시트의 겔분율은 100질량％ 이하인 것이 바람직하고, 99질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다. 겔분율을 상기 범위 내로 함으로써, 내구성과 점착력의 양립이 가능해진다.
점착 시트의 겔분율은 이하의 방법으로 측정한 값이다. 우선, 점착 시트 약 0.1g을 샘플병에 채취하고, 초산에틸 30㎖를 첨가하여 24시간 진탕한다. 그 후, 이 샘플병의 내용물을 150메시의 스테인리스제 철망으로 여과하고, 철망 상의 잔류물을 100℃에서 1시간 건조하여 건조 질량(g)을 측정한다. 얻어진 건조 질량으로부터 하기 식 1에 의해 겔분율을 산출한다.
겔분율(％)＝(건조 질량／점착 시트의 채취 질량)×100 … 식 1
본 발명의 점착 시트는 반경화 상태의 점착 시트여도, 후경화성을 갖는 점착 시트여도 된다. 이 경우, 점착 시트는 광중합 개시제 및 아크릴 단량체를 추가로 포함하는 것이 바람직하다.
여기서, 본 명세서에서는 이하의 조건으로 활성 에너지선을 조사 또는 가열함으로써, 점착 시트의 겔분율이 10질량％ 이상 높아졌을 경우, 조사 또는 가열 전의 점착 시트는 반경화 상태라고 한다. 이 경우, 점착 시트가 활성 에너지선을 조사함으로써 후경화하는 경우, 점착 시트의 양쪽 표면에 광학용 투명 PET 세퍼레이터를 첩합하고, 광학용 투명 PET 세퍼레이터측으로부터 활성 에너지선(고압 수은등 또는 메탈할라이드 램프)을 적산 광량이 3000mJ/cm2가 되도록 조사한다. 한편, 점착 시트가 가열에 의해 후경화하는 경우, 점착 시트의 양쪽 표면에 세퍼레이터 필름을 첩합한 상태로 100℃의 오븐에서 3시간 가열 처리를 행한다.
한편, 점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트인 경우에는, 점착 시트의 겔분율은 10질량％ 이상인 것이 바람직하고, 15질량％ 이상인 것이 보다 바람직하며, 20질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트인 경우에는, 점착 시트의 겔분율은 70질량％ 미만인 것이 바람직하다.
한편, 본 발명의 점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트이며, 후경화성을 갖는 경우, 후경화시킨 후의 점착 시트의 겔분율은 70질량％ 이상인 것이 바람직하다.
본 발명의 점착 시트는 내구성이나 가공성도 우수하지만, 점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트로서, 피착체에 첩합된 후에 후경화되었을 경우에는, 보다 우수한 내구성이나 가공성을 발휘할 수 있다. 후경화 후의 점착 시트는 점착제의 응집력이 높아지고, 피착체에 강고하게 밀착하기 때문에, 고온 환경하에 장시간 두었을 경우에도 피착체로부터 박리하거나, 피착체로부터 들뜨는 경우가 없다. 이러한 점착 시트는 내구성이 우수하다고 할 수 있다. 또한, 후경화 후의 점착 시트에 있어서는, 단면의 끈적임이 억제되고 있기 때문에, 예를 들면, 펀칭 가공시의 펀칭날에 대한 점착제의 부착이나 이에 동반하는 점착 시트의 변형 등을 막을 수 있다. 또한, 후경화 후의 점착 시트를 원하는 크기로 펀칭 가공을 한 후에 단면을 정리하는 목적으로 제거 가공하는 경우, 점착 시트의 변형이나 밀려나옴, 박리 등이 발생하지 않는다. 이와 같이, 본 발명의 점착 시트는 우수한 가공성을 발휘할 수 있다.
(아크릴 중합체)
아크릴 중합체는 아크릴 단량체 단위를 갖는 것이면 특별히 제한은 없지만, 예를 들면, 비가교성 (메타)아크릴산에스테르 단위(a1)와 가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2)를 함유하는 것이 바람직하다. 한편, 본 명세서 및 청구범위에 있어서, 「단위」는 중합체를 구성하는 반복 단위(단량체 단위)이다.
비가교성 (메타)아크릴산에스테르 단위(a1)는 (메타)아크릴산알킬에스테르에서 유래하는 반복 단위이다. (메타)아크릴산알킬에스테르로는, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산프로필, (메타)아크릴산이소프로필, (메타)아크릴산n-부틸, (메타)아크릴산이소부틸, (메타)아크릴산t-부틸, (메타)아크릴산n-펜틸, (메타)아크릴산n-헥실, (메타)아크릴산2-에틸헥실, (메타)아크릴산n-옥틸, (메타)아크릴산이소옥틸, (메타)아크릴산n-노닐, (메타)아크릴산이소노닐, (메타)아크릴산n-데실, (메타)아크릴산이소데실, (메타)아크릴산n-운데실, (메타)아크릴산n-도데실, (메타)아크릴산스테아릴, (메타)아크릴산메톡시에틸, (메타)아크릴산에톡시에틸, (메타)아크릴산시클로헥실, (메타)아크릴산벤질 등을 들 수 있다. 이들은 1종류를 단독으로 사용해도 되고, 2종류 이상을 병용해도 된다.
상기 (메타)아크릴산알킬에스테르 중에서도, 점착성이 높아진다는 점에서, (메타)아크릴산메틸, (메타)아크릴산에틸, (메타)아크릴산n-부틸, (메타)아크릴산2-에틸헥실로부터 선택되는 적어도 1종류가 바람직하다.
가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2)는 카르복시기 함유 단량체 단위, 히드록시기 함유 단량체 단위, 아미노기 함유 단량체 단위, 및 글리시딜기 함유 단량체 단위로부터 선택되는 적어도 1종인 것이 바람직하다. 즉, 아크릴 중합체는 카르복시기, 히드록시기, 아미노기, 아미드기, 글리시딜기, 및 이소시아네이트기로부터 선택되는 적어도 1종의 가교성 관능기를 갖는 것이 바람직하다.
카르복시기 함유 단량체 단위로는, 아크릴산, 메타크릴산을 들 수 있다.
히드록시기 함유 단량체 단위는 히드록시기 함유 단량체에서 유래하는 반복 단위이다. 히드록시기 함유 단량체로는 예를 들면, (메타)아크릴산2-히드록시에틸, (메타)아크릴산4-히드록시부틸, (메타)아크릴산2-히드록시프로필 등의 (메타)아크릴산히드록시알킬, (메타)아크릴산모노(디에틸렌글리콜) 등의 (메타)아크릴산[(모노, 디, 또는 폴리)알킬렌글리콜], (메타)아크릴산모노카프로락톤 등의 (메타)아크릴산락톤을 들 수 있다.
아미노기 함유 단량체 단위로는 예를 들면, (메타)아크릴아미드, 알릴아민 등의 아미노기 함유 단량체에서 유래하는 반복 단위를 들 수 있다.
글리시딜기 함유 단량체 단위로는, (메타)아크릴산글리시딜 등의 글리시딜기 함유 단량체에서 유래하는 반복 단위를 들 수 있다.
아크릴 중합체에 있어서의 가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2)의 함유량은 0.01∼40질량％인 것이 바람직하고, 0.5∼35질량％인 것이 보다 바람직하다. 가교성 관능기를 갖는 아크릴 단량체 단위(a2)의 함유량을 상기 범위 내로 함으로써, 아크릴 중합체의 가교성과 점착성을 컨트롤하기 쉬워진다.
아크릴 중합체는 알콕시알킬기 함유 (메타)아크릴레이트에서 유래하는 단위를 추가로 포함해도 된다. 알콕시알킬기 함유 (메타)아크릴레이트는 알콕시알킬(메타)아크릴레이트이다. 알콕시알킬(메타)아크릴레이트로는 예를 들면, 알콕시기의 탄소수가 1∼12이며, 알콕시기에 결합하는 알킬렌기의 탄소수가 1∼18인 알콕시알킬(메타)아크릴레이트가 바람직하다. 알콕시기의 탄소수는 1∼8인 것이 바람직하고, 1∼4인 것이 보다 바람직하며, 1 또는 2인 것이 특히 바람직하다. 또한, 알콕시기에 결합하는 알킬렌기의 탄소수는 1∼12인 것이 바람직하고, 1∼8인 것이 더욱 바람직하며, 1∼4인 것이 한층 바람직하고, 1∼3인 것이 특히 바람직하다.
이러한 알콕시알킬(메타)아크릴레이트의 예로는, 2-메톡시메틸(메타)아크릴레이트, 2-메톡시에틸(메타)아크릴레이트, 2-에톡시메틸(메타)아크릴레이트, 2-에톡시에틸(메타)아크릴레이트, 3-메톡시프로필(메타)아크릴레이트, 3-에톡시프로필(메타)아크릴레이트, 4-메톡시부틸(메타)아크릴레이트, 4-에톡시부틸(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
아크릴 중합체는 질소 함유 단량체에서 유래하는 단위를 추가로 포함해도 된다. 질소 함유 단량체는 1분자 내에 질소 원소를 함유하는 단량체이다. 질소 함유 단량체로는 예를 들면, 디메틸아크릴아미드, 디에틸아크릴아미드, 아크릴로일모르폴린, 히드록시에틸아크릴아미드, 메틸올아크릴아미드, 메톡시메틸아크릴아미드, 에톡시메틸아크릴아미드, 디메틸아미노에틸아크릴아미드, N-비닐카프로락탐, N-비닐-2-피롤리돈, 디메틸아미노에틸(메타)아크릴레이트, N-비닐포름아미드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 질소 함유 단량체는 아크릴아미드 유도체, 아미노기 함유 모노머, 및 함질소 복소환 함유 모노머로부터 선택되는 적어도 1종인 것이 바람직하고, 아크릴아미드 유도체인 것이 보다 바람직하다. 아크릴아미드 유도체는 디메틸아크릴아미드, 디에틸아크릴아미드, 및 아크릴로일모르폴린으로부터 선택되는 적어도 1종인 것이 더욱 바람직하고, 디메틸아크릴아미드 또는 디에틸아크릴아미드인 것이 특히 바람직하다.
아크릴 중합체는 필요에 따라, 다른 단량체 단위를 가져도 된다. 다른 단량체는 상술한 아크릴 단량체와 공중합 가능한 것이면 되고, 예를 들면, (메타)아크릴로니트릴, 초산비닐, 스티렌, 염화비닐, 비닐피롤리돈, 비닐피리딘 등을 들 수 있다. 아크릴 중합체에 있어서의 다른 단량체 단위의 함유량은 20질량％ 이하인 것이 바람직하고, 15질량％ 이하인 것이 보다 바람직하다.
아크릴 중합체의 산가는 50mgKOH/g 이하인 것이 바람직하고, 40mgKOH/g 이하인 것이 보다 바람직하며, 30mgKOH/g 이하인 것이 더욱 바람직하고, 20mgKOH/g 이하인 것이 한층 바람직하며, 10mgKOH/g 이하인 것이 보다 한층 바람직하고, 5mgKOH/g 이하인 것이 특히 바람직하다. 한편, 아크릴 중합체의 산가는 0mgKOH/g 이어도 된다. 아크릴 중합체의 산가를 상기 범위 내로 함으로써, 본 발명의 점착 시트는 내탈색성이 우수하다. 구체적으로는, 아크릴 중합체의 산가를 상기 범위 내로 함으로써, 점착 시트를 고온 고습 조건하에 장시간 두었을 경우에도, 전광선 투과율의 상승을 억제할 수 있다. 점착 시트를 85℃, 상대 습도 85％ 환경하에 240시간 두기 전후의 전광선 투과율을 측정하고, 그 값으로부터 산출된 전광선 투과율의 변화량은 10％ 미만인 것이 바람직하다. 또한, 점착 시트를 85℃, 상대 습도 85％ 환경하에 240시간 둔 후의 전광선 투과율은 85％ 미만인 것이 바람직하다. 한편, 전광선 투과율의 변화량은 이하의 식으로 산출된다.
변화량(％)＝(처리 전의 샘플의 전광선 투과율)－(처리 후의 샘플의 전광선 투과율)
아크릴 중합체의 산가는 JIS K 0070(1992)에 준거하여 측정된다. 구체적으로는, 우선, 정밀 천칭으로 100㎖ 삼각 플라스크에 시료 약 2g 정도를 정칭하고, 이에 에탄올/디에틸에테르＝1/1(중량비)의 혼합 용매 10㎖를 첨가하여 용해한다. 또한, 이 용기에 지시약으로서 페놀프탈레인에탄올 용액을 1∼3방울 첨가하여, 시료가 균일해질 때까지 충분히 교반한다. 이를 0.1N 수산화칼륨-에탄올 용액으로 적정하고, 지시약의 연한 붉은색이 30초간 계속 되었을 때를 중화의 종점으로 한다. 그 결과로부터 하기의 계산식 (1)을 이용하여 얻은 값을 시료의 산가로 한다.
산가(mgKOH/g)＝[B×f×5.611]／S (1)
계산식 (1) 중, B는 0.1N 수산화칼륨-에탄올 용액의 사용량(㎖)이고, f는 0.1N 수산화칼륨-에탄올 용액의 팩터이며, S는 시료의 채취량(g)이다.
아크릴 중합체의 중량 평균 분자량은 10만∼200만이 바람직하고, 20만∼150만이 보다 바람직하다. 한편, 아크릴 중합체의 중량 평균 분자량은 후술하는 가교제로 가교되기 전의 값이다. 중량 평균 분자량은 사이즈 배제 크로마토그래피(SEC)에 의해 측정하여, 폴리스티렌 기준으로 구한 값이다. 아크릴 중합체로는, 시판의 것을 사용해도 되고, 공지의 방법에 의해 합성한 것을 사용해도 된다.
(착색제)
본 발명의 점착 시트는 착색제를 포함한다. 착색제로는, 염료 착색제나 안료 착색제 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 착색제는 안료 착색제인 것이 바람직하고, 흑색 착색제인 것이 보다 바람직하며, 금속 산화물 및 카본 블랙으로부터 선택되는 적어도 1종인 것이 보다 바람직하다. 또한, 착색제는 흑색 안료인 것이 바람직하고, 금속 산화물인 것이 특히 바람직하다. 착색제로서 금속 산화물을 사용함으로써, 점착 시트의 시인성을 보다 효과적으로 높일 수 있다. 한편, 착색제로는, 금속 산화물 및 카본 블랙 외에, 다른 착색제를 포함하고 있어도 된다. 다른 착색제로는 예를 들면, 아닐린 블랙, 활성탄 등을 들 수 있다.
금속 산화물로는, 산화구리, 사삼산화철, 이산화망간, 산화티탄, 산화아연, 산화지르코늄, 티탄산바륨, 티탄산칼륨, 티탄산철, 구리-크롬 산화물, 구리-망간 산화물, 구리-철-망간 산화물, 구리-크롬-망간 산화물 또는 구리-철-크롬 산화물, 티탄 블랙 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 금속 산화물은 금속 종류가 구리, 철, 및 망간으로부터 선택되는 금속 산화물인 것이 보다 바람직하다. 착색제로서 상기 종류를 선택함으로써, 착색 안정성이 양호해진다.
착색제는 미립자이고, 착색제의 1차 평균 입자 직경의 하한값은 특별히 한정되지 않지만, 0.01㎛ 이상인 것이 바람직하고, 0.1㎛ 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 착색제의 1차 평균 입자 직경은 15㎛ 이하인 것이 바람직하고, 12㎛ 이하인 것이 보다 바람직하며, 10㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 5㎛ 이하인 것이 한층 바람직하며, 5㎛ 미만인 것이 보다 한층 바람직하고, 3㎛ 미만인 것이 더욱 한층 바람직하며, 1㎛ 미만인 것이 특히 바람직하고, 0.5㎛ 미만인 것이 가장 바람직하다. 착색제의 1차 평균 입자 직경을 상기 범위 내로 함으로써, 점착 시트의 시인성을 보다 효과적으로 높일 수 있다.
착색제의 함유량은 아크릴 중합체 100질량부에 대해, 0.01질량부 이상인 것이 바람직하고, 0.1질량부 이상인 것이 보다 바람직하며, 0.2질량부 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 착색제의 함유량은 아크릴 중합체 100질량부에 대해, 10질량부 이하인 것이 바람직하고, 5질량부 이하인 것이 보다 바람직하다.
한편, 착색제는 분산 수지에 분산된 상태로 아크릴 중합체와 혼합되는 것이 바람직하다. 분산 수지로는 예를 들면, 폴리에스테르 수지, 우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리에테르 수지 등을 들 수 있다.
(자외선 흡수제)
본 발명의 점착 시트는 자외선 흡수제를 포함해도 된다. 점착 시트가 자외선 흡수제를 포함하는 경우, 점착 시트의 자외선 투과율을 낮게 억제할 수 있다. 이 때문에, 점착 시트를 첩합한 피착체의 자외선에 의한 열화 등을 억제할 수 있다.
자외선 흡수제는 자외 영역에서 극대 흡수 파장을 갖는 것 중으로부터 선택할 수 있다. 본 발명에서는 특히 파장 350㎚ 이상에서 극대 흡수 파장을 갖는 자외선 흡수제를 사용하는 것이 바람직하다. 파장 350㎚ 이상에서 극대 흡수 파장을 갖는 자외선 흡수제로서 예를 들면, 하기 식 (1) 또는 (2)로 나타나는 화합물을 들 수 있다.
상기 식에 있어서, R1은 수소 원자, 할로겐 원자, 탄소수 1∼4의 알콕시기, 니트로기, 또는 시아노기를 나타내고, R2는 수소 원자 또는 탄소수 1∼8의 알킬기를 나타내며, R3은 알킬기계 구조체를 나타낸다.
상기 식에 있어서, R4, R5, 및 R6은 수소 원자, 수산기, 알킬기계 구조체, 또는 할로겐 원자로서, R4, R5, 및 R6 모두가 수소 원자인 경우는 없다. 한편, 알킬기계 구조체란, 치환 또는 무치환의 알킬기나, 치환 또는 무치환의 알콕시기 등의 알킬기를 주로 하는 치환기를 포함하는 개념이다.
그 중에서도, 기본 골격의 방향 고리에 분자량이 큰 알킬기를 도입함으로써 상용성을 향상시켜, 23℃에서 액상 또는 유상을 나타내는 자외선 흡수제를 특히 바람직하게 사용할 수 있다. 여기서, 23℃에서 액상 또는 유상을 나타내는 것이란, 희석 용제가 없어도 자외선 흡수제만으로 유동성이 있는 상태를 의미한다.
자외선 흡수제로는, 시판품을 사용할 수 있다. 시판품의 예로는, BASF 재팬(주)사 제조의 트리아진계 자외선 흡수제(티누빈 477), (주) ADEKA사 제조 아데카스타브 LA-46, 아데카스타브 LA-F70, 벤조트리아졸계 자외선 흡수제(티누빈 109, 티누빈 384-2, 티누빈 PS) 등을 들 수 있다.
점착 시트가 자외선 흡수제를 포함하는 경우, 자외선 흡수제의 함유량은 아크릴 중합체 100질량부에 대해 0.1∼10질량부인 것이 바람직하고, 0.5∼8질량부인 것이 보다 바람직하며, 1∼6질량부인 것이 더욱 바람직하다. 자외선 흡수제의 함유량은 파장 380㎚에서의 자외선 투과율이 10％ 미만이 되는 양으로 조정하는 것이 바람직하다. 즉, 점착 시트의 파장 380㎚에서의 자외선 투과율은 10％ 미만인 것이 바람직하다. 상기 자외선 흡수제는 1종류를 단독으로 사용해도 2종류 이상을 병용해도 되고, 2종류 이상을 병용하는 경우에는, 합계 질량이 상기 범위 내인 것이 바람직하다.
(가교제)
본 발명의 점착 시트를 형성하는 점착제 조성물은 가교제를 함유해도 된다. 가교제는 아크릴 중합체가 갖는 가교성 관능기와의 반응성을 고려하여 적절히 선택할 수 있다. 예를 들면, 이소시아네이트 화합물, 에폭시 화합물, 옥사졸린 화합물, 아지리딘 화합물, 금속킬레이트 화합물, 부틸화멜라민 화합물 등의 공지의 가교제 중으로부터 선택할 수 있다. 이들 중에서도, 히드록시기 함유 (메타)아크릴레이트를 용이하게 가교할 수 있다는 점에서, 이소시아네이트 화합물이나 에폭시 화합물을 사용하는 것이 바람직하다. 즉, 가교제는 2관능 이상의 에폭시 화합물 및 2관능 이상의 이소시아네이트 화합물로부터 선택되는 적어도 1종인 것이 바람직하고, 2관능 이상의 이소시아네이트 화합물인 것이 보다 바람직하다.
이소시아네이트 화합물로는 예를 들면, 톨릴렌디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등을 들 수 있다. 시판품의 예로는, 톨릴렌디이소시아네이트 화합물(토소(주) 제조, 코로네이트 L), 자일릴렌디이소시아네이트 화합물(미츠이 화학(주) 제조, 타케네이트 D-110N) 등을 들 수 있다.
에폭시 화합물로는 예를 들면, 에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 프로필렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리프로필렌글리콜디글리시딜에테르, 글리세린디글리시딜에테르, 네오펜틸글리콜디글리시딜에테르, 1,6-헥산디올디글리시딜에테르, 테트라글리시딜자일렌디아민, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 트리메틸올프로판폴리글리시딜에테르, 디글리세롤폴리글리시딜에테르, 폴리글리세롤폴리글리시딜에테르, 소르비톨폴리글리시딜에테르 등을 들 수 있다.
시판품의 예로는, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)벤젠(미츠비시 가스 화학(주), TETRAD-X), 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산(미츠비시 가스 화학(주), TETRAD-C) 등을 들 수 있다.
점착제 조성물 중의 가교제의 함유량은 원하는 점착성 등에 따라 적절히 선택되지만, 아크릴 중합체 100질량부에 대해, 0.01∼5질량부가 바람직하고, 0.1∼3질량부가 보다 바람직하다. 가교제의 함유량을 상기 범위 내로 함으로써, 점착 시트의 가공성(펀칭 가공성이나 제거 가공성 등)을 보다 높일 수 있다. 한편, 가교제로는 1종류를 단독으로 사용해도 2종류 이상을 병용해도 되고, 2종류 이상을 병용하는 경우에는, 합계 질량이 상기 범위 내인 것이 바람직하다.
(다관능 단량체)
본 발명의 점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트인 경우, 점착 시트는 다관능 단량체를 추가로 포함하는 것이 바람직하다. 다관능 단량체는 분자 내에 반응성 이중 결합을 2개 이상 갖는 단량체이다. 그 중에서도, 다관능 단량체는 반응성 이중 결합을 2개 이상 5개 미만 갖는 것이 바람직하고, 2개 이상 4개 미만 갖는 것이 보다 바람직하다.
다관능 단량체는 1분자 내에 비스페놀 골격을 갖는 다관능 단량체인 것이 바람직하다. 1분자 내에 비스페놀 골격을 갖는 다관능 단량체를 사용함으로써, 후경화 후의 점착 시트의 경도를 보다 효과적으로 높일 수 있다. 이에 의해, 후경화 후의 점착 시트의 단면의 끈적임(점착성)을 낮게 억제할 수 있어, 점착 시트의 가공성을 높일 수 있다.
1분자 내에 비스페놀 골격을 갖는 다관능 단량체로는 예를 들면, 비스페놀A 디글리시딜에테르의 디아크릴레이트, 프로폭시화 비스페놀A의 디아크릴레이트, 비스페놀F 디글리시딜에테르의 디아크릴레이트 등을 들 수 있다.
다관능 단량체로서 시판품을 사용할 수 있다. 시판품의 예로는, 도아 합성사 제조, 2관능 모노머 M211B(비스페놀A 에틸렌옥사이드 변성 디아크릴레이트), 도아 합성사 제조, 2관능 모노머 M08(비스페놀F 에틸렌옥사이드 변성 디아크릴레이트), 신나카무라 화학사 제조, 2관능 모노머 A-BPP-3(프로폭시화 비스페놀A 디아크릴레이트) 등을 들 수 있다.
또한, 다관능 단량체는 1분자 내에 알킬렌글리콜기를 갖는 다관능 단량체여도 된다. 이러한 다관능 단량체를 중합했을 경우의 호모 폴리머의 유리 전이 온도(Tg)는 150℃ 이하인 것이 바람직하고, 100℃ 이하인 것이 보다 바람직하다. 또한, 1분자 내에 알킬렌글리콜기를 갖는 다관능 단량체를 중합했을 경우의 호모 폴리머의 유리 전이 온도(Tg)는 -35℃ 이상인 것이 바람직하고, -10℃ 이상인 것이 보다 바람직하다.
이러한 다관능 단량체로는 예를 들면, 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트, 트리메틸올프로판프로필렌옥사이드 변성 트리아크릴레이트 등을 들 수 있다.
다관능 단량체로서 시판품을 사용할 수 있다. 시판품의 예로는, 도아 합성사 제조, 3관능 모노머 M321(트리메틸올프로판프로필렌옥사이드 변성 트리아크릴레이트, Tg 50℃), 2관능 모노머 M240(폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트, Tg 50℃) 등을 들 수 있다.
다관능 단량체의 함유량은 아크릴 중합체 100질량부에 대해, 1∼40질량부인 것이 바람직하고, 5∼30질량부인 것이 보다 바람직하다. 상기 다관능 단량체는 1종류를 단독으로 사용해도 2종류 이상을 병용해도 되고, 2종류 이상을 병용하는 경우에는, 합계 질량이 상기 범위 내인 것이 바람직하다. 다관능 단량체의 함유량을 상기 범위 내로 함으로써, 후경화 후의 점착 시트의 경도를 보다 효과적으로 높일 수 있어, 점착 시트의 가공성을 높일 수 있다.
(단관능 단량체)
본 발명의 점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트인 경우, 점착 시트는 단관능 단량체를 추가로 포함하는 것이 바람직하다. 단관능 단량체는 분자 내에 반응성 이중 결합을 1개 갖는 단량체이다.
단관능 단량체로는 예를 들면, 이소보르닐아크릴레이트, 이소스테아릴아크릴레이트, 메틸메타크릴레이트, 에틸메타크릴레이트, 부틸메타크릴레이트, 벤질메타크릴레이트, N-아크릴로일옥시에틸헥사히드로프탈이미드, 아크릴아미드, N,N-디메틸아크릴아미드, N,N-디에틸아크릴아미드, 아크릴로일모르폴린, 비닐피롤리돈 등을 들 수 있다. 단관능 단량체의 시판품의 예로는, 오사카 유기 화학 공업사 제조의 IBXA, 오사카 유기 화학 공업사 제조의 ISTA, KJ 케미컬즈(주)사 제조의 디에틸아크릴아미드(DEAA) 등을 들 수 있다.
단관능 단량체의 함유량은 아크릴 중합체 100질량부에 대해, 1∼40질량부인 것이 바람직하고, 5∼30질량부인 것이 보다 바람직하다. 상기 단관능 단량체는 1종류를 단독으로 사용해도 2종류 이상을 병용해도 되고, 2종류 이상을 병용하는 경우에는, 합계 질량이 상기 범위 내인 것이 바람직하다.
(중합 개시제)
본 발명의 점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트인 경우, 점착 시트는 중합 개시제를 포함하는 것이 바람직하다. 중합 개시제는 활성 에너지선 조사에 의해 다관능 단량체 및/또는 단관능 단량체의 중합을 개시시키는 것이 바람직하고, 활성 에너지선 조사에 의해 다관능 단량체와 단관능 단량체의 중합을 개시시키는 것이 보다 바람직하다. 중합 개시제로는 예를 들면, 광중합 개시제 등 공지의 것을 사용할 수 있다.
여기서, 「활성 에너지선」이란 전자파 또는 전하입자선 중에서 에너지 양자를 갖는 것을 의미하고, 자외선, 전자선, 가시광선, X선, 이온선 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 범용성의 점에서, 자외선 또는 전자선이 바람직하고, 자외선이 특히 바람직하다.
중합 개시제로는 예를 들면, 아세토페논계 개시제, 벤조인에테르계 개시제, 벤조페논계 개시제, 히드록시알킬페논계 개시제, 티옥산톤계 개시제, 아민계 개시제, 아실포스핀옥사이드계 개시제 등을 들 수 있다.
아세토페논계 개시제로서 구체적으로는, 디에톡시아세토페논, 벤질디메틸케탈 등을 들 수 있다.
벤조인에테르계 개시제로서 구체적으로는, 벤조인, 벤조인메틸에테르 등을 들 수 있다.
벤조페논계 개시제로서 구체적으로는, 벤조페논, o-벤조일벤조산메틸 등을 들 수 있다.
히드록시알킬페논계 개시제로서 구체적으로는, 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤(BASF 재팬(주) 제조, IRGACURE 184로서 시판) 등을 들 수 있다.
티옥산톤계 개시제로서 구체적으로는, 2-이소프로필티옥산톤, 2,4-디메틸티옥산톤 등을 들 수 있다.
아민계 개시제로서 구체적으로는, 트리에탄올아민, 4-디메틸벤조산에틸 등을 들 수 있다.
아실포스핀옥사이드계 개시제로서 구체적으로는, 페닐비스(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(BASF 재팬(주) 제조, IRGACURE 819로서 시판) 등을 들 수 있다.
중합 개시제의 함유량은 아크릴 중합체 100질량부에 대해, 0.01∼10질량부인 것이 바람직하고, 0.1∼5질량부인 것이 보다 바람직하다. 상기 중합 개시제는 1종류를 단독으로 사용해도 2종류 이상을 병용해도 되고, 2종류 이상을 병용하는 경우에는, 합계 질량이 상기 범위 내인 것이 바람직하다.
(용제)
본 발명의 점착 시트를 형성하는 점착제 조성물은 용제를 포함하고 있어도 된다. 이 경우, 용제는 점착제 조성물의 도공 적성의 향상을 위해 사용된다. 용제로는 예를 들면, 헥산, 헵탄, 옥탄, 톨루엔, 자일렌, 에틸벤젠, 시클로헥산, 메틸시클로헥산 등의 탄화수소류; 디클로로메탄, 트리클로로에탄, 트리클로로에틸렌, 테트라클로로에틸렌, 디클로로프로판 등의 할로겐화 탄화수소류; 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로필알코올, 부탄올, 이소부틸알코올, 디아세톤알코올 등의 알코올류; 디에틸에테르, 디이소프로필에테르, 디옥산, 테트라히드로푸란 등의 에테르류; 아세톤, 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 이소포론, 시클로헥사논 등의 케톤류; 초산메틸, 초산에틸, 초산부틸, 초산이소부틸, 초산아밀, 부티르산에틸 등의 에스테르류; 에틸렌글리콜모노메틸에테르, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 에틸렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 프로필렌글리콜모노메틸에테르, 프로필렌글리콜모노에틸에테르, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트 등의 폴리올 및 그 유도체를 들 수 있다.
점착제 조성물 중의 용제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 아크릴 중합체 100질량부에 대해, 25∼500질량부가 바람직하고, 30∼400질량부가 보다 바람직하다.
또한, 용제의 함유량은 점착제 조성물의 전체 질량에 대해, 10∼90질량％인 것이 바람직하고, 20∼80질량％인 것이 보다 바람직하다. 용제는 1종류를 단독으로 사용해도 되고, 2종류 이상을 병용해도 되며, 2종류 이상을 병용하는 경우에는, 합계 질량이 상기 범위 내인 것이 바람직하다.
(다른 성분)
점착 시트는 본 발명의 효과를 저해하지 않는 범위에서, 상기 이외의 다른 성분을 함유해도 된다. 다른 성분으로는, 점착제용의 첨가제로서 공지의 성분을 들 수 있다. 예를 들면, 가소제, 산화 방지제, 금속 부식 방지제, 점착 부여제, 실란 커플링제, 힌더드아민계 화합물 등의 광안정제 등 중으로부터 필요에 따라 선택할 수 있다.
가소제로는 예를 들면, 초산비닐, 프로피온산비닐, 부티르산비닐, 카프론산비닐, 카프릴산비닐, 카프르산비닐, 라우르산비닐, 미리스트산비닐, 팔미트산비닐, 스테아르산비닐, 시클로헥산카르복실산비닐, 벤조산비닐과 같은 카르복실산비닐에스테르류나 스티렌 등을 들 수 있다.
산화 방지제로는, 페놀계 산화 방지제, 아민계 산화 방지제, 락톤계 산화 방지제, 인계 산화 방지제, 황계 산화 방지제 등을 들 수 있다. 이들 산화 방지제는 1종류를 단독으로 사용해도 되고, 2종류 이상을 병용해도 된다.
금속 부식 방지제로는, 점착제의 상용성이나 효과의 높음으로부터, 벤조트리아졸계 수지를 바람직한 예로서 들 수 있다.
점착 부여제로서 예를 들면, 로진계 수지, 테르펜계 수지, 테르펜페놀계 수지, 쿠마론인덴계 수지, 스티렌계 수지, 자일렌계 수지, 페놀계 수지, 석유 수지 등을 들 수 있다.
실란 커플링제로는 예를 들면, 메르캅토알콕시실란 화합물(예를 들면, 메르캅토기 치환 알콕시 올리고머 등) 등을 들 수 있다.
＜점착 시트의 제조 방법＞
본 발명의 점착 시트의 제조 방법은, 박리 시트 상에 점착제 조성물을 도공 하여 도막을 형성하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다.
점착제 조성물의 도공은 공지의 도공 장치를 이용하여 실시할 수 있다. 도공 장치로는 예를 들면, 블레이드 코터, 에어 나이프 코터, 롤 코터, 바 코터, 그라비아 코터, 마이크로 그라비아 코터, 로드 블레이드 코터, 립 코터, 다이 코터, 커튼 코터 등을 들 수 있다.
점착 시트의 제조 방법은 도막을 가열하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 이 경우, 점착제 조성물을 도공하여 형성되는 도막의 가열에는, 가열로, 적외선 램프 등의 공지의 가열 장치를 이용할 수 있다.
점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트인 경우, 점착 시트의 제조 방법은 도막을 반경화 상태의 경화물로 하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 도막을 가열함으로써, 아크릴 중합체 및 가교제의 반응을 진행시켜 반경화 상태의 경화물(점착 시트)로 해도 된다. 즉, 가열시, 도막 중에서는 중합 개시제에 의한 단량체의 중합 반응이 진행하지 않거나, 진행해도 약간이기 때문에, 점착 시트 중에는 아크릴 단량체 및 중합 개시제의 적어도 일부가 미반응 상태로 포함되어 있다.
한편, 점착제 조성물을 반경화 상태로 하기 위해서는, 도공 후 용제를 제거한 후에, 일정 온도로 일정 기간 점착 시트를 정치하는 에이징 처리를 실시하는 것이 바람직하다. 에이징 처리는 예를 들면, 23℃에서 7일간 정치하여 행할 수 있다.
반경화 상태의 점착 시트는 기재 등의 피착체에 첩합한 후에 활성 에너지선을 조사함으로써 후경화할 수 있다. 즉, 반경화 상태의 점착 시트는 2단계 경화형의 점착 시트이며, 첩합 전은 열만으로 반경화된 점착제층을 갖고, 첩합 후에 활성 에너지선에 의해 점착제층은 후경화된다.
＜점착 시트의 사용 방법＞
본 발명의 점착 시트의 사용 방법에 있어서는, 점착 시트를 피착체 표면에 접촉시키는 것이 바람직하다. 점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트인 경우, 점착 시트가 반경화 상태일 때에 피착체와 첩합하고, 활성 에너지선을 조사하여 점착 시트를 후경화시키는 것이 바람직하다.
＜점착 시트의 용도＞
본 발명의 점착 시트는 투명 부재를 첩합하는 용도로 사용된다. 투명 부재 로는, 건조물의 창문, 차량의 사이드 유리와 같은 부재나, 터치 패널이나 화상 표시 장치 등의 광학 부재를 들 수 있다. 그 중에서도, 본 발명의 점착 시트는 광학 부재 첩합용인 것이 바람직하다. 본 발명의 점착 시트는 광학 부재 첩합용인 경우, 점착 시트는 광학 제품에 있어서의 각 구성 부재나 최표층의 커버 렌즈에 첩합되는 비산 방지 필름 등에 첩합하는 용도로서 사용되는 것이 바람직하고, 그 중에서도, 터치 패널에 첩합하는 용도로서 사용되는 것이 특히 바람직하다. 터치 패널의 구성 부재로는 예를 들면, 투명 수지 필름에 ITO막이 형성된 ITO 필름, 유리판의 표면에 ITO막이 형성된 ITO 유리, 투명 수지 필름에 도전성 폴리머를 코팅한 투명 도전성 필름, 하드 코트 필름, 내지문성 필름 등을 들 수 있다. 화상 표시 장치의 구성 부재로는 예를 들면, 액정 표시 장치에 사용되는 반사 방지 필름, 배향 필름, 편광 필름, 위상차 필름, 휘도 향상 필름 등을 들 수 있다.
이들 부재에 사용되는 재료로는, 유리, 폴리카보네이트, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트, 시클로올레핀 폴리머, 트리아세틸셀룰로오스, 폴리이미드, 셀룰로오스아실레이트 등을 들 수 있다.
(적층체)
본 발명은 표면층, 점착제층, 및 도전성 부재를 포함하는 층을 이 순서로 구비하는 적층체에 관한 것이기도 하다. 여기서, 점착제층은 아크릴 중합체 및 착색제를 포함한다. 본 발명의 적층체는 상기 구성을 갖기 때문에, 의장성이 우수하다. 또한, 본 발명의 적층체는 상기 구성을 갖기 때문에, 도전성 부재를 포함하는 층의 가시성이 억제되고 있다.
도 2는 본 발명의 적층체의 구성을 설명하는 단면도이다. 도 2에 나타나는 바와 같이, 적층체(10)는 표면층(13), 점착제층(14), 및 도전성 부재를 포함하는 층(16)을 이 순서로 구비하고 있다. 한편, 각층 사이에는 다른 층이 형성되어 있어도 되지만, 표면층(13)과 점착제층(14)은 인접하여 배치되는 것이 바람직하고, 점착제층(14)과 도전성 부재를 포함하는 층(16)도 인접하여 배치되는 것이 바람직하다.
(점착제층)
적층체에 있어서, 점착제층은 아크릴 중합체 및 착색제를 포함한다. 본 발명에 있어서는, 점착제층이 착색제를 포함함으로써, 적층체로 했을 때, 그의 의장성을 높일 수 있다. 예를 들면, 표면층이 단차부를 갖는 부재였다고 해도, 단차부와 비단차부에 있어서의 일체감이 느껴진다. 이에 의해, 적층체 전체의 통일감이 높아져 의장성이 향상된다.
또한, 적층체에 있어서는, 점착제층이 착색제를 포함함으로써, 도전성 부재를 포함하는 층의 가시성을 억제할 수 있다. 예를 들면, 적층체에 대해 표면층측으로부터 육안 관찰했을 때, 도전성 부재의 개도 패턴(도전성 부재에서 유래한 선 형상의 모양)이 관찰되지 않는 경우, 가시성이 억제되고 있다고 평가할 수 있다.
적층체에 있어서의 점착제층의 전광선 투과율은 5％ 이상인 것이 바람직하고, 10％ 이상인 것이 보다 바람직하며, 20％ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 30％ 이상인 것이 한층 바람직하며, 40％ 이상인 것이 특히 바람직하다. 또한, 적층체에 있어서의 점착제층의 전광선 투과율은 90％ 이하인 것이 바람직하고, 86％ 이하인 것이 보다 바람직하며, 80％ 이하인 것이 보다 바람직하고, 75％ 이하인 것이 더욱 바람직하며, 70％ 이하인 것이 특히 바람직하다. 점착제층의 전광선 투과율을 상기 범위 내로 함으로써, 적층체의 의장성과 가시성 방지 효과를 보다 효과적으로 높일 수 있다.
적층체에 있어서의 점착제층의 헤이즈의 하한값은 특별히 한정되지 않지만, 0.1％ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 적층체에 있어서의 점착제층의 헤이즈는 20％ 이하인 것이 바람직하고, 15％ 이하인 것이 보다 바람직하며, 10％ 이하인 것이 더욱 바람직하고, 8％ 이하인 것이 한층 바람직하며, 6％ 이하인 것이 특히 바람직하다. 점착제층의 헤이즈를 상기 범위 내로 함으로써, 디스플레이 등의 흑발색 정도를 높이면서도, 시인성을 유지할 수 있다.
적층체에 있어서의 점착제층의 전광선 투과율과 헤이즈값의 곱은 300 이하인 것이 바람직하고, 170 이하인 것이 보다 바람직하며, 165 이하인 것이 더욱 바람직하고, 160 이하인 것이 한층 바람직하며, 155 이하인 것이 보다 한층 바람직하고, 150 이하인 것이 특히 바람직하다. 한편, 적층체에 있어서의 점착제층의 전광선 투과율과 헤이즈값의 곱은 10 이상인 것이 바람직하고, 30 이상인 것이 보다 바람직하다. 그 중에서도, 점착제층의 전광선 투과율이 40％ 이상이며, 또한 헤이즈가 6％ 이하인 것이 바람직하고, 또한, 점착제층의 전광선 투과율이 90％ 이하이며, 또한 헤이즈가 0.1％ 이상인 것이 바람직하다. 전광선 투과율과 헤이즈값의 곱을 상기 범위로 하고, 또한 점착제층의 전광선 투과율과 헤이즈를 소정 범위 내로 함으로써, 적층체의 의장성과 가시성 방지 효과를 보다 효과적으로 높일 수 있다.
적층체에 있어서의 점착제층의 두께는 1㎛ 이상인 것이 바람직하고, 10㎛ 이상인 것이 보다 바람직하며, 20㎛ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 적층체에 있어서의 점착제층의 두께는 5000㎛ 이하인 것이 바람직하고, 3000㎛ 이하인 것이 보다 바람직하며, 1000㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 점착제층의 두께를 상기 상한값 이하로 함으로써 단부로부터의 수증기 침입을 막아 내구성을 높일 수 있다. 한편, 점착제층의 두께를 상기 하한값 이상으로 함으로써 점착제층의 취급을 용이하게 할 수 있고, 또한, 단차 메움 성능을 높일 수 있다.
점착제층은 단층의 점착제층이어도 되고, 점착제층을 복수 적층한 다층의 점착제층이어도 된다. 또한, 점착제층은 점착제층과 점착제층 사이에 다른 점착제층을 적층한 다층의 점착제층, 점착제층과 점착제층 사이에 지지체를 적층한 다층의 점착제층이어도 된다. 점착제층이 지지체를 갖는 경우, 지지체는 투명한 지지체인 것이 바람직하다. 지지체로는, 광학 분야에 사용되는 일반적인 필름을 사용할 수 있다.
점착제층의 겔분율은 50질량％ 이상인 것이 바람직하고, 60질량％ 이상인 것이 보다 바람직하며, 65질량％ 이상인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 점착제층의 겔분율은 99질량％ 이하인 것이 바람직하다. 겔분율을 상기 범위 내로 함으로써, 내구성과 점착력의 양립이 가능해진다.
점착제층의 겔분율은 이하의 방법으로 측정한 값이다. 우선, 점착제층 약 0.1g을 샘플병에 채취하고, 초산에틸 30㎖를 첨가하여 24시간 진탕한다. 그 후, 이 샘플병의 내용물을 150메시의 스테인리스제 철망으로 여과하고, 철망 상의 잔류물을 100℃에서 1시간 건조하여 건조 질량(g)을 측정한다. 얻어진 건조 질량으로부터 하기 식 1에 의해 겔분율을 산출한다.
겔분율(％)＝(건조 질량／점착 시트의 채취 질량)×100 … 식 1
적층체에 있어서의 점착제층은 상술한 바와 같은 아크릴 중합체 및 착색제를 포함한다. 이에 의해, 적층체의 의장성과 가시성 방지 효과를 높일 수 있다. 또한, 적층체에 있어서의 점착제층은 상술한 자외선 흡수제나 가교제 등을 포함해도 된다.
(표면층)
표면층은 적층체의 최표면에 형성되는 층이며, 예를 들면, 적층체가 디스플레이 등에 삽입되는 경우, 표면층은 시인되는 측의 최표면에 형성되는 층이다. 표면층은 표면 보호 필름이어도 되고, 가식 필름이어도 된다.
표면층은 유리층 또는 수지층인 것이 바람직하다. 유리층으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 화학 강화 유리, 무알칼리 유리, 석영 유리, 소다 석회 유리, 바륨·스트론튬 함유 유리, 규산 알루미늄 유리, 납 유리, 붕규산 유리, 바륨 붕규산 유리 등을 들 수 있다. 수지층으로는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 폴리메틸메타크릴레이트 등으로 이루어지는 아크릴판, 폴리카보네이트판 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 표면층은 유리층인 것이 보다 바람직하다.
표면층은 적어도 한쪽 면에 단차를 갖고 있어도 된다. 예를 들면, 표면층의 점착제층 첩합측면에 액자형의 단차를 갖고 있어도 된다. 이 경우, 단차의 두께는 1∼50㎛인 것이 바람직하고, 5∼40㎛인 것이 보다 바람직하며, 10∼30㎛인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 단차의 두께는 점착제층의 두께에 대해 50％ 이하인 것이 바람직하고, 40％ 이하인 것이 보다 바람직하며, 30％ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 표면층에 형성되는 단차를 상기 조건으로 함으로써, 점착제층과 표면층의 단차부에 들뜸이나 기포가 발생하는 것을 억제할 수 있어, 적층체는 우수한 의장성을 발휘할 수 있다.
한편, 표면층의 편면 또는 양면에는, 하드 코트층, 반사 방지층, 방현층 등의 기능층이 형성되어 있어도 된다.
(도전성 부재를 포함하는 층)
도전성 부재를 포함하는 층은 ITO막 등의 도전성 부재를 포함한다. 그 중에서도, 도전성 부재를 포함하는 층은 터치 센서인 것이 바람직하다. 터치 센서는 표시체 모듈과 도전성 부재를 포함하는 부재인 것이 바람직하다. 표시체 모듈로는 예를 들면, 액정(LCD) 모듈, 발광 다이오드(LED) 모듈, 유기 일렉트로루미네선스(유기 EL) 모듈, 전자 종이 등을 들 수 있다.
도전성 부재로는 예를 들면, 백금, 금, 은, 구리 등의 금속, 산화주석, 산화 인듐, 산화카드뮴, 산화아연, 이산화아연 등의 산화물, 주석 도프 산화인듐(ITO), 산화아연 도프 산화인듐, 불소 도프 산화인듐, 안티몬 도프 산화주석, 불소 도프 산화주석, 알루미늄 도프 산화아연 등의 복합 산화물, 칼코게나이드, 육붕화란탄, 질화티탄, 탄화티탄 등의 비산화 화합물 등으로 이루어지는 것을 들 수 있고, 그 중에서도 실용성의 면에서, 주석 도프 산화인듐(ITO), 구리, 은으로 이루어지는 것이 바람직하다.
＜적층체의 제조 방법＞
본 발명은 상술한 점착 시트와 피착체(투명 부재)를 갖는 적층체, 및 상술 한 점착 시트와 피착체를 갖는 적층체의 제조 방법에 관한 것이어도 된다. 적층체를 제조하는 경우, 점착 시트를 피착체에 첩합하는 공정을 포함한다. 그 중에서도, 적층체의 제조 방법은 점착제층을 구성하는 점착 시트를 형성하는 공정과, 점착 시트의 한쪽 면에 표면층을 첩합하는 공정과, 점착 시트의 다른 쪽 면에 도전성 부재를 포함하는 층을 첩합하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 한편, 점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트인 경우, 적층체는 2개의 피착체를 반경화 상태의 점착 시트로 첩합한 상태에서 활성 에너지선을 조사하고, 경화함으로써 형성되는 것이 바람직하다.
점착 시트를 형성하는 공정에서는 박리 시트 상에 점착제 조성물을 도공하여 도막을 형성하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 점착제 조성물의 도공은 공지의 도공 장치를 이용하여 실시할 수 있다. 도공 장치로는 예를 들면, 블레이드 코터, 에어 나이프 코터, 롤 코터, 바 코터, 그라비아 코터, 마이크로 그라비아 코터, 로드 블레이드 코터, 립 코터, 다이 코터, 커튼 코터 등을 들 수 있다.
점착 시트를 형성하는 공정에서는 도막을 가열하는 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 이 경우, 점착제 조성물을 도공하여 형성되는 도막의 가열에는, 가열로, 적외선 램프 등의 공지의 가열 장치를 이용할 수 있다. 도막을 가열한 후에는, 일정 온도로 일정 기간 점착제층을 정치하는 에이징 처리를 실시해도 된다. 에이징 처리는 예를 들면, 23℃에서 7일간 정치하여 행할 수 있다.
점착 시트의 한쪽 면에 표면층을 첩합하는 공정에서는, 점착 시트로부터 박리 시트를 박리하여 노출된 점착면에 표면층을 첩합한다.
점착 시트의 다른 쪽 면에 도전성 부재를 포함하는 층을 첩합하는 공정에서는, 점착 시트로부터 박리 시트를 박리하여 노출된 점착면에 도전성 부재를 포함하는 층을 첩합한다. 또한, 첩합 후에는, 적층체에 오토클레이브 처리를 실시해도 된다. 오토클레이브 처리에서는 예를 들면, 40℃, 5기압의 조건하에서, 30분간 유지시킴으로써, 각 부재끼리를 밀착시킬 수 있다.
점착 시트가 반경화 상태의 점착 시트인 경우, 적층체의 제조 방법은 상술한 점착 시트를 피착체에 대해 반경화 상태로 첩합한 후, 활성 에너지선을 조사하여 점착 시트를 경화시키는 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 활성 에너지선을 조사하기 전에는, 점착 시트는 반경화 상태라는 점에서, 기재에 대한 초기 밀착성이 양호해진다. 이와 같이, 점착 시트를 피착체에 첩합한 후, 활성 에너지선으로 후경화시킴으로써, 점착 시트의 응집력이 높아져, 피착체에 대한 점착성이 향상된다. 또한, 후경화한 점착 시트는 가공성도 우수하다.
활성 에너지선으로는, 자외선, 전자선, 가시광선, X선, 이온선 등을 들 수 있고, 점착 시트에 포함되는 중합 개시제에 따라 적절히 선택할 수 있다. 그 중에서도, 범용성의 점에서, 자외선 또는 전자선이 바람직하고, 자외선이 특히 바람직하다.
자외선의 광원으로는 예를 들면, 고압 수은등, 저압 수은등, 초고압 수은등, 메탈 할라이드 램프, 카본 아크, 크세논 아크, 무전극 자외선 램프 등을 사용할 수 있다.
전자선으로는 예를 들면, 콕크로프트월턴형, 반데그라프형, 공진 변압형, 절연 코어 변압기형, 직선형, 다이나미트론형, 고주파형 등의 각종 전자선 가속기로부터 방출되는 전자선을 사용할 수 있다.
자외선의 조사 출력은 적산 광량이 100∼10000mJ/cm2가 되도록 하는 것이 바람직하고, 500∼5000mJ/cm2가 되도록 하는 것이 보다 바람직하다.
실시예
이하에 실시예와 비교예를 들어 본 발명의 특징을 더욱 구체적으로 설명한다. 이하의 실시예에 나타내는 재료, 사용량, 비율, 처리 내용, 처리 순서 등은 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 한 적절히 변경할 수 있다. 따라서, 본 발명의 범위는 이하에 나타내는 구체예에 의해 한정적으로 해석되어야 하는 것은 아니다.
실시예 1∼8 및 비교예 1의 점착 시트를 이하의 방법으로 제작하고 평가했다.
＜아크릴 중합체 A1의 합성＞
아크릴 중합체 A1을 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 부틸아크릴레이트(BA), 2-에틸헥실메타크릴레이트(2EHMA), 에틸아크릴레이트(EA), 2-히드록시에틸메타크릴레이트(2HEMA), 및 아크릴산(AA)을 질량비로 85:5:4:4:2가 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 A1을 얻었다. 이 아크릴 중합체 A1의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 3,650mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 A1의 산가는 1.6mgKOH/g이었다.
＜아크릴 중합체 B1의 합성＞
아크릴 중합체 B1을 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 부틸아크릴레이트(BA) 및 2-히드록시에틸아크릴레이트(2HEA)를 질량비로 70:30이 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 B1을 얻었다. 이 아크릴 중합체 B1의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 6,400mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 B1의 산가는 0.0mgKOH/g이었다.
＜아크릴 중합체 C1의 합성＞
아크릴 중합체 C1을 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 부틸아크릴레이트(BA), 메틸아크릴레이트(MA), 메틸메타크릴레이트(MMA), 및 아크릴산을 질량비로 87:1:4:8이 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 C1을 얻었다. 이 아크릴 중합체 C1의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 4,200mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 C1의 산가는 60.0mgKOH/g이었다.
＜아크릴 중합체 D1의 합성＞
아크릴 중합체 D1을 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 2-메톡시에틸아크릴레이트 모노머(MEA), 2-히드록시에틸아크릴레이트 모노머(2HEA), 메틸메타크릴레이트(MMA), 디메틸아크릴아미드(DMAA), 및 부틸아크릴레이트(BA)를 질량비로 70:10:10:5:5가 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 D1을 얻었다. 이 아크릴 중합체 D1의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 2,000mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 D1의 산가는 0.0mgKOH/g이었다.
(실시예 1)
아크릴 중합체 A1 100질량부에 대해, 가교제로서 N,N,N',N'-테트라글리시딜-1,3-벤젠디(메탄아민)(미츠비시 가스 화학(주)사 제조, TETRAD-X)을 0.1질량부, 단관능 단량체로서 디에틸아크릴아미드(KJ 케미컬즈(주)사 제조, DEAA)를 10질량부, 다관능 단량체로서 비스페놀A 에틸렌옥사이드 변성 디아크릴레이트(도아 합성(주)사 제조, 아로닉스 M211B)를 10질량부, 중합 개시제로서 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤(BASF 재팬(주) 제조, IRGACURE 184)을 0.3질량부, 착색제로서 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550)를 0.6질량부 첨가하고, 고형분 농도가 30질량％가 되도록 용제로서 초산에틸을 첨가하여 점착제 조성물을 얻었다.
상기 점착제 조성물을 제1 박리 시트(중세퍼레이터 필름, 데이진 듀폰 필름(주) 제조, 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름) 상에 도공했다. 도공은 요시미츠 정기 주식회사 제조, 닥터 블레이드 YD형을 이용하여, 건조 후의 두께가 25㎛가 되도록 행했다. 그 후, 열풍 건조기에서 100℃로 3분간 건조시켜 용제를 제거하고, 반경화 상태의 점착제층을 갖는 점착 시트를 형성했다.
이 점착 시트의 편면에 제1 박리 시트보다 박리성이 높은 이형 처리가 실시된 제2 박리 시트(경세퍼레이터 필름, 데이진 듀폰 필름(주) 제조)를 첩합하고, 박리 시트가 형성된 점착 시트인 실시예 1의 점착 시트를 얻었다.
(실시예 2)
착색제를 카본 블랙(도요 컬러(주)사 제조, 멀티랙 A 903 블랙) 0.4질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 3)
아크릴 중합체 B1 100질량부에 대해, 가교제로서 트리메틸올프로판의 톨릴렌디이소시아네이트 부가물의 초산에틸 용액(토소(주)사 제조, 코로네이트 L-55E)을 0.5질량부, 단관능 단량체로서 디에틸아크릴아미드(KJ 케미컬즈(주)사 제조, DEAA)를 10질량부, 다관능 단량체로서 비스페놀A 에틸렌옥사이드 변성 디아크릴레이트(도아 합성(주)사 제조, 아로닉스 M211B)를 10질량부, 중합 개시제로서 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤(BASF 재팬(주) 제조, IRGACURE 184)을 0.3질량부, 착색제로서 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550)를 0.4질량부 첨가하고, 고형분 농도가 30질량％가 되도록 용제로서 초산에틸을 첨가하여 점착제 조성물을 얻었다. 그 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 4)
주제를 아크릴 중합체 C1에 가교제를 0.05질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 5)
착색제를 카본 블랙(도요 컬러(주)사 제조, 멀티랙 A 903 블랙) 0.4질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 4와 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 6)
아크릴 중합체 A1 100질량부에 대해, 가교제로서 N,N,N',N'-테트라글리시딜-1,3-벤젠디(메탄아민)(미츠비시 가스 화학(주)사 제조, TETRAD-X)을 0.1질량부, 착색제로서 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550)를 0.5질량부 첨가하고, 고형분 농도가 30질량％가 되도록 용제로서 초산에틸을 첨가하여 점착제 조성물을 얻었다. 그 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 7)
아크릴 중합체 D1 100질량부에 대해, 가교제로서 헥사메틸렌디이소시아네이트의 어덕트 변성체(아사히카세이 케미컬즈사 제조, 듀라네이트 E405-70B)를 1질량부, 단관능 단량체로서 디에틸아크릴아미드(KJ 케미컬즈(주)사 제조, DEAA)를 10질량부, 다관능 단량체로서 비스페놀A 에틸렌옥사이드 변성 디아크릴레이트(도아 합성(주)사 제조, 아로닉스 M211B)를 10질량부, 중합 개시제로서 1-히드록시-시클로헥실-페닐-케톤(BASF 재팬(주) 제조, IRGACURE 184)을 0.3질량부, 착색제로서 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550)를 1.1질량부 첨가하고, 고형분 농도가 30질량％가 되도록 용제로서 초산에틸을 첨가하여 점착제 조성물을 얻었다. 그 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 8)
착색제를 카본 블랙(도요 컬러(주)사 제조, 멀티랙 A 903 블랙) 0.4질량부로 변경하고, 가교제를 0.05질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 7과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(비교예 1)
착색제를 첨가하지 않은 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(평가)
＜광학 특성＞
제2 박리 시트인 경박리 세퍼레이터를 박리하고, 박리한 세퍼레이터 대신에 PET 필름(도요보사 제조, 코스모샤인 A4300＃100)을 핸드 롤러를 이용하여 첩합하고, 적층 필름을 제작했다. 이 적층 필름을 폭 50㎜, 길이 50㎜의 크기로 컷하고, 제1 박리 시트를 박리했다. 이어서 노출된 점착면을 핸드 롤러를 이용하여 슬라이드 글라스(마츠나미 유리사 제조, S9112)에 첩부했다. 이 상태로, 40℃, 5기압의 조건의 오토클레이브 내에 30분간 유지시켜 유리판에 밀착시킨 후, 실시예 6을 제외한 실시예 및 비교예에 대해서는, PET 필름측으로부터 자외선을 적산 광량이 3000mJ/cm2가 되도록 조사했다.
얻어진 적층체에 대해, JIS K 7150에 준거하여, 적분구식 광선 투과율 측정 장치(일본 전색 공업사 제조, NDH-5000)를 이용하여 전광선 투과율과 헤이즈를 측정했다. 이 측정은 3회 행하여, 평균값을 측정값으로 했다.
＜겔분율＞
점착 시트를 100㎜×60㎜가 되도록 컷하고, 반경화 상태의 측정용 샘플을 제작했다.
점착 시트를 100㎜×60㎜가 되도록 컷하고, 중세퍼레이터 필름인 제1 박리 시트측으로부터 자외선을 적산 광량이 3000mJ/cm2가 되도록 조사하여, 후경화 후의 측정용 샘플을 제작했다.
각 측정용 샘플의 점착 시트 약 0.1g을 샘플병에 채취하고, 초산에틸 30㎖를 첨가하여 24시간 진탕했다. 그 후, 이 샘플병의 내용물을 150메시의 스테인리스제 철망으로 여과하고, 철망 상의 잔류물을 100℃에서 1시간 건조하여 건조 질량(g)을 측정했다. 얻어진 건조 질량으로부터 하기 식 1에 의해 겔분율을 구했다.
겔분율(질량％)＝(건조 질량／점착 시트의 채취 질량)×100 … 식 1
＜의장성＞
광학 특성 측정과 동일하게 샘플을 작성하여, 흑색 화면을 표시한 디스플레이 상에 올려 평가했다.
○： 아무것도 올리지 않을 때와 비교하여 보다 검게 보였다
×： 변화 없음
＜시인성＞
광학 특성 측정과 동일하게 샘플을 제작하여, 문자를 표시한 디스플레이 상에 올려 평가했다.
○： 번짐, 흐려짐이 보이지 않는다
△： 번짐, 흐려짐이 보인다
×： 번짐, 흐려짐이 보여 문자를 판독할 수 없다
＜내구성＞
제2 박리 시트인 경박리 세퍼레이터를 박리하고, 박리한 세퍼레이터 대신에 트리아세틸셀룰로오스 필름(후지 필름사 제조, 후지테크 TD60UL 두께 60㎛)을 핸드 롤러를 이용하여 첩합하고, 적층 필름을 제작했다. 이 적층 필름을 폭 60㎜, 길이 80㎜의 크기로 컷하고, 제1 박리 시트를 박리했다. 이어서, 노출된 폭 60㎜, 길이 80㎜ 점착면을 피착체(하드 코트층 형성 폴리카보네이트판：미츠비시 가스 화학 사 제조, 유피론 MR58 두께 1㎜)의 하드 코트면측에 2kg의 압착 롤러를 이용하여 첩부했다. 이 상태로, 40℃, 5기압의 조건의 오토클레이브 내에 30분간 유지시켜 폴리카보네이트판에 밀착시킨 후, 트리아세틸셀룰로오스 필름측으로부터 자외선을 적산 광량이 3000mJ/cm2가 되도록 조사하고, 23℃, 상대 습도 50％의 환경하에서 24시간 방치하여 시험편을 제작했다. 이어서, 시험 샘플을 105℃, dry 환경하에 두고, 240시간 후의 들뜸 및 박리의 발생의 유무를 관찰했다.
○： 1.0㎜ 이상의 들뜸 및 박리가 관찰되지 않는다
△： 1.0㎜ 이상 2.0㎜ 미만의 들뜸 및/또는 박리가 관찰된다
×： 2.0㎜ 이상의 들뜸 및/또는 박리가 관찰된다
＜탈색＞
광학 특성의 측정과 동일하게 샘플 제작하여, 85℃, 상대 습도 85％ 환경하에 두고, 240시간 후의 전광선 투과율을 측정했다. 한편, 85℃, 상대 습도 85％ 환경하에 두기 전의 샘플의 전광선 투과율을 기준으로 하여, 이하의 식으로 변화량을 산출하고, 이하의 평가 기준으로 평가했다.
변화량(％)＝(처리 전의 샘플의 전광선 투과율)－(처리 후의 샘플의 전광선 투과율)
○： 전광선 투과율의 변화량이 ±10％ 미만, 또한 처리 후의 전광선 투과율이 85％ 미만
△： 전광선 투과율의 변화량이 10％ 이상, 또한 처리 후의 전광선 투과율이 85％ 미만
×： 전광선 투과율의 변화량이 10％ 이상, 또한 처리 후의 전광선 투과율이 85％ 이상
＜가공성＞
우선, 점착 시트의 경세퍼레이터 필름인 제2 박리 시트를 박리하여, 두께 25㎛의 PET 필름에 첩합했다.
이어서 중세퍼레이터 필름인 제1 박리 시트를 박리하여, PC판에 첩착했다. PET/점착 시트/PC의 구성의 샘플을 오토클레이브 처리(40℃, 0.5MPa, 30min)하고, 이어서, PET 필름측에서 자외선을 적산 광량이 3000mJ/cm2가 되도록 조사하여 시험 샘플을 얻었다. 이어서, 시험 샘플의 단부를 길로틴 재단기를 이용하여 컷하고, 컷한 단부를 PC판측으로부터 손으로 PET 필름을 박리하도록 문질렀다. 그 때의 박리 거리를 측정했다.
○： 박리 거리가 0.05㎜ 미만
△： 박리 거리가 0.05㎜ 이상 0.1㎜ 미만
×： 박리 거리가 0.1㎜ 이상
MO： 금속 산화물
CB： 카본 블랙
NUV： 후경화 없음
UV： 후경화 있음
실시예 11∼16 및 비교예 11의 점착 시트를 이하의 방법으로 제작하여 평가했다.
＜아크릴 중합체 A2의 합성＞
아크릴 중합체 A2를 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 부틸아크릴레이트(BA) 및 2-히드록시에틸아크릴레이트(2HEA)를 질량비로 70:30이 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 A2를 얻었다. 이 아크릴 중합체 A2의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 6,400mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 A2의 산가는 0.0mgKOH/g이었다.
＜아크릴 중합체 B2의 합성＞
아크릴 중합체 B2를 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 부틸아크릴레이트(BA), 2-에틸헥실메타크릴레이트(2EHMA), 에틸아크릴레이트(EA), 2-히드록시에틸메타크릴레이트(2HEMA), 및 아크릴산(AA)을 질량비로 85:5:4:4:2가 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 B2를 얻었다. 이 아크릴 중합체 B2의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 3,650mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 B2의 산가는 1.6mgKOH/g이었다.
＜아크릴 중합체 C2의 합성＞
아크릴 중합체 C2를 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 부틸아크릴레이트(BA), 메틸아크릴레이트(MA), 메틸메타크릴레이트(MMA), 및 아크릴산을 질량비로 87:1:4:8이 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 C2를 얻었다. 이 아크릴 중합체 C2의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 4,200mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 C2의 산가는 60.0mgKOH/g이었다.
(실시예 11)
아크릴 중합체 A2 100질량부에 대해, 가교제로서 이소시아네이트계 가교제(토소(주)사 제조, 코로네이트 L-55E)를 0.5질량부, 자외선 흡수제로서 트리아진계 자외선 흡수제(BASF 재팬(주)사 제조, 티누빈 477)을 2질량부, 착색제로서 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550)를 0.06질량부 첨가하고, 고형분 농도가 35질량％가 되도록 용제로서 초산에틸을 첨가하여 점착제 조성물을 얻었다.
상기 점착제 조성물을 제1 박리 시트(중세퍼레이터 필름, 데이진 듀폰 필름(주) 제조, 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름) 상에 도공했다. 도공은 요시미츠 정기 주식회사 제조, 닥터 블레이드 YD형을 이용하여, 건조 후의 두께가 25㎛가 되도록 행했다. 그 후, 열풍 건조기에서 100℃로 3분간 건조시켜 용제를 제거하고 점착 시트를 형성했다.
이 점착 시트의 편면에 제1 박리 시트보다 박리성이 높은 이형 처리가 실시된 제2 박리 시트(경세퍼레이터 필름, 데이진 듀폰 필름(주) 제조)를 첩합하고, 박리 시트가 형성된 점착 시트인 실시예 11의 점착 시트를 얻었다.
(실시예 12)
착색제의 첨가량을 0.22질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 11과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 13)
착색제를 카본 블랙(도요 컬러(주)사 제조, 멀티랙 A 903 블랙) 0.1질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 11과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 14)
아크릴 중합체 B2 100질량부에 대해, 가교제로서 이소시아네이트계 가교제(토소(주)사 제조, 코로네이트 L-55E)를 0.5질량부, 자외선 흡수제로서 트리아진계 자외선 흡수제(BASF 재팬(주)사 제조, 티누빈 477)를 2질량부, 착색제로서 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550)를 0.2질량부 첨가하고, 고형분 농도가 35질량％가 되도록 용제로서 초산에틸을 첨가하여 점착제 조성물을 얻었다.
(실시예 15)
아크릴 중합체 C2 100질량부에 대해, 가교제로서 이소시아네이트계 가교제(토소(주)사 제조, 코로네이트 L-55E)를 0.5질량부, 자외선 흡수제로서 트리아진계 자외선 흡수제(BASF 재팬(주)사 제조, 티누빈 477)를 2질량부, 착색제로서 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550)를 0.16질량부 첨가하고, 고형분 농도가 35질량％가 되도록 용제로서 초산에틸을 첨가하여 점착제 조성물을 얻었다.
(비교예 11)
착색제를 첨가하지 않은 것 이외에는, 실시예 11과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 16)
자외선 흡수제를 첨가하지 않고, 또한 착색제의 첨가량을 0.14질량부로 변경한 것 이외에는, 실시예 11과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(평가)
＜광학 특성＞
제2 박리 시트인 경박리 세퍼레이터를 박리하고, 박리한 세퍼레이터 대신에 PET 필름(도요보사 제조, 코스모샤인 A4300＃100)을 핸드 롤러를 이용하여 첩합하고 적층 필름을 제작했다. 이 적층 필름을 폭 50㎜, 길이 50㎜의 크기로 컷하고, 제1 박리 시트를 박리했다. 이어서 노출된 점착면을 핸드 롤러를 이용하여 슬라이드 글라스(마츠나미 유리사 제조, S9112)에 첩부했다. 이 상태로, 40℃, 5기압의 조건의 오토클레이브 내에 30분간 유지시켜 유리판에 밀착시켰다.
얻어진 적층체에 대해, JIS K 7150에 준거하여, 적분구식 광선 투과율 측정 장치(일본 전색 공업사 제조, NDH-5000)를 이용하여 전광선 투과율과 헤이즈를 측정했다. 이 측정은 3회 행하여, 평균값을 측정값으로 했다.
＜겔분율＞
점착 시트를 100㎜×60㎜가 되도록 컷하고, 측정용 샘플을 제작했다. 측정용 샘플의 점착 시트 약 0.1g을 샘플병에 채취하고, 초산에틸 30㎖를 첨가하여 24시간 진탕했다. 그 후, 이 샘플병의 내용물을 150메시의 스테인리스제 철망으로 여과하고, 철망 상의 잔류물을 100℃에서 1시간 건조하여 건조 질량(g)을 측정했다. 얻어진 건조 질량으로부터 하기 식 1에 의해 겔분율을 구했다.
겔분율(질량％)＝(건조 질량／점착 시트의 채취 질량)×100 … 식 1
＜의장성＞
광학 특성 측정과 동일하게 샘플을 작성하여, 흑색 화면을 표시한 디스플레이 상에 올려 평가했다.
○： 아무것도 올리지 않을 때와 비교하여 보다 검게 보였다
×： 변화 없음
＜시인성＞
광학 특성 측정과 동일하게 샘플을 제작하여, 문자를 표시한 디스플레이 상에 올려 평가했다.
○： 번짐, 흐려짐이 보이지 않는다
△： 번짐, 흐려짐이 보인다
×： 번짐, 흐려짐이 보여 문자를 판독할 수 없다
＜탈색＞
광학 특성의 측정과 동일하게 샘플 제작하여, 85℃, 상대 습도 85％ 환경하에 두고, 240시간 후의 전광선 투과율을 측정했다. 한편, 85℃, 상대 습도 85％ 환경하에 두기 전의 샘플의 전광선 투과율을 기준으로 하여, 이하의 식으로 변화량을 산출하고, 이하의 평가 기준으로 평가했다.
변화량(％)＝(처리 전의 샘플의 전광선 투과율)－(처리 후의 샘플의 전광선 투과율)
○： 전광선 투과율의 변화량이 ±10％ 미만, 또한 처리 후의 전광선 투과율이 85％ 미만
△： 전광선 투과율의 변화량이 10％ 이상, 또한 처리 후의 전광선 투과율이 85％ 미만
×： 전광선 투과율의 변화량이 10％ 이상, 또한 처리 후의 전광선 투과율이 85％ 이상
＜UV 컷＞
투명 필름을 기재로 한 점착 시트를 50㎜×50㎜로 재단하여, 경박리 세퍼레이터를 박리하고 슬라이드 글라스(마츠나미 유리사 제조, S9112)에 첩부했다. 이 상태로, 40℃, 5기압의 조건의 오토클레이브 내에 30분간 유지시켜 유리판에 밀착시킨 후, 중박리 세퍼레이터를 박리하여 자기 분광 광도계(형식：UV-3100PC, 시마즈 제작소사 제조)를 이용하여, 파장 380㎚의 분광 투과율을 측정하고, 이하의 평가 기준으로 평가했다.
○： 파장 380㎚의 분광 투과율이 10％ 미만
×： 파장 380㎚의 분광 투과율이 10％ 이상
MO： 금속 산화물
CB： 카본 블랙
실시예 21∼29 및 비교예 21의 점착 시트를 이하의 방법으로 제작하여 평가했다.
＜아크릴 중합체 A3의 합성＞
아크릴 중합체 A3을 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 부틸아크릴레이트(BA) 및 2-히드록시에틸아크릴레이트(2HEA)를 질량비로 70:30이 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 A3을 얻었다. 이 아크릴 중합체 A3의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 6,400mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 A3의 산가는 0.0mgKOH/g이었다.
＜아크릴 중합체 B3의 합성＞
아크릴 중합체 B3을 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 2-메톡시에틸아크릴레이트 모노머(MEA), 2-히드록시에틸아크릴레이트 모노머(2HEA), 메틸 메타크릴레이트(MMA), 디메틸아크릴아미드(DMAA), 및 부틸아크릴레이트(BA)를 질량비로 70:10:10:5:5가 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 B3을 얻었다. 이 아크릴 중합체 B3의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 2,000mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 B3의 산가는 0.0mgKOH/g이었다.
＜아크릴 중합체 C3의 합성＞
아크릴 중합체 C3을 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 부틸아크릴레이트(BA), 메틸아크릴레이트(MA), 메틸메타크릴레이트(MMA), 및 아크릴산을 질량비로 87:1:4:8이 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 C3을 얻었다. 이 아크릴 중합체 C3의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 4,200mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 C3의 산가는 60.0mgKOH/g이었다.
(실시예 21)
아크릴 중합체 A3, 트리메틸올프로판의 톨릴렌디이소시아네이트 부가물의 초산에틸 용액(토소(주)사 제조, 코로네이트 L-55E), 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550), 및 용제로서 초산에틸을 혼합함으로써, 아크릴 중합체 A3 100질량부에 대해, 가교제가 0.5질량부, 착색제가 0.15질량부 포함되고, 고형분 농도가 30질량％인 점착제 조성물을 얻었다.
상기 점착제 조성물을 제1 박리 시트(중세퍼레이터 필름, 데이진 듀폰 필름(주) 제조, 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름) 상에 도공했다. 도공은 요시미츠 정기 주식회사 제조, 닥터 블레이드 YD형을 이용하고, 건조 후의 두께가 100㎛가 되도록 행했다. 그 후, 열풍 건조기에서 100℃로 3분간 건조시켜 용제를 제거하고, 점착제층을 갖는 점착 시트를 형성했다.
이 점착 시트의 편면에 제1 박리 시트보다 박리성이 높은 이형 처리가 실시된 제2 박리 시트(경세퍼레이터 필름, 데이진 듀폰 필름(주) 제조)를 첩합하여, 박리 시트가 형성된 점착 시트인 실시예 21의 점착 시트를 얻었다.
(실시예 22)
착색제의 함유량이 0.20질량부가 되도록 안료의 배합량을 변경한 것 이외에는, 실시예 21과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 23)
착색제의 함유량이 0.06질량부가 되도록 안료의 배합량을 변경한 것 이외에는, 실시예 21과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 24)
착색제의 함유량이 0.53질량부가 되도록 안료의 배합량을 변경한 것 이외에는, 실시예 21과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 25)
아크릴 중합체 C3, N,N,N',N'-테트라글리시딜-1,3-벤젠디(메탄아민)(미츠비시 가스 화학(주)사 제조, TETRAD-X), 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550), 및 용제로서 초산에틸을 혼합함으로써, 아크릴 중합체 C3 100질량부에 대해, 가교제가 0.05질량부, 착색제가 0.68질량부 포함되고, 고형분 농도가 30질량％인 점착제 조성물을 얻었다. 이와 같이 하여 얻은 점착제 조성물을 건조 후의 두께가 25㎛가 되도록 도공한 것 이외에는, 실시예 21과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(비교예 21)
아크릴 중합체 B3, N,N,N',N'-테트라글리시딜-1,3-벤젠디(메탄아민)(미츠비시 가스 화학(주)사 제조, TETRAD-X), 및 용제로서 초산에틸을 혼합함으로써, 아크릴 중합체 B3 100질량부에 대해, 가교제가 0.05질량부 포함되고, 고형분 농도가 30질량％인 점착제 조성물을 얻었다. 이와 같이 하여 얻은 점착제 조성물을 건조 후의 두께가 25㎛가 되도록 도공한 것 이외에는, 실시예 21과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 26)
착색제로서 카본 블랙(도요 컬러(주)사 제조, 멀티랙 A 903 블랙)을 사용하고, 함유량이 1.7질량부가 되도록 안료의 배합량을 변경한 것 이외에는, 실시예 25와 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 27)
착색제로서 카본 블랙(도요 컬러(주)사 제조, 멀티랙 A 903 블랙)을 사용하여 함유량이 2.8질량부가 되도록 안료의 배합량을 변경한 것 이외에는, 실시예 25와 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 28)
착색제로서 카본 블랙(다이니치세이카 공업(주)사 제조, NX-595 블랙)을 사용하여 함유량이 0.6질량부가 되도록 안료의 배합량을 변경한 것 이외에는, 비교예 21과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(실시예 29)
착색제의 함유량이 1.2질량부가 되도록 안료의 배합량을 변경한 것 이외에는, 실시예 28과 동일하게 하여 점착제 조성물 및 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
(평가)
＜광학 특성＞
제2 박리 시트인 경박리 세퍼레이터를 박리하고, 박리한 세퍼레이터 대신에 PET 필름(도요보사 제조, 코스모샤인 A4300＃100)을 핸드 롤러를 이용하여 첩합하고 적층 필름을 제작했다. 이 적층 필름을 폭 50㎜, 길이 50㎜의 크기로 컷하고, 제1 박리 시트를 박리했다. 이어서 노출된 점착면을 핸드 롤러를 이용하여 슬라이드 글라스(마츠나미 유리사 제조, S9112)에 첩부했다. 이 상태로, 40℃, 5기압의 조건의 오토클레이브 내에 30분간 유지시켜 유리판에 밀착시켰다.
얻어진 적층체에 대해, JIS K 7150에 준거하여, 적분구식 광선 투과율 측정 장치(일본 전색 공업사 제조, NDH-5000)를 이용하여 전광선 투과율과 헤이즈를 측정했다. 이 측정은 3회 행하여, 평균값을 측정값으로 했다.
＜겔분율＞
각 측정용 샘플의 점착 시트 약 0.1g을 샘플병에 채취하고, 초산에틸 30㎖를 첨가하여 24시간 진탕했다. 그 후, 이 샘플병의 내용물을 150메시의 스테인리스제 철망으로 여과하고, 철망 상의 잔류물을 100℃에서 1시간 건조하여 건조 질량(g)을 측정했다. 얻어진 건조 질량으로부터 하기 식 1에 의해 겔분율을 구했다.
겔분율(％)＝(건조 질량／점착 시트의 채취 질량)×100 … 식 1
＜의장성＞
광학 특성 측정과 동일하게 샘플을 작성하여, 흑색 화면을 표시한 디스플레이 상에 올려 평가했다.
○： 아무것도 올리지 않을 때와 비교하여 보다 검게 보였다
×： 변화 없음
＜시인성＞
광학 특성 측정과 동일하게 샘플을 제작하여, 문자를 표시한 디스플레이의 밝기가 500nit가 되도록 조절하고, 이하의 기준으로 평가했다. 한편, 시인성은 ○평가인 것이 실용상 바람직하다.
○： 번짐, 흐려짐이 보이지 않는다
△： 번짐, 흐려짐이 보이지만 문자는 판독할 수 있다
×： 번짐, 흐려짐이 보여 문자를 판독할 수 없다
＜내탈색성＞
광학 특성의 측정과 동일하게 샘플 제작하여, 85℃, 상대 습도 85％ 환경하에 두고, 240시간 후의 전광선 투과율을 측정했다. 한편, 85℃, 상대 습도 85％ 환경하에 두기 전의 샘플의 전광선 투과율을 기준으로 하여, 이하의 식으로 변화량을 산출하고, 이하의 평가 기준으로 평가했다.
변화량(％)＝(처리 전의 샘플의 전광선 투과율)－(처리 후의 샘플의 전광선 투과율)
○： 전광선 투과율의 변화량이 ±10％ 미만, 또한 처리 후의 전광선 투과율이 85％ 미만
△： 전광선 투과율의 변화량이 10％ 이상, 또한 처리 후의 전광선 투과율이 85％ 미만
×： 전광선 투과율의 변화량이 10％ 이상, 또한 처리 후의 전광선 투과율이 85％ 이상
실시예에서 얻어진 점착 시트는 우수한 의장성을 발휘하고 있었다.
MO： 금속 산화물
CB： 카본 블랙
실시예 101∼106 및 비교예 101의 적층체를 이하의 방법으로 제작하고 평가했다.
＜아크릴 중합체 A4의 합성＞
아크릴 중합체 A4를 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 부틸아크릴레이트(BA) 및 2-히드록시에틸아크릴레이트(2HEA)를 질량비로 70:30이 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 A4를 얻었다. 이 아크릴 중합체 A4의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 6,400mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 A4의 산가는 0.2mgKOH/g이었다.
＜아크릴 중합체 B4의 합성＞
아크릴 중합체 B4를 초산에틸 중에서의 용액 중합에 의해 제작했다. 부틸아크릴레이트(BA), 메틸아크릴레이트(MA), 메틸메타크릴레이트(MMA), 및 아크릴산을 질량비로 87:1:4:8이 되도록 배합하고, 라디칼 중합 개시제로서 AIBN(아조비스이소부티로니트릴)을 용액에 용해했다. 용액을 60℃로 가열하여 랜덤 공중합시키고, 아크릴 중합체 B4를 얻었다. 이 아크릴 중합체 B4의 35질량％ 용액의 23℃에 있어서의 용액 점도는 4,200mPa·s였다. 또한, 아크릴 중합체 B4의 산가는 60.0mgKOH/g이었다.
(실시예 101)
＜점착제층＞
아크릴 중합체 A4, 트리메틸올프로판의 톨릴렌디이소시아네이트 부가물의 초산에틸 용액(토소(주)사 제조, 코로네이트 L-55E), 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550), 자외선 흡수제(BASF(주)사 제조, 티누빈 477), 및 용제로서 초산에틸을 혼합함으로써, 아크릴 중합체 A4 100질량부에 대해, 가교제가 0.2질량부, 착색제가 0.06질량부, 자외선 흡수제가 1질량부 포함되고, 고형분 농도가 30질량％인 점착제 조성물을 얻었다.
상기 점착제 조성물을 제1 박리 시트(중세퍼레이터 필름, 데이진 듀폰 필름(주) 제조, 이형 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트 필름) 상에 도공했다. 도공은 요시미츠 정기 주식회사 제조, 닥터 블레이드 YD형을 이용하고, 건조 후의 두께가 200㎛가 되도록 행했다. 그 후, 열풍 건조기에서 100℃로 3분간 건조시켜 용제를 제거하고, 점착제층을 갖는 점착 시트를 형성했다.
이 점착 시트의 편면에 제1 박리 시트보다 박리성이 높은 이형 처리가 실시된 제2 박리 시트(경세퍼레이터 필름, 데이진 듀폰 필름(주) 제조)를 첩합하고, 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
＜표면층＞
유리판(세로 120㎜×가로 70㎜×두께 0.7㎜)의 표면에, 자외선 경화형 잉크를 도포 두께가 5㎛가 되도록 액자형(내연 사이즈：세로 90㎜×가로 50㎜×폭 5㎜)으로 스크린 인쇄했다. 이어서, 자외선을 조사하여 인쇄한 상기 자외선 경화형 잉크를 경화시켰다. 이 공정을 5회 반복하여, 25㎛의 단차를 갖는 인쇄 단차 유리판을 얻었다.
＜도전성 부재를 포함하는 층＞
유리판(세로 120㎜×가로 70㎜×두께 0.7㎜)의 편면에 ITO 처리한 ITO 유리(지오마텍(주)사 제조, ITO막이 형성된 유리 1004)를 사용하고, 폭 2㎜, 8㎜ 간격으로 세로 방향에 5개, 가로 방향에 5개 에칭하여 에칭된 ITO 유리를 제작했다.
＜적층체의 제작＞
90㎜×54㎜로 컷한 박리 시트가 형성된 점착 시트의 제1 박리 시트를 박리 하고, 노출된 점착면에서 인쇄 단차를 갖는 유리판(표면층)의 액자상의 인쇄 전면을 덮도록 핸드 롤러를 이용하여 첩합했다. 그 후, 박리 시트가 형성된 점착 시트의 제2 박리 시트를 박리하고, 노출된 점착면에 에칭된 ITO 유리를 라미네이터(주식회사 유본 제조, IKO-650EMT)를 이용하여 첩합하고, 이 상태로, 40℃, 5기압의 조건의 오토클레이브 내에 30분간 유지시켜 밀착시켰다. 이와 같이 하여 실시예 101의 적층체를 얻었다.
(실시예 102)
아크릴 중합체 A4, 트리메틸올프로판의 톨릴렌디이소시아네이트 부가물의 초산에틸 용액(토소(주)사 제조, 코로네이트 L-55E), 카본 블랙(도요 컬러(주)사 제조, 멀티랙 A 903 블랙), 자외선 흡수제(BASF(주)사 제조, 티누빈 477), 및 용제로서 초산에틸을 혼합함으로써, 아크릴 중합체 A4 100질량부에 대해, 가교제가 0.2질량부, 착색제가 0.10질량부, 자외선 흡수제가 1질량부 포함되고, 고형분 농도가 30질량％인 점착제 조성물을 얻었다.
상기 점착제 조성물을 건조 후의 두께가 100㎛가 되도록 도공한 것 이외에는, 실시예 101과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 점착 시트 및 적층체를 얻었다.
(실시예 103)
착색제의 함유량이 0.23질량부가 되도록 카본 블랙의 배합량을 변경한 것 이외에는, 실시예 102와 동일하게 하여 점착제 조성물, 박리 시트가 형성된 점착 시트 및 적층체를 얻었다.
(실시예 104)
＜점착제층＞
아크릴 중합체 B4, N,N,N',N'-테트라글리시딜-1,3-벤젠디(메탄아민)(미츠비시 가스 화학(주)사 제조, TETRAD-X), 카본 블랙(도요 컬러(주)사 제조, 멀티랙 A 903 블랙), 자외선 흡수제(BASF(주)사 제조, 티누빈 477), 및 용제로서 초산에틸을 혼합함으로써, 아크릴 중합체 B4 100질량부에 대해, 가교제가 0.1질량부, 착색제가 0.42질량부, 자외선 흡수제가 1질량부 포함되고, 고형분 농도가 30질량％인 점착제 조성물을 얻었다. 이와 같이 하여 얻은 점착제 조성물을 건조 후의 두께가 50㎛가 되도록 도공한 것 이외에는, 실시예 101과 동일하게 하여 박리 시트가 형성된 점착 시트를 얻었다.
＜표면층＞
폴리카보네이트판(미츠비시 가스 화학사 제조, 유피론 MR58의 하드 코트면측, 세로 120㎜×가로 70㎜×두께 1㎜)의 표면에, 자외선 경화형 잉크를 도포 두께가 5㎛가 되도록 액자형(내연 사이즈：세로 90㎜×가로 50㎜×폭 5㎜)으로 스크린 인쇄했다. 이어서, 자외선을 조사하여 인쇄한 상기 자외선 경화형 잉크를 경화시켰다. 이 공정을 2회 반복하여, 10㎛의 단차를 갖는 인쇄 단차 수지판을 얻었다.
＜도전성 부재를 포함하는 층＞
실시예 101과 동일하게 도전성 부재를 포함하는 층을 제작했다.
＜적층체의 제작＞
박리 시트가 형성된 점착 시트와 표면층을 상기에서 얻은 것으로 변경한 것 이외에는, 실시예 101과 동일한 방법으로 적층체를 얻었다.
(실시예 105)
표면층으로서, 인쇄 단차 수지판을 사용한 것 이외에는, 실시예 101과 동일하게 하여 점착제 조성물, 박리 시트가 형성된 점착 시트 및 적층체를 얻었다.
(실시예 106)
착색제로서 구리, 철, 망간계 산화물계 안료(다이니치세이카 공업(주)사 제조, TM블랙 3550) 0.06질량부를 사용하고, 점착 시트의 두께를 200㎛로 한 것 이외에는, 실시예 104와 동일하게 하여 점착제 조성물, 박리 시트가 형성된 점착 시트 및 적층체를 얻었다.
(비교예 101)
착색제를 제외한 것 이외에는, 실시예 102와 동일하게 하여 점착제 조성물, 박리 시트가 형성된 점착 시트 및 적층체를 얻었다.
(평가)
＜광학 특성＞
박리 시트가 형성된 점착 시트에 있어서, 제2 박리 시트인 경박리 세퍼레이터를 박리하고, 박리한 세퍼레이터 대신에 PET 필름(도요보사 제조, 코스모샤인 A4300＃100)을 핸드 롤러를 이용하여 첩합하고 적층 필름을 제작했다. 이 적층 필름을 폭 50㎜, 길이 50㎜의 크기로 컷하고, 제1 박리 시트를 박리했다. 이어서 노출된 점착면을 핸드 롤러를 이용하여 슬라이드 글라스(마츠나미 유리사 제조, S9112)에 첩부했다. 이 상태로, 40℃, 5기압의 조건의 오토클레이브 내에 30분간 유지시켜 유리판에 밀착시켰다.
얻어진 적층체에 대해, JIS K 7150에 준거하여, 적분구식 광선 투과율 측정 장치(일본 전색 공업사 제조, NDH-5000)를 이용하여 전광선 투과율과 헤이즈를 측정했다. 이 측정은 3회 행하여, 평균값을 측정값으로 했다.
＜겔분율＞
박리 시트가 형성된 점착 시트의 점착제층 약 0.1g을 샘플병에 채취하고, 초산에틸 30㎖를 첨가하여 24시간 진탕했다. 그 후, 이 샘플병의 내용물을 150메시의 스테인리스제 철망으로 여과하고, 철망 상의 잔류물을 100℃에서 1시간 건조하여 건조 질량(g)을 측정한다. 얻어진 건조 질량으로부터 하기 식 1에 의해 겔분율을 구했다.
겔분율(％)＝(건조 질량／점착 시트의 채취 질량)×100 … 식 1
＜의장성＞
실시예 및 비교예에서 얻어진 적층체에 대해, 표면층측으로부터 육안으로 관찰을 하여, 중앙 부분과 인쇄 단차 부분에 일체감이 있는 것을 ○라고 평가하고, 일체감이 없는 것을 ×라고 평가했다.
＜자외선 흡수능＞
박리 시트가 형성된 점착 시트를 50㎜×50㎜로 재단하여, 제2 박리 시트인 경박리 세퍼레이터를 박리하고 슬라이드 글라스(마츠나미 유리사 제조, S9112)에 첩부했다. 이 상태로, 40℃, 5기압의 조건의 오토클레이브 내에 30분간 유지시켜 유리판에 밀착시킨 후, 제1 박리 시트인 중박리 세퍼레이터를 박리하여 자기 분광 광도계(형식：UV-3100PC, 시마즈 제작소사 제조)를 이용하여 파장 380㎚의 분광 투과율을 측정하고, 이하의 평가 기준으로 평가했다.
○： 파장 380㎚의 분광 투과율이 10％ 미만
×： 파장 380㎚의 분광 투과율이 10％ 이상
＜가시성＞
실시예 및 비교예에서 얻어진 적층체에 대해, 표면층측으로부터 육안으로 관찰을 하여, 에칭선이 보이지 않는 것을 ○라고 평가하고, 에칭선이 보이는 것을 ×라고 평가했다.
MO： 금속 산화물(구리, 철, 망간계 산화물계 안료)
CB： 카본 블랙
실시예에서는 적층체의 의장성이 높고, 또한 적층체 중의 도전성 부재를 포함하는 층의 가시성이 억제되고 있었다.
1 박리 시트가 형성된 점착 시트
11 점착 시트
12a 박리 시트
12b 박리 시트
10 적층체
13 표면층
14 점착제층
16 도전성 부재를 포함하는 층
11 점착 시트
12a 박리 시트
12b 박리 시트
10 적층체
13 표면층
14 점착제층
16 도전성 부재를 포함하는 층
Claims (23)
- 아크릴 중합체 및 착색제를 포함하고,
상기 아크릴 중합체의 산가는 50mgKOH/g 이하이고,
상기 착색제가 흑색 금속 산화물인 투명 부재 첩합용 점착 시트. - 제 1 항에 있어서,
전광선 투과율과 헤이즈값의 곱이 170 이하인 투명 부재 첩합용 점착 시트. - 삭제
- 삭제
- 삭제
- 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
전광선 투과율이 5∼90％인 투명 부재 첩합용 점착 시트. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
헤이즈가 0.1∼15％인 투명 부재 첩합용 점착 시트. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 착색제의 1차 평균 입자 직경이 0.01∼15㎛인 투명 부재 첩합용 점착 시트. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
자외선 흡수제를 추가로 포함하는 투명 부재 첩합용 점착 시트. - 제 9 항에 있어서,
상기 자외선 흡수제가 하기 식 (1) 또는 (2)로 나타내는 것인 투명 부재 첩합용 점착 시트:
식 (1)에 있어서, R1은 수소 원자, 할로겐 원자, 탄소수 1∼4의 알콕시기, 니트로기, 또는 시아노기를 나타내고, R2는 수소 원자 또는 탄소수 1∼8의 알킬기를 나타내며, R3은 알킬기계 구조체를 나타낸다;
식 (2)에 있어서, R4, R5, 및 R6은 수소 원자, 수산기, 알킬기계 구조체, 또는 할로겐 원자로서, R4, R5, 및 R6 모두가 수소 원자인 경우는 없다. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
광중합 개시제 및 아크릴 단량체를 추가로 포함하고, 반경화 상태인 투명 부재 첩합용 점착 시트. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
두께가 1∼5000㎛인 투명 부재 첩합용 점착 시트. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 투명 부재는 광학 부재인 투명 부재 첩합용 점착 시트. - 제 11 항의 점착 시트를 피착체에 대해 반경화 상태로 첩합한 후, 활성 에너지선을 조사하여 상기 점착 시트를 후경화시키는 공정을 포함하는 적층체의 제조 방법.
- 표면층, 점착제층, 및 도전성 부재를 포함하는 층을 이 순서로 구비하는 적층체로서,
상기 점착제층은 아크릴 중합체 및 착색제를 포함하고,
상기 아크릴 중합체의 산가는 50mgKOH/g 이하이고,
상기 착색제가 흑색 금속 산화물인 적층체. - 제 15 항에 있어서,
상기 표면층은 유리층 또는 수지층인 적층체. - 제 15 항 또는 제 16 항에 있어서,
상기 도전성 부재를 포함하는 층은 터치 센서인 적층체. - 삭제
- 삭제
- 삭제
- 제 15 항 또는 제 16 항에 있어서,
상기 점착제층의 전광선 투과율이 5∼90％인 적층체. - 제 15 항 또는 제 16 항에 있어서,
상기 점착제층의 헤이즈가 0.1∼15％인 적층체. - 제 15 항 또는 제 16 항에 있어서,
상기 착색제의 1차 평균 입자 직경이 0.01㎛ 이상 5㎛ 미만인 적층체.
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