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KR101422836B1 - 복합 고무 테이프 및 공기입 타이어를 제조하는 방법 - Google Patents

복합 고무 테이프 및 공기입 타이어를 제조하는 방법 Download PDF

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KR101422836B1
KR101422836B1 KR1020070067256A KR20070067256A KR101422836B1 KR 101422836 B1 KR101422836 B1 KR 101422836B1 KR 1020070067256 A KR1020070067256 A KR 1020070067256A KR 20070067256 A KR20070067256 A KR 20070067256A KR 101422836 B1 KR101422836 B1 KR 101422836B1
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tape
conductive
tire
conductive rubber
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마사노리 다카하시
나오키 스기야마
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스미도모 고무 고교 가부시기가이샤
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Abstract

본 발명은 비가황 복합 고무 테이프를 권취하고 권취체를 가황 처리하여 형성한 고무 부재, 예를 들면 트레드 고무를 포함하는 공기입 타이어에 관한 것이다. 상기 복합 고무 테이프는 폭이 5 ~ 50 mm이고 두께가 0.5 ~ 3.0 mm이며 도전성 고무부 및 저도전성 고무부를 포함한다. 상기 테이프의 각 측 또는 오직 한 측에서, 상기 도전성 고무부는 상기 테이프 표면의 일부분을 형성하고, 저도전성 고무부가 상기 표면의 나머지 부분을 형성하며, 상기 도전성 고무부는, 상기 테이프의 가황 권취체에 정전기를 방전시키기 위한 도전로가 제공되도록 상기 테이프의 길이 방향으로 연속적으로 연장된다.
Figure R1020070067256
공기입 타이어, 복합 고무 테이프

Description

복합 고무 테이프 및 공기입 타이어를 제조하는 방법{HYBRID RUBBER TAPE AND METHOD FOR MANUFACTURING PNEUMATIC TIRE}
본 발명은 공기입 타이어에 관한 것이고, 더 상세하게는 도전로를 제공하여 정전기를 방전시킬 수 있는, 타이어 고무 부재로 권취되는 비가황 고무 테이프용 구조, 및 상기 고무 테이프를 사용하여 공기입 타이어를 제조하는 방법에 관한 것이다.
최근에는, 미국 특허 제6,554,041호와 제6,576,077호에 개시된 바와 같이, 그린 타이어 제조시 비경화 고무 부재, 예를 들면 트레드 고무, 사이드월 고무 등을, 비가황 고무 테이프를 여러 번 중첩 권취하여 형성하는 타이어 제조 방법이 타이어 제조업자들에 의해 매우 높이 평가되었는데, 그 이유는 고무 압출기가 소형화될 수 있고 그 결과 플랜트 규모, 설비 비용 등을 감축시킬 수 있기 때문이다.
한편, 타이어에 사용되는 석유 화학 제품의 감축을 고려하여, 종래의 카본이 풍부한 화합물 대신에 실리카가 풍부한 화합물을 이용하는 것이 바람직하다. 상기 실리카가 풍부한 화합물은 고성능 고무로서 알려져 있고, 예를 들면, 미국 특허 제5,942,069호에 개시된 바와 같이, 공기입 타이어의 회전 저항 및 웨트 그립(wet grip) 성능을 개선하기 위해 실리카가 풍부한 화합물을 트레드 고무로서 이용한다.
실리카가 풍부한 조성물은 전기 도전성이 낮기 때문에, 타이어의 트레드와 비드 간의 전기 저항이 매우 높아지고, 즉, 상기 타이어 전체가 절연체가 되고, 따라서, 차체에 정전기가 형성되기 쉽다. 따라서, 미국 특허 제5,942,069호의 경우, 도 28에서 도식적으로 나타낸 바와 같이, 도전성 고무 화합물로 이루어진 베이스 트레드 고무(b1)를 실리카가 풍부한 트레드 고무(c)의 저부에 배치하고, 정전기를 방전시키기 위하여, 상기 베이스 트레드 고무(b1)로부터 상기 실리카가 풍부한 트레드 고무(c)를 관통하여 접지면으로 연장되는 관통 단자부(b2)를 제공한다.
따라서, 본 발명의 주 목적은 우수한 전기 도전성과 고성능을 실현할 수 있는 고무 테이프용 구조를 제공하는 것이며, 이로써, 예를 들면, 트레드 고무를 제조하기 위해 상기 테이프를 사용하는 경우 상기 테이프 자체에 의해 도전로가 형성되어, 타이어 생산 효율성을 개선할 수 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 복합 고무 테이프를 권취하여 고무 부재를 형성하고, 후속 공정 없이 테이프 권취 공정에 의해 타이어 고무 부재에 도전로가 형성되는 공기입 타이어 제조 방법을 제공하는 것이며, 이로써, 상기 타이어 생산 효율성을 개선할 수 있다.
본 발명의 일 양상에 따르면, 복합 고무 테이프는 폭(Ws)이 5 ~ 50 mm이며 두께(Ts)가 0.5 ~ 3.0 mm이고,
상기 테이프의 길이 방향으로 연속적으로 연장되고 도전성 고무 화합물로 이루어지는 도전성 고무부; 및
저도전성 고무 화합물로 이루어지는 저도전성 고무부를 포함하며,
여기서, 가황 처리 후 도전성 고무부의 체적 저항은 가황 처리 후 저도전성 고무부의 체적 저항보다 적고,
(1) 상기 테이프의 각 측에서 또는 대안으로 (2) 상기 테이프의 오직 한 측에서, 상기 도전성 고무부는 상기 테이프 표면의 일부분을 형성하고 상기 저도전성 고무부가 표면의 나머지 부분을 형성한다.
본 발명의 또 다른 양상에 따르면, 공기입 타이어는 상기 복합 고무 테이프의 가황 권취체(windings)로 이루어지는 고무 부재, 예를 들면 트레드 고무를 포함한다.
본 발명의 또 다른 양상에 따르면, 공기입 타이어를 제조하는 방법은 그린 타이어를 제조하는 단계 및 그린 타이어를 가황 처리하는 단계를 포함하며, 상기 그린 타이어의 제조 단계는 복합 고무 테이프를 피권취체 둘레로 권취하여, 권취 테이프의 도전성 고무부가 피권취체와 접촉하는 내주면으로부터 외주면으로 연장되는 도전로를 형성하는 비가황 고무 부재를 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 목적, 특성 및 이점 등은 하기 발명의 실시를 위한 구체적인 내용에서 더 충분히 설명할 것이다.
본 발명의 복합 고무 테이프를 사용함으로써 테이프 자체에 의해 도전로가 형성되어 우수한 전기 도전성과 고성능을 실현할 수 있는 타이어를 생산할 수 있으며, 또한 상기 복합 고무 테이프를 권취하여 고무 부재를 형성하고, 후속 공정 없이 테이프 권취 공정에 의해 타이어 고무 부재에 도전로가 형성되는 공기입 타이어를 제조함으로써 타이어 생산 효율성을 개선할 수 있다.
지금부터 본 발명의 실시형태를 첨부된 도면과 관련하여 상세히 설명할 것이다.
도 1에서 도시하는 바와 같이, 공기입 타이어(1)는 당해 기술 분야에서 잘 알려진 바와 같이 트레드부(2), 한 쌍의 사이드월부(3), 축방향으로 이격된 한 쌍의 비드부(4)를 포함하고, 타이어(1)를 보강하기 위해 각각의 비드부(4)에 비드 코어(5)가 배치된다. 카커스(6)는 트레드부(2)와 사이드월부(3)를 관통하여 양 비드부(4) 사이에서 연장된다. 트레드 보강 벨트(7)는 트레드부(2)의 카커스(6) 외측에 방사상으로 배치된다. 트레드부(2)에서, 접지면을 형성하는 트레드 고무(2G)가 트레드 보강 벨트(7) 외측에 방사상으로 배치된다. 각각의 사이드월부(3)에서, 사이드월부(3)의 외측면을 형성하는 사이드월 고무(3G)는 카커스(6) 외측에 축방향으로 배치된다. 각각의 비드부(4)에서, 비드부(4)의 축방향 외측면과 저측면을 형성하는 비드 고무(4G)가 배치된다. 상기의 통상적인 고무 부재(2G, 3G 및 4G) 이외에도, 다양한 고무 부재가 사용될 수 있다.
본 발명에 따르면, 차체로부터 지면으로 정전기를 방전시키기 위하여, 타이어(1)에는 휠테두리(R)와 접촉하는 비드부(4)의 표면으로부터 지면과 접촉하는 접지면으로 연장되는 전기 도전로가 제공되며, 상기 전기 도전로의 적어도 일부분을 제조하기 위하여, 전기 도전로에 포함되는 타이어의 고무 부재, 예를 들면 트레드 고무(2G), 사이드월 고무(3G) 등은, 비경화 고무 부재의 형상에 대응하는 소정의 횡단면 형상이 되도록 비가황 복합 고무 테이프(15)를 여러 번(예를 들면, 수십 번) 권취하여 형성한다.
* 복합 고무 테이프의 실시형태
비가황 복합 고무 테이프(15)는 전기 도전성 고무 화합물(gb)로 이루어지는 부분(15b) 및 주로 저도전성 고무 화합물(ga)로 이루어지는 나머지 부분(15a)을 포함한다.
도전성 고무부(15b)는 테이프(15)의 길이를 따라 연속적으로 연장되어, 적어도 한 측(F1)에서 테이프(15) 표면의 일부분을 형성해야 하며, 테이프(15)의 횡단면에서, 상기 테이프의 길이 방향으로의 우수한 도전성을 유지하기 위해 상기 도전성 고무부(15b)의 단면적(kb)은 적어도 0.5 sq.mm, 바람직하게는 2.0 sq.mm 초과, 더 바람직하게는 4.0 sq.mm 초과인 것이 바람직하다. 그러나, 트레드 고무를 제조하기 위해 사용되는 하기 테이프의 경우에는, 저도전성 고무 화합물(ga)의 고성능성을 도출하기 위해 단면적(kb)이 10.0 sq.mm 이하인 것이 바람직하다.
도 2, 3, 4 및 5(5A, 5B) 각각은 테이프(15)의 횡단면적 구조의 일례를 도시한다.
도 2에서, 도전성 고무부(15b)는 테이프(15)의 양단부(es)로부터 이격된 테이프(15)의 한 측(F1)의 표면 중 중간부를 형성하며, 테이프(15)의 다른 측(F2)에 도달하지는 않는다. 저도전성 고무부(15a)는 표면의 나머지 부분을 형성하며, 양단부(es) 사이에서 연속적으로 연장된다.
도 3에서, 도전성 고무부(15b)는 테이프(15)의 양단부(es) 중 일단부로부터 중간부로 연장되는 테이프(15)의 한 측(F1)의 표면 중 일부분을 형성하며, 테이프(15)의 다른 측(F2)에 도달하지는 않는다. 저도전성 고무부(15a)는 표면의 나머지 부분을 형성하며, 양단부(es) 사이에서 연속적으로 연장된다.
도 4에서는, 상기 2개의 예와는 달리, 도전성 고무부(15b)가 테이프(15)의 다른 측(F2)에 도달하여 한 측(F1)의 표면 중 일부분과 다른 측(F2)의 표면 중 일부분을 형성하며, 이 예에서, 각 부분은 테이프(15)의 양단부로부터 이격되어 있다.
도 5(5A, 5B)에서는, 도 4의 예와 유사하게, 도전성 고무부(15b)가 다른 측(F2)에 도달하고, 도전성 고무 화합물(gb)은 한 측(F1)의 표면 중 일부분과 다른 측(F2)의 표면 중 일부분을 형성하며, 이 예에서, 양 부분은 테이프(15)의 양단부(es) 중 일단부에서 타단부를 향해 연장된다.
** 도전성 고무 화합물( gb )
도전성 고무 화합물(gb)은 체적 저항이 가황 처리 후 1.0×108 (ohm cm) 미만, 바람직하게는 1.0×107 (ohm cm) 미만이어야 한다.
본 발명의 목적에 위해, 이 예에서는 체적 저항을 낮추기 위해 보강 필터로서 카본 블랙을 사용한다. 카본 블랙의 함량은 고무 중합체 100 중량부(또는 질량부)를 기준으로 하여 10 중량부 이상, 바람직하게는 20 중량부 이상이나, 100 중량부 이하, 바람직하게는 80 중량부 이하이다.
이 실시형태에서는, 도전성을 제공하기 위한 첨가제로서, 카본 블랙을 단독으로 사용한다. 그러나, 이온 도전성 물질, 예를 들면 리튬염 등은 단독으로 또는 카본 블랙과 조합하여 사용될 수 있다.
본 명세서에서, 체적 저항은 150 mm×150 mm×2 mm 검체를 이용하여 온도 25℃, 상대 습도 50% 및 인가 전압 500 v에서 저항계(ADVANTESTER 8340A)로 측정한 값을 의미한다.
** 저도전성 고무 화합물( ga )
저도전성 고무 화합물(ga)은 고성능 고무를 추구한 결과로서 체적 저항이 도전성 고무 화합물(gb)의 체적 저항보다 더 크다(예를 들면, 1.0×108 ohm cm 초과). 따라서, 상기 체적 저항의 절대치는 중요하지 않다.
이 예에서, 저도전성 고무 화합물(ga)은 보강 필터로서 실리카를 함유하는 실리카가 풍부한 화합물이고, 이로써, 히스테리시스 손실이 심지어 저온에서도 비교적 크며, 심지어 온도가 상승하는 경우에도 상기 히스테리시스 손실은 비교적 작다. 그러므로, 트레드 고무(2G)로서 사용하는 경우, 타이어의 회전 저항 및 웨트 성능(wet performance)을 개선할 수 있다.
상기 고무 화합물의 보강 효과 및 가공성을 고려하여, 질소 흡착량으로부터 결정되는 BET 표면적이 150 ~ 250 sq.m/g의 범위이고; 디부틸 프탈레이트(DBP) 오일 흡수량은 180 ml/100 g 이상이며; 또한, 콜로이드 특성을 나타내는 실리카가 바람직하다.
상기 실리카 함량은 고무 중합체 100 중량부(또는 질량부)를 기준으로 하여 30 중량부 이상, 더 바람직하게는 40 중량부 이상이나, 100 중량부 이하, 더 바람직하게는 80 중량부 이하, 더 바람직하게는 60 중량부 이하의 범위인 것이 바람직하다.
실란 결합제에 관해서는, 비스(트리에톡시실릴프로필)테트라술파이드, 알파-메르캅트프로필트리메톡시실란 등을 바람직하게 사용할 수 있다.
실리카 이외에도, 수산화알루미늄, 탄산칼슘 등을 저도전성 고성능 고무 화합물(ga)용 보강 필터로서 사용할 수 있다.
** 고무 중합체
저도전성 고무 화합물(ga) 및 도전성 고무 화합물(gb)의 고무 중합체에 관해서는, 여러 가지 중합체, 예를 들면 천연 고무(NR), 부타디엔 고무(BR), 유화중합 스티렌 부타디엔 고무(E-SBR), 용액중합 스티렌 부타디엔 고무(S-SBR), 합성 폴리이소프렌 고무(IR), 니트릴 고무(NBR), 클로로프렌 고무(CR) 등을 단독으로 또는 조합하여 사용할 수 있다. 이 실시형태에서, SBR과 BR은 상기 고무 화합물 (ga) 및 (gb) 모두에서 사용된다. 그러나, 천연 고무의 사용 역시 석유 화학 제품의 사용을 줄이기 위하여 바람직하다.
도전성 고무 화합물(gb)은 제조된 고무 부재에 대한 기타 필요 조건, 예를 들면, 탄성률, 경도 등을 만족시키기 위해 카본 블랙 이외에도 실리카를 함유할 수 있다. 그러나, 필요한 도전성을 확보하기 위해, 상기 카본 블랙 함량은 보강 필터의 총 중량 중 30 중량% 이상이어야 한다.
유사하게, 저도전성 고무 화합물(ga)은 제조된 고무 부재에 대한 기타 필요 조건, 예를 들면, 탄성률, 경도 등을 만족시키기 위해 실리카 이외에도 카본 블랙을 함유할 수 있다. 그러나, 상기의 경우에는 카본 블랙 함량이 보강 필터의 총 중량 중 최대 10 중량%인 것이 바람직하다.
* 고무 테이프를 제조하는 장치의 실시형태
도 6 및 도 7 각각은 복합 고무 테이프(15)를 제조하는 장치(40)를 도시한다.
도 2, 3, 4 또는 5에서 도시하는 복합 고무 테이프(15)는 도 6에서 도시하는 바와 같은 2축 스크류 압출기(41)를 이용하여 제조할 수 있다. 2축 스크류 압출기(41)는 도 2, 3, 4 또는 5에서 도시하는 횡단면 구조를 가지는 단일 테이프(42)의 형태로 하나의 노즐로부터 2종의 고무 화합물(ga 및 gb)을 압출할 수 있다.
도 2, 3 또는 5에서 도시하는 복합 고무 테이프(15)의 경우에는, 도 7에서 도시하는 바와 같은 2개의 1축 스크류 압출기(45A 및 45B)를 이용하여 테이프(15)를 제조할 수 있다.
예를 들면, 도 2의 경우에, 압출기(45A)는 테이프(46a)의 형태로 저도전성 고무 화합물(ga)을 압출한다. 압출기(45B)는 테이프(46b)의 형태로 도전성 고무 화 합물(gb)을 압출한다. 그 후, 도 8A에서 도시하는 바와 같이, 압출된 2개의 테이프(46a 및 46b)를 서로 부착시킨다. 테이프(15)의 표면(F1)이 도 8A에서 도시하는 바와 같이 고르지 않거나 또는 2개의 테이프(46a 및 46b)의 표면 사이에 작은 단(49)이 형성될지라도, 권취의 정확성과 작업성 및 고무 부재의 횡단면 형상의 정밀성과 관련하여서는 거의 어떤 유의한 문제점도 발생하지 않을 것이다. 그러나, 이들 간의 결착력을 증가시키기 위해, 테이프(46b)가 테이프(46a) 내로 부분적으로 함몰되어 도 8B에서 도시하는 바와 같이 단(49)이 감소되거나, 또는 테이프(46b)가 테이프(46a) 내로 완전히 함몰되어 도 8C에서 도시하는 바와 같이 표면(F1)이 평탄해지도록 캘린더 롤(48) 사이에서 상기 테이프(46a 및 46b)를 압착시키는 것이 바람직하다.
또한, 도 5A의 경우에 예를 들면, 테이프(46a 및 46b)를 거의 상보적인 5각형 횡단면 형상으로 압출시키며, 이들의 경사면을 중첩시키고 캘린더 롤(48) 사이로 통과시켜 결합시킨다.
캘린더 롤(48)을 사용하는 압착 공정은, 압출된 테이프가 2종의 비경화 고무 화합물(ga 및 gb) 간의 탄성력 차이로 인해 고르지 못한 표면을 가지는 경향이 있으므로, 2축 스크류 압출기(41)의 경우에도 또한 바람직하다.
이와 같이, 복합 고무 테이프(15)를 제조하는 장치(40)는 하나 이상의 압출기(41, 45A, 45B) 및 캘린더 롤(48)을 포함한다.
상기 장치(40)는 도전성 고무 화합물(gb)의 공급을 중단시킴으로써 오직 저도전성 고무 화합물(ga)만으로 이루어지는 테이프를 제조할 수 있다. 또한 저도전 성 고무 화합물(ga)의 공급을 중단시킴으로써 오직 도전성 고무 화합물(gb)만으로 이루어지는 테이프를 제조할 수 있다.
여하튼, 상기 테이프를 권취하여 제조되는 비경화 고무 부재의 생산 효율성을 고려하고, 권취가 목표로 하는 비경화 타이어 고무 부재의 횡단면 형상을 정확히 재생할 수 있도록 하기 위하여, 고무 테이프를 권취할 때, 테이프는 두께(Ts)가 0.5 ~ 3.0 mm의 범위이고 폭(Ws)이 5 mm 이상, 바람직하게는 10 mm 이상, 더 바람직하게는 15 mm 이상이나, 50 mm 이하, 바람직하게는 40 mm 이하, 더 바람직하게는 30 mm 이하의 범위인 것이 바람직하다. 폭(Ws)과 두께(Ts) 간의 종횡비(Ws/Ts)는 2 초과, 바람직하게는 5 초과, 더 바람직하게는 8 초과, 더 바람직하게는 12 초과이다.
전술한 테이프(15)의 예들에서, 두께(Ts)는 전체 폭(Es)에 걸쳐서 실질적으로 일정하고, 따라서, 상기 테이프는 직사각형의 횡단면 형상을 가진다. 그러나, 상기 테이프가 항상 직사각형일 필요는 없으며, 도전성 고무부(15b)의 충분한 횡단면 형상 면적이 하기와 같이 확보될 수 있는 한, 여러 가지 형상, 예를 들면, 양단부가 점점 가늘어지는 평행사변형, 사다리꼴 등과; 양단부 두께가 중앙 주요부보다 단계적으로 감소하는 형상; 평탄한 직사각형에 가까운 타원형 등이 이용될 수 있다.
상기 테이프의 횡단면에서, 상기 도전성 고무부(15b)의 면적(Kb)은 길이 방향으로 상기 테이프의 전기 저항을 낮추기 위해 복합 고무 테이프(15)의 횡단면적(K0)의 1% 초과, 더 바람직하게는 2% 초과, 더 바람직하게는 5% 초과이어야 한 다. 그러나, 타이어의 동적 성능을 고려하여, 상기 단면적(Kb)은 상기 횡단면적(K0)의 바람직하게는 30% 이하, 더 바람직하게는 25% 이하, 더 바람직하게는 20% 이하이다.
* 공기입 타이어의 실시형태
복합 고무 테이프(15)로 제조되는 타이어 부재의 예로서 트레드 고무(2G)를 선택하여, 공기입 타이어를 제조하는 방법을 하기에 기재한다.
이 실시형태에서, 타이어(1)는 승용차용 래디얼 타이어이다.
카커스(6)는 방사상으로 배치된 코드 중 하나 이상의 플라이(6A)로 구성되어 있다. 상기 플라이(6A)는 트레드부(2)와 사이드월부(3)를 관통하여 양 비드부(4) 사이에서 연장되며 상기 타이어의 축방향 내측면에서 축방향 외측면으로 각 비드부(4)의 비드 코어(5) 둘레로 반전하여 이들 간에 한 쌍의 반전부(6b)와 주요부(6a)를 형성한다.
비드부(4)에는 주요부(6a)와 반전부(6b) 사이에서 경질 고무 화합물로 이루어지고 비드 코어(5)로부터 방사상 외측으로 연장되는 비드 정점(8)이 각각 제공된다.
트레드 보강 벨트(7)는 브레이커(9)와 선택적 밴드(10)를 포함한다.
브레이커(9)는 타이어 적도선(C)에 대해 15 ~ 40°의 각으로 배치된, 금속(철강) 코드로 이루어진 2개 이상의 크로스 플라이(9A 및 9B)를 포함한다.
밴드(10)는 타이어 적도선(C)에 대해 최대 약 5°, 예를 들면 거의 0°의 작은 각으로 브레이커(9)의 방사상 외측면에 권취되는 하나 또는 다수의 코드로 이루 어진 플라이(10A)로 구성되어 있다.
카커스 플라이(6A), 벨트 플라이(9A 및 9B) 및 밴드 플라이(10A)의 보강 코드는 카본 블랙과 같은 전기 도전성 충전제를 각각 함유하는 토핑(topping) 고무 화합물로 처리하여 가황 처리 후 체적 저항은 1.0×108 (ohm cm) 미만이 된다. 브레이커(9)는 카커스(6)의 크라운부의 방사상 외측면에 배치되고, 상기 카커스의 토핑 고무에 인접한다. 이 예에서 밴드(10)는 브레이커(9)의 전체 폭에 걸쳐 연장되고, 상기 브레이커(9)의 토핑 고무에 인접한다.
트레드부(2)에서, 커넥터 고무(12)는 트레드 보강 벨트(7)의 방사상 외측면에 배치된다. 커넥터 고무(12)는 도전성 고무 화합물로 제조되며 가황 처리 후 체적 저항은 1.0×108 (ohm cm) 미만이다.
각각의 사이드월부(3)에서, 사이드월 고무(3G)는 카커스(6)의 축방향 외측면에 배치된다. 사이드월 고무(3G)는 브레이커(9)의 축방향 양단부 아래로 연장되며, 커넥터 고무(12)의 축방향 단부(axial edge portion)의 방사상 내측면에 연결된다.
각각의 비드부(4)에는, 비드 고무(4G)는 배치되고, 상기 카커스의 토핑 고무에 인접한다.
상기 카커스의 축방향 외측면에서, 비드 고무(4G)의 방사상 외측 말단부는 사이드월 고무(3G)의 방사상 내측 말단부와 접합된다.
이 실시형태에서, 사이드월 고무(3G)와 비드 고무(4G)는 카본 블랙과 같은 전기 도전성 충전제를 함유하여 가황 처리 후 체적 저항은 1.0×108 (ohm cm) 미만 이 된다.
트레드 고무(2G)는 커넥터 고무(12) 상에 배치된다.
커넥터 고무(12)는 선택적이므로, 커넥터 고무(12)가 생략되는 경우, 트레드 고무(2G)는 트레드 보강 벨트(7) 상에 직접 배치된다. 그러한 경우에, 트레드 고무(2G)의 축방향 양단부는 직접 또는 매개물인 도전성 고무 부재를 통해 간접적으로 사이드월 고무(3G)에 전기적으로 도통할 수 있다.
여하튼, 접지면으로부터 도전성 내부 구조, 예컨대 커넥터 고무(12), 트레드 보강 벨트(7), 사이드월 고무(3G), 매개물인 고무 부재의 표면(14)으로 전기 도전로를 형성하기 위해, 트레드 고무(2G)는 그 방사상 내측면으로부터 방사상 외측면으로 전기 도전성이어야 한다.
이로써, 타이어(1)가 휠 테두리(R) 상에 장착되는 경우, 비드 고무(4G)는 휠 테두리(R)의 비드 시트와 밀착하므로, 휠 테두리(R)로부터 접지면으로 하기의 부분 병렬적인 도전로가 형성된다.
비드 고무(4G) -> 사이드월 고무(3G)/카커스 및 벨트 토핑 고무 -> (콜렉터 고무(12) ->) 트레드 고무
본 발명에 따르면, 복합 고무 테이프(15)로 거의 모든 타이어 고무 부재, 예를 들면, 사이드월 고무, 비드 고무 등을 형성하는 것이 가능하다. 그러나, 이 실시형태에서는, 오직 트레드 고무(2G)만이 복합 고무 테이프(15)로 형성된다.
* 타이어를 제조하는 방법의 실시형태
도 9는 공기입 타이어(1)를 제조하는 방법을 도식적으로 나타낸다.
이 방법에서, 트레드 고무(2G), 커넥터 고무(12) 및 벨트(7)는 벨트 드럼(D)을 이용하여 트레드 유닛(TU)으로서 형성한다. 그 후, 상기 트레드 유닛(TU)은 타이어 성형 드럼(FM)을 이용하여 개별적으로 형성된 타이어 본체(TM)와 결합한다. 타이어 본체(TM)는 상기 트레드 유닛의 부재를 제외한 카커스(6), 사이드월 고무(3G), 비드 고무(4G), 비드 정점 고무(8), 비드 코어(5) 등을 포함한다.
타이어 본체(TM)를 제조하기 위해, 카커스 플라이(6A), 사이드월 고무(3G) 등을 타이어 성형 드럼(FM)의 원통형 표면 둘레에 적용하였다.
그 후, 상기 원통형 조립체를 도넛 형상으로 성형하는 한편, 상기 트레드 유닛(TU)이 가상선으로 나타낸 바와 같이 카커스(6)의 크라운부와 일체가 되도록 트레드 유닛(TU)을 그 둘레에 배치함으로써 그린 타이어를 형성한다.
상기 그린 타이어는 가황 금형에 투입하여 가황 처리한다.
전술한 벨트 드럼(D)은 형성된 트레드 유닛(TU)을 분리하기 위하여 수축성 있는 성형면(U)을 가진다. 성형면(U)은 도 10에서 도시한 바와 같이 벨트(7)의 폭, 두께 및 프로파일에 상응하는 폭, 깊이 및 프로파일을 갖는 함몰부로 제공된다.
트레드 유닛(TU)을 제조하기 위해, 먼저, 벨트(7)를 성형면(U)의 함몰부(Ua)에 권취한다. 권취된 벨트(7)의 외주면은 함몰부(Ua)의 측면부와 실질적으로 같은 높이가 된다.
권취된 벨트(7) 상에, 벨트(7)의 전체 폭에 걸쳐 상기 함몰부(Ua)의 한 측면부로부터 다른 측면부로 연장되도록 커넥터 고무(12)를 형성한다. 이 예에서, 커넥터 고무(12)는 비가황 고무 테이프(16)를 일단부(S1)에서 타단부(S2)로 연속적으로 중첩 권취하여 형성된다. 상기 비가황 고무 테이프(16)는 전기 도전성 고무 화합물로 이루어져 가황 처리 후 체적 저항은 1.0×108 (ohm cm) 미만이 된다. 전술한 바와 같이, 테이프(16)는 전술한 복합 고무 테이프(15)를 제조하는 장치(40)에 의해 제조할 수 있다.
커넥터 고무(12)가 없는 경우, 트레드 고무(2G)는 권취된 벨트(7) 상에 형성된다.
도 11, 12 및 13 각각은 테이프(15)를 권취하는 방법의 일례를 도시하며, 이 방법에서는 단일 복합 고무 테이프(15)를 소정의 가변성 권취 피치(P)로 트레드 고무(2G)의 한 말단부(S1)로부터 다른 말단부(S2)로 연속적으로 권취하여 권취체의 단일층을 형성한다.
복합 고무 테이프(15)를 단일층으로 권취할 경우, 두께를 증가시키기 위해 권취 피치를 비교적 작게 할 수 있다. 이렇게 하면, 도전성 고무부(15b)의 큰 노출 면적(17)을 유지하기가 어렵게 된다.
따라서, 도 14 및 15에서, 복합 고무 테이프(15)를 이중층 구조로 권취하여 한 층의 두께를 감소시킴으로써 권취 피치(P)를 증가시킨다. 결과적으로, 도전성 고무부(15b)의 노출 면적(17)은 증가될 수 있다.
이들 예에서, 권취 공정은 중앙 지점(C3)에서 시작되어 상기 트레드 고무의 한 말단부(S2)를 향해 진행된다. 그 후, 상기 말단부(S2)에서, 상기 테이프의 이동 방향을 다른 말단부(S1)를 향해 반전시킨다. 상기 말단부(S1)에서, 이동 방향을 다 시 상기 말단부(S2)를 향해 반전시키고, 중앙 지점(C3)에서, 권취 공정을 종결한다. 테이프(15)의 종결 말단부(S4)에서, 한 측(F1)의 표면 전체가 노출되어 도전성 고무부(15b)의 접지가 최대화된다.
도 16 및 17에서는, 웨트 성능 및 회전 저항을 추가로 개선하기 위해 (1) 복합 고무 테이프(15)를 중첩 권취하고 (2) 저도전성 고무 화합물(ga)로 제조된 비가황 고무 테이프(20)를 중첩 권취하여 트레드 고무(2G)를 형성한다. 전술한 바와 같이, 테이프(20)는 전술한 복합 고무 테이프(15)를 제조하는 장치(40)에 의해 제조할 수 있다.
이들 예에서, 복합 고무 테이프(15)의 권취체는 중앙부(2G1)를 형성하고, 고무 테이프(20)의 권취체는 중앙부(2G1)의 각 측에 측면부(2G2)를 형성한다. 그러나, 복합 고무 테이프(15)가 중앙부(2G1)를 형성하는 것이 항상 요구되는 것은 아니다. 다양한 부분을 형성하는 것이 가능하다.
이들 권취체의 3가지 유형(단일층 유형, 이중층 유형, 측면 분할 유형) 이외에도, 다양한 권취 방법이 가능하다. 또한, 도 11 ~ 17에서는 도 2 및 4에서 도시하는 테이프가 주로 사용되나, 도 3 및 5 등에서 도시하는 테이프도 역시 사용될 수 있다.
* 고무 테이프를 권취하는 장치
이 예에서, 전술한 장치(40)는 고무 테이프(15, 16, 20)를 권취하는 장치(70)에 통합된다.
도 6에서 도식적으로 나타낸 바와 같이, 장치(70)는 테이프 제조 장치(40); 전술한 드럼(D); 하류 말단부에 한 쌍의 애플리케이터 롤러(50A)를 포함하는 테이프 애플리케이터(50); 테이프 제조 장치(40)와 테이프 애플리케이터(50) 사이에 제공되는 테이프 축적기(60); 드럼(D)용 전기 모터, 테이프 애플리케이터(50)용 트래버서 등을 포함하는 여러 가지 작동기; 및 컴퓨터를 포함하는 제어 시스템을 포함한다.
테이프 애플리케이터(50)는 테이프 제조 장치(40)로부터 테이프 축적기(60)를 통해 공급되는 고무 테이프를 수용하고, 애플리케이터 롤러(50A) 사이를 통해 드럼(D)을 향하여 테이프를 송출한다. 테이프가 송출되는 동안, 드럼(D)은 회전하고 테이프 애플리케이터(50)는 드럼(D) 주위에서 이동한다. 이동 속도 및 방향과 회전 속도 및 방향은 목표로 하는 횡단면 형상과 전체 테이프 권취체의 횡단면 형상 간의 차이가 최소화되도록 저장된 프로그램에 따라 제어 시스템에 의해 제어된다.
이 예의 상기 장치(70)에서, 상부 및 저부 애플리케이터 롤러(50A)는 상기 제어 시스템의 요구에 따라 작동기에 의해 전도될 수 있고, 이로써 롤러를 통과하는 고무 테이프는 180°꼬이게 되어 전도된 상태로 드럼(D)을 향하여 송출된다.
복합 고무 테이프(15)를 권취하여 형성되는 고무 부재가 트레드 고무(2G)인 경우, 비록 상기 테이프(15)의 인접 권취체가 상호 중첩될지라도, 도전성 고무부(15b)의 적어도 일부분은 중첩되지 않아야 하며, 다시 말해서, 도전성 고무부(15b)는 인접 권취체에 의해 완전히 덮혀지지 않으며, 도전성 고무부(15b)는 접지면에 노출되어야 한다.
따라서, 도 18 및 19에서 도시하는 바와 같이, 테이프(15)의 폭 방향으로 상기 테이프(15)의 외측 단부(es)와 도전성 고무부(15b)의 인접 단부(e2) 간의 간격(L)은 상기 테이프의 폭(Ws)의 20% 미만, 바람직하게는 10% 미만, 가장 바람직하게는 0%인 것이 바람직하다. 상기 도전성 고무부(15b)의 폭(Wb)은 상기 테이프의 폭(Ws)의 25% 이상, 바람직하게는 30% 이상이나, 75% 이하, 바람직하게는 70% 이하이다. 상기 도전성 고무부(15b)의 두께(Tb)는 상기 테이프의 두께(Ts)의 10% 이상, 바람직하게는 20% 이상이다. 또한, 폭(Wb)은 바람직하게는 3 mm 이상, 더 바람직하게는 5 mm 이상, 더 바람직하게는 7 mm 이상이며, 두께(Tb)는 바람직하게는 0.2 mm 이상, 더 바람직하게는 0.5 mm 이상이다.
도 4 및 5에서 도시하는 바와 같이 관통형의 도전성 고무부(15b)의 경우에는, 2종의 고무 화합물(ga 및 gb) 사이의 접촉면의 면적을 증가시키고 이로써 상기 2종의 다른 고무 화합물(ga 및 gb) 간의 결착력을 증가시키기 위해서 도전성 고무부(15b)는 그 폭이 한 측(F1)의 표면에서의 폭(최대폭 Wb)에서 다른 측(F2)의 표면에서의 폭(최소폭 Wa)으로 점감하는 것이 바람직하다. 상기 폭(Wa)은 상기 폭(Wb)의 바람직하게는 10% 이상, 더 바람직하게는 20% 이상이나, 80% 이하, 더 바람직하게는 70% 이하이다. 이 경우에도 역시, 전술한 한계치가 상기 폭(Wb)에 적용되나, 상한치는 상기 테이프의 폭(Ws)의 50% 이하 값으로 제한하는 것이 바람직한 것으로 더 정의된다.
게다가, 도전성 고무부(15b)는 테이프(15)의 폭 중앙에서 벗어나 위치하는 것이 또한 바람직하다. 이로써, 상기 도전성 고무부(15b)의 노출 면적(17)을 증가 시킬 수 있다. 그리고 동시에, 상기 테이프 권취체의 저도전성 고무부(15a)와 상기 테이프의 인접 중첩 권취체의 저도전성 고무부(15a) 간의 접촉 표면적이 증가되어 상기 테이프 권취체의 일체성을 향상시킬 수 있다. 따라서, 복합 고무 테이프(15)를 권취하는 경우, 접지면을 형성하는 권취체에 있어서 상기 도전성 고무부(15b)는 가능한 한 많이 트레드 고무(2G)의 외주면(11o)을 향하여 위치되는 것이 바람직하다.
* 기타 부재로의 전기적 연결
도 2 및 3에서 도시하는 테이프(15)의 경우에는, 도전성 고무부(15b)가 오직 한 측(F1)에만 형성되기 때문에, 상기 도전성 고무부(15b)를 전술한 도전성 내부 구조의 표면(14)(이 예에서, 커넥터 고무(12)의 방사상 외측면)에 연결하는 것이 요구된다.
도 20은 연결 방법의 일례를 도시한다. 이 예에서는, 테이프(15)의 말단부는 도전성 고무부(15b)가 외측면에 오도록 도전성 내부 구조 상에 배치되고, 비가황 도전성 고무 화합물(ga)로 이루어지는 패치(18) 또는 박편을 상기 패치(18)가 도전성 고무부(15b)와 도전성 내부 구조(14) 사이에서 가교 역할을 하도록 상기 테이프(15)의 말단부에 부착한다.
도 21은 연결 방법의 또 다른 예를 도시한다. 이 예에서는, 도전성 고무부(15b)가 도전성 내부 구조(14)와 접촉하도록 복합 고무 테이프(15)를 권취한다. 그 후, 상기 도전성 고무부(15b)가 외측면에 오도록 상기 복합 고무 테이프(15)를 180°로 꼰다.
도 22는 연결 방법의 또 다른 예를 도시한다. 이 예에서는, 도전성 고무부(15b)가 도전성 내부 구조(14)와 접촉하도록 복합 고무 테이프(15)의 말단부를 90°로 접는다.
도 23은 연결 방법의 또 다른 예를 도시한다. 이 예에서는, 도전성 고무부(15b)가 도전성 내부 구조(14)와 접촉하도록 복합 고무 테이프(15)의 말단부를 접어 올린다.
도 23의 경우에는, 복합 고무 테이프(15)의 말단부를 우선 접어 올린 후, 접어 올린 부분과 함께 상기 테이프의 말단부를 도전성 내부 구조(14)에 부착시킨다. 또한, 도 24에서 도시하는 바와 같이, 먼저 도전성 고무부(15b)가 도전성 내부 구조(14)와 접촉하도록 복합 고무 테이프(15)를 역 권취 방향으로 감고; 그 후, 상기 도전성 고무부(15b)가 외측면에 오도록 권취 방향을 정 권취 방향으로 회전시킬 수도 있다.
도 21에서 도시하는 꼬는 방법의 경우, 반전부(Q)는 테이프(15)가 통과하는 상부 및 저부 애플리케이터 롤러(50A)를 반전하여 용이하게 형성할 수 있다. 따라서, 테이프를 정지하지 않고 권취할 수 있으며, 반전부(Q)는 다수 지점에서 형성할 수 있다.
테이프(15)의 권취체가 도 11 ~ 13 및 16 ~ 17에서 도시하는 바와 같이 단일층 구조인 경우, 상기 테이프(15)의 반전부(Q)(특히 도 21의 꼬인 반전부 및 도 23의 U턴 반전부)는 반전부(Q)로 인해 접지면에서 발생할 수 있는 권취체의 장애를 최소화하기 위해 상기 테이프(15)의 첫 번째 회전/권취시 형성하는 것이 바람직하 다.
상기 테이프(15)의 권취체가 도 14 ~ 15에서 도시하는 바와 같이 이중층 구조인 경우, 도전성 고무부(15b)가 트레드 고무의 외주면, 즉 접지면 상의 거의 모든 지점 뿐만 아니라 도전성 내부 구조(14)에 인접한 트레드 고무의 내주면 상의 거의 모든 지점에서 노출되도록 다수 지점, 예를 들면, 말단부(S1) 및 중앙(C3)에서 반전부(Q)(도 21의 꼬인 반전부)를 제공할 수 있다. 그러한 경우에, 상기 반전부(Q)는 타이어의 마모 표시기의 깊이보다 더 깊은 지점에서 형성되는 것이 바람직하다.
전술한 실시형태에서, 트레드 고무는 타이어 본체(TM)의 성형과는 별도로 벨트 트럼(D) 둘레로 권취되나, 둘레에 트레드 강화 벨트(7), 선택적 커넥터 고무(12) 등이 미리 배치된 도넛 형상으로 성형된 카커스(6) 둘레에 복합 고무 테이프(15)를 권취하는 것도 역시 가능하다.
* 비교 테스트
크기 225/55R16(테두리 크기 16×7JJ)의 승용차용 래디얼 공기입 타이어를 제조하고 하기와 같이 전기 저항 및 회전 저항을 테스트하였다. 상기 타이어는 트레드 고무를 제조하기 위해 사용된 비가황 고무 테이프를 제외하고는 도 1에서 도시하는 구조와 동일하였다.
화합물 A B
베이스 고무
SBR 80 80
BR 20 20
실리카 50 10
카본 블랙 10 50
산화 아연 3.0 3.0
스테아르산 2.0 2.0
노화 방지제 2.0 2.0
아로마 오일 20 20
황 1.5 1.5
단위 : 중량부
회전 저항 테스트:
테스트 타이어 (내압: 200 kPa, 하중: 4.7 kN) 각각의 회전 저항을 타이어 테스트 드럼을 이용하여 주행 속도 80 km/h에서 측정하였다. 그 결과는 비교예 1이 100인 것을 기준으로 한 지수에 의해 하기 표 2에 나타내었으며, 여기서 상기 지수가 더 작을수록 회전 저항도 더 작다.
전기 저항 테스트:
테스트 타이어 각각의 전기 저항을 일본 자동차 타이어 공업 협회(JATMA, Japan Automobile Tire Manufacturers Association)가 규정하는 절차에 따라서 측정하였다.
먼저, 타이어를 깨끗이 하여 타이어 표면, 특히 접지면 및 비드 표면으로부터 원치 않는 물질, 예를 들면 금형 이형제, 먼지 등을 제거하고, 완전히 건조시켰다. 그 후, 윤활제로서 비드 저부와 비드 시트 사이에 소량의 비눗물을 사용하여, 알루미늄 합금으로 제조된 휠 테두리(16×7JJ)에 상기 타이어를 장착하였다.
상기 타이어를 200 kPa의 표준압으로 팽창시키고 2시간 동안 시험실에 방치하였다. 그 후, 타이어/테두리 조립체를 축(32)에 부착시켜 타이어 하중을 부하하였다. 비드부를 테두리 가장자리 및 비드 시트에 정착시키기 위해, 먼저, 5.3 kN의 타이어 하중을 30초 동안 부하한 후 해제하였다. 다시 5.3 kN을 30초 동안 부하한 후 해제하였다. 마지막으로, 5.3 kN을 2분 동안 부하한 후 해제하였다. 그 후, 상기 타이어를 절연판(30)에 의해 격리된 금속판(31)의 연마면 상에 배치하였다. 축(32)과 금속판(31) 간의 전기 저항은 5.3 kN의 타이어 하중을 부하하여 저항계로 측정하였다. 인가 전압은 1,000 V였고, 상기 전압의 인가시부터 5분이 경과한 후 안정치를 판독하였다. 상기 측정은 상기 타이어를 90°간격으로 회전시켜 타이어당 총 4회 반복하였다. 4회 측정치 중 최저치는 하기 표 2에 나타내었다. 상기 테스트는 온도 25℃ 및 습도 50%로 제어된 시험실에서 수행하였다.
Figure 112007048966756-pat00001
도 1은 본 발명에 따른 공기입 타이어의 횡단면도이다.
도 2, 3, 4, 5A 및 5B는 각각 본 발명에 따른 비가황 복합 고무 테이프를 도시하는 횡단면 확대도이다.
도 6은 복합 고무 테이프를 권취하는 장치에 통합된 복합 고무 테이프를 제조하는 장치를 도시하는 도이다.
도 7은 복합 고무 테이프를 제조하는 장치의 또 다른 예를 도시하는 도이다.
도 8A, 8B, 8C 및 8D는 테이프를 제조하는 방법을 설명하기 위한 복합 고무 테이프의 횡단면 확대도이다.
도 9는 본 발명에 따른 공기입 타이어를 제조하는 방법을 설명하기 위한 개략적 횡단면도이다.
도 10은 복합 고무 테이프를 중첩 권취하여 트레드 고무를 제조하는 방법을 설명하기 위한 개략적 횡단면도이다.
도 11 ~ 17은 각각 복합 고무 테이프를 트레드 고무로 중첩 권취하는 방법을 도시하는 횡단면도이다.
도 18 및 19는 각각 비가황 복합 고무 테이프 권취체의 표면층을 도시하는 횡단면 확대도이다.
도 20 ~ 23은 내부 도전성 구조에 복합 고무 테이프를 전기적으로 연결하는 다양한 방법을 설명하기 위한 도이다.
도 24는 도 23에서 도시한 연결을 수행할 수 있는 복합 고무 테이프를 권취 하는 방법을 설명하기 위한 도이다.
도 25는 타이어의 전기 저항을 측정하는 방법 및 장치를 설명하기 위한 도이다.
도 26 및 27은 각각 도전성 고무 화합물의 테이프 및 저도전성 고무 화합물의 테이프의 횡단면 확대도이다.
도 28은 선행 기술의 트레드 고무 스트립의 개략적 횡단면도이다.

Claims (19)

  1. 폭(Ws)이 5 ~ 50 mm이고 두께(Ts)가 0.5 ~ 3.0 mm인 복합 고무 테이프(15)의 가황 권취체로 이루어지는 고무 부재를 포함하는 공기입 타이어(1)로서,
    상기 복합 고무 테이프는, 테이프의 길이 방향으로 연속적으로 연장되고 도전성 고무 화합물(gb)로 이루어지는 도전성 고무부(15b) 및 저도전성 고무 화합물(ga)로 이루어지는 저도전성 고무부(15a)를 포함하고,
    여기서, 가황 처리 후 도전성 고무부(15b)의 체적 저항은 가황 처리 후 저도전성 고무부(15a)의 체적 저항보다 적고,
    상기 테이프의 오직 한 측(F1)에서, 상기 도전성 고무부(15b)는 상기 테이프 표면의 일부분을 형성하고 저도전성 고무부(15a)가 상기 표면의 나머지 부분을 형성하는 것이며,
    상기 권취 복합 고무 테이프는 상기 도전성 고무부(15b)를 포함하는 표면(F1)이 180°반전하는 하나 이상의 반전부(Q)를 포함하는 것인 공기입 타이어.
  2. 제1항에 있어서, 상기 표면(F1)의 일부분은 상기 테이프의 양단부로부터 이격되는 것인 공기입 타이어.
  3. 제1항에 있어서, 상기 표면(F1)의 일부분은 상기 테이프의 양단부 중 일단부에서 타단부를 향해 연장되는 것인 공기입 타이어.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 테이프의 한 측의 표면(F1)에서 측정한 도전성 고무부(15b)의 폭(Wb)은 상기 테이프 폭(Ws)의 25 ~ 75% 범위인 공기입 타이어.
  5. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 도전성 고무부(15b)는 상기 테이프의 한 측(F1)으로부터 다른 측(F2) 방향으로 연장되고, 그 폭이 점감하는 것인 공기입 타이어.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 고무 부재는 방사상 외측면이 접지면을 형성하는 트레드 고무(2G)이며,
    상기 가황 권취체의 도전성 고무부(15 b)는 접지면으로부터 트레드 고무(2G)의 방사상 내측면으로 연장되고 타이어(1)가 휠 테두리(R)에 장착될 경우 휠 테두리와 접촉하는 타이어의 비드부(4)와 전기적으로 도통하는 타이어의 도전성 내부 구조에 연결되는 도전로를 형성하는 것인 공기입 타이어.
  7. 제6항에 있어서, 상기 타이어의 도전성 내부 구조는 트레드 보강 코드층(7) 및 도전성 고무 화합물로 제조되고 상기 트레드 보강 코드층 상에 배치되는 커넥터 고무(12)를 포함하며, 상기 트레드 고무는 상기 도전성 고무 상에 배치되는 것인 공기입 타이어.
  8. 제6항에 있어서, 상기 타이어의 도전성 내부 구조는 도전성 트레드 보강 코드층을 포함하며, 상기 트레드 고무는 상기 트레드 보강 코드층 상에 배치되는 것인 공기입 타이어.
  9. 제1항에 기재된 공기입 타이어를 제조하는 방법으로서, 그린 타이어를 제조하는 단계 및 그린 타이어를 가황 처리하는 단계를 포함하며,
    상기 그린 타이어를 제조하는 단계는 상기 복합 고무 테이프(16)를 피권취체 둘레로 권취하여, 권취 테이프(15)의 도전성 고무부(15b)가 피권취체와 접촉하는 내주면으로부터 외주면으로 연장되는 도전로를 형성하는 비가황 고무 부재를 형성하는 공정을 포함하고,
    상기 복합 고무 테이프의 권취 공정은 권취 테이프의 하나 이상의 지점에서 반전부(Q)를 형성하도록 상기 테이프를 반전하는 공정을 포함하는 것인 방법.
  10. 제9항에 있어서,
    저도전성 고무 화합물을 테이프의 형태로 압출하는 공정;
    도전성 고무 화합물을 테이프의 형태로 압출하는 공정; 및
    상기 2개의 화합물 테이프를 서로 하나로 부착하는 공정
    에 의해 복합 고무 테이프를 제조하는 단계를 더 포함하는 방법.
  11. 제10항에 있어서, 2개의 압출된 화합물 테이프를 캘린더 롤(48) 사이로 통과시키는 단계를 더 포함하는 방법.
  12. 제9항에 있어서,
    하나의 압출기로 저도전성 고무 화합물과 도전성 고무 화합물을 함께 테이프의 형태로 압출하는 공정
    에 의해 복합 고무 테이프를 제조하는 단계를 더 포함하는 방법.
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