KR102471470B1 - 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린 - Google Patents

Abstract

본 발명은 비드, 상기 비드가 도포되는 베이스 시트 및 수지 접착물을 성분으로 하며, 상기 베이스 시트상에 상기 비드가 긴밀하게 고정되게 하는 바인더를 포함하고, 상기 비드는 상기 베이스 시트 상부에서 균등한 크기의 미립자로 배출되어 상기 베이스 시트상에 일정량이 도포될 수 있다.

Description

표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린{METHOD FOR MANUFACTURING A SCREEN HAVING A HOMOGENEOUS SURFACE AND A SCREEN MANUFACTURED THROUGH THE METHOD}

본 발명은 영사용 스크린에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 표면에 비드가 균등하게 도포되어 선명도가 향상된 표면이 균등한 스크린 제조 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에 관한 것이다.

통상 프로젝터 텔레비전이나 비디오 프로젝터 등과 같은 영상 프로젝터 시스템은 프로젝터에서 영상을 발생시키고, 그 영상을 거울에 반사시켜 스크린에 확대 투사하는 방식의 영상 디스플레이 시스템으로서, 최근 소비자의 욕구를 충족시킬수 있는 대형 화면을 얻을 수 있다는 장점에서 날로 수요가 증대되고 있는 실정이다.

이러한 영상 시스템은 영상을 스크린에 확대 투사하는 방식에 따라 소위 프런트 타입(front type)이라 불리는 전면 반사 스크린과 리어 타입(rear type)이라 불리는 배면 투사 스크린이 있으며, 영상원에서 스크린에 향한 투사 축에 따라 광이 전향으로 투사되어 스크린의 표면에서 영상이 형성되고 스크린 전방에 위치하는 관찰자에게 인지된다.

일반적으로 프런트 프로젝터 스크린은 빔 프로젝터의 광학 기술을 이용하여 영상화면을 구현하는 디스플레이 패널로서, 흰색이나 회색 수지(resin) 또는 종이 등으로 이루어지고, 프로젝터에서 방사되는 이미지 빔이 투사되고 반사됨으로써 관찰자가 이를 인식할 수 있다.

프로젝터로부터 투사되는 영상을 받기 위한 스크린을 제작함에 있어서는, 휘도를 높이기 위하여 스크린 표면에 알루미늄 분말을 분산 코팅하여 표면에서의 광 확산과 광 반사를 유도하거나, 광확산제로서 작용하는 미립의 확산제를 투명 수지층에 분산시켜서 만든 광 확산층을 광 반사층에 적층하여 이용하기도 한다.

또한 그 이후 상술한 종래 스크린의 단점과 문제점을 해결하기 위하여 글래스 비드가 증착된 재귀반사 필름을 이용한 영사스크린의 개발이 추진되었으나, 이 역시 기술의 미비함으로 인하여 고품질의 제품을 제작하지는 못하였다. 이에 재귀반사 필름을 사용하지 않고 빛 확산층의 표면에 요철을 형성시킨 영사스크린이 제안된 바 있다(국제출원번호 : PCT/JP 92/00715호). 이는 암색의 플라스틱 시트인 빛 흡수층의 표면에 유리섬유를 고정시키고 그 위에 백색의 불투명한 플라스틱의 기재(基材)시트를 고정시키며 다시 그 위에 반투명이고 유연한 플라스틱의 빛 확산층을 형성시킨 것인데, 상기 빛 확산층의 표면에는 요철이 형성되어 있어서 종래 영사스크린의 글래스 비드의 작용을 모방하고 있다.

한편, 글래스 비드의 내구성이 불량하고 또한 금속의 반사층을 가지는 영사스크린의 단점들을 해결하기 위하여 제안되었던 가장 후자의 영사스크린 역시 제조단가에 비하여 빛의 확산성과 반사율이 그다지 양호하지 못하고 측면에서 선명한 화질을 감상할 수 없으며 영상이 다소 어두운 등의 문제가 발견되었다. 이를 미루어본다면, 경제성과 기능성 등을 만족시키는 영사스크린은 재귀반사필름을 이용하여 제작하는 것이 가장 바람직한 것이라는 결론에 도달할 수 있을 것으로 사료되는 바, 근래에 이르러 글래스 비드의 증착 기술이 고도로 발전함에 따라 글래스 비드의 탈리 현상 등이 크게 개선되고, 표면의 글래스 비드가 고르게 분포되어 선명도가 향상된 스크린을 제조하는 방법 및 이를 이용한 스크린을 요구되는 실정이다.

본 발명은 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 발명으로서, 베이스 시트 포면에 바인더를 도포하고, 비드가 수용된 챔버에서 비드가 배출되는 크기를 조절함에 따라 베이스 시트에 균등한 크기의 비드만을 제공하여 스크린에 비드가 접착되는 접착성과 비드로 인해 선명도가 향상된 스크린을 제공 위한 목적을 가진다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따라, 비드, 상기 비드가 도포되는 베이스 시트 및 수지 접착물을 성분으로 하며, 상기 베이스 시트상에 상기 비드가 긴밀하게 고정되게 하는 바인더를 포함하고, 상기 비드는 상기 베이스 시트 상부에서 균등한 크기의 미립자로 배출되어 상기 베이스 시트상에 일정량이 도포될 수 있다.

그리고 상기 바인더는, 투명 폴리우레탄 수지 수지에 폴리이소시아네이트 화합물의 가교제가 유기용제에 용해 혼합된 수지 접착물일 수 있다.

또한 상기 바인더는 0.1mm 내지 0.04mm의 두께로 상기 베이스 시트에 도포될 수 있다.

그리고 상기 베이스 시트 상부에 구비되고 내부에 상기 비드를 수납하며, 하부에 다수의 홀이 형성되어 상기 베이스 시트로 배출되는 상기 비드의 크기를 조절하는 챔버를 포함할 수 있다.

또한 상기 챔버는 내부에 상기 비드가 수용되는 수용공간이 형성되고, 하부에 다수의 제1홀이 형성되는 제1바스켓 및 상기 제1바스켓을 감싸는 형상을 가지고, 하부에 상기 제1홀에 대응되는 제2홀이 다수 형성된 제2바스켓을 포함하고, 상기 비드는 상기 제1홀과 상기 제2홀을 모두 통과하여 상기 베이스 시트로 배출될 수 있다.

그리고 상기 제1바스켓 또는 상기 제2바스켓 중 어느 하나가 이동 가능하게 형성되어, 상기 제1홀과 상기 제2홀이 어긋나게 배치될 수 있다.

또한 상기 제1바스켓은 상기 제2바스켓 내부에서 위치 이동이 가능하도록 유압실린더로 결합될 수 있다.

그리고 베이스 시트를 배치하는 단계, 상기 베이스 시트에 바인더를 도포하는 단계, 상기 베이스 시트로 배출되는 비드의 사이즈를 조절하는 단계 및 상기 베이스 시트에 상기 비드가 접착되는 단계를 포함할 수 있다.

또한 상기 사이즈를 조절하는 단계는, 상기 비드가 수납되는 챔버를 준비하는 과정, 상기 챔버 하부의 홀의 크기를 조절하는 과정 및 상기 챔버를 흔들어서 상기 홀을 통해 상기 비드가 배출되는 과정을 더 포함할 수 있다.

그리고 상기 베이스 시트에 뿌려진 상기 비드가 상기 바인더에 의해 접착되도록 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.

또한 상기 베이스 시트를 움직여서 상기 바인더에 접착되지 않은 비드를 상기 베이스 시트에서 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따르면, 스크린의 표면에 균등한 크기의 비드를 도포할 수 있다는 장점이 있고, 이로 인해 스크린에서 반사되는 빛들이 일정하여 선명한 화질의 영상을 감상할 수 있다는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린의 전체적인 모습을 나타낸 도면;
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린의 A부분에서 비드가 균등하게 도포된 스크린을 설명하기 위한 도면;
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린의 A부분에서 비드가 균등하지 않은 스크린을 설명하기 위한 도면;
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 베이스 시트와, 바인더 및 비드를 포함하는 스크린을 설명하기 위한 도면;
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 챔버를 설명하기 위한 도면;
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 챔버가 측방으로 움직이며, 내부 공간의 비드가 정체없이 배출되게 하는 모습을 설명하기 위한 도면;
도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 제1바스켓이 움직이되 유압식으로 결합된 모습을 설명하기 위한 도면;
도 8은 본 발명의 제2 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 제1바스켓이 움직이되 스크류 방식으로 결합된 모습을 설명하기 위한 도면;
도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 제1바스켓이 제2바스켓과의 위치가 이동되며 제1홀과 제2홀을 통해 배출되는 비드의 양을 조절하는 것을 설명하기 위한 도면;
도 10은 본 발명의 제3 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 챔버에 다수의 바스켓이 적층형태로 형성되어 하부로 이동되는 비드의 크기를 점차 작아지도록 홀을 형성하는 모습을 설명하기 위한 도면;
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린의 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다.

이하 본 발명의 목적이 구체적으로 실현될 수 있는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시예를 설명함에 있어서, 동일 구성에 대해서는 동일 명칭 및 동일 부호가 사용되며 이에 따른 부가적인 설명은 생략하기로 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린의 전체적인 모습을 나타낸 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린의 A부분에서 비드가 균등하게 도포된 스크린을 설명하기 위한 도면이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린의 A부분에서 비드가 균등하지 않은 스크린을 설명하기 위한 도면이며, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 베이스 시트와, 바인더 및 비드를 포함하는 스크린을 설명하기 위한 도면이다.

도 1에 도시된 바와 같이 본 발명에 따른 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린은 표면에 비드가 균등하게 도포되어 있어서, 입사된 빛의 반사각이 일정하게 형성됨으로 선명한 화질 구현이 가능하게 하는 목적을 가진다.

도 1에 표시된 A는 스크린(10)에 표시된 글씨 중 일부에 비드(300)의 균질 여부를 확인하기 위한 영역으로, 도 2 및 도 3을 통해 설명하도록 한다.

도 2와 도 3은 스크린에 글씨(C)가 표시된 것을 극단적으로 나타낸 그림이다.

도 2는 비드(300)가 베이스 시트(100)상에 도포된 모습을 나타내었고, 도 3에는 서로 다른 크기를 가지는 비드(300)가 베이스 시트(100)상에 도포된 모습을 도식화해서 나타낸 도면이다.

도 2와 도 3을 비교할 때, 비드(300)의 크기가 서로 다르게 형성될 때, 스크린(10)을 통해 보여지는 글씨(C)나 화질의 선명도는 차이가 날 수 있다.

따라서 균등한 비드(300)가 도포된 스크린(10)에서 더욱 선명한 화질을 볼 수 있다.

도 2와 같이 균등한 크기의 비드(300)가 도포됨으로 베이스 시트(100)상에 일정한 양의 비드(300)가 서로간 일정한 간격으로 도포됨으로 표현되는 글씨(C)가 굴곡없이 나타나는 것을 확인할 수 있다.

하지만 도 3과 같이 서로 다른 크기의 비드(300)가 도포되게 되면 글씨(C)가 일정하게 표시되지 않아 선명도가 떨어질 수도 있다.

이와 같은 균등한 크기의 비드(300)가 도포된 스크린을 구성하기 위한 본 발명의 구성요소는 크게 비드(300), 베이스 시트(100) 및 바인더(200)를 포함하며, 비드(300)는 베이스 시트(100) 상부에서 균등한 크기의 미립자로 배출되어 베이스 시트상에 일정량이 도포될 수 있다.

여기서 비드(300)는 마이크로사이즈의 구 혹은 타원 형상의 입방체이며, 비드(300)의 직경은 0.01mm 내지 0.1mm으로 형성될 수 있다.

그리고 바인더(200)는 수지 접착물을 성분으로하며, 베이스 시트(100)상에 비드(300)가 긴밀하게 고정되게 하는 것으로 0.1mm~0.4mm의 두께로 베이스 시트(100)에 도포될 수 있다.

바인더(200)는 투명 폴리우레탄 수지 수지에 폴리이소시아네이트 화합물의 가교제가 유기용제에 용해 혼합된 수지 접착물일 수 있다.

이때 베이스 시트(100)에 열을 가하여 소정의 온도를 유지하여야 하고, 가열된 상태에서 비드(300)를 도포할 수 있다.

바인더(200)를 도포하는 방법은 통상 분사 혹은 살포와 같이 스프레이 방식이나 로울 방식 혹은 인쇄 방식을 따지지 아니하며, 한번에 도포하는 것보다는 반복해서 여러번 실시할 수 있다.

상기와 같은 소정의 가열 온도는 90℃ 내지 110℃가 될 수 있으며, 만약 가열 온도가 80℃이하일 경우에는 점성이 낮아 비드(300)가 충분한 깊이로 함침되지 못하여 접착력을 상실할 수 있다.

반대로 180℃이상일 때는 바인더(200)가 거의 액체화 되고, 비드(300)의 함침 정도가 심해져 비드(300)가 바인더(200) 아래로 잡기게 됨으로써 반사기능을 발휘활 수 없다.

또한 바인더(200)의 두께가 상기와 같이 0.1mm~0.4mm의 두께의 범위 내에서 결정되는 것이 바람직하다.

만약 바인더(200)가 0.1mm이하로 도포되면 비드(300)의 직경이 0.01mm 내지 0.1mm인 것을 고려할 때 비드(300)가 충분한 깊이로 잠길 수 없어 접착혁이 저하되고, 접착된다고 하더라도 접착층이 얇아 베이스 시트(100)에 고정된 각각의 비드(300)의 높낮이에 현격한 차이가 발생하며, 베이스 시트(100) 표면의 굴곡이 울퉁불퉁해지는 문제가 발생할 수 있다.

바인더(200)상에 비드(300)를 분사하고 가열한 다음에 열품기를 이용하여 바인더(200)를 소정의 온도로 건조할 수 있다. 위에 기술한 비드(300)의 고정력을 강화하고 표면의 굴곡 정도를 높이기 위하여 100℃온도에서 30분 이상 가열하는 것이 바람직할 것이다.

건조 후에는 40℃의 온도에서 1주일 이상 숙성할 수 있다.

100℃ 온도에서 30분 이상 열품을 이용하여 건조하였다고 해도 접착층 아래까지 완전히 건조되기 위해서는 숙성 시간이 필요하다.

한편 비드(300)가 베이스 시트(100)상에 균등하게 도포되기 위해서 별도의 챔버(1000)가 구비될 수 있다.

챔버(1000)에 대해서는 도 5 내지 도 10을 통해 설명하도록 한다.

도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 챔버를 설명하기 위한 도면이며, 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 챔버가 측방으로 움직이며, 내부 공간의 비드가 정체없이 배출되게 하는 모습을 설명하기 위한 도면이고, 도 7은 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 제1바스켓이 움직이되 유압식으로 결합된 모습을 설명하기 위한 도면이며, 도 8은 본 발명의 제2 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 제1바스켓이 움직이되 스크류 방식으로 결합된 모습을 설명하기 위한 도면이고, 도 9는 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 제1바스켓이 제2바스켓과의 위치가 이동되며 제1홀과 제2홀을 통해 배출되는 비드의 양을 조절하는 것을 설명하기 위한 도면이고, 도 10은 본 발명의 제3 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린에서 챔버에 다수의 바스켓이 적층형태로 형성되어 하부로 이동되는 비드의 크기를 점차 작아지도록 홀을 형성하는 모습을 설명하기 위한 도면이다.

챔버(1000)는 베이스 시트(100) 상부에 배치되고, 내부공간(1220)에 비드(300)를 수납하며 하부면에 다수의 홀(1240, 1440)가 형성될 수 있다.

챔버(1000)는 하부에 베이스 시트(100)가 일방향으로 이동될 때, 그 이동되는 시간에 맞춰서 일정한 양의 비드(300)가 배출되도록 조절할 수 있다.

따라서 베이스 시트(100)에는 균등한 양의 비드(300)가 도포될 수 있다.

계속해서 챔버(1000)는 외부의 힘에 의해 흔들림이 가능하게 형성될 수 있다.

챔버(1000)는 내부공간(1220, 1420)에 수용된 비드(300)가 홀(1240, 1440)을 통해 배출되는 것을 용이하게 하기 위해 기 설정된 주기로 진동이 가능하게 구비될 수 있다.

이는 챔버(1000)에 실린더 또는 자석 중 어느 하나가 장착되어 챔버(1000)가 구간을 반복해서 움직일 수 있도록 하는 것으로, 챔버(1000)가 반복되게 움직일 수 있다면 사용되는 구성은 사용자에 의해 자유롭게 선택이 가능하고 이로 인해 권리범위가 제한되지 않는다.

구체적으로 챔버(1000)는 구간을 반복해서 빠르게 움직임으로 내부에 수용된 비드(300)가 홀(1240, 1440)을 통해 배출을 용이하게 하며, 내부공간(1220, 1420)에 불규칙적으로 수용된 비드(300)가 홀(1240, 1440)을 통해 베이스 시트(100)로 쉽게 배출될 수 있게 형성될 수 있다.

여기서 챔버(1000)는 내부에 수용공간(1220)이 형성되고 하부에 다수의 제1홀(1240)이 형성되는 제1바스켓(1200)과 상기 제1바스켓(1200)을 감싸는 형상을 가지고 하부에 제1홀(1240)에 대응되는 제2홀(1440)이 형성된 제2바스켓(1400)을 포함하고, 비드(300)는 제1홀(1240)과 제2홀(1440)을 모두 통과하여 베이스 시트(100)로 배출될 수 있다.

여기서 제1홀(1240) 및 제2홀(1440)은 비드(300)의 형상에 대응되게 형성되고, 0.02mm 내지 3mm의 직경으로 형성될 수 있다.

이는 제1홀(1240) 및 제2홀(1440)을 통해 배출되는 비드(300)의 양을 조절하기 위한 목적뿐 아니라 균등한 크기의 비드(300)만 배출되게 하기 위한 목적을 가진다.

도 5에 도시된 바와 같이 챔버(1000)는 제1바스켓(1200)과 측면과 제2바스켓(1400)의 측면에는 일정 간격이 형성되어 있고, 하부에 제1홀(1240)과 제2홀(1440)이 동일한 크기로 서로 연통되게 형성되어 있으며, 수용공간(122) 내부에 비드(300)가 적재되어 있는 것을 확인할 수 있다.

도 6에 도시된 바와 같이 챔버(1000)의 구간 반복 떨림으로 인해 제1홀(1240)과 제2홀(1440)을 연속해서 통과한 비드(300)가 베이스 시트(100)도 낙하되도록 형성될 수 있다.

한편 제1바스켓(1200)과 제2바스켓(1400) 중 적어도 어느 하나는 측방을 향해 일정 간격 위치 이동이 가능하게 구비될 수 있다.

도 7에서는 제1바스켓(1200)이 제2바스켓(1400)상에서 측면 방향으로 위치가 이동 가능하게 형성되는 것을 확인할 수 있다.

제1바스켓(1200)이 측면으로 위치 이동됨에 따라 제1홀(1240)과 제2홀(1440)의 위치가 서로 어긋나면서 연통되는 통로가 좁아질 수 있다.

따라서 제1홀(1240)과 제2홀(1440)이 어긋나면서 형성되는 통로의 크기에 대응되는 비드(300)만 제1홀(1240)과 제2홀(1440)을 통과하여 베이스 시트(100)로 배출될 수 있다.

구체적인 실시예는 도 8 및 도 9를 통해 설명하도록 한다.

도 8은 제1바스켓(1200)의 측면에 유압실린더(3000)가 장착되어 제2바스켓(1400)상에 측면방향으로 위치가 이동되도록 형성된 도면이다.

도시된 바와 같이 제1바스켓(1200)이 위치가 이동되면서 제1홀(1240)과 제2홀(1440)이 어긋나는 위치를 조절할 수 있으며, 정해진 간격이 아닌 사용자의 조절에 따라 소정씩 이동이 가능해서, 사용자가 원하는 크기의 비드만 배출되도록 할 수 있다.

그리고 챔버(1000)는 구간을 반복하여 떨리게 형성됨으로 수용공간(122)상에 비드(300)가 좁아진 통로를 통과하는데 문제없이 형성될 수 있다.

도 8에서는 유압실린더(3000)가 제1바스켓(1200)의 양측에 형성되는 것으로 표시하였지만 이는 실시예의 일부일 뿐, 어느 한쪽에만 유압실린더(3000)가 형성될 수도 있다.

한편 본 발명의 제2실시예에 따라 제1바스켓(1200)의 측면에는 스크류바(4000)가 형성될 수 있다.

스크류바(4000)는 길게 형성되며 둘레를 따라 나사산이 형성되어 있다.

따라서 스크류바(4000)가 회전됨에 따라 제1바스켓(1200)은 측면 방향으로 위치가 정밀하게 조절될 수 있다.

그리고 스크류바(4000)는 제2바스켓(1400) 외부로 돌출된 단부에 핸들이 형성되어 외부에서 사용자가 스크류바(4000)를 회전시킬 수 있게 할 수 있다.

하지만 스크류바(4000)는 외부에 별도의 모터와 연결되어 모터의 동작에 의해 스크류바(4000)가 회전되게 하는 것도 가능할 것이다.

본 실시예에서 스크류바(4000)는 제1바스켓(1200)의 측면 중 어느 하나의 면에 형성된 것으로 표시되었지만 양측면에 모두 형성될 수 있으며, 스크류바(4000)의 개수에 따라 권리범위가 제한되는 것은 아니다.

이와 같이 제1바스켓(1200)의 위치 이동됨에 따라 제1와 같이 홀(1240, 1440)크기가 조절될 수 있다면 일정한 크기의 비드(300)만 홀(1240, 1440)을 통해 배출되어 베이스 시트(100)상에 비드(300)가 균질하게 도포될 수 있다.

한편 챔버(1000)는 상하방향으로 바스켓이 다수 형성될 수 있다.

도 10에 도시된 바와 같이 상부에는 홀(1240, 1440)이 서로 연통되어 있고 제1바스켓(1200)이 위치 이동되지 않은 상태이고, 하부에는 제1바스켓(1200)이 위치 이동되어 제1홀(1240)과 제2홀(1440)이 서로 어긋나게 됨으로 통로가 좁아지게 되면 비드(300)는 상대적으로 작고, 상기 통로에 대응되는 것만 통과하게 될 것이다.

따라서 바스켓(1200, 1400)은 상하 방향으로 다수개 형성되어 상부에서 하부로 내려올 수록 홀(1240, 1440)을 통과하는 비드(300)의 크기는 작아지게 조절할 수 있다.

도시된 바와 같이 큰 비드(300a) 중간 비드(300b) 작은 비드(300c)가 상부에 제1홀(1240)과 제2홀(1440)이 서로 온전히 연통됨으로 이를 통과한 중간 비드(300b) 및 작은 비드(300c)가 통과하게 될 수 있다.

그리고 하부에 제1홀(1240)과 제2홀(1440)이 서로 어긋나면서 상기 통로가 좁아지게 되면 이를 통과한 비드(300)는 작은 비드(300c)만 남게 되어 비드(300)의 크기를 선별할 수 있게 된다.

상기와 같은 구성을 통해 제조되는 스크린(10)은 베이스 시트(100)를 배치하는 단계(S1), 베이스 시트(100)에 바인더(200)를 도포하는 단계(S2), 베이스 시트(100)로 배출되는 비드(300)의 사이즈를 조절하는 단계(S3) 및 베이스 시트(100)에 비드(300)가 접착되는 단계(S4)를 통해 스크린이 제조될 수 있다.

도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법 및 이를 통해 제조된 스크린의 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다.

여기서 사이즈를 조절하는 단계는 비드(300) 수납되는 챔버(1000)를 준비하는 과정, 챔버(1000) 하부의 홀(1240, 1440)의 크기를 조절하는 과정 및 챔버(1000)를 흔들어서 홀(1240, 1440)을 통해 비드(300)가 배출되게 하는 과정을 더 포함할 수 있다.

베이스 시트(100)에 뿌려진 비드(300)가 바인더(200)에 의해 접착되도록 건조하는 단계를 더 포함할 수 있고, 베이스 시트(100)를 움직여서 바인더(200)에 접착되지 않은 비드(300)를 베이스 시트(100)에서 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.

이상과 같이 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 살펴보았으며, 앞서 설명된 실시예 이외에도 본 발명이 그 취지나 범주에서 벗어남이 없이 다른 특정 형태로 구체화될 수 있다는 사실은 해당 기술에 통상의 지식을 가진 이들에게는 자명한 것이다. 그러므로, 상술된 실시예는 제한적인 것이 아니라 예시적인 것으로 여겨져야 하고, 이에 따라 본 발명은 상술한 설명에 한정되지 않고 첨부된 청구항의 범주 및 그 동등 범위 내에서 변경될 수도 있다.

10: 스크린
20: 프로젝터
100: 베이스 시트
200: 바인더
300: 비드
1000: 챔버
1200: 제1바스켓
1220: 수용공간
1240: 제1홀
1400: 제2바스켓
1420: 내부공간
1440: 제2홀
3000: 실린더
4000: 스크류바

Claims (12)

1. 비드;
   상기 비드가 도포되는 베이스 시트; 및
   수지 접착물을 성분으로 하며, 상기 베이스 시트상에 상기 비드가 긴밀하게 고정되게 하는 바인더를 포함하고,
   상기 비드는 상기 베이스 시트 상부에서 균등한 크기의 미립자로 배출되어 상기 베이스 시트상에 일정량이 도포되고,
   상기 베이스 시트 상부에 구비되고 내부에 상기 비드를 수납하며, 하부에 다수의 홀이 형성되어 상기 베이스 시트로 배출되는 상기 비드의 크기를 조절하는 챔버를 더 포함하며,
   상기 챔버는 내부에 상기 비드가 수용되는 수용공간이 형성되고, 하부에 다수의 제1홀이 형성되는 제1바스켓 및 상기 제1바스켓을 감싸는 형상을 가지고, 하부에 상기 제1홀에 대응되는 제2홀이 다수 형성된 제2바스켓을 포함하고, 상기 비드는 상기 제1홀과 상기 제2홀을 모두 통과하여 상기 베이스 시트로 배출되는 것을 특징으로 하는,
   스크린.
2. 제1항에 있어서,
   상기 바인더는,
   투명 폴리우레탄 수지 수지에 폴리이소시아네이트 화합물의 가교제가 유기용제에 용해 혼합된 수지 접착물인 것을 특징으로 하는,
   스크린.
3. 제1항에 있어서,
   상기 바인더는 0.1mm 내지 0.04mm의 두께로 상기 베이스 시트에 도포되는 것을 특징으로 하는,
   스크린.
4. 삭제
5. 삭제
6. 제1항에 있어서,
   상기 제1바스켓 또는 상기 제2바스켓 중 어느 하나가 이동 가능하게 형성되어, 상기 제1홀과 상기 제2홀이 어긋나게 배치되는 것을 특징으로 하는,
   스크린.
7. 제6항에 있어서,
   상기 제1바스켓은 상기 제2바스켓 내부에서 위치 이동이 가능하도록 유압실린더로 결합되는 것을 특징으로 하는,
   스크린.
8. 삭제
9. 베이스 시트를 배치하는 단계;
   상기 베이스 시트에 바인더를 도포하는 단계;
   상기 베이스 시트로 배출되는 비드의 사이즈를 조절하는 단계; 및
   상기 베이스 시트에 상기 비드가 접착되는 단계;
   를 포함하고,
   상기 사이즈를 조절하는 단계는,
   상기 비드가 수납되는 챔버를 준비하는 과정;
   상기 챔버 하부의 홀의 크기를 조절하는 과정; 및
   상기 챔버를 흔들어서 상기 홀을 통해 상기 비드가 배출되는 과정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는,
   표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법.
10. 삭제
11. 제9항에 있어서,
    상기 베이스 시트에 뿌려진 상기 비드가 상기 바인더에 의해 접착되도록 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는,
    표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법.
12. 제9항에 있어서,
    상기 베이스 시트를 움직여서 상기 바인더에 접착되지 않은 비드를 상기 베이스 시트에서 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는,
    표면이 균등한 스크린을 제조하는 방법.
    

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