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KR100996374B1 - 광 여기 발광시트 및 그의 제조방법 - Google Patents

광 여기 발광시트 및 그의 제조방법 Download PDF

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KR100996374B1
KR100996374B1 KR1020080016880A KR20080016880A KR100996374B1 KR 100996374 B1 KR100996374 B1 KR 100996374B1 KR 1020080016880 A KR1020080016880 A KR 1020080016880A KR 20080016880 A KR20080016880 A KR 20080016880A KR 100996374 B1 KR100996374 B1 KR 100996374B1
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Abstract

본 발명은 자외선(UV), 청색 파장 및 단일 파장을 갖는 광원으로부터 발광된 빛의 일부분을 흡수하여 상기 발광된 빛의 파장과는 다른 파장의 빛을 발광하고, 상기 광원에서 발광된 빛의 나머지 부분은 투과시키는 광 여기 발광시트 및 그의 제조방법에 관한 것으로서, 구체적으로 본 발명은 기판, 기판 위에 형성된 광원, 상기 광원에서 발광된 빛을 백색 및 컬러 광 여기 발광물질로 여기, 확산시키는 광 여기 발광층을 구비하고, 이 광 여기 발광층이 백색 및 컬러 광 여기 발광물질, 기저고분자 및 용매가 혼합된 용액을 방사하여 초극세 복합섬유 층을 형성하고, 이 초극세 복합섬유 층을 열 압착시켜 균일한 시트 형상으로 제조된 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 의하면 종래 사용되는 광 여기 발광물질의 분산 및 발광을 위한 시트에 비하여 균일한 분산이 가능하고 시트 두께의 국부적인 차이가 월등히 적어 고효율의 균일한 두께를 갖는 광 여기 발광시트를 형성할 수 있다.
청색 발광소자, 백색 발광소자, 면광원, 광 여기, 양자점, 무기 형광체, 유기 형광체, 전기방사

Description

광 여기 발광시트 및 그의 제조방법{PHOTO-EXCITATION LIGHT EMITTING SHEET AND METHOD FOR THE FABRICATION THEREOF}
본 발명은 광원에서 발광된 빛을 다른 파장의 빛으로 변환시키는 백색 및 컬러 광 여기 발광물질과 형체 유지를 위한 기저고분자의 초극세 복합섬유 층으로 구성된 광 여기 발광층을 포함하는 광 여기 발광시트 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
에디슨에 의해 백열전구가 생산된 이래로 광원에 대한 많은 연구와 생산이 진행되고 있다. 현재 공간에 빛을 제공하거나 물건을 조명하기 위하여 다양한 종류의 조명이 이용되고 있으며, 이와 같은 조명은 전기 에너지를 광 에너지로 변화시켜 빛을 제공하는 방법을 사용하고, 현재 백열전구, 수은등 및 형광등이 일반적으로 사용되고 있다. 그러나 상기 광원은 소비전력이 크고 수명이 짧기 때문에 자주 교체해야 하는 단점을 가지고 있다.
또한, 환경문제에 대한 중요성의 인식이 커지면서, 발암물질인 수은을 사용하는 형광등과 수은등은 환경을 위협하는 규제물질에 포함될 수 있고, 넓은 설치 공간이 필요하고 설치 방법이 까다로울 뿐만 아니라 색조절이 어렵고, 점광원의 특 성을 지니고 있어 다양한 분야로의 적용이 매우 제한적이라는 문제점이 있다.
최근에 이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 여러 종류의 대체 광원이 개발되고 있다. 그 중에 대표적인 것이 LED(Light Emitting Diode)와 OLED(Organic Light Emitting Diode)를 이용한 조명이다. 상기 광원은 자외선 보다 장파장의 빛을 이용하기 때문에 인체에 무해하고 수명이 길며 환경적인 부분에서도 제제를 받지 않는 광원이다. 또한 LCD 백라이트, 실내등을 비롯하여 다양한 광원으로 활용이 가능하다.
그러나 백색 LED와 백색 OLED는 제조공정이 복잡하고 제조비용이 비싸기 때문에 그 사용이 매우 제한적이다. 백색 LED의 경우에는 최근에 청색 LED를 백색으로 구현하기 위한 광 여기 발광시트의 개발이 활발히 진행되고 있으나, 점광원을 이용하기 때문에 대면적 조명으로의 적용이 어렵고, 구동 시 발생하는 높은 열이 문제가 되고 있다. 백색 OLED의 경우 면광원이라는 장점과 넓은 색좌표를 지녀 인체의 시각에 적당한 광원으로서 각광을 받고 있지만, 이 역시 재료 개발과 수명에 대한 문제점을 안고 있다.
종래의 광 여기 발광시트의 제조에서는 용액 내에 발광체의 균일한 분산 및 혼합을 위해 초음파 분산법, 기계적 분산법(스터러, 호모게나이저 등 사용), 정전기적 분산법(분산제, 전하조절제, 계면활성제 등 사용) 등의 방법이 이용되고 있으나 일시적인 분산 및 혼합만이 가능하다. 또한, 분산 및 혼합이 가능하더라도 스핀 캐스팅법과 스크린 프린팅법, 바코팅법, 닥터블레이드법 등을 이용한 시트 제작 시 밀도와 표면에너지의 차이, 용매의 국부적인 휘발 등에 의해 불균일한 막이 형 성되고, 그로 인해 최종적으로 제조되는 발광시트의 국부적인 두께 차이로 휘도 및 색좌표의 불균일이 심하여 상용화의 문제점으로 대두되고 있다. 뿐만 아니라, 상기의 불균일한 막 형성으로 조성비에 의한 백색 및 컬러 광원의 색좌표 재현성이 낮아 색조절이 용이하지 못하며, 내열성이 낮아 고온에서 쉽게 변형되는 성질이 있어 그 적용에 한계가 있었다.
본 발명은 이러한 종래의 문제점들을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 면광원을 제작하기 위하여 자외선 파장, 청색 파장 및 단일 파장을 갖는 광원에 광 여기 발광시트를 적용하는 방법으로서,
(1) 발광체의 균일한 혼합과 분산이 가능하고 내열성이 우수한 광 여기 발광조성물을 제조하고,
(2) 상기 조성물로 초극세 복합섬유 층을 형성하여 정확한 두께와 재현성으로 휘도 및 색좌표가 균일한 광 여기 발광시트를 제조하는 방법을 제공하며,
(3) 종래의 적, 녹, 청 삼색을 혼합하거나, 서로 보색 관계인 색 이외에도 다양한 색을 사용할 수 있고, 자외선 광원, 청색 광원 및 다양한 단일 파장의 광원에 따라 발광물질 종류를 선택하고, 조성비를 조절하여 빛을 흡수, 여기하는 면광원을 얻는 다양하고 구체적인 방법을 제공하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 기판, 이 기판 위에 형성된 광원, 상기 광원에서 발광된 빛을 다른 파장의 빛으로 변환시키는 광 여기 발광층을 구비하고, 상기 광 여기 발광층이 백색 및 컬러 광 여기 발광물질, 기저고분자 및 용매를 혼합한 용액을 방사시켜 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성하고, 이 초극세 복합섬유 층을 열 압착시켜 형성되는 것을 특징으로 하는, 광 여기 발광시트를 제공한다.
또한, 본 발명은
1) 기저고분자, 백색 및 컬러 광 여기 발광물질 및 용매를 혼합하여 백색 및 컬러 광 여기 발광 조성물을 제조하는 단계;
2) 기판 위에 상기 백색 및 컬러 광 여기 발광 조성물을 방사하여 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성하는 단계;
3) 기판 위에 형성된 초극세 복합섬유 층을 열 압착하여 광 여기 발광층을 형성하는 단계를 포함하는, 상기 광 여기 발광시트의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 의하면, 자외선 광원, 청색 광원 및 여러 단일 파장의 광원의 일부를 투과, 흡수시켜 백색광과 컬러광의 구성 파장인 3가지 색(청색, 적색, 녹색) 모두, 이들 중 2가지 색 및 다양한 색을 발광하는 광 여기 발광물질의 조합을 이용함으로써 휘도 및 색좌표 조절이 쉽고 재현성이 우수한 광 여기 발광시트를 용이하게 제조할 수 있다. 따라서 본 발명에 따른 광 여기 발광시트의 제조방법을 이용하면 종래의 백색 및 컬러 발광소자에 비하여 매우 간단한 방법으로 백색 광원 및 컬러 광원을 제작할 수 있다.
본 발명의 광 여기 발광시트는 기판, 이 기판 위에 형성된 광원, 상기 광원에서 발광된 빛을 다른 파장의 빛으로 변환시키는 광 여기 발광층을 구비하고, 상기 광 여기 발광층이 백색 및 컬러 광 여기 발광물질, 기저고분자 및 용매를 혼합한 용액을 방사시켜 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성하고, 이 초극세 복합섬유 층을 열 압착시켜 형성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 광 여기 발광시트는 자외선(UV), 청색 및 단일 파장을 갖는 광원으로부터 발광된 빛의 일부분을 흡수하여 상기 발광된 빛의 파장과는 다른 파장의 빛을 발광하고, 발광된 빛의 나머지 부분은 투과시키는 원리를 이용한다.
본 발명에서 용어 "광 여기 발광물질(photo-excitation light emitting materials)"은 점광원 또는 선광원을 면광원으로 전환시키는 도광 기능과 광 효율을 극대화시키고 광의 균일도를 향상시키는 물질을 의미한다.
상기 광 여기 발광물질은 자외선 광을 사용하는 경우 광원에서 자외선이 시트에 조사되면 청색 여기물질을 거친 광은 청색광의 파장을, 적색 여기물질을 거친 광은 적색광의 파장을, 녹색 여기물질을 거친 광은 녹색광의 파장을 나타내고, 각각의 파장과 세기가 적합하게 조합될 때 백색 또는 컬러광이 구현된다.
또한 상기 광 여기 발광물질은 청색광을 사용하는 경우 광원에서 청색이 시트에 조사되면 적색 여기물질을 거친 광은 적색광의 파장을, 녹색 여기물질을 거친 광은 녹색광의 파장을 나타내고, 여기되지 못한 청색 파장의 빛은 그대로 투과되며 각각의 파장과 세기가 적합하게 조합될 때 백색 또는 컬러광이 구현된다.
이하에서는 본 발명의 광 여기 발광시트에 관하여 도면을 참고로 보다 상세하게 설명한다.
도 1에 의하면, 본 발명의 바람직한 실시형태에 따른 광 여기 백색 발광시트는 전극 혹은 전도성 물질(11)이 코팅되어 있는 기판(10)과 광 여기 발광층(20)으로 이루어진다.
본 발명에 사용하기에 적합한 기판(10)으로는 투명 전도성 기판이 사용될 수 있는데, 이 투명 전도성 기판은 투명한 유리 기판 또는 투명한 유연성(flexible) 고분자 기판 위에 전도성 박막이 코팅된 형태일 수 있다. 여기서, 상기 전도성 박막으로는 ITO(Indium Tin Oxide), FTO(F-doped SnO2), 또는 ITO 위에 ATO(Antimony Tin Oxide) 또는 FTO가 코팅된 박막이 사용될 수 있다.
본 발명에 사용하기에 적합한 광원으로는 자외선, 청색 및 단일 파장의 광원을 방출하는 유기발광소자(OLED)와 무기발광소자(LED)를 포함하는 발광소자 또는 램프가 사용될 수 있다.
상기 광 여기 발광층(20)은 광원에서 발광된 빛을 다른 파장의 빛으로 변환시키는 광 여기 발광물질 및 형태를 유지하기 위한 기저고분자를 용매에 용해 및 분산시켜 얻은 혼합용액을 기판 위에 방사하여 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성하고, 이 초극세 복합섬유 층을 열 압착시켜 형성된다.
본 발명에 사용하기에 적합한 광 여기 발광물질로는 청색, 녹색, 적색, 오렌지색 파장 및 다양한 파장의 무기형광물질, 유기형광물질, 유기발광고분자, 금속 복합체(metal complex)인 인광물질, 양자점 또는 이들의 복합재료, 및 이들의 혼합 물을 예로 들 수 있다. 또한 상기 양자점 복합재료는, 이에 한정되는 것은 아니지만, 카드뮴 셀레나이드(CdSe), 카드뮴 설파이드(CdS), 아연 셀레나이드(ZnSe), 아연 설파이드(ZnS), 아연 옥사이드(ZnO) 등의 복합체를 포함한다.
또한 본 발명에 사용하기에 적합한 기저고분자로는 폴리우레탄(PU), 폴리에테르우레탄, 폴리우레탄 공중합체, 셀룰로오스 아세테이트, 셀룰로오스 아세테이트 부틸레이트, 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트, 폴리메틸아크릴레이트(PMA), 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA), 폴리아크릴 공중합체, 폴리비닐아세테이트(PVAc), 폴리비닐아세테이트 공중합체, 폴리비닐알콜(PVA), 폴리퍼퓨릴알콜(PPFA), 폴리스티렌(PS), 폴리스티렌 공중합체, 폴리에틸렌 옥사이드(PEO), 폴리프로필렌옥사이드(PPO), 폴리에틸렌옥사이드 공중합체, 폴리프로필렌옥사이드 공중합체, 폴리카보네이트(PC), 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리카프로락톤(PCL), 폴리비닐피롤리돈(PVP), 폴리비닐카바졸(PVK), 폴리비닐리덴플루오라이드(PVdF), 폴리비닐리덴플루오라이드 공중합체 및 폴리아마이드로 구성된 군으로부터 선택되는 적어도 어느 하나 및 이들의 혼합물이 사용될 수 있다.
또한, 본 발명에 사용하기에 적합한 용매로는 물, 에탄올, 메탄올, 아세톤, 테트라하이드로퓨란(THF), 트라이플루오르에틸렌, 테트라클로로에틸렌(PCE), 벤젠, 톨루엔, 자일렌, 헥산, 사이클로헥산, 케로신, 클로로폼, 트라이클로에틸렌, 사염화에틸 및 다이메틸폼아마이드(DMF)로 구성된 군으로부터 선택되는 적어도 어느 하나 및 이들의 혼합물이 사용될 수 있다.
상기 백색 및 컬러 광 여기 발광물질, 기저고분자 및 용매를 혼합한 용액을 기판 위에 방사시켜 형성된 초극세 복합섬유의 직경은 10 내지 10,000 ㎚인 것이 바람직하다. 만약 상기 초극세 복합섬유의 직경이 10 ㎚ 미만일 경우에는 발광물질이 초극세 복합섬유 표면에 과다하게 위치하게 되어 기저고분자가 보호막으로 작용하지 못하기 때문에 휘도 저하가 야기되고, 또한 발광시트를 형성하는데 과도한 시간이 걸리는 문제점이 발생할 수 있다. 반면, 초극세 복합섬유의 직경이 10,000 ㎚를 초과하는 경우에는 발광시트가 단 몇 개의 복합섬유 층으로 형성되고 균일하지 못하여 휘도가 저하되는 문제점이 발생할 수 있다.
열 압착은 150℃ 이하의 온도로서 상기 기저고분자의 유리전이온도(Tg) 이상 용융온도(Tm) 이하 범위의 온도에서 30초 내지 10분간 수행되고, 열 압착률은 100 ㎠당 0.1 내지 20톤인 것이 바람직하다. 이러한 열 압착에 의해 상기 초극세 복합섬유 중 기저고분자의 일부 또는 전부가 용융되고, 초극세 복합섬유 층을 이루는 미세한 섬유소들이 분쇄되어 비표면적이 확대되며, 이 분쇄된 섬유소들과 기판간의 접착성이 향상된다.
이로부터 형성된 광 여기 발광층의 두께는 0.5 내지 20 ㎛인 것이 바람직하다. 만약 광 여기 발광층의 두께가 0.5 ㎛ 미만일 경우에는 광원에서 나오는 빛을 충분히 흡수하지 못하여 여기가 불가능하고, 20 ㎛를 초과하는 경우에는 광원에서 나오는 빛을 투과시키지 못한다는 문제점이 발생할 수 있다.
본 발명의 바람직한 일 실시형태에서는, 광 여기 발광물질로 청색 발광 고분자, 녹색 파장 양자점 및 오렌지색 파장 양자점을 사용하고, 기저고분자로는 폴리 메틸메타크릴레이트(PMMA)를 사용하고, 용매로는 톨루엔을 사용하여 광 여기 백색 발광시트를 제조한다.
본 발명에 따른 광 여기 백색 발광시트의 발광 스펙트럼을 조사한 결과, 365 ㎚ 파장의 자외선 광원을 적용할 경우 433 ㎚, 517 ㎚ 및 556 ㎚에서 피크가 검출되고 백색 발광을 나타내며, 이때의 색좌표는 (0.31, 0.276)임을 확인한다(도 4 및 도 6 참조).
본 발명의 광 여기 발광시트에서 색좌표와 휘도의 조절은 하기와 같은 다양한 방법에 의해 이루어질 수 있다.
첫째, 방사를 위한 광 여기 발광 조성물 내 각각의 광 여기 발광물질과 기저고분자의 함량비를 조절하여 광 여기 발광시트의 휘도를 조절할 수 있다. 기저고분자의 함량비가 높으면 광 여기 발광물질의 농도가 낮아져 광 여기 및 확산이 저하되고, 그로 인해 발광층의 전체 휘도가 낮아지는 반면, 기저고분자의 함량비가 낮으면 광 여기 발광물질의 농도가 높아져 광 여기 및 확산이 충분히 이루어지고, 그로 인해 발광층의 전체 휘도가 높아진다. 이에 따라, 본 발명에서는 기저고분자에 대한 광 여기 발광물질의 함량비를 0.01 내지 20 중량%, 바람직하게는 0.1 내지 10 중량%로 유지한다.
둘째, 방사에 의해 제조되는 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유의 직경은 기공도(apparent porosity)에 큰 영향을 미친다. 즉, 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유의 직경이 작을수록 투명 전도성 기판 위에 방사에 의해 축적된 초극세 복합섬유 층의 기공도는 감소하게 된다. 이는 초극세 복합 섬유 층의 기공 크기가 섬유 직경이 작을수록 감소하기 때문이다. 이러한 초극세 복합섬유 층을 소정 온도에서 압착하여 형성된 광 여기 발광층의 기공도가 낮으면 광 여기 및 확산이 충분히 이루어져 휘도가 증가하는 반면, 기공도가 높으면 휘도는 감소한다.
투명 전도성 기판에 형성된 초극세 복합섬유 층의 기공도는 하기 수학식 1에 따라 결정되며, 초극세 복합섬유 층의 두께는 표면 프로파일러(surface profiler)(TENCOR.P-10)를 사용하여 측정된다.
기공도(%) = [(V-V나노섬유)/V] × 100
여기서, V는 초극세 복합섬유 층의 전체 부피(두께×면적)이고, V나노섬유(Vnanofiber)는 기저고분자/광 여기 발광물질 조성비와 각각의 밀도로 결정된 이상적(ideal)인 혼합 밀도와 초극세 복합섬유 층에 함유된 기저고분자/광 여기 발광물질의 무게로부터 결정한 초극세 복합섬유의 부피이다.
또한 초극세 복합섬유 층의 형태(morphology)는 전계방출 전자주사현미경(FE-SEM, HITACHIS-4100)과 고해상능 투과전자현미경(HR-TEM, JEOLJEM-2000EXII)을 사용하여 관찰하고, 초극세 복합섬유 층의 비표면적은 액체 질소 흡착에 의한 BET 법(Brunauer, P.H. Emmett 및 E. Teller, J. Am. Chem. Soc. 60: 309, 1938)에 따라 결정한다. 상기의 방법에 따라 결정된 전기방사 초기의 초극세 복함섬유의 형태를 도 2에 나타내었고, 이러한 초극세 복합섬유의 직경이 100 ㎚인 경우 비표 면적은 40 ㎡/g이었다.
본 발명에 따른 초극세 복합섬유의 직경은 방사를 위한 광 여기 발광 조성물의 점도, 즉 용매에 대한 고분자 함량과 토출 속도를 포함하는 방사 시 다양한 공정 변수에 의해 결정된다. 본 발명의 바람직한 실시형태에서는, 광 여기 발광층의 기공도를 조절하기 위하여 용매에 대한 고분자 함량을 조절한다. 예를 들면, 용매에 대한 고분자 함량은 1 내지 50 중량%이며, 바람직하게는 3 내지 20 중량%이다. 고분자 함량이 1 중량% 미만이면 연결된 섬유보다는 끊어진 섬유 혹은 입자가 형성되며, 50 중량% 이상이면 노즐에서 방사가 되지 않거나 섬유의 직경이 너무 굵고 기공도의 제어가 어렵게 되는 문제점이 있다. 본 발명의 바람직한 실시형태에서는, 광 여기 발광층의 기공도를 조절하기 위하여 전기방사의 토출 속도를 조절한다. 예를 들면, 토출 속도는 방사 노즐 한 개당 1 ㎕/분 내지 500 ㎕/분이며, 바람직하게는 10 ㎕/분 내지 200 ㎕/분이다. 토출 속도가 1 ㎕/분 미만이면 생산성이 너무 저하되고, 500 ㎕/분을 초과하면 섬유의 직경이 너무 굵고 기공도의 제어가 어렵다는 문제점이 있다. 이때, 200 ㎕/분 내지 500 ㎕/분의 높은 토출 속도에서는 제조된 초극세 복합섬유의 직경이 1 마이크론 이상으로 굵은 섬유가 형성되어 이를 압착하여 제조되는 광 여기 발광층은 매우 미약한 휘도를 나타낸다. 상기의 바람직한 용매에 대한 고분자 함량과 토출 속도로 방사되어 제조되는 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유의 직경은 10 내지 10,000 ㎚, 바람직하게는 50 내지 2,000 ㎚ 범위가 된다.
셋째, 광 여기 발광층의 기공도 조절은 방사에 의해 제조되는 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 소정 온도에서 압착시킬 때, 압착률을 조절하여 달성될 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시형태에서는, 100 ㎠당 0.1 내지 20톤, 바람직하게는 0.1 내지 10톤의 압착률로 압착하여 광 여기 발광층의 기공도를 5 내지 70%로 조절한다.
넷째, 색좌표는 광 여기 발광물질들 각각의 함량비를 통해서 제어할 수 있다. 예를 들면, 광 여기 발광물질로 청색 발광 고분자, 녹색 파장 양자점 및 오렌지색 파장 양자점을 사용하는 경우 이들의 바람직한 질량비는 1:0.1:0.1 내지 1:10:10이고, 더욱 바람직하게는 1:0.6:0.6 내지 1:5:5이다.
전술한 방법들을 병용하여 기저고분자에 대한 광 여기 발광물질의 함량 및 광 여기 발광층의 기공도 제어를 통해 휘도를 조절할 수 있고, 광 여기 발광물질들 각각의 함량비를 통해 색좌표를 조절할 수 있음을 확인한다.
또한 본 발명은 상기 광 여기 발광시트의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 제조방법은
1) 기저고분자, 백색 및 컬러 광 여기 발광물질 및 용매를 혼합하여 백색 및 컬러 광 여기 발광 조성물을 제조하는 단계;
2) 기판 위에 상기 백색 및 컬러 광 여기 발광 조성물을 방사하여 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성하는 단계;
3) 기판 위에 형성된 초극세 복합섬유 층을 열 압착하여 광 여기 발광층을 형성하는 단계를 포함할 수 있다.
단계 1)에서 광 여기 발광물질은 청색, 녹색, 적색, 오렌지색 파장 및 다양한 파장의 무기형광물질, 유기형광물질, 유기발광고분자, 금속 복합체(metal complex)인 인광물질, 양자점 또는 이들의 복합재료, 이들의 혼합물 등이 사용될 수 있다. 또한 상기 양자점 복합재료는, 이에 한정되는 것은 아니지만, 카드뮴 셀레나이드(CdSe), 카드뮴 설파이드(CdS), 아연 셀레나이드(ZnSe), 아연 설파이드(ZnS), 아연 옥사이드(ZnO) 등의 복합체를 포함한다.
예를 들어, 상기 광 여기 발광물질로 청색 발광 고분자, 녹색 파장 양자점 및 오렌지색 파장 양자점을 사용하는 경우, 이들의 질량비는 1:0.1:0.1 내지 1:10:10인 것이 바람직하고, 청색 발광 고분자, 녹색 파장 양자점 및 적색 파장 양자점을 사용하는 경우, 이들의 질량비는 1:0.1:0.1 내지 1:10:10인 것이 바람직하다.
단계 1)에서 기저고분자는 폴리우레탄(PU), 폴리에테르우레탄, 폴리우레탄 공중합체, 셀룰로오스 아세테이트, 셀룰로오스 아세테이트 부틸레이트, 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트, 폴리메틸아크릴레이트(PMA), 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA), 폴리아크릴 공중합체, 폴리비닐아세테이트(PVAc), 폴리비닐아세테이트 공중합체, 폴리비닐알콜(PVA), 폴리퍼퓨릴알콜(PPFA), 폴리스티렌(PS), 폴리스티렌 공중합체, 폴리에틸렌 옥사이드(PEO), 폴리프로필렌옥사이드(PPO), 폴리에틸렌옥사이드 공중합체, 폴리프로필렌옥사이드 공중합체, 폴리카보네이트(PC), 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리카프로락톤(PCL), 폴리비닐피롤리돈(PVP), 폴리비닐카바졸(PVK), 폴리비닐리덴플루오라이드(PVdF), 폴리비닐리덴플루오라이드 공중합체 및 폴리아마이드로 구성된 군으로부터 선택되는 어느 하나 및 이들의 혼합물일 수 있다.
단계 1)에서 용매는 물, 에탄올, 메탄올, 아세톤, 테트라하이드로퓨란(THF), 트라이플루오르에틸렌, 테트라클로로에틸렌(PCE), 벤젠, 톨루엔, 자일렌, 헥산, 사이클로헥산, 케로신, 클로로폼, 트라이클로에틸렌, 사염화에틸 및 다이메틸폼아마이드(DMF)로 구성된 군으로부터 선택되는 적어도 어느 하나 및 이들의 혼합물일 수 있다.
단계 1)에서 백색 및 컬러 광 여기 발광 조성물은 용매에 대한 기저고분자의 함량은 1 내지 50 중량%이며, 기저고분자에 대한 광 여기 발광물질의 함량은 0.01 내지 20 중량%인 것이 바람직하다.
단계 2)에서 기판은 투명 전도성 기판이 사용될 수 있는데, 이 투명 전도성 기판은 투명한 유리 기판 또는 투명한 유연성(flexible) 고분자 기판 위에 전도성 박막이 코팅된 형태일 수 있다. 여기서, 상기 전도성 박막으로는 ITO(Indium Tin Oxide), FTO(F-doped SnO2), 또는 ITO 위에 ATO(Antimony Tin Oxide) 또는 FTO가 코팅된 박막이 사용될 수 있다.
단계 2)에서 방사는, 이에 한정되는 것은 아니지만, 전기방사(electro-spinning), 멜트 블로운(melt-blown), 일렉트로 블로운(electro-blown), 플레쉬 방사(flash spinning) 또는 정전 멜트 블로운(electrostatic melt-blown) 방법에 의해 수행될 수 있다.
단계 2)에서 초극세 복합섬유는 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유로서 직경이 10 내지 10,000 ㎚인 것이 바람직하다.
단계 3)에서 열 압착은 150℃ 이하의 온도로서 상기 기저고분자의 유리전이온도(Tg) 이상 용융온도(Tm) 이하 범위의 온도에서 30초 내지 10분간 수행되고, 이때의 열 압착률은 100 ㎠당 0.1 내지 20톤인 것이 바람직하다.
단계 3)에서 형성된 광 여기 발광층의 두께는 0.5 내지 20 ㎛인 것이 바람직하고, 그의 기공도는 5 내지 70%인 것이 바람직하다. 이때, 상기 광 여기 발광층의 기공도는 상기 백색 및 컬러 광 여기 발광 조성물의 점도 및 이의 방사 시 토출 속도 중 적어도 하나를 조절하여 초극세 복합섬유의 직경을 조절하거나, 초극세 복합섬유의 열 압착 시 열 압착률을 조절하거나, 또는 이들을 병용하여 조절될 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시형태에서는, 광 여기 발광층을 제조하기 위하여 먼저 전기방사를 위한 방사 용액으로서 광 여기 발광 조성물을 제조한다.
구체적으로, 사용되는 광 여기 발광물질에 대해 친화력이 우수한 폴리메틸메타크릴레이트를 테트라하이드로퓨란, 톨루엔, 벤젠 또는 이들의 혼합 용매에 용해시켜 전기방사에 적합한 점도를 형성하는 1 내지 50 중량%의 고분자 용액을 제조한다. 폴리메틸메타크릴레이트는 무게 평균 분자량이 100,000 내지 1,000,000 g/mol인 것을 사용한다. 폴리메틸메타크릴레이트 대신 폴리아크릴 공중합체, 폴리스티렌, 폴리스티렌 공중합체 등을 사용하여 고분자 용액을 제조할 수 있다. 다만, 본 발명의 내용이 이에 한정되는 것은 아니고, 광 여기 발광물질이 안정한 온도에서 압축이 가능한 유리전이온도(Tg)가 150℃ 이하의 고분자들이면 특별히 제한되지 않는다.
이어서, 광 여기 발광물질로 청색 발광 고분자, 녹색 파장 양자점 및 오렌지색 파장 양자점을 용매 내의 폴리메틸메타크릴레이트 고분자에 대하여 0.01 내지 20 wt%의 양으로 상기 고분자 용액에 첨가하고, 25 내지 70℃에서 마그네틱 바로 충분히 혼합하여 용해시킨 후 초음파 발생기로 분산시켜 방사 용액을 제조한다. 이때, 첨가되는 광 여기 발광물질 각각의 질량비는 청색 발광 고분자:녹색 파장 양자점:오렌지색 파장 양자점 = 1:0.6:0.6 내지 1:5:5가 바람직하다.
그 후에, 도 3에 나타낸 전기방사 장치를 이용하여 투명 전도성 기판 위에 상기 방사 용액을 전기방사하여 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 얻는다.
도 3에 의하면, 전기방사 장치는 상기 방사 용액을 정량적으로 투입할 수 있는 정량 펌프에 연결된 방사 노즐, 고전압 발생기, 방사된 초극세 복합섬유 층이 형성되는 투명 전도성 기판 등으로 이루어진다. 접지된 투명 전도성 기판, 구체적으로 ITO 또는 FTO가 코팅된 전도도 5 내지 30 Ω의 투명 전도성 기판을 음극으로 사용하고, 시간당 토출량이 조절되는 펌프가 부착된 방사 노즐을 양극으로 사용한다. 전압 8 내지 30 KV를 인가하고 방사 용액의 토출 속도를 1 내지 5,000 ㎕/분으로 조절하여 다양한 두께를 갖는 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 제조한다.
이어서, 투명 전도성 기판 위에 형성된 초극세 복합섬유 층을 열 압착하여 광 여기 백색 발광시트를 얻는다.
구체적으로, 상기에서 얻은 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층이 축적된 투명 전도성 기판을 고분자의 유리전이온도(Tg) 이상 용융온도(Tm) 이하의 온도에서 소정의 압력으로 가압하여 0.5 내지 20 ㎛의 두께로 광 여기 백색 발광시트를 제조한다.
이와 같이 제조된 본 발명의 광 여기 발광시트를 유기발광소자의 발광원에 적용하여 백색 발광소자를 제조할 수 있다. 도 5는 이러한 백색 발광소자의 모식도를 나타낸 것으로, 양전극 기판(31)에 정공 주입층(32), 정공 전달층(33), 발광층(34), 전자 전달층(35), 전자 주입층(36), 음전극 층(37)을 차례로 형성하고, 소자를 보호하기 위하여 흡습제(38)가 부착된 보호막 기판(39)으로 이루어진다. 이렇게 제작된 유기발광소자(30)에 광 여기-확산 발광물질(21)이 포함된 광 여기 발광층을 적용하여 백색 발광소자를 제작할 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시형태에서는 청색 유기발광소자의 청색 광원에 본 발명의 광 여기 백색 발광시트를 적용하여 백색 발광소자를 제조하고 이의 색좌표와 발광 형태를 분석한다(도 6 참조).
이하, 실시예를 통해 본 발명을 구체적으로 설명하지만 이러한 실시예는 본 발명을 좀 더 명확하게 이해하기 위하여 제시되는 것일 뿐, 본 발명의 범위를 제한하는 목적으로 제시하는 것은 아니며, 본 발명은 후술하는 특허청구범위의 기술적 사상의 범위 내에서 정해질 것이다.
실시예 1
폴리메틸메타크릴레이트(PMMA, Mw 1,000,000, Aldrich사) 0.4 g을 톨루엔 8 ㎖에 첨가하고 상온에서 충분히 용해시켜 고분자 용액을 제조하였다. 청색 발광 고분자(Dow Corning사), 녹색 파장 양자점(CdSe·ZnS) 및 오렌지색 파장 양자점(CdSe·ZnS)을 1:3:4의 무게비로 0.004 g을 상기 고분자 용액에 첨가하고 마그네틱 바로 상온에서 충분히 혼합하여 용해시킨 후 초음파 발생기로 1시간 동안 분산시켜 방사 용액을 제조하였다. 이 방사 용액을 투명 전도성 기판 위에 전기방사(electrospinning)하여 폴리메틸메타크릴레이트/광 여기 백색 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성하였다. 이와 같이 구현된 초극세 복합섬유의 표면을 관찰하여 도 2에 나타내었다.
전기방사는 도 3에 나타낸 바와 같은 전기방사 장치를 이용하였으며, ITO가 코팅된 투명 전도성 기판(5 ㎝×5 ㎝ 크기)을 접지 수신부(grounded receiver)로 하고, 토출 속도를 조절할 수 있는 펌프가 부착된 금속 니들을 양극으로 하여, 두 전극 간에 15 KV의 전압을 인가하였다. 이때 팁(tip) 사이의 거리는 12 ㎝로 하였다. 방사액의 토출 속도를 20 ㎕/분으로 조절하여 총 토출량이 1,000 ㎕가 될 때까지 전기방사하여, ITO가 코팅된 투명 전도성 기판 위에 3 ㎛ 두께의 폴리메틸메타크릴레이트/광 여기 백색 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성시켰고 50℃에서 10분간 2톤의 압착률로 압착시켜 1 ㎛ 두께의 자외선 광원을 통한 광 여기 백색 발광시트를 제조하였다.
실시예 2
폴리메틸메타크릴레이트(PMMA, Mw 1,000,000, Aldrich사) 0.4 g을 톨루엔 8 ㎖에 첨가하고 상온에서 충분히 용해시켜 고분자 용액을 제조하였다. 청색 발광 고분자(Dow Corning사), 녹색 파장 양자점(CdSe·ZnS) 및 오렌지색 파장 양자점(CdSe·ZnS)을 1:3:3.6의 무게비로 0.004 g을 상기 고분자 용액에 첨가하고 마그네틱 바로 충분히 혼합하여 용해시킨 후 초음파 발생기로 1시간 동안 분산시켜 방사 용액을 제조하였다. 이 방사 용액을 전기방사하여 폴리메틸메타크릴레이트/광 여기 백색 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성하였다.
전기방사는 상기 실시예 1과 동일한 조건으로 수행하였고, 그 결과 1 ㎛ 두께의 자외선 광원을 통한 광 여기 백색 발광시트를 제조하였다.
실시예 3
폴리메틸메타크릴레이트(PMMA, Mw 1,000,000, Aldrich사) 0.4 g을 톨루엔 8 ㎖에 첨가하고 상온에서 충분히 용해시켜 고분자 용액을 제조하였다. 녹색 파장 양자점(CdSe·ZnS) 및 오렌지색 파장 양자점(CdSe·ZnS)을 1:1.2의 무게비로 0.004 g을 상기 고분자 용액에 첨가하고 마그네틱 바로 충분히 혼합하여 용해시킨 후 초음파 발생기로 1시간 동안 분산시켜 방사 용액을 제조하였다. 이 방사 용액을 투명 전도성 기판 위에 전기방사하여 폴리메틸메타크릴레이트/광 여기 백색 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성하였다.
전기방사는 도 3에 나타낸 바와 같은 전기방사 장치를 이용하였으며, 양면 ITO 유리 기판을 사용한 청색 유기발광소자(OLED)(2.54 ㎝×2.54 ㎝)의 반대쪽의 ITO 층을 접지 수신부로 하고, 토출 속도를 조절할 수 있는 펌프가 부착된 금속 니들을 양극으로 하여, 두 전극 간에 15 KV의 전압을 인가하였다. 이때 팁 사이의 거리는 12 ㎝로 하였다. 방사액의 토출 속도를 20 ㎕/분으로 조절하여 총 토출량이 1,000 ㎕가 될 때까지 전기방사하여, 양면 ITO 유리기판을 사용한 청색 유기발광소자의 반대쪽 ITO 위에 3 ㎛ 두께의 폴리메틸메타크릴레이트/황색 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성시켰고, 청색 유기발광소자의 보호를 위해 소자 외곽에 균일한 두께의 바를 대고 50℃에서 10분간 0.5톤의 압착률로 압착시켜 0.8 ㎛ 두께의 청색 유기발광소자 광원을 통한 광 여기 백색 발광시트를 제조하였다.
실시예 4
본 발명에 따른 광 여기 발광시트의 특성을 조사하기 위하여, 상기 실시예 1에서 제조된 광 여기 백색 발광시트에 365 ㎚ 파장의 자외선 광원을 적용하는 경우의 발광 스펙트럼을 분석하였다. 그 결과, 도 4에 나타난 바와 같이, 433 ㎚, 517 ㎚ 및 556 ㎚에서 피크 첨두치가 검출되었고 백색 발광을 나타내었다. 이때의 색좌표는 (0.31, 0.276)로 확인되었다.
도 5는 실시예 3에서 제조된 광 여기 백색 발광시트를 적용하여 제작한 백색 발광소자의 모식도를 나타낸 것이다. 청색 유기발광소자의 반대면 기판 위에 본 발명의 광 여기 백색 발광시트를 형성하여 백색 발광소자를 제작하였다.
상기와 같이 본 발명의 광 여기 백색 발광시트가 적용된 청색 유기발광소자 의 색좌표를 측정하여 도 6에 나타내었다. 본 발명의 광 여기 백색 발광시트가 적용되지 않은 청색 유기발광소자의 본래 색좌표는 (0.15, 0.16)를 보이는 반면, 본 발명의 광 여기 백색 발광시트가 적용된 청색 유기발광소자의 색좌표는 (0.30, 0.35)을 보이며, 백색 발광을 나타내었다.
이상, 본 발명을 도시된 예를 중심으로 하여 설명하였으나 이는 예시에 지나지 아니하며, 본 발명은 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 다양한 변형 및 균등한 기타의 실시예를 수행할 수 있다는 사실을 이해하여야 한다.
도 1은 본 발명에 광 여기 발광시트의 모식도를 나타낸 것이고,
도 2는 본 발명의 실시예에 따라 실제로 구현된 전기방사한 초극세 복합섬유의 표면을 관찰한 결과이고,
도 3은 본 발명에 사용되는 전기방사 장치의 모식도를 나타낸 것이고,
도 4는 본 발명에 따른 자외선 광을 사용한 광 여기 발광시트의 전기 발광 스펙트럼을 나타낸 것이고,
도 5는 유기발광소자의 발광원에 본 발명에 따른 광 여기 발광시트가 적용된 발광소자의 모식도를 나타낸 것이고,
도 6은 청색 유기발광소자의 청색 광원에 본 발명에 따른 광 여기 발광시트가 적용된 백색 발광소자의 색좌표를 나타낸 것이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
10: 유리 기판 혹은 플라스틱 기판, 11: 전극 혹은 전도성 물질
20: 광 여기 발광층, 21: 광 여기-확산 발광물질
30: 유기발광소자, 31: 양전극 기판
32: 정공 주입층, 33: 정공 전달층
34: 발광층, 35: 전자 전달층
36: 전자 주입층, 37: 음전극 층
8: 흡습제, 39: 보호막 기판

Claims (21)

  1. 기판, 이 기판 위에 형성된 광원, 상기 광원에서 발광된 빛을 다른 파장의 빛으로 변환시켜 컬러 광을 발광하거나 또는 백색 광을 발광하는 광 여기 발광층을 구비하고,
    상기 광 여기 발광층이 백색 또는 컬러 광 여기 발광물질, 기저고분자 및 용매를 혼합한 용액을 방사시켜 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성하고, 이 초극세 복합섬유 층을 열 압착시켜 형성되는 것을 특징으로 하는, 광 여기 발광시트.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 광원이 자외선 파장, 청색 파장, 및 자외선, 청색, 녹색 또는 적색 단일 파장 중 하나 이상을 방출하는 유기발광소자(OLED) 또는 무기발광소자(LED)인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 백색 또는 컬러 광 여기 발광물질이 청색, 녹색, 적색 또는 오렌지색 파장의 무기형광물질, 유기형광물질, 유기발광고분자, 금속 복합체(metal complex)인 인광물질, 양자점 및 이들의 복합재료, 및 이들의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되는 어느 하나 및 이들의 조합인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 기판이 투명한 유리 기판 또는 투명한 유연성(flexible) 고분자 기판 위에 전도성 박막이 코팅된 형태인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 전도성 박막이 ITO(Indium Tin Oxide), FTO(F-doped SnO2), 또는 ITO 위에 ATO(Antimony Tin Oxide) 또는 FTO가 코팅된 박막인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 광 여기 발광층의 두께가 0.5 내지 20 ㎛인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트.
  7. 기판, 이 기판 위에 형성된 광원, 상기 광원에서 발광된 빛을 다른 파장의 빛으로 변환시켜 컬러 광을 발광하거나 또는 백색 광을 발광하는 광 여기 발광층을 구비하는, 광 여기 발광시트의 제조방법으로서,
    1) 기저고분자, 백색 또는 컬러 광 여기 발광물질, 및 용매를 혼합하여 백색 또는 컬러 광 여기 발광 조성물을 제조하는 단계;
    2) 상기 기판 위에 상기 백색 또는 컬러 광 여기 발광 조성물을 방사하여 기저고분자/광 여기 발광물질의 초극세 복합섬유 층을 형성하는 단계;
    3) 상기 기판 위에 형성된 상기 초극세 복합섬유 층을 열 압착하여, 컬러 광을 발광하거나 또는 백색 광을 발광하는 광 여기 발광층을 형성하는 단계를 포함하는, 광 여기 발광시트의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    단계 1)에서 백색 또는 컬러 광 여기 발광 조성물이 용매에 대한 1 내지 50 중량%의 기저고분자, 및 기저고분자에 대한 0.01 내지 20 중량%의 백색 또는 컬러 광 여기 발광물질을 포함하는 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  9. 제7항에 있어서,
    단계 1)에서 백색 또는 컬러 광 여기 발광물질이 청색, 녹색, 적색 또는 오렌지색 파장의 무기형광물질, 유기형광물질, 유기발광고분자, 금속 복합체(metal complex)인 인광물질, 양자점 및 이들의 복합재료, 및 이들의 혼합물로 구성된 군으로부터 선택되는 어느 하나 및 이들의 조합인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 백색 또는 컬러 광 여기 발광물질 중 청색 발광 고분자, 녹색 파장 양자점 및 오렌지색 파장 양자점의 질량비가 1:0.1:0.1 내지 1:10:10인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 백색 또는 컬러 광 여기 발광물질 중 청색 발광 고분자, 녹색 파장 양자점 및 적색 파장 양자점의 질량비가 1:0.1:0.1 내지 1:10:10인 것을 특징으로 하는광 여기 발광시트의 제조방법.
  12. 제7항에 있어서,
    단계 1)에서 기저고분자가 폴리우레탄(PU), 폴리에테르우레탄, 폴리우레탄 공중합체, 셀룰로오스 아세테이트, 셀룰로오스 아세테이트 부틸레이트, 셀룰로오스 아세테이트 프로피오네이트, 폴리메틸아크릴레이트(PMA), 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA), 폴리아크릴 공중합체, 폴리비닐아세테이트(PVAc), 폴리비닐아세테이트 공중합체, 폴리비닐알콜(PVA), 폴리퍼퓨릴알콜(PPFA), 폴리스티렌(PS), 폴리스티렌 공중합체, 폴리에틸렌 옥사이드(PEO), 폴리프로필렌옥사이드(PPO), 폴리에틸렌옥사이드 공중합체, 폴리프로필렌옥사이드 공중합체, 폴리카보네이트(PC), 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리카프로락톤(PCL), 폴리비닐피롤리돈(PVP), 폴리비닐카바졸(PVK), 폴리비닐리덴플루오라이드(PVdF), 폴리비닐리덴플루오라이드 공중합체 및 폴리아마이드로 구성된 군으로부터 선택되는 어느 하나 및 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  13. 제7항에 있어서,
    단계 1)에서 용매가 물, 에탄올, 메탄올, 아세톤, 테트라하이드로퓨란(THF), 트라이플루오르에틸렌, 테트라클로로에틸렌(PCE), 벤젠, 톨루엔, 자일렌, 헥산, 사이클로헥산, 케로신, 클로로폼, 트라이클로에틸렌, 사염화에틸 및 다이메틸폼아마이드(DMF)로 구성된 군으로부터 선택되는 적어도 어느 하나 및 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  14. 제7항에 있어서,
    단계 2)에서 방사가 전기방사(electro-spinning), 멜트 블로운(melt-blown), 일렉트로 블로운(electro-blown), 플레쉬 방사(flash spinning) 또는 정전 멜트 블로운(electrostatic melt-blown) 방법에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  15. 제7항에 있어서,
    단계 2)에서 방사가 방사 노즐 한 개당 1 ㎕/분 내지 500 ㎕/분의 토출 속도로 이루어지는 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  16. 제7항에 있어서,
    단계 2)에서 초극세 복합섬유의 직경이 10 내지 10,000 ㎚인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  17. 제7항에 있어서,
    단계 3)에서 열 압착 온도가 150℃ 이하로 기저고분자의 유리전이온도(Tg) 이상 용융온도(Tm) 이하 범위의 온도인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  18. 제7항에 있어서,
    단계 3)에서 열 압착 시 압착률이 100 ㎠당 0.1 내지 20톤인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  19. 제7항에 있어서,
    단계 3)에서 상기 광 여기 발광층의 기공도가 5 내지 70%인 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  20. 제19항에 있어서,
    상기 광 여기 발광층의 기공도가
    1) 상기 백색 또는 컬러 광 여기 발광 조성물의 점도 및 이의 방사 시 토출 속도 중 적어도 하나를 조절하여 초극세 복합섬유의 직경을 조절하거나,
    2) 초극세 복합섬유의 열 압착 시 열 압착률을 조절하거나, 또는
    3) 이들을 병용하여 조절되는 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
  21. 제7항에 있어서,
    단계 1)에서 백색 또는 컬러 광 여기 발광 조성물 내 백색 또는 컬러 광 여기 발광물질과 기저고분자의 함량비를 조절하여 발광시트의 휘도를 조절하는 것을 특징으로 하는 광 여기 발광시트의 제조방법.
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