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KR101730215B1 - 피킹용 이동체 및 이것을 구비하는 피킹 설비와 피킹용 이동체의 사용방법 - Google Patents

피킹용 이동체 및 이것을 구비하는 피킹 설비와 피킹용 이동체의 사용방법 Download PDF

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KR101730215B1
KR101730215B1 KR1020130081516A KR20130081516A KR101730215B1 KR 101730215 B1 KR101730215 B1 KR 101730215B1 KR 1020130081516 A KR1020130081516 A KR 1020130081516A KR 20130081516 A KR20130081516 A KR 20130081516A KR 101730215 B1 KR101730215 B1 KR 101730215B1
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KR
South Korea
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picking
shelf
article
work
compartment
Prior art date
Application number
KR1020130081516A
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Inventor
히로유키 모리
다쿠오 사사키
다카시 모리사와
Original Assignee
가부시키가이샤 다이후쿠
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 가부시키가이샤 다이후쿠 filed Critical 가부시키가이샤 다이후쿠
Publication of KR20140021962A publication Critical patent/KR20140021962A/ko
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Abstract

작업자의 부담을 충분히 경감할 수 있는 피킹용 이동체 및 이것을 구비하는 피킹 설비 및 피킹용 이동체의 사용 방법을 제공한다.
실어진 상품을 운반하는 선반용 대차(2)와, 작업 지원용 기기(42~48)가 탑재됨과 함께 상기 선반용 대차(2)를 결합 분리 가능한 작업 지원용 대차(3)를 구비하는 피킹 카트(1)로서, 선반용 대차(2)가, 상품(W)이 실어지는 복수의 구획(26)을 가지며, 상기 작업 지원용 대차(3)가, 상기 선반용 대차(2)를 결합하고, 이 선반용 대차(2)의 구획(26)에 상품을 싣는 작업을 상기 작업 지원용 기기(42~48)에 의해 지원하는 것이다.

Description

피킹용 이동체 및 이것을 구비하는 피킹 설비와 피킹용 이동체의 사용방법{PICKING CARRIER, PICKING FACILITY HAVING THE SAME, AND METHOD OF USING PICKING CARRIER}
본 발명은, 피킹용 이동체(Picking carrier) 및 이것을 구비하는 피킹 설비 및 피킹용 이동체의 사용 방법에 관한 것이다.
근년, 정보기술의 발달에 수반하여, 물류 시설에 있어서의 각 설비가 고도화하고 있다. 예를 들면, 근년의 피킹 설비에는, 작업자의 인위적 미스를 막기 위해서, 디지털 표시기를 이용하는 디지털 피킹 시스템이 채용되고 있다.
디지털 피킹 시스템에서는, 디지털 표시기와 스캐너를 구비한 피킹 카트(Picking cart)가 사용된다. 이와 같은 피킹 카트에 있어서, 시각적인 인식성을 향상시켜 작업자의 오동작을 방지하기 위해, 작업 완료 버튼에 당김 끈(Drawstring)을 접속하여 구획면(Bay face)에 늘어뜨리고, 구획면에 넣은 손에 당김 끈이 닿아 흔들리도록 한 것이 제안되어 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).
일본 특허 제 4127001호 공보
그렇지만, 상기 특허문헌 1에 기재된 피킹 카트라고 하면, 우선은 컨테이너를 싣고, 피킹을 행하고 나서 해당 컨테이너를 포장 작업 영역까지 운반하고, 포장 작업 영역에서 피킹 카트로부터 컨테이너를 내린다라고 하는 작업이 필요했다. 이 때문에, 상기 피킹 카트(피킹용 이동체)는, 작업자에게 많은 작업을 요구하여, 부담을 준다고 하는 문제가 있었다.
그래서, 본 발명은, 작업자의 부담을 충분히 경감할 수 있는 피킹용 이동체 및 이것을 구비하는 피킹 설비와 피킹용 이동체의 사용 방법을 제공하는 것을 목적으로 한 것이다.
전술한 목적을 달성하기 위해서, 본 발명 중 청구항 1에 기재된 발명은, 식별정보가 붙은 물품을 보관하는 집품 선반과, 상기 물품이 투입됨과 함께 출하처별로 배치된 컨테이너를 반송하는 컨베이어를 구비하는 피킹설비로서,
실어진 물품을 운반하는 운반용 이동체와, 작업 지원용 기기가 탑재됨과 함께 상기 운반용 이동체를 결합 분리 가능한 작업 지원용 이동체를 구비하는 피킹용 이동체를 구비하고,
상기 운반용 이동체가, 물품이 실어지는 복수의 구획을 가지며,
상기 작업 지원용 이동체가, 상기 운반용 이동체를 결합하여, 상기 식별정보를 기초로 해당 운반용 이동체의 구획에 소정의 출하처의 물품을 싣는 작업을 상기 작업 지원용 기기에 의해 실어야 할 구획과 실어야 할 수량을 구획표시기에 표시함으로써 지원함과 함께,
작업 지원용 틀체를 구비하고,
상기 작업 지원용 틀체가, 상기 피킹용 이동체의 작업 지원용 이동체로부터 분리되어 물품을 운반하는 운반용 이동체를 조립하고, 상기 운반용 이동체의 내리는 구획과 내려야 할 수량을 구획표시기에 표시함으로써 상기 컨테이너에 상기 물품을 출하처마다 내리는 작업을 지원하는 것이다.
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상기 구성에 의하면, 운반용 이동체가 다수의 버킷(Bucket) 등을 얹어놓는 대신에, 복수의 구획을 가지므로, 다수의 버킷의 짐 싣기 및 내리는 작업이 불필요하다. 또, 구획에 물품을 싣는 작업이 작업 지원용 이동체에 탑재된 작업 지원용 기기에 의해 지원된다.
또, 청구항 1에 따른 발명은, 피킹 설비로서, 피킹용 이동체와, 작업 지원용 틀체를 구비하고,
상기 작업 지원용 틀체가, 상기 피킹용 이동체의 작업 지원용 이동체로부터 분리되어 물품을 운반하는 운반용 이동체를 조립하고, 해당 운반용 이동체의 구획으로부터 물품을 내리는 작업을 지원하는 것이다.
상기 구성에 의하면, 구획으로부터 물품을 내리는 작업이 작업 지원용 틀체에 의해 지원된다.
또한, 청구항 2에 따른 발명은, 청구항 1에 기재된 피킹 설비에 있어서, 작업 지원용 기기가, 물품이 실어져야 할 구획을 나타내는 구획 표시기와, 물품이 실어진 구획을 검지하는 검지 수단을 가지고,
물품이 실어져야 할 구획과 물품이 실어진 구획이 일치하지 않으면, 경고하는 것이다.
상기 구성에 의하면, 물품을 싣는 작업의 지원으로서 물품이 실어져야 할 구획과는 다른 구획에 물품을 실으면, 피킹 설비가 경고한다.
또, 청구항 3에 따른 발명은, 청구항 1 또는 2항에 기재된 피킹 설비에 있어서, 운반용 이동체가, 복수의 구획이 형성된 면을 복수 가지며,
물품을 싣는 작업의 정보가, 상기 운반용 이동체에 할당되며,
상기 정보가, 상기 면마다 다른 것이다.
상기 구성에 의하면, 운반용 이동체가 효율적으로 사용되어, 피킹 설비의 효율이 향상된다.
또, 청구항 4에 따른 발명은, 복수단의 구획을 가지는 운반용 이동체와, 작업 지원용 기기가 탑재됨과 함께 상기 운반용 이동체를 결합 분리 가능한 작업 지원용 이동체를 구비하는 피킹용 이동체의 사용 방법으로서,
상기 작업 지원용 이동체에 상기 운반용 이동체를 결합시키고, 이 작업 지원용 이동체에 지원되어 상기 운반용 이동체의 구획에 물품을 싣는 작업을 행하고,
상기 작업이, 소정 중량 이상의 물품을 하단의 구획에 싣고, 다수의 동종 물품을 내리기 용이한 단에 싣는 것이다.
상기 구성에 의하면, 다수의 버킷에 물품을 싣고 이들 버킷을 운반용 이동체에 얹어놓는 대신에, 운반용 이동체의 복수의 구획에 물품을 싣기 때문에, 다수의 버킷의 짐 싣기 및 내리는 작업이 불필요하다. 또, 구획에 물품을 싣는 작업이 작업 지원용 이동체에 탑재된 작업 지원용 기기에 의해 지원된다. 또한, 소정 중량 이상의 물품은 하단의 구획에 실어지며, 다수의 동종 물품은 싣고 내림이 용이한 단에 실어지므로, 짐 싣기 및 내림의 작업성이 향상된다.
상기 피킹용 이동체에 의하면, 다수의 버킷 등의 짐 싣기 및 내리는 작업이 불필요하게 되고, 또, 물품의 짐 싣기 작업이 지원되므로, 작업자의 부담을 충분히 경감할 수 있다.
또, 상기 피킹용 이동체의 사용 방법에 의하면, 다수의 버킷 등의 짐 싣기 및 내리는 작업이 불필요하게 되며, 또한, 물품의 짐 싣기 작업이 지원되고, 부가하여, 짐 싣기 및 내림의 작업성이 향상되므로, 작업자의 부담을 충분히 경감할 수 있다
도 1은, 본 발명의 실시예 1에 있어서의 피킹 카트가 사용되는 피킹 설비의 개략 평면도이다.
도 2는, 상기 피킹 카트의 분리 사시도이다.
도 3은, 상기 피킹 카트를 구성하는 선반용 대차(Shelf truck)를 나타내는 도면이며, (a)는 평면도, (b)는 정면도이다.
도 4는, 상기 피킹 카트를 구성하는 작업 지원용 대차를 나타내는 도면이며, (a)는 평면도, (b)는 정면도이다.
도 5는, 상기 피킹 카트 및 이것을 제어하는 제어장치의 블럭도이다.
도 6은, 상기 선반용 대차를 작업 지원용 대차에 수용하여 피킹 카트를 구성하는 작업을 설명하는 사시도이다.
도 7은, 상기 피킹 카트에 상품을 싣는 작업을 설명하는 사시도이다.
도 8은, 상기 선반용 대차를 작업 지원용 대차로부터 분리하여 이동시키는 작업을 설명하는 사시도이다.
도 9는, 상기 피킹 설비의 표시기 부착 프레임으로 조립한 선반용 대차로부터 상품을 내리는 작업을 설명하는 사시도이다.
도 10은, 선반용 대차의 전후면을 반전시키는 작업을 설명하는 사시도이다.
도 11은, 본 발명의 실시예 2에 있어서의 피킹 카트의 사용 방법을 설명하는 개략 평면도이며, 전면의 구획으로부터 물품을 내려 컨테이너에 투입하는 도면이다.
도 12는, 본 발명의 실시예 2에 있어서의 피킹 카트의 사용 방법을 설명하는 개략 평면도이며, 후면의 구획으로부터 물품을 내려 컨테이너에 투입하는 도면이다.
도 13은, 상기 피킹 카트의 변형 예를 나타내는 일부 잘린 사시도이며, (a)는 전면, 좌측면 및 평면을 나타내는 도면, (b)는 후면, 좌측면 및 평면을 나타내는 도면이다.
<실시예 1>
이하, 본 발명의 실시예 1에 따른 피킹 카트(피킹용 이동체의 일례이다) 및 그 사용 방법을 도면에 기초하여 설명한다.
우선, 상기 피킹 카트가 사용되는 피킹 설비의 개략에 대하여 간단하게 설명한다.
이 피킹 설비는, 도 1에 나타내는 바와 같이, 상품(물품의 일례이다)(W)을 보관하는 고정식 집품 선반(Stationary collection shelf)(7)과, 이 집품 선반(7)에 보관된 상품(W)이 투입됨과 함께 출하처별로 할당된 컨테이너(9)를 반송하는 컨베이어(8)와, 상기 집품 선반(7)에 보관된 상품(W)을 컨베이어(8) 근처까지 운반하는 수압식(手押式)의 피킹 카트(1)와, 이 피킹 카트(1)로 운반된 상품(W)을 적절한 컨테이너(9)에 투입시키기 위한 표시기 부착 프레임(작업 지원용 틀체의 일례이다)(5)을 구비한다. 상기 피킹 설비(10)에 있어서, 도시 하지 않지만, 상기 피킹 카트(1)는 복수 대(臺) 있고, 상기 표시기 부착 프레임(5)은 상기 컨베이어(8)에 따라 복수 기(基) 있다. 상기 집품 선반(7)은, 도 7에 나타내는 바와 같이, 다수의 상품(W)을 얹어놓는 선반용 판(棚板)(7s)을 각 단에 구비하고 있다.
또, 상기 피킹 설비(10)에는, 상품(W)의 입출하 및 재고를 관리하는 상위 시스템(Host system)과, 이 상위 시스템에 접속되어 모든 상기 피킹 카트(1)를 제어하는 제어장치를 구비한다. 도 5에 나타내는 바와 같이, 이 제어장치(6)는, 상기 피킹 카트(1)에 직접 구비되어 있지 않고, 무선에 의해 개개의 피킹 카트(1)와 통신하도록 되어 있다.
다음에, 본 발명의 요지인 피킹 카트(1)에 대하여 설명한다.
『피킹 카트(1)』
이 피킹 카트(1)는, 도 2에 나타내는 바와 같이, 상품(W)을 싣는 선반(25)이 얹어놓여진 선반용 대차(운반용 이동체의 일례이다)(2)와, 이 선반용 대차(2)를 수용(결합) 분리 가능한 작업 지원용 대차(작업 지원용 이동체의 일례이다)(3)로 구성되어 있다. 한편, 이하에서는, 상기 피킹 카트(1)에 있어서, 얹어놓여진 선반(25)의 구획(26)측을 전후측, 해당 선반(25)의 측판측을 좌우측이라고 한다.
［선반용 대차(2)］
상기 선반용 대차(2)는, 도 3(a) 및 (b)에 나타내는 바와 같이, 선반용 프레임체(21)와, 이 선반용 프레임체(21)에 얹어놓인 2개의 선반(25)을 가진다.
상기 선반용 프레임체(21)는, 강도 부재(强度部材)인 봉재(棒材)가 수평 및 수직으로 쌓아 올려지며, 전후면을 개방시킨 직방체로 구성되어 있다. 또, 상기 선반용 프레임체(21)는, 좌우 측면의 후부(앞부분이라도 좋다)에 각각 손잡이(22)가 설치됨과 함께, 바닥면의 네 귀퉁이에 제동 가능한 캐스터(23)가 설치되어 있다. 또한, 상기 선반용 프레임체(21)는, 도시 하지 않지만, 얹어놓인 2개의 선반(25)을 고정하는 고정구가 설치되어 있다. 한편, 상기 2개의 선반(25)은, 서로 배면을 일치시킨 상태로 상기 선반용 프레임체(21)에 들어가는 크기이다. 또, 상기 2개의 선반(25)은, 서로 배면을 일치시킨 상태로, 좌측면에 바코드(도 6에 나타낸다)(25b)가 부착되어, 상기 선반용 프레임체(21)에 얹어놓여져 있다. 또한, 상기 선반(25)은, 수평의 선반용 판(도 3에서는 3장)(25s)과, 수평의 선반용 판(25s)에 직교하는 수직의 칸막이 판(도 3에서는 2장)(25p)을 구비함으로써, 구획(26)이 복수 개(도 3에서는 4행 3열로 12개) 형성되어 있다. 이 때문에, 상기 선반용 프레임체(21)에 얹어놓여진 상기 2개의 선반(25)은, 복수 개의 구획(26)이 형성된 면을 전면 및 후면에 가지는 것이다. 이들 전면의 구획(26)과 후면의 구획(26)에는, 자세한 것은 후술 하지만, 상품(W)을 싣는 작업에 있어서, 다른 작업의 정보가 할당된다. 한편, 도시한 선반용 판(25s) 및 칸막이 판(25p)의 매수는 일례이며, 운반하는 상품(W)의 크기나 수량에 따라, 임의로 변경할 수 있다.
［작업 지원용 대차(3)］
상기 작업 지원용 대차(3)는, 도 4(a) 및 (b)에 나타내는 바와 같이, 선반용 대차(2)를 수용할 수 있는 작업 지원용 프레임체(31)와, 이 작업 지원용 프레임체(31)에 수용된 선반용 대차(2)에 상품(W)을 싣는 작업을 지원하는 작업 지원용 기기(42~48)를 가진다.
상기 작업 지원용 프레임체(31)는, 상기 선반용 대차(2)를 수용할 수 있는 크기이며, 강도 부재인 봉재가 수평 및 수직으로 쌓아 올려지며, 전후면을 개방시킨 직방체로 구성되어 있다. 또, 상기 작업 지원용 프레임체(31)는, 선반용 대차(2)를 바르게 수용한 경우에, 선반용 대차(2)의 손잡이(22)와 간섭받지 않고, 선반용 대차(2)를 전후 반대로 하여 수용한 경우에, 선반용 대차(2)의 손잡이(22)와 간섭받는 구조이다. 바꾸어 말하면, 상기 작업 지원용 프레임체(31)는, 선반용 대차(2)를 바르게 수용한 경우에만, 선반용 대차(2)의 손잡이(22)가 상기 작업 지원용 프레임체(31)의 좌우 외측으로 돌출되며, 개폐 바(32)를 닫을 수 있는 구조이다. 또한, 상기 작업 지원용 프레임체(31)에는, 작업 지원용 기기(42~48)의 일부(42~44)를 탑재하기 위한 대좌(臺座)(34)가 좌측면에 설치되며, 수용된 선반용 대차(2)를 유지하기 위한 개폐 바(32)가 우측면에 설치되고, 제동 가능한 캐스터(33)가 바닥면의 네 귀퉁이에 설치되어 있다. 여기서, 상기 선반용 프레임체(21) 및 작업 지원용 프레임체(31)를 구성하는 봉재는, 모두 경량 금속재료(예를 들면 알루미늄 합금)로 이루어진다.
상기 작업 지원용 기기(42~48)는, 상기 대좌(34)에 탑재된 스캐너(42), 단말(43) 및 배터리(44)와, 상기 작업 지원용 프레임체(31)의 전후면에 있어서 선반용 대차(2)의 각 선반용 판(25s) 높이로 수평으로 배치된 제 1 표시기 레일(45)과, 이들 제 1 표시기 레일(45)에 배치되어 상기 선반용 대차(2)의 각 구획(26)에 대응시킨 제 1 구획 표시기(46)와, 상기 작업 지원용 프레임체(31)의 전후면의 상단에 설치되어 해당 전후면을 검지 대상으로 하는 영역 센서(검지수단의 일례이다)(47)와, 상기 작업 지원용 프레임체(31)의 상단에 탑재되어 제 1 구획 표시기(46)를 제어하는 정션 박스(Junction box)(48)로 이루어진다.
상기 스캐너(42)는, 상품(W) 및 선반(25) 등의 바코드를 판독하여 식별 정보를 얻는 것이다. 상기 단말(43)은, 예를 들면 노트북이다. 이 단말(43)은, 스캐너(42) 및 영역 센서(47)와 USB로 접속되며, 정션 박스(48)와 유선 LAN로 접속되고, 제어장치(6)와 무선 LAN로 접속되어 있다. 이 때문에, 상기 단말(43)은, 작업 지원용 대차(3)에 탑재된 스캐너(42), 영역 센서(47) 및 정션 박스(48)와, 작업 지원용 대차(3)로부터 떨어진 제어장치(6)와의 통신을 가능하게 하는 것이다. 또, 상기 단말(43)은, 피킹 카트(1)를 사용한 작업의 지시 정보를 제어장치(6)로부터 무선에 의해 수신하고, 해당 지시 정보의 내용을 표시하여, 작업자를 지시하고 해당 작업을 지원하도록 되어 있다. 또한, 상기 단말(43)은, 스캐너(42) 및 영역 센서(47)와 USB로 접속되어 있으므로, 이들 스캐너(42) 및 영역 센서(47)에 전력을 공급하는 것이다. 상기 배터리(44)는, 복수 대로 구성되며. 이들 복수 대를 전력 공급용과 충전용으로 번갈아 전환함으로써, 전력을 단말(43) 및 정션 박스(48)에 상시 공급할 수 있도록 되어 있다. 상기 배터리(44)로부터의 전력은, 교류로 변환되어 상기 단말(43)에 공급됨과 함께, 직류인 채 정션 박스(48)로 공급된다. 상기 제 1 표시기 레일(45)은, 전력 라인 및 신호 라인이 부설(敷設)되고, 정션 박스(48)로부터 제 1 구획 표시기(46)로 전력의 공급 및 신호의 전달을 가능하게 하는 것이다. 상기 제 1 구획 표시기(46)는, 상품(W)이 실어져야 할 구획(26)인 것을 점등에 의해 표시하는 표시 램프와, 실어져야 할 상품(W)의 수량을 표시하는 2자리수의 디지털 표시기로 구성되어 있다. 상기 영역 센서(47)는, 상기 작업 지원용 프레임체(31)의 전후면에서 차광된 2 차원 위치, 즉, 작업자가 손을 넣은 구획(26)을 검지하여 검지 정보를 얻는 것이다. 상기 정션 박스(48)는, 상기 단말(43)을 통하여 제어장치(6)로부터의 표시 정보 및 경고 정보를 수신하고, 표시 정보에 기초하여 적절히 제 1 구획 표시기(46)를 표시시킴과 함께, 경고 정보에 기초하여 해당 정션 박스(48)로 제어되는 모든 제 1 구획 표시기(46)의 표시 램프를 점등시키는 것이다.
다음에, 선반용 대차(2)로부터 상품(W)을 내려 컨테이너(9)에 투입하는 작업을 지원하는 표시기 부착 프레임(5)에 대하여 설명한다. 한편, 이 표시기 부착 프레임(5)은, 상기 컨베이어(8)근처에 고정되며, 작업 지원용 대차(3)로부터 분리된 선반용 대차(2)를 조립하여 사용되는 것이다.
『표시기 부착 프레임(5)』
이 표시기 부착 프레임(5)은, 도 8에 나타내는 바와 같이, 마루에 수직으로 설치된 2개의 지주부(52) 및 이들 지주부(52)의 두 상단을 접속하는 수평부(53)로 이루어지는 입설면(立設面)(51)과, 상기 2개의 지주부(52)에 부착되어 상기 선반용 대차(2)를 안내하는 안내 다리부(54)와, 상기 입설면(51)에 있어서 선반용 대차(2)의 각 선반용 판(25s) 높이로 수평으로 배치된 제 2 표시기 레일(55)과, 이들 제 2 표시기 레일(55)에 배치되어 상기 선반용 대차(2)의 각 구획(26)에 대응시킨 제 2 구획 표시기(56)를 가진다. 또, 상기 입설면(51)은, 상기 컨베이어(8)와의 사이에서 작업자가 상품(W)을 컨테이너(9)에 투입하는 작업을 할 수 있는 간격을 두고, 해당 컨베이어(8)와 평행하게 되어 있다. 상기 제 2 구획 표시기(56)는, 상기 제 1 구획 표시기(46)와 마찬가지로, 상품(W)이 내려져야 구획(26)인 것을 점등에 의해 표시하는 표시 램프와, 내려져야 할 상품(W)의 수량을 표시하는 2자리수의 디지털 표시기로 구성되어 있다.
다음에, 상기 제어장치(6)에 대하여 설명한다.
『제어장치(6)』
이 제어장치(6)는, 도 5에 나타내는 바와 같이, 상기 단말(43)과 무선에 의해 통신하는 무선통신부(63)와, 이 무선통신부(63)로부터 상기 단말(43)의 정보를 수신하여 모든 피킹 카트(1)에 의한 작업을 관리하는 작업 관리부(68)와, 이 작업 관리부(68)로부터의 정보에 기초하여 소정의 선반용 대차(2)를 조립해야 할 표시기 부착 프레임(5)을 선정하는 프레임 선정부(62)와, 상기 작업 관리부(68)로부터의 정보에 기초하여 제 1 구획 표시기(46)를 제어하는 표시기 제어부(66)와, 상품(W)이 실제로 실어진 구획(26)과 실어져야 할 구획(26)이 일치하는지를 판단하는 오작업 검지부(67)와, 상기 작업 관리부(68)가 상위 시스템과 통신하기 위한 상위 시스템 통신부(69)를 가진다.
상기 무선통신부(63)는, 예를 들면, 무선 LAN인 본체(Base unit)이다. 이 무선통신부(63)가 상기 단말(43)로부터 수신하는 정보는, 스캐너(42)로부터의 식별 정보와, 영역 센서(47)로부터의 검지 정보이다. 또, 상기 무선통신부(63)가 상기 단말(43)에 발신하는 정보는, 제 1 구획 표시기(46)로의 표시 정보 및 경고 정보와, 선반용 대차(2)를 조립해야 할 표시기 부착 프레임(5)의 선정 정보와, 피킹 카트(1)를 사용한 작업의 지시 정보이다. 상기 작업 관리부(68)는, 상기 스캐너(42)로부터의 식별 정보에 기초하여, 이 스캐너(42)로 판독된 선반(25) 및 상품(W)을 식별하는 한편, 상위 시스템 통신부(69)를 통하여 상위 시스템으로부터 재고의 정보를 수신하여, 모든 피킹 카트(1)에 의한 작업을 관리하는 것이다. 또, 상기 작업 관리부(68)는, 이들 작업 관리에 기초하여, 피킹 카트(1)를 사용한 작업의 지시 정보를 상기 무선통신부(63)로 송신하는 것이다. 상기 프레임 선정부(62)는, 작업 관리부(68)에서 식별된 2개의 선반(25)으로 운반되는 상품(W)을 결정하고, 이들 상품(W)을 내려 컨테이너(9)에 투입하는 작업을 지원해야 할 표시기 부착 프레임(5)을 선정하며, 이 표시기 부착 프레임(5)의 선정 정보를 무선통신부(63)로 송신하는 것이다. 상기 표시기 제어부(66)는, 작업 관리부(68)에서 식별된 상품(W)이 실어져야 할 구획(26)을 결정하고, 이 구획(26)에 대응하는 제 1 구획 표시기(46)를 표시시키는 표시 정보를 무선통신부(63)로 송신하는 것이다. 한편, 상품(W)이 실어져야 할 구획(26)으로서, 소정 중량(작업자가 무겁다고 느끼는 중량이며 예를 들면 3㎏f) 이상의 상품(W)에 대해서는 하부(하단)의 구획(26), 다수의 동종 상품(W)에 대해서는 싣고 내림이 용이한 중간부(중단) 또는 상부(상단)의 구획(26)이 된다. 상기 오작업 검지부(67)는, 상기 영역 센서(47)로부터의 검지 정보 및 상기 표시기 제어부(66)로부터의 표시 정보에 기초하여, 검지된 구획(26)(실제로 상품(W)이 실어진 구획(26))과 상품(W)이 실어져야 할 구획(26)이 일치하는지를 판단하고, 일치하지 않으면 경고 정보를 무선통신부(63)로 송신하는 것이다.
이하, 상기 피킹 설비(10)에 있어서의 피킹 카트(1)의 사용 방법에 대하여 설명한다.
미리 작업자는, 2개의 선반(25)을, 서로 배면을 일치시킨 상태로, 선반용 프레임체(21)에 žb어놓은 후에, 고정구로 고정하고, 선반용 대차(2)를 구성해 둔다.
다음에, 작업자는, 작업 지원용 대차(3)의 캐스터(33)를 제동시키며, 도 6에 나타내는 바와 같이, 개폐 바(32)를 열고, 작업 지원용 대차(3)의 우측을 개방한다. 그리고, 작업자는, 선반용 대차(2)를 손으로 밀어 작업 지원용 대차(3)의 오른쪽에서 왼쪽으로 이동시키고, 선반용 대차(2)를 작업 지원용 대차(3)의 우측으로부터 넣는다. 작업자는, 선반용 대차(2)를 작업 지원용 대차(3)에 수용한 후, 개폐 바(32)를 닫고, 선반용 대차(2)를 작업 지원용 대차(3)에 유지시켜, 피킹 카트(1)를 구성한다. 여기서, 작업 지원용 대차(3)는, 선반용 대차(2)를 바르게 수용한 경우에만, 개폐 바(32)를 닫을 수 있는 구조이기 때문에, 선반용 대차(2)가 전후면을 반대로 하여 작업 지원용 대차(3)에 수용되는 것이 방지된다.
그리고, 작업자는, 이 피킹 카트(1)의 선반(25)에 부착된 바코드(25b)를 스캐너(42)로 판독하면, 해당 피킹 카트(1)의 선반용 대차(2)를 조립해야 할 표시기 부착 프레임(5)의 선정 정보의 내용이 단말(43)에 표시된다. 작업자는, 이 선정 정보에 대응하는 카드(예를 들면 라미네이트 가공되어 있고 도 7~도 10 참조)(27)를 선반(25)의 좌측면(단말(43)이 탑재된 측)에 세트 한다.
그 후, 작업자는, 작업 지원용 대차(3)의 캐스터(33)의 제동을 해제하고, 피킹 카트(1)를 손으로 밀어 집품 선반(7) 근처까지 이동시킨다. 그리고, 도 7에 나타내는 바와 같이, 작업자는, 집품 선반(7)으로부터 상품(W)을 꺼내고, 그 상품(W)에 부착된 바코드를 스캐너(42)로 판독하게 한다. 이것에 의해, 집품 선반(7)으로부터 꺼내진 상품(W)이 제어장치(6)로 식별됨과 함께, 이 상품(W)이 실어져야 할 구획(26)의 표시 정보가 제어장치(6)로부터 정션 박스(48)로 송신된다. 정션 박스(48)는, 상기 구획(26)에 대응하는 제 1 구획 표시기(46)에 전력을 공급함과 함께, 신호를 전달하고, 이 제 1 구획 표시기(46)를 점등시킴과 함께 실어져야 할 상품(W)의 수량을 표시시킨다. 작업자는, 점등한 제 1 구획 표시기(46)에 대응하는 구획(26)에, 집품 선반(7)으로부터 꺼낸 상품(W)이 표시된 수량만 싣는다. 여기서, 작업자가 상품(W)을 구획(26)에 실음으로써, 이 구획(26)이 영역 센서(47)로 검지된다. 그리고, 제어장치(6)는, 이 검지된 구획(26)과 상품(W)이 실어져야 할 구획(26)이 일치하는지를 판단하고, 일치하지 않으면, 이 피킹 카트(1)의 모든 제 1 구획 표시기(46)의 표시 램프를 점등시킴으로써, 작업자에게 경고한다. 이와 같이 하여, 작업자는, (1) 상품(W)을 집품 선반(7)으로부터 꺼낸다, (2) 그 상품(W)에 부착된 바코드를 스캐너(42)로 판독하게 한다, (3) 제 1 구획 표시기(46)에 따라서 구획(26)에 상품(W)을 싣는다라고 하는 작업을 계속해 간다. 여기서, 전면의 구획(26)과 후면의 구획(26)에는, 상품(W)을 싣는 작업에 있어서, 다른 작업의 정보가 할당된다. 구체적으로는, 전면의 구획(26)에 실어지는 상품(W)의 출하처군과, 후면의 구획(26)에 실어지는 상품(W)의 출하처군이, 다르도록 되어 있다.
피킹 카트(1)를 표시기 부착 프레임(5)까지 이동시키는 지시가 단말(43)에 표시되면, 작업자는 개폐 바(32)를 열어, 작업 지원용 대차(3)로부터 선반용 대차(2)를 손으로 밀어 분리한다. 그대로, 도 8에 나타내는 바와 같이, 작업자는, 선반(25)에 세트된 카드(27)에 따라서, 분리된 선반용 대차(2)를, 표시기 부착 프레임(5) 근처까지 손으로 밀어 이동시키고, 표시기 부착 프레임(5)의 안내 다리부(54)로 안내시킨다. 그리고, 작업자는, 선반용 대차(2)의 전면과 표시기 부착 프레임(5)의 입설면(51)을 일치시키도록 하여, 선반용 대차(2)를 표시기 부착 프레임(5)에 조립한다.
그 후, 도 9에 나타내는 바와 같이, 컨테이너(9)에 투입해야 할 상품(W)을 실은 구획(26)에 대응하는 제 2 구획 표시기(56)가 점등하므로, 작업자는, 점등한 제 2 구획 표시기(56)에 대응하는 구획(26)으로부터 상품(W)을 내리고, 이 상품(W)을 컨테이너(9)에 투입한다. 선반용 대차(2)의 전면에 있어서의 구획(26)의 모든 상품(W)이 컨테이너(9)에 투입되면, 도 10에 나타내는 바와 같이, 작업자는, 선반용 대차(2)를 표시기 부착 프레임(5)으로부터 떼어 놓고, 연직축 회전으로 선반용 대차(2)를 180도 회전시킨다(즉 전후면을 반전시킨다). 그리고, 상품(W)이 실어진 구획(26)을 가지는 면(즉 후면)과 표시기 부착 프레임(5)의 입설면(51)을 일치시키도록 하여, 선반용 대차(2)를 다시 표시기 부착 프레임(5)에 조립한다.
그 후, 상술한 바와 같이, 컨테이너(9)에 투입해야 할 상품(W)이 실어진 구획(26)에 대응하는 제 2 구획 표시기(56)가 점등하므로, 작업자는, 이 구획(26)으로부터 상품(W)을 내려 컨테이너(9)에 투입한다.
이와 같이, 상기 실시예 1에 따른 피킹 카트(1)의 구성에 의하면, 다수의 버킷(또는 컨테이너)을 얹어놓는 대신에, 다수의 구획(26)이 형성된 선반(25)을 얹어놓기 때문에, 다수의 버킷(또는 컨테이너)을 피킹 카트(1)에 짐 싣기 및 내리는 작업이 생략되어 작업자의 부담을 충분히 경감할 수 있다.
또, 작업 지원용 기기(42~48)가 탑재된 작업 지원용 대차(3)로부터 선반용 대차(2)를 분리해도, 이 선반용 대차(2)를 표시기 부착 프레임(5)에 조립함으로써, 선반용 대차(2)로부터 상품(W)을 내려 컨테이너(9)에 투입하는 작업이 표시기 부착 프레임(5)에 의해 지원되어, 작업자의 부담을 한층 경감할 수 있다.
또한, 상품(W)이 실어져야 할 구획(26)과는 다른 구획(26)에 상품(W)을 실으면, 모든 제 1 구획 표시기(46)가 점등하여 경고하므로, 작업자에 의한 오작업을 방지하여 작업 효율이 향상되어, 작업자의 부담을 한층 경감할 수 있다.
또, 작업 지원용 대차(3)는, 선반용 대차(2)를 바르게 수용한 경우에만, 개폐 바(32)를 닫을 수 있는 구조이기 때문에, 선반용 대차(2)가 전후면을 반대로 하여 작업 지원용 대차(3)에 수용되지 않고, 작업자의 부담을 한층 경감할 수 있다.
또, 상품(W)의 운반은, 피킹 카트(1) 전체가 아니라, 작업 지원용 대차(3)로부터 분리된 선반용 대차(2)에 의해 행해지며, 또, 이 선반용 대차(2)는 경량 금속재료의 봉재로 구성되어 있으므로, 상품(W)의 운반에 강한 힘을 필요로 하지 않아, 작업자의 부담을 한층 경감할 수 있다.
또, 작업 지원용 대차(3)는, 선반용 대차(2)를 바르게 수용한 경우에만, 개폐 바(32)를 닫을 수 있는 구조이기 때문에, 선반용 대차(2)가 전후면을 반대로 하여 작업 지원용 대차(3)에 수용되는 것이 방지되어 작업자의 부담을 한층 경감할 수 있다.
또, 상기 실시예 1에 따른 피킹 카트(1)의 사용 방법에 의하면, 소정 중량 이상(즉 고중량)의 상품(W)에 대해서는 하부의 구획(26), 다수의 동종 상품(W)에 대해서는 싣고 내림이 용이한 중간부 또는 상부의 구획(26)에 실어짐으로써, 작업성을 향상시켜, 작업자의 부담을 충분히 경감할 수 있다.
또한, 전후면에 구획(26)을 가지도록 2개의 선반(25)이 얹어놓여진 선반용 대차(2)에 있어서, 전면의 구획(26)으로부터 모든 상품(W)을 내려 컨테이너(9)에 투입한 후, 전후면을 반전시키고, 후면의 구획(26)으로부터 상품(W)을 내려 컨테이너(9)에 투입하는 사용방법으로 함으로써, 선반용 대차(2)가 효율적으로 사용되어 상품(W)의 운반 효율이 향상되며, 작업자의 부담을 한층 경감할 수 있다.
또, 선반용 대차(2)를 조립해야 할 표시기 부착 프레임(5)의 선정 정보에 대응하는 카드(27)를, 선반용 대차(2)에 세트함으로써, 선반용 대차(2)를 이동시키는 장소가 작업자에게 있어서 명확하고, 작업자의 부담을 한층 경감할 수 있다. 또한, 카드(27)는 단말(43)이 탑재된 측에 세트되므로, 작업자는 단말(43)의 표시를 확인하면서 카드(27)를 볼 수 있어, 작업자의 부담을 보다 한층 경감할 수 있다.
<실시예 2>
다음에, 본 발명의 실시예 2에 따른 피킹 카트(피킹용 이동체의 일례이다) 및 그 사용 방법을 도면에 기초하여 설명한다. 한편, 본 실시예 2에 따른 피킹 카트 및 피킹 설비의 구성은, 상기 실시예 1의 것(1, 10)과 동일하기 때문에, 동일한 부호를 이용하여 그 설명을 생략한다.
이하에서는, 상기 실시예 1과의 차이점, 즉, 피킹 카트(1)의 사용 방법에 대하여 설명한다.
작업자는, 상기 실시예 1과 마찬가지로, 피킹 카트(1)를 구성한다. 한편, 본 실시예 2에서는 구성되는 피킹 카트(1)를 복수 대로 한다.
그리고, 작업자는, 상기 실시예 1과 마찬가지로, 각 피킹 카트(1)의 선반(25)에 부착된 바코드(25b)를 스캐너(42)로 판독하면, 해당 피킹 카트(1)의 선반용 대차(2)를 조립해야 할 표시기 부착 프레임(5)의 각 선정 정보의 내용이 단말(43)에 표시된다. 작업자는, 이들 선정 정보에 대응하는 카드(27)를 선반(25)의 좌측면(단말(43)이 탑재된 측)에 세트한다.
그 후, 상기 실시예 1과 마찬가지로, 작업자는, 피킹 카트(1)를 손으로 밀어 집품 선반(7) 근처까지 이동시키고, (1) 상품(W)을 집품 선반(7)으로부터 꺼낸다, (2) 그 상품(W)에 부착된 바코드를 스캐너(42)로 판독한다, (3) 제 1 구획 표시기(46)에 따라서 구획(26)에 상품(W)을 싣는다라고 하는 작업을 계속해 간다.
그리고, 상기 실시예 1과 마찬가지로, 작업자는, 작업 지원용 대차(3)로부터 선반용 대차(2)를 분리하고, 카드(27)에 따라서, 선반용 대차(2)를, 표시기 부착 프레임(5) 근처까지 이동시키고, 선반용 대차(2)의 전면과 표시기 부착 프레임(5)의 입설면(51)을 일치시키도록 하여, 표시기 부착 프레임(5)에 조립한다. 여기서, 본 실시예 2에서는, 1대가 아니라, 순차 또는 동시에, 도 11에 나타내는 바와 같이, 복수 대(예를 들면 3대)의 선반용 대차(2)를 복수(즉 같은 수) 기의 표시기 부착 프레임(5)으로 조립한다.
그 후, 상기 실시예 1과 마찬가지로, 작업자는, 제 2 구획 표시기(56)에 따라서 전면의 구획(26)으로부터 상품(W)을 내려 컨테이너(9)에 투입한다. 선반용 대차(2)의 전면에 있어서의 구획(26)의 모든 상품(W)이 컨테이너(9)에 투입되면, 작업자는, 선반용 대차(2)를 표시기 부착 프레임(5)으로부터 떼어 놓고, 연직축 회전으로 선반용 대차(2)를 180도 회전시킨다. 그리고, 상품(W)이 실어진 구획(26)을 가지는 면(즉 후면)과 표시기 부착 프레임(5)의 입설면(51)을 일치시키도록 하여, 선반용 대차(2)를 다시 표시기 부착 프레임(5)에 조립한다. 여기서, 본 실시예 2에서는, 1대가 아니라, 순차 또는 동시에, 복수 대(예를 들면 3대)의 선반용 대차(2)를, 표시기 부착 프레임(5)으로부터 떼어 놓고, 연직축 회전으로 선반용 대차(2)를 180도 회전시키고, 도 12에 나타내는 바와 같이, 다시 표시기 부착 프레임(5)에 조립한다.
그 후, 상술한 바와 마찬가지로, 작업자는, 제 2 구획 표시기(56)에 따라서 후면의 구획(26)으로부터 상품(W)을 내려 컨테이너(9)에 투입한다.
이와 같이, 상기 실시예 2에 따른 피킹 카트(1)의 사용 방법에 의하면, 복수 대의 선반용 대차(2)의 전면 및 후면에 있어서의 구획(26)으로부터 상품(W)을 내려 컨테이너(9)에 투입하므로, 1대의 선반용 대차(2)를 사용하는 경우에 비해, 단위시간당 많은 상품(W)이 컨테이너(9)에 투입되고, 피킹 설비(10)에 있어서의 작업을 효율화할 수 있다.
그런데, 상기 실시예 1 및 2에서는, 선반용 대차(2)에 얹어놓여진 선반(25)은 2개로서 설명했지만, 2개로 한정되지 않고, 1개 또는 3개 이상이라도 좋다. 3개 이상의 경우이더라도, 상품(W)을 싣는 작업에 있어서, 선반(25)마다 다른 작업의 정보가 할당된다.
또, 상기 실시예 1 및 2에서는, 상기 선반용 대차(2)는, 선반용 프레임체(21)와, 이 선반용 프레임체(21)에 얹어놓여진 선반(25)을 가지는 것으로서 설명했지만, 제동 가능한 캐스터(23)가 선반에 설치되어 있는 것이라도 좋다. 구체적으로 설명하면, 도 13(a) 및 (b)에 나타내는 바와 같이, 이 선반용 대차(2＇)는, 전후면을 개방시킨 선반 본체(25＇)와, 이 선반 본체(25＇)의 좌우 측면의 후부(앞부분이라도 좋다)에 각각 설치된 손잡이(22)와, 상기 선반 본체(25＇)의 바닥면의 네 귀퉁이에 설치된 캐스터(23)를 가진다. 상기 선반 본체(25＇)에는, 수평의 선반용 판(도 13에서는 3장)(25s)과, 수평의 선반용 판(25s)에 직교하는 수직의 칸막이 판(도 13에서는 2장)(25p)을 구비함으로써, 구획(26)이 복수 개(도 13에서는 4행 3열로 12개) 형성되어 있다. 이들 구획(26)은, 전후방향으로 관통하지 않고, 전후방향의 중간 위치에 안쪽 판(25d)을 각각 구비함으로써, 전면의 구획(26)과 후면의 구획(26)으로 나눌 수 있다. 이와 같이 선반용 대차(2＇)를 구성함으로써, 선반용 대차(2＇)가 경량화되어, 상품(W)의 운반에 강한 힘을 필요로 하지 않아, 작업자의 부담을 한층 경감할 수 있다.
또한, 상기 실시예 1 및 2에서는, 선반(25)의 재질 및 제 1 구획 표시기(46)의 방향에 대하여 설명하지 않았지만, 선반(25)은 투광성 및/또는 광반사성을 가지는 재료로 이루어지며, 제 1 구획 표시기(46)는 점등한 빛이 대응하는 구획(26)에 이르도록 향하여 있어도 좋다. 이에 따라, 점등한 제 1 구획 표시기(46)의 빛에 의해, 이것에 대응하는 구획(26)이 비추어지고, 작업자에게 있어서 상품(W)을 실어야 할 구획(26)을 용이하게 시인(視認)할 수 있어 작업자의 부담을 한층 경감할 수 있다.
또, 상기 실시예 1 및 2에서는, 작업 지원용 기기(42~48)는, 스캐너(42), 단말(43), 배터리(44), 제 1 표시기 레일(45), 제 1 구획 표시기(46), 영역 센서(47) 및 정션 박스(48)로 이루어지는 것으로 설명했지만, 이것에 한정되지 않고, 상품을 싣는 작업을 지원하는 기기로 이루어지는 것이면 좋다.
W. 상품
1. 피킹 카트
2. 선반용 대차
3. 작업 지원용 대차
5. 표시기 부착 프레임
25. 선반
26. 구획

Claims (5)

  1. 식별정보가 붙은 물품을 보관하는 집품 선반과, 상기 물품이 투입됨과 함께 출하처별로 배치된 컨테이너를 반송하는 컨베이어를 구비하는 피킹설비로서,
    실어진 물품을 운반하는 운반용 이동체와, 작업 지원용 기기가 탑재됨과 함께 상기 운반용 이동체를 결합 분리 가능한 작업 지원용 이동체를 구비하는 피킹용 이동체를 구비하고,
    상기 운반용 이동체가, 물품이 실어지는 복수의 구획을 가지며,
    상기 작업 지원용 이동체가, 상기 운반용 이동체를 결합하여, 상기 식별정보를 기초로 해당 운반용 이동체의 구획에 소정의 출하처의 물품을 싣는 작업을 상기 작업 지원용 기기에 의해 실어야 할 구획과 실어야 할 수량을 구획표시기에 표시함으로써 지원함과 함께,
    작업 지원용 틀체를 구비하고,
    상기 작업 지원용 틀체가, 상기 피킹용 이동체의 작업 지원용 이동체로부터 분리되어 물품을 운반하는 운반용 이동체를 조립하고, 상기 운반용 이동체의 내리는 구획과 내려야 할 수량을 구획표시기에 표시함으로써 상기 컨테이너에 상기 물품을 출하처마다 내리는 작업을 지원하는 것을 특징으로 하는 피킹 설비.
  2. 제 1 항에 있어서,
    작업 지원용 기기가, 물품이 실어져야 할 구획을 나타내는 구획 표시기와, 물품이 실어진 구획을 검지하는 검지 수단을 가지며,
    물품이 실어져야 할 구획과 물품이 실어진 구획이 일치하지 않으면, 경고하는 것을 특징으로 하는 피킹 설비.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    운반용 이동체가, 복수의 구획이 형성된 면을 복수 가지며,
    물품을 싣는 작업의 정보가, 상기 운반용 이동체에 할당되며,
    상기 정보가, 상기 면마다 다른 것을 특징으로 하는 피킹 설비.
  4. 제 1항에 기재된 피킹설비에 있어서의 복수단의 구획을 가지는 운반용 이동체와, 작업 지원용 기기가 탑재됨과 함께 상기 운반용 이동체를 결합 분리 가능한 작업 지원용 이동체를 구비하는 피킹용 이동체의 사용방법으로서,
    상기 작업 지원용 이동체에 상기 운반용 이동체를 결합시키고, 이 작업 지원용 이동체에 지원되어 상기 운반용 이동체의 구획에 물품을 싣는 작업을 행하고,
    상기 작업이, 소정 중량 이상의 물품을 하단의 구획에 싣고, 다수의 동종 물품을 내리기 용이한 단에 싣는 것을 특징으로 하는 피킹용 이동체의 사용 방법.
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