KR102229205B1 - 석회석, 니켈슬래그를 대체하여 제강슬래그를 이용한 소결광 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 제강슬래그를 이용한 소결광 제조방법에 관한 것으로서, 제강슬래그를 급랭 미분화하여 얻어진 슬래그볼(Steel Compound Ball, SCBall)을 석회석 및 니켈슬래그를 일부 대체하는 소결원료로 사용함을 통해, 천연자원의 사용량 감소 및 폐자원으로 취급되는 제강슬래그의 재활용에 매우 유용한 효과를 갖는다.

Description

석회석, 니켈슬래그를 대체하여 제강슬래그를 이용한 소결광 제조방법{Method of manufacture of sintering light using steel slag by substituting limestone and nickel slag}

본 발명은 제강슬래그를 이용한 소결광 제조방법에 관한 것으로서, 더 상세하게는, 석회석 및 니켈슬래그를 대체하는 소결원료로 급랭하여 미세 구형으로 제조된 제강슬래그를 사용하여 소결광을 제조하는 방법에 관한 것이다.

통상적으로 철광석은 소결광, 펠렛, 괴광석의 형태로 고로에 장입되며 이 중 70~80%는 소결광이 사용된다. 소결광은 원료인 분철광석에 석회석, 생석회와 같은 CaO계 부원료와 고체연료로 코크스를 혼합하여 제조된다.

이들 원료들은 소결광의 품질 및 조성을 고려하여 배합비가 결정되며, 결정된 배합비에 따라 혼합 및 수분을 가하여 소결에 적합한 입도로 조립하고 이를 소결 처리하여 소결광으로 제조된다.

철광석은 미분 형태로 직접 고로에 장입할 수 없으므로 장입을 위하여 괴상으로 소결과정을 거치게 되는데 그러한 소결광 제조 과정에서 사용되는 석회석은 미분 형태인 철광석을 접착하여 덩어리 형태로 만드는 역할을 하게 된다. 또한, 소결 과정에서 MgO 성분이 필요하며, 이를 투여하기 위하여 종래에는 사문암을 배합하였으나, 사문암에는 발암물질이 있다는 점이 밝혀진 이후로 주로 니켈슬래그를 첨가하여 사용하고 있다.

소결 공정에서는 석회석 성분 가운데 CaCO₃ 성분이 코크스, 산소와 반응하여 CaO로 바뀐 후 철광석과 반응하여 칼슘페라이트(Cao-Fe₂O₃)를 형성하여야 비로소 접착재 역할을 하게 되어 철광석의 괴상화가 진행되게 된다.

종래기술로는, 석회석이 소결공정에서 칼슘페라이트로 변환되는 비율이 너무 낮아 많은 문제점을 가지고 있고 그에 대한 해결방안으로 1차적으로 철광석과 석회석만 별도로 혼합하여 칼슘페라이트를 형성한 후 2차적으로 소결원료 전부를 배합하여 소결을 진행하는 방법(국내특허등록번호 제10-0228217호)과, 시멘트 제조 방식인 로타리 킬른을 이용하여 외부에서 칼슘페라이트를 제조하여 소결공정에 석회석 대신 투입하는 방법(국내특허등록번호 제10-1008694호)이 제안되고 있다. 그러나 상기와 같은 방법들은 소결 공정을 분리하는 문제점이 있고, 제조비용의 과다로 인해 현실적으로 제철소에서 채택하기 어려운 방법으로 실제 이용되지 않고 있다.

한편, 전로, 전기로에서 발생되는 제강슬래그는 CaO, SiO₂와 같은 성분과 더불어 Fe를 포함한다. 이러한 제강 슬래그를 비정질 급랭하여 저융점으로 제조하면 상기 방법들의 경제적인 문제점을 해결할 수 있다.

KR 10-0228217 (1999. 08. 09.) KR 10-1008694 (2011. 01. 10.)

본 발명은 위와 같은 소결광 제조 과정에서 사용하는 석회석 접착재와 니켈 슬래그의 문제점을 해결하기 위해 제강 슬래그의 유용한 활용 방안을 제공하고자 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 소결광 제조방법은 제강슬래그를 급랭 분쇄하여 얻어진 슬래그볼을 석회석 및 니켈 슬래그를 일부 대체하는 소결원료로 사용하는 것을 특징으로 한다.

또, 상기 소결원료의 석회석과 슬래그볼의 대체비율이 중량대비 1~2 : 1의 비율로 사용되는 것을 특징으로 한다.

또, 상기 소결원료의 니켈슬래그와 슬래그볼의 대체비율이 중량대비 0.22 : 1의 비율로 사용되는 것을 특징으로 한다.

또, 상기 슬래그볼은 대체하는 석회석 대비 석회석량의 10중량%의 코크스를 감소시켜 배합하는 방식이 포함된 것을 특징으로 한다.

또, 상기 슬래그볼의 사용량은 슬래그볼 사용량 대비 20중량%의 용선 증가를 수반하는 것을 특징으로 한다.

또, 상기 슬래그볼은 입경이 0.2~5mmm인 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 석회석이나 니켈슬래그를 대체하여 슬래그볼을 소결원료로 사용함으로써 소결의 품질과 효율성을 높이고, 다량의 CO₂ 배출과 코크스 소모 등 열원을 절감함으로써 지구 온난화나 자원 고갈에 대한 문제를 감소시키는 효과가 있다.

또한, 제철과정에 발생하는 폐자원을 재활용함으로써 자원의 재활용이나 자원순환형 제철소 구현할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 칼슘페라이트(CaO-Fe₂O₃) 융착 단면도를 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명에 따른 MgO-CaO-Fe₂O₃의 상태도를 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 슬래그볼(SCBall)을 사용함에 따라 대체되는 석회석의 양을 중량비로 나타낸 도면이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

소결공정은 소결원료를 배합하고 수분을 첨가하여 조립한 후에 무한궤도의 소결기대차 상부 화격자에 장입하고, 원료층 상부를 점화 후 대차 하부에서 흡인하여 고온의 화염이 하부로 이동하면서 분철광석을 괴상화하는 방식으로 이루어진다.

소결원료로는 표 1에서와 같이 철광석, 석회석, 생석회, 니켈슬래그, 고체연료 코크스 등이 사용될 수 있다.

소결원료	철광석	석회석	생석회	코크스	니켈슬래그
배합비(wt%)	80~85	12~13	1~2.5	2.5~3.5	1

철광석으로는 입경 8mm 이하의 분철광석이 사용되고, 고체연료로는 5mm 미만의 코크스가 주로 사용된다. CaO계 부원료로는 석회석(CaCO₃)과 생석회(CaO)가 사용된다. 이외의 부원료로 Mg0 공급을 위한 니켈 슬래그가 추가로 사용될 수 있다.

철광석으로는 전체 철분(T-Fe)이 60% 이상인 고품위 분철광석이 주로 사용된다. 국내의 경우 호주나 인도산 적철광이 사용될 수 있다..

고체연료로는 코크스가 사용된다. 매장량이 풍부한 무연탄을 원료로 하는 소결광 제조기술에 관한 연구가 이루어지기도 했으나, 현재 소결광 제조에 사용되는연료로는 코크스가 사용될 수 있다.

CaO계 부원료인 석회석과 생석회는 분철광석보다 작은 입도의 분말로 사용될 수 있다. 여기서, 석회석은 4mm 이하, 생석회는 3mm 이하의 분말이 사용될 수 있다.

석회석은 소결반응에서 주로 철광석과 반응하여 저융점의 칼슘페라이트(CaO-Fe₂O₃)를 생성시켜 철광석을 서로 결합시켜 주는 역할을 한다. 순수한 상태에서의 용융온도를 살펴보면 CaO는 2,587℃, SiO₂는 1,610℃, 적철광은 1,250℃이지만 이들 성분 및 여러 광석입자들이 혼합된 상태에서 가열되기 때문에 1,200℃ 정도에서 광석 표면 부근에서 칼슘페라이트(CaO-Fe₂O₃) 용융물이 생성된다. 철은 온도에 따라 결정구조와 상 변화가 일어나는데, 그 가운데 체심입방구조(body centered cubic, bcc)를 가지고 상자성(paramagnetic)을 띠는 알파 철(α-Fe)을 페라이트라고 지칭하고 탄소함유량이 0.021% 이하의 특징을 가진다.

석회석은 CaCO₃가 주 성분으로 코크스와 반응하여

① CaCO₃ → CaCO₃ + C → CaO + 2CO가 되고,

다시 산소와 반응하여

② CaO + 2CO + O₂ → CaO + 2CO₂가 된다.

그 후 고온의 분위기에서

③ CaO - Fe₂O₃ 복합 산화물을 형성하여 용융되어 접착재 역할을 하게 된다.

즉, ①번 반응에서 질량비를 보면 석회석 CaCO₃는 100이고 C는 12이므로, 석회석 대비 12%의 코크스를 소모하여 CaO와 2CO로 분리된 다음, ②번 반응에서 2CO는 산소 O₂(질량 32)와 결합하여 2CO₂가 되어 대기중에 방출되는데 산소는 석회석 대비 32%가 소모되는 것을 알 수 있다.

그 과정에서 석회석은 55%의 CaO와 45%의 CO₂로 분리된다. 다음으로 CO₂는 대기중에 방출되고 ③번 반응에 의해서 CaO는 Fe₂O₃와 결합하여 칼슘페라이트 상태가 되고 융체를 형성하여 융체 주위에 고상의 분철광석들을 견인하여 괴상을 만들게 된다.

여기서, 석회석의 칼슘페라이트화 비율은 20%이며, 석회석이 함유하는 55%의 생석회는 10%만 고체인 철광석과 접촉 반응하여 칼슘페라이트화하므로 전체 소결배합비 기준 1%의 칼슘페라이트가 형성되게 되고, 철광석 성분을 80%로 보고 CaO(질량 56), Fe₂O₃(질량 158)을 감안하여 환산하면 칼슘 페라이트 융체와 접착하는 고상의 분철광석 비율은 1:25 정도이다. 그런데, 도 1과 같은 접착 모형을 고려하면 피착하는 분철광석은 칼슘페라이트에 의해 이중으로 접착되어 공유되어야 전체적으로 접착이 되므로 1:50의 비율이 되어야 한다. 따라서, 100의 철광석을 괴상화하기 위해 칼슘페라이트 4가 필요한 것을 알 수 있다.

도 1에서 보는 바와 같이, 평면상 12개의 Fe₂O₃가 칼슘페라이트 융체에 고착하는 것으로 보이나, 입체상으로는 50개의 Fe₂O₃가 융체에 고착하게 되고, Fe₂O₃는 모두 이중으로 고용체가 되게 된다.

따라서, 석회석은 소결 공정에서 석회석 대비 10%의 코크스를 소모하여 생석회로 변환된 후 칼슘페라이트를 형성하여야 접착재로 역할을 하게 되는바, 석회석 성분인 CaO는 소결과정에서 일반적으로 약 20%가 칼슘페라이트를 형성하여 융체가 되고 접착재 역할을 할 뿐 나머지 80%는 칼슘페라이트가 아닌 유리 CaO로서 융점이 높아 융체가 되지 않고 접착재 역할을 하지 못한다.

즉, 석회석은 55%의 CaO를 성분으로 함유하고 있으나, 실제 칼슘페라이트로 전환되어 접착재 역할을 하는 것은 약 11%에 불과한 것이다. 그 결과 필요대비 과도한 석회석을 사용함으로써 슬래그량의 증가와 열량의 과도한 소모 등 많은 문제가 발생하게 된다.

이러한 석회석의 접착재로서의 단점을 해소하기 위하여 별도 공정으로 철광석과 석회석을 소성하여 칼슘페라이트를 형성시킨 후 소결공정에 접착재로 투입하는 방안과, 소결 공정을 1, 2차로 분리하여 우선 철광석과 석회석을 배합하여 칼슘페라이트 형성율을 25%로 높인 후 나머지 부원료를 배합하여 소결을 완성하는 방안이 제시되었지만, 두 가지 방안 모두 경제성의 측면에서 현실성이 없어 제철소에서 실제 사용되지는 않고 있다.

한편, 소결과정 중 소결층의 통기성은 소결광 생산성에 큰 영향을 미친다. 따라서, 소결층의 통기성 개선 작용을 하는 생석회가 1~25중량% 배합되는데, 생석회는 혼합기(Drum mixer) 내에서 다른 원료와 함께 혼합되고 수분과 반응하여 Ca(OH)₂를 형성한다. 이때, 수화반응이 의사입자(Pseudoparticle) 형성 후 일어나면 의사입자를 분화시키는 문제가 발생한다.

본 발명에 따르면 제강슬래그를 아토마이징 처리하여 얻어진 슬래그볼을 소결 접착재인 석회석과 니켈 슬래그 대체재로 사용한다.

제강슬래그 아토마이징 처리는, 용융 상태의 제강슬래그를 낙하시키면서 여기에 고압의 가스를 분사하여 용융 슬래그를 미세한 액적으로 분리시킴과 아울러 주위분위기하에서 액적을 급냉시키는 과정을 말한다.

위와 같이 아토마이징 처리된 제강슬래그는 그 형상이나 입도에 따라 스톤, 볼 및 파우더로 구분될 수 있는데, 슬래그볼은 동글동글한 구슬 형상으로 0.2~5mm의 입도를 가지며, 아래 표 2에서와 같은 조성을 갖는다.

성분	Fe2O3	CaO	SiO2	MgO	etc
함량(wt%)	30%	40%	12%	7%	10%

급냉 과정에 따라, 제강슬래그는 비정질 상태로 고체화되면서 스피넬(spinel) 구조의 매우 안정한 AB₂O₄ 복합산화물을 형성하게 되는데, 마그네슘 디칼슘페라이트(2CaO-Fe₂O₃-MgO) 칼슘실리게이트(CaO-SiO₂), 칼슘알루미네이트(CaO-Al₂O₃)등이다. 그에 따라 free CaO는 1%가 되게 된다. 스피넬 구조로 인하여 급랭 미분화된 제강슬래그는 경도가 우수하며, 화학적, 물리적 요인에 대해 매우 강한 저항성을 갖는다. 더욱이 CaO-Fe₂O₃-MgO는 CaO-Fe₂O₃의 지나친 액상화를 방지하는 장점이 있다. 지나친 액상화는 오히려 접착력을 잃게 할 수 있으나, MgO 성분은 고상화 촉진 작용을 하고 있어 CaO-Fe₂O₃-MgO 복합산화물이 최상의 접착재 역할을 할 수 있도록 역할을 하는 것이다.

성분	2CaO-Fe2O3-MgO	CaO-SiO2	CaO	etc
함량(wt%)	60%	26%	1%	10%

표 3 및 도 2와 같이, 슬래그볼은 86%의 칼슘 복합물을 함유하고 있어 모두 1,100℃에서 융체가 된다. 석회석은 함유된 생석회 성분 55% 가운데 칼슘페라이트 형성율이 20%이므로 10%가량의 칼슘페라이트가 융체로 형성되어 소결 접착재 역할을 하게 되나, 슬래그볼은 함유된 CaO 성분 가운데 20%가 칼슘페라이트 상태로 융체를 형성하게 된다. 따라서 단순 비교상 슬래그볼은 석회석 대비 2배의 칼슘페라이트 형성율을 갖고 있다. 다만, 칼슘페라이트화 되지 않은 CaO도 융화되어 약간의 접착재 역할을 하는 점과 고로에서 슬래그 형성에 필요한 점을 고려한다면 1.5배로 대체하는 것이 안정적이라고 할 수 있다.

또한, 도 2와 같이 석회석의 CaO는 고체 철광석과 반응하여야 하므로 칼슘페라이트화가 어려우나, 본 발명의 슬래그볼(SCBall)은 전로의 용강에서 융액 상태에서 CaO와 Fe₂O₃가 복합산화물을 형성하므로, 열원이 필요없이 거의 전부가 칼슘페라이트로 형성이 되고 급랭하여 그 구조를 유지하고 있는 것이다.

한편, 슬래그볼을 소결원료로 사용하게 되면, 슬래그볼 중에 함유된 20%의 T-Fe가 고로에서 환원되어 용선으로 증산이 되는바, 용선을 증산하기 위하여는 철광석을 소결하여 고로에 코크스와 장입하여야 하나, 슬래그볼을 소결 접착재로 사용하여 증산되는 용선은 그와 같은 과정을 거칠 필요가 없이 부가적으로 용선이 증산되는 것이므로, 고정비가 없는 용선이 되어 원가를 절감하는 효과가 있으므로 철광석을 줄여 사용하는 것보다는 철광석을 원래대로 사용하고 용선을 증산시키는 것이 훨씬 효율적이다. 또한, 상기 설명된 바와 같이 생석회는 의사입자를 분화시키는 문제가 발생함에 비해, 슬래그볼은 이러한 문제가 발생되지 않으며 볼 형상이므로 소결층의 통기성에도 뛰어나다.

또한, 소결과정에는 Mg 성분을 첨가하기 위해 종래 사문암을 사용하였으나 사문암이 발암 물질을 함유한다는 보고가 있어 주로 Mg 성분을 많이 가진 니켈 슬래그를 사용하고 있다.

(니켈슬래그 성분)

성분	MgO	CaO	SiO2	Al2O3	etc
함량(wt%)	32%	1%	56%	1.5%	10%

니켈슬래그는 표 4에서 보는 바와 같이 SiO₂ 성분이 과다한 문제가 있다. 즉, SiO₂ 성분은 염기도를 낮추어 조업에 영향을 줄 뿐 아니라, 슬래그 량을 증가시켜 원가 상승의 요인이 된다. 본 발명의 슬래그볼은 MgO 성분을 7% 함유하고 있으므로 중량대비 니켈 슬래그 : 슬래그볼(SCBall) = 32 : 7 즉, 사용하는 슬래그볼량에 대해 22%의 니켈 슬래그를 대체하여 배합하는 것이 가능하고, 슬래그볼은 SiO₂ 함량이 12% 정도로 적당량을 함유하고 있어 소결의 효율성과 슬래그량의 적정성을 기할 수 있다.

통상적으로 서냉 제강슬래그는 안정화 처리를 위해 야적장에서 수냉 또는 공기중 냉각된다. 슬래그가 서냉되는 과정에서 융점이 매우 높은 상(phase)에서부터 저융점의 상까지 복합적으로 존재하는 결정질로 생성된다. 이에 따라 일반 제강슬래그를 소결원료로 사용하는 경우 연화점이 높아 소결이 용이하지 않으며 소결광 품질에 저해가 된다.

이러한 제강슬래그에 비해 본 발명에 따른 슬래그볼은 급냉이 되기 때문에 고융점의 상이 생성되지 않고 비정질화되며, 이에 따라 견고한 반면 연화점이 낮다. 따라서 슬래그볼은 소결과정에서 철광석의 결합을 위한 칼슘페라이트나 SiO₂계 유리질(Glassy)을 생성하도록 쉽게 용해되며 소결광 품질에 영향을 미치지 않는다.

슬래그볼은 제조하고자 하는 용선 중의 인(P) 함량이 0.12중량% 이하(0은 불포함)가 되는 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하였다. 제강슬래그에는 인(P) 함량이 1wt% 정도로 다소 높아 슬래그볼 투입비가 높을수록 용선 중 인(P) 함량이 높아지는데, 제강시 용강 중인 함량은 0.015wt% 이하를 목표로 하므로 인(P) 0.12중량% 정도까지는 제강과정에서 컨트롤이 가능하다. 참고로 광석 중의 인(P) 함량은 0.06~0.07wt%이다. 종래 상기와 같은 제약 조건에서 슬래그볼 사용량이 제한되었으나, 제철소의 제강 조업이 탈린공정과 탈탄 공정을 분리하여 더블 슬래그(D/S) 조업을 하고 있어, 인(P) 제어 범위가 높아짐으로 인하여 그와 같은 제약 조건은 사실상 큰 의미가 없으며, 오히려 슬래그볼의 사용에 따른 경제적 이익과 인의 증가로 인한 탈린비용의 비교에 의해서 결정될 문제이나, 극단적이지만 않다면 슬래그볼 사용 효과는 탈린비용(슬래그볼 1톤 사용시 증가하는 인 처리비용은 대략 5,000원으로 산정됨)을 항상 초과하므로 문제가 되지 않는다.

이하 실시예를 들어 슬래그볼의 투입량에 관해 구체적으로 살펴본다.

하나의 실시예로서 기존에 소결광 1톤 제조기준으로 할 때 투입하는 소결원료의 배합비는 표 5와 같다. 총 투입량 1,135kg 중 135kg은 CO₂ 가스 등으로 사라진다.

소결원료	철광석	석회석	생석회	코크스	니켈슬래그	계
투입량(kg)	930	140	20	35	10	1,135

소결원료 1,135kg 중 석회석, 코크스, 니켈슬래그를 슬래그볼로 대체하여 사용하는 것으로 하고, 슬래그볼의 대체 사용으로 인해 철분(T-Fe) 증가 및 슬래그볼 대체 투입에 따른 철광석과 생석회의 질량 균형(mass balance)을 산출하면 표 6 및 도 3의 결과를 얻을 수 있다.

슬래그볼:석회석 대체비(%)	슬래그볼 사용량(kg)	석회석 감소량(kg)	코크스 감소량(kg)	니켈슬래그 감소량(kg)	용선 증가량(kg)
1:1	100	100	10	22	20
1:1.1	100	110	11	22	20
1:1.2	100	120	12	22	20
1:1.3	100	130	13	22	20
1:1.4	100	140	14	22	20
1:1.5	100	150	15	22	20
1:1.6	100	160	16	22	20
1:1.7	100	170	17	22	20
1:1.8	100	180	18	22	20
1:1.9	100	190	19	22	20
1:2.0	100	200	20	22	20

국내 사용되는 철광석 중 전체 철분(T-Fe)은 60% 정도이며, 소결용 석회석의 CaO 함량은 55% 정도이다.

철광석 대비 석회석의 배합비율이 12% 정도인 바, 일관제철소의 국내 철광석 사용량은 연간 7,500만톤에 달하고 그에 따른 석회석의 사용량은 1,000만톤에 달하는 실정이다. 그 가운데 슬래그볼(SCBall)이 석회석을 평균 1 : 1.5 비율로 대체한다고 가정하였을 경우, 슬래그볼(SCBall) 10만톤을 사용하면 석회석 15만톤을 대체할 수 있다.

그에 따라 코크스 사용량은 석회석의 10%인 1.5만톤을 절감하게 되고, 산소는 석회석의 30%인 4.5만톤을 절감하게 되며, 용선은 추가 철광석 사용없이 2만톤이 증산되게 된다. 용선 2만톤을 생산하기 위하여는 철광석 3만톤을 사용하여야 한다. 석회석 15만톤은 8.25만톤의 생석회와 6.75만톤의 CO₂로 분해되어 CO₂는 대기중에 방출되게 된다. CO₂는 지구 온난화의 주범으로 지목되고 있는 것은 주지의 사실이다. 또한, 화석연료의 사용은 지구의 엔트로피를 증가시켜 지구의 지속가능성에 많은 악영향을 끼치고 있는 것도 사실이다.

이와 같은 점을 고려하면 슬래그볼(SCBall)을 석회석에 대체하여 사용하고 코크스 사용량을 줄이는 것은 지구 환경적으로 엄청난 이점을 가진다고 할 수 있다. 이는 단순히 경제적인 차원만이 아니라 지구의 온난화 방지에 기여하고 화석연료의 사용을 줄여 지구의 지속 가능성을 높이며, 철광석 사용을 절감하여 자원의 고갈을 방지하는 효과가 있는 것이다.

또한, 니켈 슬래그도 대체함으로써 니켈슬래그의 단점인 SiO₂ 과다 함량으로 인한 슬래그 볼륨의 증가를 방지함으로써, 고로 전체적인 친환경성과 경제성을 유지하는데 기여할 수 있다.

이상에서 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명하였으나, 본 발명의 권리범위는 이에 한정되지 아니하며 본 발명의 실시 예와 실질적으로 균등한 범위에 있는 것까지 본 발명의 권리범위가 미치는 것으로 이해되어야 하며, 본 발명의 정신을 벗어나지 않는 범위 내에서 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형 실시가 가능하다.

Claims (6)

1. 분철광석, 석회석, 생석회, 코크스, 니켈슬래그를 포함하는 소결원료를 배합하고 수분을 첨가하여 조립화한 다음, 소결기에 장입하여 소결하는 소결광 제조방법에 있어서,
   상기 석회석 및 니켈슬래그를 대체하는 소결원료로서 제강슬래그를 급랭 미분화하여 얻어진 슬래그볼을 사용하되,
   상기 슬래그볼은,
   산화철(Fe₂O₃) 30wt%, 산화칼슘(CaO) 40wt%, 이산화규소(SiO₂) 12wt%, 산화마그네슘(MgO) 7wt%를 포함하고,
   상기 소결원료의 석회석과 슬래그볼의 대체비율이 중량대비 1~2 : 1의 비율로 사용되되,
   대체하는 석회석 대비 석회석량의 10중량%의 코크스를 감소시켜 배합하는 방식이 포함된 것이고,
   상기 소결원료의 니켈슬래그와 슬래그볼의 대체비율이 중량대비 0.22 : 1의 비율로 사용되는 것을 특징으로 하는 제강슬래그를 이용한 소결광 제조방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 제1항에 있어서,
   상기 슬래그볼의 사용량은,
   슬래그볼 사용량 대비 20중량%의 용선 증가를 수반하는 것을 특징으로 하는 제강슬래그를 이용한 소결광 제조방법.
   
6. 제1항에 있어서,
   상기 슬래그볼은 입경이 0.2~5mmm인 것을 특징으로 하는 제강슬래그를 이용한 소결광 제조방법.

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