JPWO2010064725A1 - 塗装金属材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、高い全光線反射率を有し、かつ成形性に優れる塗装金属材とその製造方法及び塗装金属成形物を提供する。本発明の塗装金属材は、プライマー層、中塗り層、トップ層の少なくとも３層の被覆層を有する塗装金属材であって、前記中塗り層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で３５〜７０％含有し、かつ、バインダー樹脂成分として、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用い、かつ、バインダー中のポリエステル樹脂Ａの濃度が２０質量％以上であることを特徴とする。また、中塗り層とトップ層との境界面の中心線平均粗さＲａを０．８μｍ以上とすることにより、中塗り層とトップ層との密着性を更に向上させるとともに、拡散反射率を高めることができる。

Description

本発明は、高い全光線反射率と成形性を有する塗装金属材とその製造方法に関する。

照明器具、ＡＶ機器、電子機器、モバイル機器、液晶テレビ、プラズマディスプレイ等は、可視光線を発することで、周囲を明るくする、光信号を伝える、もしくは光画像を映し出す等の機能を有している。これらの機器では、光源の周囲や背後に反射板を設けて、この反射板に光を反射させることで、光の輝度を向上させる、光の方向を変える等を行っているものもある。そのため、反射板に光が反射したときに光量低下を避けるために、反射板表面には高い可視光線反射率が要求される。

従来、反射板表面の反射率を高める手段として、金属を研磨して鏡面にする、反射率の高い白色系の塗料を塗装する等が行われていた。

特許文献１では、基材フィルムの片表面に金属薄膜層、無機微粒子を含有する樹脂層を順次積層し、当該金属薄皮膜層がアルミニウムからなり、無機微粒子を含有する樹脂層を構成する無機微粒子の屈折率ｎｆと同層を構成する樹脂の屈折率ｎｂとがｎｆ−ｎｂ≧０．４となるようにした、液晶表示装置の反射板として優れた光反射フィルムの技術が開示されている。

特許文献２では、液晶ディスプレイのバックパネル用として、アルミニウム板上に、樹脂１００質量部に対して酸化チタン顔料１５０〜３００質量部を含有する膜厚５０〜１００μｍのプライマー層と、該プライマー層上に、樹脂１００質量部に対して酸化チタン顔料１００〜２５０質量部を含有し、光沢が１５以下で、且つ膜厚１０〜３０μｍのトップ層を形成させた液晶ディスプレイのバックパネル用の高拡散反射塗装金属板の技術が開示されている。

特許文献３では、バインダー１００体積部に対して、１５０体積部以上１５００体積部未満の白色顔料を含有する高顔料濃度層、もしくはバインダーと白色顔料を含み、さらにその被覆層の空隙率が５体積％以上３５体積％未満である低密度層を少なくとも一層有した高い拡散反射率を有する被覆材料の技術が開示されている。

特許文献４では、バインダーとルチル型酸化チタンとルチル型酸化チタンより低屈折率の粒子とからなり、ルチル型酸化チタンの濃度が、３５体積％以上６５体積％以下である可視光反射層を有した高い拡散反射率を有する被覆材料の技術が開示されている。

特開平１０−７３０号公報 特開２００２−１７２７３５号公報 特開２００６−１９２６６０号公報 特開２００８−１４５９４２号公報

しかし、近年では、照明器具反射板や液晶ディスプレイ等の電気製品に用いる反射板は、電気製品の構造やデザインが複雑化し、これに伴い、反射板も様々な形状に成形加工して使用するニーズが高まってきており、それと同時により強く均一に光を反射することが要求されている。ところが、特許文献１に記載された技術のように、基材にフィルムを用いた場合は、予め金属薄皮膜層や無機微粒子を含有する樹脂層を積層させたフィルムを目的の形状に成形することは困難であり、予めフィルムを目的の形状に成形した後に金属薄皮膜層や無機微粒子を含有する樹脂層を積層させる必要がある。但し、反射板の成形形状が複雑な場合、加工部分で皮膜を均一な膜厚に積層させることが困難である。

特許文献２に記載された技術では、プライマー層とトップ層をアルミニウム板上に予め塗布させた後に成形加工することはできるが、一般的なプレコート塗装ラインでの塗装では、１回で当該膜厚のプライマー層（５０〜１００μｍ）を塗装することは非常に困難であり、２回以上の重ね塗りが必要となるため、生産性が低い等の欠点がある。

特許文献３及び特許文献４に記載された技術では、被覆層が薄くても高い拡散反射率が得られ、一般的なプレコート塗装ライン１パスの塗装でも高い拡散反射率を有したプレコート金属板を作製できるが、被覆層中のバインダーが少なすぎるため、加工性及び密着性が悪いという欠点がある。これに対し、上記高顔料濃度層、低密度層、可視光反射層の上下層に低顔料濃度層を形成することによって加工性及び密着性を向上する技術も開示されているが、客先から要求される様々な形状への成形加工に対応するには不十分であった。

電気製品の構造上やデザイン上の理由で、反射板を成形加工して使用しなければならないこと、反射板の生産性、反射板の成形性を考えると、特許文献１〜４等に記載された反射板を使用することは困難であった。

本発明は、上記現状に鑑み、高い全光線反射率を有し、かつ成形性に優れる塗装金属材とその製造方法、及び塗装金属成形物を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、プライマー層、中塗り層、トップ層の少なくとも３層の被覆層を有し、かつ該中塗り層がルチル型酸化チタンを含有し、さらに該被覆層全てのバインダー樹脂として、分子量の多いポリエステル樹脂を用いることにより、高い全光線反射率と成形性を有する反射板を作製できることを見出し、かかる知見を基に本発明を完成させた。さらに、中塗り層とトップ層との境界面の粗さを大きくすることにより、高い全光線反射率と優れた成形性を両立できることを見出し、この知見も本発明に反映させた。本発明がその要旨とするのは、以下のとおりである。

（１）金属材表面の少なくとも一部に、プライマー層、中塗り層、トップ層の少なくとも３層の被覆層を有する塗装金属材であって、
前記中塗り層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で３５〜７０％含有し、且つ、前記中塗り層のバインダー樹脂成分として、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用い、且つ、前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が２０質量％以上であることを特徴とする、塗装金属材。
（２）前記中塗り層のバインダー樹脂成分が、前記ポリエステル樹脂Ａと、更に、数平均分子量が２０００〜６０００、且つ、水酸基価が２０以上であるポリエステル樹脂Ｂを含有し、かつポリエステル樹脂Ａとポリエステル樹脂Ｂが質量比で０．２５≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦４であることを特徴とする、上記（１）に記載の塗装金属材。
（３）前記ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が５５〜６５％である、上記（１）または（２）に記載の塗装金属材。
（４）前記ルチル型酸化チタンの平均粒径は、２００〜４００ｎｍであることを特徴とする、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の塗装金属材。
（５）前記ルチル型酸化チタンの平均粒径が２５０〜３５０ｎｍである、上記（４）に記載の塗装金属材。
（６）前記ポリエステル樹脂Ａの数平均分子量が２００００〜２３０００である、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の塗装金属材。
（７）前記中塗り層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が４０〜６０質量％である、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の塗装金属材。
（８）前記中塗り層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ｂの数平均分子量が３０００〜４５００である、上記（２）〜（７）のいずれかに記載の塗装金属材。
（９）前記中塗り層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ｂの水酸基価が４０〜２００である、上記（２）〜（８）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１０）前記ポリエステル樹脂Ａとポリエステル樹脂Ｂの質量比が、０．６５≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦１．５である、上記（２）〜（９）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１１）前記中塗り層がルチル型酸化チタンに加えて、ルチル型酸化チタンより粒径が大きく低屈折率の粒子を含有することを特徴とする、上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１２）前記低屈折率の粒子の粒径が１〜１０μｍである、上記（１１）に記載の塗装金属材。
（１３）前記低屈折率の粒子の粒径が４〜７μｍである、上記（１２）に記載の塗装金属材。
（１４）前記低屈折率の粒子と前記ルチル型酸化チタンとの屈折率差が０．５以上ある、上記（１１）〜（１３）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１５）前記屈折率差が１以上である、上記（１４）に記載の塗装金属材。
（１６）前記中塗り層が固形分に対し体積比で０．０２〜１．１倍の空隙を含有していることを特徴とする、上記（１）〜（１５）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１７）前記中塗り層が固形分に対し体積比で０．５〜０．９５倍の空隙を含有している、上記（１６）に記載の塗装金属材。
（１８）前記プライマー層がバインダー樹脂成分として、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用い、且つ、前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が８０質量％以上であることを特徴とする、上記（１）〜（１７）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１９）前記プライマー層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの数平均分子量が２００００〜２３０００である、上記（１８）に記載の塗装金属材。
（２０）前記プライマー層の前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が９０〜１００質量％である、上記（１８）または（１９）に記載の塗装金属材。
（２１）前記プライマー層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で２０〜３５％含有することを特徴とする、上記（１）〜（２０）のいずれかに記載の塗装金属材。
（２２）前記プライマー層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が２２〜２８％である、上記（２１）記載の塗装金属材。
（２３）前記トップ層がバインダー樹脂成分として、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用い、且つ、前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が８０質量％以上であることを特徴とする、上記（１）〜（２２）のいずれかに記載の塗装金属材。
（２４）前記トップ層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの数平均分子量が２００００〜２３０００である、上記（２３）に記載の塗装金属材。
（２５）前記トップ層の前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が９０〜１００質量％である、上記（２３）または（２４）に記載の塗装金属材。
（２６）前記トップ層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で２０〜３５％含有することを特徴とする、上記（１）〜（２５）のいずれかに記載の塗装金属材。
（２７）前記トップ層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が２２〜２８％である、上記（２６）に記載の塗装金属材。
（２８）前記トップ層がつや消し剤を固形分体積濃度で３〜１５％含有することを特徴とする、上記（１）〜（２７）のいずれかに記載の塗装金属材。
（２９）前記つや消し剤の固形分体積濃度が５〜１２％である、上記（２８）に記載の塗装金属材。
（３０）前記つや消し剤が粒径が３〜９μｍのシリカである、上記（２８）または（２９）に記載の塗装金属材。
（３１）前記シリカの粒径が４〜７μｍである、上記（３０）に記載の塗装金属材。
（３２）前記中塗り層と前記トップ層との境界面の中心線平均粗さＲａが０．８μｍ以上であることを特徴とする、上記（１）〜（３１）のいずれかに記載の塗装金属材。
（３３）前記中塗り層と前記トップ層との境界部分には、前記中塗り層中の成分と前記トップ層中の成分とが混在した混合層が存在しており、前記混合層は、３〜１２μｍの厚みを有することを特徴とする、上記（１）〜（３２）のいずれかに記載の塗装金属材。
（３４）前記混合層の厚みが６〜１２μｍである、上記（３３）に記載の塗装金属材。
（３５）前記被覆層の最表面のろ波中心線うねりＷ_ＣＡが２μｍ以下であることを特徴とする、上記（１）〜（３４）のいずれかに記載の塗装金属材。
（３６）前記Ｗ_ＣＡが０．５μｍ以下である、上記（３５）に記載の塗装金属材。
（３７）前記被覆層のうちの最表層の塗膜層は、シリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有することを特徴とする、上記（１）〜（３６）のいずれかに記載の塗装金属材。
（３８）前記被覆層のうちの最表層の塗膜層は、塗膜を形成する樹脂骨格中に−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−結合を有することを特徴とする、上記（１）〜（３７）のいずれかに記載の塗装金属材。
（３９）前記中塗り層の膜厚は、１０〜１１０μｍであることを特徴とする、上記（１）〜（３８）のいずれかに記載の塗装金属材。
（４０）前記中塗り層の膜厚が６０〜１００μｍである、上記（３９）に記載の塗装金属材。
（４１）前記中塗り層の膜厚が１０〜１５μｍである、上記（４０）に記載の塗装金属材。
（４２）前記トップ層の膜厚は、５〜３０μｍであることを特徴とする、上記（１）〜（４１）のいずれかに記載の塗装金属材。
（４３）前記トップ層の膜厚が１２〜２２μｍである、上記（４２）に記載の塗装金属材。
（４４）前記プライマー層の膜厚は、５〜３０μｍであることを特徴とする、上記（１）〜（４３）のいずれかに記載の塗装金属材。
（４５）前記プライマー層の膜厚が１２〜２２μｍである、上記（４４）に記載の塗装金属材。
（４６）前記塗装金属材がプレコート金属板であることを特徴とする、上記（１）〜（４５）のいずれかに記載の塗装金属材。
（４７）上記（１）〜（４６）のいずれかに記載の塗装金属材の製造方法であって、前記プライマー層、前記中塗り層及び前記トップ層の内の少なくとも２層を多層同時塗布またはウェットオンウェット方式によって塗布することを特徴とする、塗装金属材の製造方法。
（４８）上記（１）〜（４６）のいずれかに記載の塗装金属材を照明反射板に使用した照明器具。
（４９）上記（１）〜（４６）のいずれかに記載の塗装金属材を発光部品の反射板、或いは画像表示部の反射板に使用した電子機器。

本発明によれば、高い全光線反射率を有し、成形性に優れる塗装金属材とその製造方法、及び塗装金属成形物を提供することができる。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
図１は、実施例で使用した輝度測定装置の一例を示す断面模式図である。
図２は、図１の輝度測定装置を上部から見た模式図である。
図３は、塗膜境界面の凹凸の状態の一例を示す図である。

本発明は、基材に３層以上の被覆層を形成し、それぞれの層で全光線反射率、成形性を補い合うもので、特に、中塗り層にルチル型酸化チタンを高濃度で含有させるとともに、各被覆層のバインダー樹脂として、高分子量のポリエステル樹脂を用いることにより、高い全光線反射率と成形性を両立させることに成功したものである。

（発明の基本構成）
本発明の塗装金属材は、基材となる金属材の表面の少なくとも一部に、プライマー層、中塗り層、トップ層の少なくとも３層の被覆層を有する塗装金属材であって、中塗り層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で３５〜７０％含有し、且つ、中塗り層が、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを含有していることを特徴としている。

尚、本発明の固形分体積濃度とは、塗膜中の樹脂成分と顔料の体積に対する濃度であり、空隙は除いたものである。

（各層の定義）
本発明でのプライマー層とは、金属材と最も近い側の被覆層のことを示す。ただし、金属材から最も近い側の層であっても、金属材と塗膜との密着性向上や耐食性向上を目的として設ける膜厚１μｍ未満の被覆層については、プライマー層とは考えず、その上の被覆層をプライマー層とする。

トップ層は、一般的には、基材から最も離れた表面に露出した層を示す。ただし、本発明では、トップ層は中塗り層の表層側に直接積層されていれば、必ずしも最表層に位置する必要はなく、トップ層のさらに表層側に、別途の被覆層が積層されていてもよい。

中塗り層は、３層構造の場合、プライマー層とトップ層とに接して挟まれた部分に相当するが、４層以上の複層構造を有する被覆層においては、トップ層とプライマー層との間に配された、ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が３５％以上７０％以下の層の全てを中塗り層と見做す。また、ルチル型酸化チタンの濃度が連続的に変化して、各層の境界が不明確な場合も、ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が３５％以上、７０％以下の条件を満たす範囲全てを中塗り層とする。

（各層の構成）
以下に各層の構成について、中塗り層、プライマー層、トップ層の順に説明する。

（中塗り層）
先ず中塗り層の構成について述べる。

中塗り層の必須構成要素はバインダー樹脂である高分子量ポリエステル樹脂と添加顔料であるルチル型酸化チタンである。

・樹脂
バインダー樹脂は、上記のように、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用いることを必須としている。

本願発明は高い全光線反射率の獲得を目的とするため、中塗り層に添加する反射顔料濃度を固形分体積濃度で３５〜７０％と高顔料濃度とする必要がある。このため、通常用いるバインダー樹脂では顔料と顔料をつなぎとめるバインダー能力が不足するため、加工性が低下するという問題があった。発明者らは少ないバインダー樹脂で加工性を確保するための被覆層の構成について鋭意検討した結果、顔料及び基材との密着性に優れるポリエステル樹脂が最適であり、更に数平均分子量を１９０００〜２８０００とすることで、延性と強度のバランスに優れた性能を発現することから、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用いることにより、良好な加工性が得られることを見い出した。通常、分子量が１９０００以上の高分子量ポリエステル樹脂Ａを用いた塗料は粘度が高くなりやすいため、塗装に適した粘度を確保するためには塗料中の固形分濃度を低く抑える必要が有り、本発明のような厚膜塗装の用途では、わきが発生しやすく、適用は困難であると考えられていた。しかしながら、本発明では、反射顔料としてルチル型酸化チタンを多量に添加するため、バインダー樹脂の濃度が相対的に低くなるため、塗料中の固形分濃度をあまり下げなくても塗装に適した粘度を確保することが可能となる。このため、高分子量のポリエステル樹脂Ａを用いても、沸きを発生させずに厚膜の塗装が可能となり、塗装性と加工性の両立が可能となることを見出した。

尚、ポリエステル樹脂Ａの数平均分子量が１９０００未満では、成形性の確保が困難となるためこれを下限値とする。数平均分子量が２８０００を超えると、塗膜表面が柔らかくなりすぎ、耐疵つき性が劣化するため、これを上限値とする。ポリエステル樹脂Ａの数平均分子量は、好ましくは１９０００〜２６０００、最も好ましくは２００００〜２３０００である。

なお、バインダー中の数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａの濃度は２０質量％以上で効果を発揮し、上限は１００質量％である。バインダー中のポリエステル樹脂Ａの濃度は、好ましくは３０〜８０質量％、最も好ましくは４０〜６０質量％である。

また発明者らは、中塗り層のバインダー樹脂が、上記ポリエステル樹脂Ａに加えて、更に数平均分子量が２０００〜６０００、水酸基価が２０以上であるポリエステル樹脂Ｂを含有し、ポリエステル樹脂Ａとポリエステル樹脂Ｂが質量比で０．２５≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦４であることで、更に優れた成形性を得られることを見い出した。

これは、数平均分子量が１９０００〜２８０００と高分子量であるポリエステル樹脂Ａの加工性は優れるが、本発明の中塗り層は、高顔料濃度である事から、顔料の間にバインダーが分散しているような構造となっていると考えられ、この様な構造においては、高分子量ポリエステル樹脂であっても低顔料濃度の被覆層に比べその加工性は低くなる傾向に有り、更なる加工性の向上が求められることから、発明者らが鋭意検討を行った結果、高分子量のポリエステル樹脂Ａと、低分子量のポリエステル樹脂Ｂを組み合わせる事により、高分子量のポリエステル樹脂Ａ単独の時よりも優れた加工性能が得られることを見出したものである。これは、高分子量ポリエステル樹脂Ａ単独では高濃度で存在する顔料の間隙に十分に樹脂が入り込むことが出来ず、バインダーとしての機能が不十分となり加工性が低下する可能性があるが、高分子量のポリエステル樹脂Ａと、低分子量のポリエステル樹脂Ｂを組み合わせる事により、低分子量のポリエステル樹脂Ｂが高分子量のポリエステル樹脂Ａが入り込む事のできない顔料と顔料との間にまで入りこみ、顔料と顔料、あるいは顔料と高分子量のポリエステル樹脂Ａとのバインダーとして機能し、被覆層全体の強度、密着性が向上することで、優れた加工性が得られるからと考えられる。

更に、低分子量のポリエステル樹脂Ｂの水酸基価が高いほど、より多くの架橋点をもつこととなり、より高い密着性が得られる。この低分子量のポリエステル樹脂Ｂは数平均分子量が２０００〜６０００、且つ水酸基価が２０以上であることが好ましい。数平均分子量が２０００より小さいと被膜強度が不十分で加工性が低下する恐れがあり、６０００を超えるとポリエステル樹脂が顔料と顔料の間に入りにくくなるため密着性の向上効果が低下する恐れがある。ポリエステル樹脂Ｂの数平均分子量は、好ましくは２５００〜５０００、最も好ましくは３０００〜４５００である。また、水酸基価が２０より低いと、顔料と顔料との架橋点が少なくなり、やはり密着性の向上効果が低下する恐れがある。被膜性能の観点からは、特にポリエステル樹脂Ｂの水酸基価の上限値は定める必要は無いが、樹脂の入手性、塗料の安定性の観点から２００以下である事が好ましい。ポリエステル樹脂Ｂの水酸基価は、好ましくは３０〜２００、最も好ましくは４０〜２００である。

ポリエステル樹脂Ａとポリエステル樹脂Ｂとの混合割合は、質量比で０．２５≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦４であると優れた密着性と加工性が得られる。

前記ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａが０．２５より小さいとポリエステル樹脂Ｂの機能発現が不十分となり密着性が低下する恐れがあり、ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａが４より大きいとポリエステル樹脂Ａの機能発現が不十分となり、加工性が低下する恐れがある。好ましくは、ポリエステル樹脂Ａとポリエステル樹脂Ｂとの混合割合は０．４≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦２．５であり、最も好ましくは０．６５≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦１．５である。

・ルチル型酸化チタン
中塗り層に添加する顔料としてルチル型酸化チタンを使用している。これは、ルチル型酸化チタンの屈折率が、他の顔料よりも高く、バインダーとして使用する樹脂及び空気との屈折率差を大きくできるため、顔料と樹脂、顔料と空気の界面における反射率を高めることができるためである。アナターゼ型酸化チタンも比較的高い屈折率を有するが、光触媒性が高いため、蛍光灯等の光を受けた際に、バインダー樹脂が分解してしまうため好ましくない。

本発明の高い全光線反射率を有する塗装金属材は、主に可視光を反射することを目的としているため、人の目の感度が高いとされている波長域の全光線反射率が高いことが重要である。人の目は、個人差はあるものの、３８０〜７８０ｎｍの波長の光を感受することができ、その感度のピークは５５５ｎｍ付近にある。そのため、５５５ｎｍを中心とした波長の光を強く反射する必要があるため、用いる顔料の粒径についてもこの点を考慮して選定する必要がある。

顔料として用いるルチル型酸化チタンの平均粒径は、小さい方が体積あたりの表面積が広くなり、反射界面が広くなるため、全光線反射率も高くなるが、顔料の粒径が小さくなり過ぎると、長い波長の光が透過するため全光線反射率は低下してしまう。波長と同レベルの粒径範囲に、光の散乱の大きい所謂Ｍｉｅ散乱領域があって、粒径が波長の１／２前後で光散乱が最高になることが知られている。そのため、ルチル型酸化チタンの平均粒径を可視光波長の半分である２００〜４００ｎｍとすると事が好ましく、さらに好ましくは２５０〜３５０ｎｍのものが良い。

尚、本願発明でのルチル型酸化チタンの平均粒径とは、被膜の確認したい部分を電子顕微鏡により１０，０００倍で観察し、視野中に映し出されるルチル型酸化チタンの内、数で粒径の小さい方から２０％と大きい方から５％を除いた残りのルチル型酸化チタンの粒径の相加平均値である。

本願発明で使用するルチル型酸化チタン粒子は、前述した条件を満足するものであれば特に制限無く使用することが出来る。また本願発明で使用するルチル型酸化チタン粒子は、ルチル型酸化チタンの粒子単体であっても、また、ルチル型酸化チタンに、シリカ、アルミナ、ジルコニア、酸化亜鉛、酸化アンチモン、有機物等でコーティングを施したものであっても良い。ルチル型酸化チタンのコーティングに用いる有機物としては特に限定されるものではないが、ペンタエリトリット、トリメチロールプロパンなどのポリオール系、トリエターノールアミン、トリメチロールアミンの有機酸塩などのアルカノールアミン系、シリコン樹脂、アルキルクロロシランなどのシリコン系などで処理したものを用いでも良い。

ルチル型酸化チタンは市販のものを使用しても良く、具体的には石原産業社製「タイペーク（登録商標）」シリーズ、富士チタン社製「ＴＡ」シリーズ、テイカ社製「ＴＩＴＡＮＩＸ（登録商標）」シリーズ等を用いることができる。

中塗り層中のルチル型酸化チタンは固形分体積濃度で３５％以上とする。平均粒子径が２００〜４００ｎｍのルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が３５％を超えると、粒子が最密充填状態であっても粒子間に形成された空隙の容積がバインダー樹脂体積よりも大きくなるため、その差分を空隙のまま被覆層中に含有させることができ、高い全光線反射率が得られることを見出したためである。すなわち、空気の屈折率は樹脂よりも低いため、顔料と空隙の界面は顔料と樹脂との界面より屈折率差が大きく高い反射率が得られ、さらに樹脂と空隙との界面でも光を反射させることができるため、高い全光線反射率が得られるのである。より高い反射性能を求める場合には、平均粒子径が２００〜４００ｎｍのルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で５０％以上とすると被膜中のルチル型酸化チタンと空隙、ルチル型酸化チタンと樹脂、樹脂と空隙の界面が効率的に全光線反射率に寄与し、高い全反射率が得られるので好ましい。しかし、被膜中のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が７０％を超えると、被膜中のルチル型酸化チタンと空隙が占める割合が多くなりすぎ、バインダー樹脂による被膜の連続性の確保が困難となり中塗り層自体が脆くなるため、中塗り層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度は７０％以下とする。安定した被膜強度を確保するためのより好ましいルチル型酸化チタンの固形分体積濃度は、６５％以下である。以上のとおり、本発明の中塗り層では、平均粒子径２００〜４００ｎｍのルチル型酸化チタンを、５０〜６５％の固形分体積濃度で使用するのが好ましく、平均粒子径２００〜４００ｎｍのルチル型酸化チタンの最も好ましい固形分体積濃度は５５〜６５％である。

・低屈折率の粒子
ルチル型酸化チタンよりも粒径が大きく低屈折率の粒子を併用添加すると全光線反射率を効率的に高めることができるため好適である。これは、ルチル型酸化チタンよりも更に粒径の大きな粒子を添加することで、粒子間の空隙が大きくなり、より多くの空隙を含有させることができ、全光線反射率が向上する効果と併せて、粒径の大きな粒子が低屈折率粒子であることで、低屈折率粒子と酸化チタンとが接触した部位の接触界面でも光を反射させることができ、全光線反射率の向上に寄与するためである。

ルチル型酸化チタンよりも粒径が大きく低屈折率の粒子の粒径は、効率的に中塗り層中に空隙を含有させ、更には効率的に低屈折率粒子と酸化チタンとの接触界面で反射を得るために、ルチル型酸化チタンの粒径に対し過度に大きくてもその効果を発揮し難くいことから、１μｍ以上１０μｍ以下であることが好適である。より好ましくは、３μｍ以上８μｍ以下、最も好ましくは４μｍ以上７μｍ以下である。

ルチル型酸化チタンと共に含有させることで、より全光線反射率を高められるルチル型酸化チタンよりも粒径が大きい低屈折率の粒子としては、ルチル型酸化チタンよりも低屈折率のものであれば、特に限定されるものではないが、ルチル型酸化チタンとの屈折率差が０．５以上あると好ましく、１以上あると特に好ましく、さらに、可視光に強い吸収が無く、粉末状態では、白色を呈するものが良い。具体的には、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛等の無機粒子を用いることができる。また、それ以外にも、樹脂粉末等を用いることもできる。樹脂粉末の種類についても特に限定されるものではないが、アクリル、ポリエステル、ＰＴＦＥなどの使用が可能である。

ルチル型酸化チタンよりも粒径が大きい低屈折率粒子の役割は、前述の通り中塗り層中に効率的に空隙を含有させ、更には低屈折率粒子と酸化チタンとの接触界面でも光を反射させ、高い反射を得ることなので、少量であっても含有した分だけ効果を発揮できるため、下限濃度については特に限定する必要が無いが、（低屈折率粒子の体積÷ルチル型酸化チタンの体積）が０．０５未満では低屈折率粒子を添加する全光線反射率の向上効果が少ないため、低屈折率粒子の体積÷ルチル型酸化チタンの体積）が０．０５以上が好ましい。

低屈折率粒子上限濃度については、（低屈折率粒子の体積÷ルチル型酸化チタンの体積）が０．２までは添加量の上昇に伴い光の反射率の上昇、その添加効果が認められるが、これを超えて添加すると光の反射率以外の性能（加工性、耐食性等）が低下する傾向が認められる事から（低屈折率粒子の体積÷ルチル型酸化チタンの体積）が０．２を低屈折率粒子の上限濃度とする。

（低屈折率粒子の体積÷ルチル型酸化チタンの体積）は、好ましくは０．０６〜０．１７であり、最も好ましくは０．０７〜０．１５である。

また、上記低屈折率粒子は、全光線反射率の向上という役割の他に、中塗り層とトップ層との境界面の粗さを制御するという役割も有しているが、詳細については後述する。

中塗り層中の空隙の含有率の好適な範囲は、空隙の含有率が固形分体積量の０．０２倍未満では空気を含有させることによる全光線反射率の向上効果が少なく、固形分体積量の１．１倍を超えると中塗り層が脆くなり加工性及び密着性が劣る可能性があるため、固形分体積の０．０２〜１．１倍が好ましい。固形分体積量に対する空隙含有率は、より好ましくは０．３〜１．０倍、最も好ましくは０．５〜０．９５倍である。

中塗り層中の空隙のサイズは特に限定しないが、極端に大きなサイズのものがあると、被膜欠陥となり加工性や耐食性等の被膜性能を低下させるため好ましくなく、また体積当たりの表面積が小さくなるため光の反射率の観点からも好ましくない。また空隙のサイズは小さい方が、空隙体積あたりの表面積が広くなり、反射界面が広くなるため、全光線反射率も高くなるが、極端に小さくなり過ぎると、長い波長の光が透過するため全光線反射率は低下してしまう。光の反射の観点からは可視光波長の半分である２００〜４００ｎｍである事が好ましく、さらに好ましくは２５０〜３５０ｎｍのものが好ましい。但し、空隙のサイズの制御、特にサイズを揃える事は困難であるため、上述のような被膜欠陥等の問題や極端な反射率への影響が無ければ空隙のサイズについて特に問題とはしない。

中塗り層中の空隙の含有率は、上述した顔料の含有濃度以外にも例えば、塗料の分散方法を制御することによってもコントロールする事が可能である。すなわち、塗料中での顔料の分散状態が良好であるほど（均一であるほど）、顔料に樹脂が吸着し効率的に粒子間の空隙を埋める為、空隙の含有率は少なくなる。

従って、より高い光の反射率を得るためには、塗工性や塗料の安定性に問題の無い最低限の分散に留めた方が好ましい。

・膜厚
中塗り層の膜厚は、高い全光線反射率を得るためには、１０μｍ以上であることが好ましく、より高い全光線反射率を求める場合には４０μｍ以上であることがさらに好ましい。一方、中塗り層の膜厚が８０μｍを超えると、塗膜の加工性が低下するおそれがあり、また、１００μｍを超えると密着性も低下する可能性があるため、中塗り層の膜厚は好ましくは１１０μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下であり、より高い加工性を求める場合には１５μｍ以下であることが好ましい。これらから、中塗り層の膜厚は１０〜１１０μｍの範囲内が好ましく、１０〜１００μｍがより好ましい。中塗り層の膜厚は、反射率の観点から言えば４０〜１００μｍがより好ましく、６０〜１００μｍが更に好ましく、６０〜８０μｍが最も好ましい。一方、加工性の観点からは、１０〜１５μｍが最も好ましい。

本発明の中塗り層、及び後述するプライマー層とトップ層の膜厚は、以下のようにして測定することができる。すなわち、プライマー層、中塗り層及びトップ層の被覆面に対して垂直な面で試料をカットし、その断面を光学顕微鏡、電子顕微鏡で観察することにより、各層の膜厚を求めることができる。なお、後述する塗膜層の境界部に混合層が形成された場合については後述する。

（プライマー層）
次にプライマー層の構成について述べる。

プライマー層のバインダーとして用いる樹脂は、特に限定されるものではないが、中塗り層との密着性や、後述する混層の形成、塗料原料の共通化等の観点から、中塗り層と同じ数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａが好ましい。ポリエステル樹脂の数平均分子量が１９０００未満では、加工性及び密着性が低下する恐れがある。数平均分子量が２８０００を超えると、塗膜が柔らかくなりすぎ、耐疵つき性が劣化する恐れがある。プライマー層におけるポリエステル樹脂Ａの数平均分子量は、好ましくは１９０００〜２６０００、最も好ましくは２００００〜２３０００である。

なお、バインダー中の数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａの濃度は８０質量％以上で加工性、密着性の向上効果を発揮する。プライマー層のバインダー中のポリエステル樹脂Ａの濃度は、好ましくは８５〜１００質量％、最も好ましくは９０〜１００質量％である。

・顔料：ルチル型酸化チタン
プライマー層には顔料としてルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で２０％〜３５％添加すると、より反射率が向上し好適である。プライマー層に添加する顔料としてルチル型酸化チタンが好適である理由は、ルチル型酸化チタンの屈折率が、他の顔料よりも高く、バインダーとして使用する樹脂及び空気との屈折率差を大きくできるため、顔料と樹脂、顔料と空気の界面における反射率を高めることができるためである。プライマー層におけるルチル型酸化チタンの固形分体積濃度は、より好ましくは２０〜３０％、最も好ましくは２２〜２８％である。プライマー層で使用するルチル型酸化チタンの平均粒径は、中塗り層で使用するものの平均粒径と同様である。

・膜厚
プライマー層の膜厚については、膜厚が厚いほど、高い加工性、密着性が得られ、また反射性顔料としてルチル型酸化チタンを添加した場合には反射性能についても厚膜であるほど有利であることから、これらの性能による上限値の設定は不要であるが、膜厚が３０μｍを超えると、（中塗りと異なり顔料が低濃度であるため）塗装時に沸きが発生しやすく、塗装性が劣化すること、また塗料コストの観点からも好ましくないため、これを上限値とする。また、膜厚が５μｍ未満では、プライマー層による加工性、密着性、反射性能の向上効果が小さくなるため、プライマー層の膜厚は５〜３０μｍとすることが好ましい。安定した加工性、密着性、反射性能及び塗装性を確保するという観点からより好ましいプライマー層の膜厚は、１０〜２５μｍであり、最も好ましくは１２〜２２μｍである。

（トップ層）
次にトップ層の構成について述べる。

トップ層のバインダーとして用いる樹脂は、特に限定されるものではないが、中塗り層との密着性や、後述する混層の形成、塗料原料の共通化等の観点から、中塗り層と同じ、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａが好ましい。ポリエステル樹脂の数平均分子量が１９０００未満では、加工性及び密着性が低下する恐れがある。数平均分子量が２８０００を超えると、塗膜表面が柔らかくなりすぎ、耐疵つき性及びブロッキング性が劣化する恐れがある。トップ層におけるポリエステル樹脂Ａの数平均分子量は、好ましくは１９０００〜２６０００、最も好ましくは２００００〜２３０００である。

なお、トップ層のバインダー中の数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａの濃度は、プライマー層と同じ８０質量％以上で加工性、密着性の向上効果を発揮する。トップ層のバインダー中のポリエステル樹脂Ａの濃度は、好ましくは８５〜１００質量％、最も好ましくは９０〜１００質量％である。

また、中塗り層と同じ樹脂を用いることが、密着性の観点から好ましい。

トップ層は顔料の添加を必須としておらず、用途に応じ顔料添加の有無、顔料の種類、濃度によって、目的に応じた反射特性やその他特性を得ることができる。

先ず、トップ層にルチル型酸化チタンを添加する場合について述べる。トップ層にルチル型酸化チタンを添加することで全光線反射率の向上が可能で有り、ルチル型酸化チタン濃度の高い方が反射性能に対して有利であるが、トップ層の最大の役割は、被覆層全体を保護することであり、あまり脆い塗膜は好ましくない。トップ層中のルチル型酸化チタン濃度の上限は被膜の柔軟性確保の観点から固形分体積濃度で３５％以下が好ましく、下限濃度については特に限定する必要はないことから、ルチル型酸化チタンを全く含まない場合を含め、トップ層中のルチル型酸化チタン濃度は固形分体積濃度で０〜３５％とする。更に、より高い全光線反射率化を求める場合にはルチル型酸化チタン濃度を固形分体積濃度で２０〜３５％とすることでトップ層による被覆層全体の保護機能と高反射性能との高次元での両立が可能となる。トップ層にルチル型酸化チタンを添加する場合のトップ層におけるルチル型酸化チタンの固形分体積濃度は、より好ましくは２０〜３０％、最も好ましくは２２〜２８％である。トップ層で使用するルチル型酸化チタンの平均粒径は、中塗り層で使用するものの平均粒径と同様である。

トップ層にルチル型酸化チタンを添加する場合のトップ層の膜厚については、膜厚が厚いほど、高い加工性、密着性、全光線反射率が得られる。但し、膜厚が３０μｍを超えると、塗装時に沸きが発生しやすくなり塗装性が劣化し、また塗料コストの面でも好ましくない。また、膜厚が５μｍ未満では、トップ層による加工性、密着性、全光線反射率の向上効果が少なくなるため、トップ層の膜厚は５〜３０μｍとすることが好ましい。安定した加工性、密着性、全光線反射率及び塗装性を確保するという観点からより好ましいトップ層の膜厚は、１０〜２５μｍであり、最も好ましくは１２〜２２μｍである。

トップ層にルチル型酸化チタン以外につや消し剤を添加することができる。トップ層につや消し剤を固形分体積濃度で３〜１５％添加することで、つや消し剤を使用しない場合と同じ全光線反射率のままで、正反射成分のほとんどない反射特性を得る事ができる。この様な反射特性をもつ高反射塗装金属板を、照明器具の反射板として用いた場合、光源との距離、角度に関わらず一定の反射光が得られるので、光源の数が少なかったり、間隔が広かったりする場合でも、均一な反射光を得ることができる。但し、つや消し剤の添加によってトップ層の表面には微細な凹凸が形成されるが、この微細な凹凸には汚れ物質がたまりやすく、また拭き取りによっても除去されにくいため、耐汚染性が低下する恐れがある。トップ層のつや消し剤の固形分体積濃度は、５〜１２％が好ましい。本発明で、使用するつや消し剤は、特に限定されるものではないが、粒径が３〜９μｍのシリカが好適である。シリカの粒径は、４〜７μｍが好ましい。

トップ層につや消し剤を固形分体積濃度で３〜１５％添加する場合のトップ層の膜厚の範囲はルチル型酸化チタンを添加したトップ層と同じであり、５〜３０μｍとすることが好ましい。膜厚が３０μｍを超えると、塗装時に沸きが発生しやすくなり塗装性が劣化し、また塗料コストの面でも好ましくない。また、膜厚が５μｍ未満では、トップ層による加工性、密着性の向上効果や、正反射成分のほとんどない反射特性が殆ど得られなくなる。安定した加工性、密着性、反射特性及び塗装性を確保するという観点からより好ましいつや消し剤添加トップ層の膜厚は、１０〜２５μｍであり、最も好ましくは１２〜２２μｍである。

尚、後述するように多層同時塗布もしくはウェットオンウェットにて塗装することで、各塗膜層の界面で塗液が僅かに混ざり合あった混層が形成される場合があるが、この混層により塗膜層間の密着性向上が可能となるため、より好適である。

次に本願発明の被膜中の体積濃度の測定方法について述べる。

各被膜中のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度は、次のようにして測定することができる。

まず、試料から測定対象となる被覆層をトップ層、中塗り層、プライマー層のように各層ごとに削り取り、削り取った塗膜の面積Ａ１及び質量Ｍ１を測定する。次に、削り取った塗膜を５００℃で１時間加熱し、樹脂成分を分解させる。分解せずに残った部分をルチル型酸化チタンと考えることができる。その質量Ｍ２を測定する。一般的なルチル型酸化チタン顔料の密度は３８００〜４２００ｋｇ・ｍ−３程度なので、ルチル型酸化チタン顔料の密度を４０００ｋｇ・ｍ−３とし、一般的なポリエステル樹脂の密度は１１５０〜１２５０ｋｇ・ｍ−３程度なので、ポリエステル樹脂の密度を１２００ｋｇ・ｍ−３とし、ポリエステル樹脂の体積Ｖ１をＶ１＝（Ｍ１−Ｍ２）÷１２００ｋｇ・ｍ−３、ルチル型酸化チタンの体積Ｖ２をＶ２＝Ｍ２÷４０００ｋｇ・ｍ−３として求める。このように求めたポリエステル樹脂の体積Ｖ１、ルチル型酸化チタンの体積Ｖ２から、ルチル型酸化チタンの体積濃度Ｃ１は、Ｃ１＝Ｖ２÷（Ｖ１＋Ｖ２）×１００（ｖｏｌ％）として求めることができる。

被膜中の空隙体積は、次のようにして求めることができる。

被覆面に対して垂直な面で試料をカットし、その断面を光学顕微鏡、電子顕微鏡で観察し、膜厚Ｔ１を求める。空隙がなかった場合の膜厚Ｔ２をＴ２＝（Ｖ１＋Ｖ２）／Ａ１より求める。

空隙体積Ｖ３は、Ｖ３＝（Ｖ１＋Ｖ２）×（Ｔ１−Ｔ２）／（Ｔ１＋Ｔ２）より求めることができる。

尚、各塗膜層の界面で塗液が僅かに混ざり合あった混層が形成された場合には以下のように界面を定義し、各被膜の性状を評価、測定することとする。隣接しあうトップ層と中塗り層、或いは中塗り層とプライマー層の含有Ｔｉ顔料濃度が異なる事から、ＧＤＳ（グロー放電発光分光分析装置）等の元素濃度測定が可能な分析手法により深さ方向のＴｉの分布の測定を行い、各層のＴｉ濃度を確認し、隣接する被膜層の界面付近に確認されるＴｉ濃度勾配部の上層Ｔｉ濃度と下層Ｔｉ濃度との平均のＴｉ濃度となる位置をその界面とする。

中塗り層に低屈折率粒子を含む系の場合、低屈折率粒子のルチル型酸化チタンに対する体積比は、低屈折率粒子が無機顔料であれば、ルチル型酸化チタンの体積濃度を求めるのと同様の操作により求めることができ、ルチル型酸化チタンとの区別は、加熱残分の内、ルチル型酸化チタンは溶解せず、低屈折率粒子のみを溶解する酸等の薬品を用い、低屈折率粒子のみを溶解し、溶解残分と加熱残分の質量差から低屈折率粒子の質量を求めることができ、それと低屈折率粒子の密度から、低屈折率粒子の体積を求めることができる。

低屈折率粒子が樹脂ビーズのように電子線の透過性がルチル型酸化チタンと全く異なる場合は、被覆層の断面を走査型電子顕微鏡で観察するか、被覆層をミクロトーム等で薄く削り取り、それを透過型電子顕微鏡で観察する方法がある。具体的には、視野内に認められるルチル型酸化チタンと低屈折率粒子の数を数えることで求めることができる。但し、数が少ないと、誤差が大きくなるため、最低、ルチル型酸化チタンが１００個以上の範囲で数を数える必要がある。

また、低屈折率粒子の電子線透過性がルチル型酸化チタンと余り差が無く、走査型電子顕微鏡や透過型電子顕微鏡では低屈折率粒子とルチル型酸化チタンの違いが分かり難いものの場合は、その断面における元素組成を確認し、その組成から、ルチル型酸化チタン、その他の低屈折率粒子の比率を求めることができる。元素組成は、ＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザ）、ＧＤＳ（グロー放電発光分光分析装置）等で確認してもよい。

（中塗り層とトップ層との界面の粗さについて）
本発明の塗装金属材では、上述した中塗り層とトップ層との境界面の中心線平均粗さＲａが０．８μｍ以上であることが好ましい。このように、中塗り層とトップ層との境界面のＲａを大きくすることにより、中塗り層とトップ層との密着性を向上させることができるとともに、中塗り層とトップ層との境界面が粗く表面積が大きくなるために、拡散反射率を高めることができる。中塗り層とトップ層との境界面における中心線平均粗さＲａの上限は、４μｍである。Ｒａが４μｍを超えると、最表面の凹凸が大きくなり、耐汚染性が劣る可能性がある。Ｒａは好ましくは１．１μｍ以上、より好ましくは１．６μｍ以上である。

（境界面のＲａの制御方法）
中塗り層とトップ層との境界面のＲａは、中塗り層およびトップ層の塗布方法、中塗り層中の顔料（ルチル型酸化チタン）の濃度、中塗り層の顔料種（ルチル型酸化チタン、シリカ等の低屈折率粒子等）、中塗り層およびトップ層形成用の塗料の低シェアでの粘度や表面張力等により、制御することができる。

具体的には、中塗り層とトップ層との境界面のＲａを大きくするための方法としては、
（１）中塗り層形成用の塗料とトップ層形成用の塗料とを未乾燥の状態で積層する、所謂ウェットオンウェット法または多層同時塗布法を用いること、
（２）中塗り層中の顔料（ルチル型酸化チタン等）をトップ層中の顔料濃度よりも高くすること、
（３）中塗り層に粒径の大きな粒子（シリカ等）を添加すること、
（４）低シェアでの中塗り層形成用の塗料の粘度を下げること、
（５）中塗り層形成用の塗料とトップ層形成用の塗料との表面張力差を小さくすること、
等の方法がある。

上記（１）については、中塗り層形成用の塗料とトップ層形成用の塗料とを未乾燥の状態で積層することにより、中塗り層からトップ層へルチル型酸化チタン粒子が拡散するために、境界面のＲａが大きくなる。このとき、（２）のように、中塗り層中のルチル型酸化チタンの濃度を高濃度にし、特に、粒子が最密充填状態であっても粒子間に形成された空隙の容積がバインダー樹脂体積よりも大きくなり、その差分を空隙のまま被覆層中に含有させることができる濃度とすることにより、ルチル型酸化チタンが、トップ層へより拡散しやすくなるために、境界面のＲａがさらに大きくなる。

上記（３）については、中塗り層中に粒径の大きな粒子を添加し、この大粒径の粒子を中塗り層とトップ層との境界面付近に存在させることにより、境界面に、大粒径の粒子による凹凸ができるため、境界面のＲａが大きくなる。このとき、（１）のように、中塗り層形成用の塗料とトップ層形成用の塗料とを未乾燥の状態で積層することにより、大粒径の粒子が中塗り層からトップ層へ拡散するため、大粒径の粒子が中塗り層とトップ層との境界面付近に存在しやすくなる。

上記（４）については、低シェアでの中塗り層形成用の塗料の粘度を下げることによって、中塗り層中のルチル型酸化チタンがトップ層へ拡散しやすくなるため、境界面のＲａが大きくなる。すなわち、本発明者らの知見によると、乾燥・硬化後に、粒子が最密充填状態であっても粒子間に形成された空隙の容積がバインダー樹脂体積よりも大きくなり、その差分を空隙のまま被覆層中に含有させることができるような濃度で微粒子（この場合は、ルチル型酸化チタン）を添加した塗料は、一般に濃高分散系塗料と呼ばれる非ニュートン流体となり、回転粘度計で粘度を測定した際に、低回転では粘度が高く、高回転では粘度が低くなる、いわゆるシェアシニング特性を持つ塗料となる。このような塗料を基材に塗装するときの塗装作業性には、高回転での粘度が大きく影響する一方で、塗装した後の乾燥・焼付け硬化工程での塗料の膜内流動には低回転での粘度が大きく影響することとなる。従って、中塗り層とトップ層との境界面のＲａの制御には、低シェアでの塗料粘度を調整することが重要となる。

ここで、低シェアでの塗料粘度については、塗料中の溶剤量および塗料の保管条件（保管温度および保管期間）を変更することにより調整することができる。塗料の保管条件としては、保管温度が高いほど、また、保管期間が長いほど、塗料中の顔料の分散が進み、チキソトロピー性が低くなるため、低シェアでの塗料粘度が向上する。さらに、分散剤や構造粘性付与剤等の添加剤を塗料中に添加することによっても、低シェアでの塗料粘度を調整することができる。

上記（５）については、中塗り層形成用の塗料とトップ層形成用の塗料との表面張力差を小さくし、かつ、これらの塗料を未乾燥状態で積層し、同時に乾燥および焼付け硬化させると、境界面のＲａが大きくなる。ただし、中塗り層形成用の塗料とトップ層形成用の塗料との表面張力差は、各層の樹脂種や溶剤種等の違いにより好適な値が異なるため、一概に規定することはできず、塗料ごとに事前に調査して最適値を決める必要がある。ここで、塗料の表面張力は、レベリング剤や消泡剤など、一般に界面活性剤と呼ばれる添加剤を用いることで調整することができるが、溶剤の種類を変えることにより調整してもよい。

中塗り層とトップ層との境界面の中心線平均粗さＲａを０．８μｍ以上とする場合、このための効果的な方法としては、例えば、中塗り層形成用塗料に粒径２００ｎｍ〜４００ｎｍのルチル型酸化チタンを、乾燥後の塗膜の体積に対して、粒子が最密充填状態であっても粒子間に形成された空隙の容積がバインダー樹脂体積よりも大きくなり、その差分を空隙のまま被覆層中に含有させることができるような濃度以上となるように添加し、この中塗り層形成用塗料とトップ層形成用塗料とを未乾燥の状態で積層し、積層した状態で同時に乾燥・硬化させる方法が挙げられる。中塗り層形成用塗料中に最密充填以上のルチル型酸化チタンを添加し、トップ層形成用塗料と未乾燥状態で積層することで、各塗膜層間にルチル型酸化チタン粒子の濃度勾配が発生し、中塗り層中のルチル型酸化チタン粒子がトップ層側へ拡散しようとする働きが生じ、さらに乾燥・硬化工程で熱が加わるため、この熱がドライビングフォースとなってルチル型酸化チタンが拡散しようとする働きが顕著になる。他方、乾燥・硬化工程で熱を加えると塗膜を形成する樹脂の架橋反応が起こるため、ルチル型酸化チタン粒子の層間拡散の動きを抑制する働きが生じる。そのため、中塗り層とトップ層との境界面が粗れた状態となり、Ｒａが大きくなる。

また、トップ層の下層塗膜層として、中塗り層を設けることで、中塗り層とトップ層との境界面のＲａを０．８μｍ以上とすることができるが、上記（４）のように、中塗り層とトップ層との境界面のＲａの制御には、低シェアでの塗料粘度が大きく影響し、低シェアでの塗料粘度を低くすることで、中塗り層とトップ層との境界面のＲａをさらに大きくすることができる。

（混合層）
本発明の塗装金属材では、中塗り層形成用塗料とトップ層形成用塗料とをウェットオンウェット法または多層同時塗布法により塗装することで、塗膜層の界面で塗液がわずかに混ざり合って、中塗り層中の成分とトップ層中の成分とが混在した混合層が形成される場合がある。この場合、中塗り層とトップ層との境界部分に存在する混合層により、中塗り層とトップ層との間の密着性を向上させることができる。また、プレコート金属材の場合には、塗装後の加工により塗装金属材の全光線反射率が低下する場合があるが、混合層が存在することにより密着性が向上するため、加工後の全光線反射率の低下を抑制することもできる。

（混合層の定義）
ここで、本発明における「混合層」とは、中塗り層とトップ層の各層の成分が拡散し合うことで形成され、中塗り層とトップ層との境界部分に各層の成分が混在し、中塗り層とトップ層の各層の成分濃度が連続的に変化している層のことをいう。より具体的には、ルチル型酸化チタンに着目すれば、中塗り層のＴｉ濃度をｘ、トップ層のＴｉ濃度をｙとしたときに、Ｔｉ濃度が［ｘ＋０．０５×（ｘ−ｙ）］〜［ｙ−０．０５×（ｘ−ｙ）］の範囲内である部分を混合層とすることとする。

（境界面の定義）
上記のような混合層が形成された場合には、以下のように中塗り層とトップ層との境界面を定義し、各塗膜層の性状を評価および測定することとする。例えば、隣接する中塗り層とトップ層とで、含有するルチル型酸化チタン等の顔料の濃度が異なることから、ＧＤＳ（グロー放電発光分光分析装置）等の元素濃度測定が可能な分析手法により、塗膜層の深さ方向のＴｉの分布を測定し、各層のＴｉ濃度を確認し、隣接する塗膜層の境界面付近に確認されるＴｉ濃度勾配部のうち、中塗り層中のＴｉ濃度とトップ層中のＴｉ濃度との平均のＴｉ濃度となる位置を、中塗り層とトップ層との境界面とする。

なお、プライマー層と中塗り層との間で混合層が形成される場合があるが、この場合も、混合層の定義や境界面の定義は、中塗り層とトップ層との間の混合層と同様である。

中塗り層に低屈折率粒子を含む場合には、低屈折率粒子のルチル型酸化チタンに対する体積比は、低屈折率粒子が例えば無機顔料であれば、ルチル型酸化チタンの体積濃度を求めるのと同様の操作により求めることができる。ルチル型酸化チタンとの区別は、例えば、加熱残分のうち、ルチル型酸化チタンは溶解せず、低屈折率粒子のみを溶解する酸等の薬品を用い、低屈折率粒子のみを溶解し、溶解残分と加熱残分の質量差から低屈折率粒子の質量を求めることができ、この質量と低屈折率粒子の密度から、低屈折率粒子の体積を求めることができる。

一方、低屈折率粒子が例えば樹脂ビーズのように、電子線の透過性がルチル型酸化チタンと全く異なる場合には、塗膜層の断面を走査型電子顕微鏡で観察するか、塗膜層をミクロトーム等で薄く削り取り、それを透過型電子顕微鏡で観察する方法等がある。具体的には、視野内に認められるルチル型酸化チタンと低屈折率粒子の数を数えることで求めることができる。ただし、数が少ないと、誤差が大きくなるため、少なくとも、ルチル型酸化チタンが１００個以上存在する範囲で粒子の数を数えることが好ましい。

また、低屈折率粒子の電子線透過性がルチル型酸化チタンとあまり差が無く、走査型電子顕微鏡や透過型電子顕微鏡では低屈折率粒子とルチル型酸化チタンとの違いが分かり難いものの場合には、塗膜層の断面における元素組成を確認し、確認された組成から、ルチル型酸化チタンと、その他の低屈折率粒子の比率を求めることができる。元素組成は、ＥＰＭＡ（電子線マイクロアナライザ）、ＧＤＳ（グロー放電発光分光分析装置）等を用いて確認することができる。

（混合層の厚み）
本発明では、上述した混合層が存在する場合、この混合層は、３μｍ以上１２μｍ以下の厚みを有することが好ましい。混合層の厚みが３μｍ未満の場合には、混合層による中塗り層とトップ層との間の密着性向上効果を安定して得ることができないおそれがある。一方、混合層の厚みが１２μｍを超えると、必要な機能を分担している中塗り層及びトップ層の塗膜の厚みを充分に確保することが困難となる。そのため、トップ層が最表層である場合、最表層の厚み不足による外観不良が起き易くなる等、中塗り層及びトップ層自体の性能維持が困難となり、実質的に中塗り層形成用塗料とトップ層形成用塗料とを混合した塗料により形成される塗膜層と同じ性能となってしまうため、必要とする本来の中塗り層及びトップ層の性能が得られない。混合層の厚みは、より好ましくは４〜１２μｍ、最も好ましくは６〜１２μｍである。なお、混合層の厚みを１２μｍを超えた厚みに制御するのは実質上困難である。

（混合層の厚みの測定方法）
混合層の膜厚は、中塗り層またはトップ層のいずれか一方にのみ含まれる成分の膜厚方向の分布状態を分析することによって求めることができる。分析方法としては、公知の分析方法を使用すればよく、例えば、Ｘ線プローブマイクロアナライザ、電子線マイクロアナライザ（ＥＰＭＡ）、Ｘ線光電子分光分析（ＸＰＳ）、オージェ電子分光分析（ＡＥＳ）、グロー放電発光分析（ＧＤＳ）等を利用して、塗膜の深さ方向の元素濃度を分析するか、あるいは、塗膜断面における成分分析により、対象となる成分の濃度分布から混合層の膜厚を求めることができる。適用する成分分析の種類や方法は、膜厚、成分量などに応じて適宜選択して行えばよい。ＥＰＭＡ、ＸＰＳ、ＡＥＳ、ＧＤＳ以外であっても深さ方向の成分分析が可能な方法であれば適宜選択してもよい。なお、混合層の分析に使用可能な成分としては、Ｔｉ以外であってもかまわない。

（混合層の厚みの制御方法）
混合層の厚みは、主に、塗布方法、焼付け時間によって制御することができる。塗布方法としては、ウェットオンウェット法や多層同時塗布法を採用することにより、混合層が形成しやすくなる。また、焼付け時間を長くすることにより、混合層形成のための時間を十分に長くとることができるため、混合層の厚みを厚くすることができるが、具体的には、焼付け時間を６０秒〜１８０秒程度とすることで、混合層の厚みを３μｍ以上１２μｍ以下とすることができる。

また、安定した混合層を形成するためには、混合層を形成する中塗り層形成用塗料の表面張力（σ１）と、混合層を形成するトップ層形成用塗料の表面張力（σ２）との差（Δσ＝σ２−σ１）を０．５〜８ｍＮ／ｍ、好ましくは１〜６ｍＮ／ｍ、最も好ましくは１．５〜４ｍＮ／ｍとなるように制御し、かつ、混合層を形成する中塗り層形成用塗料の粘度（φ１）と、混合層を形成するトップ層形成用塗料の粘度（φ２）との差（Δφ＝φ２−φ１）が−１００〜４０００ｍＰａ・ｓ、好ましくは０〜３０００ｍＰａ・ｓ、最も好ましくは１００〜２０００ｍＰａ・ｓとなるように制御することが好ましい。このように、塗料の種類や塗装条件に合わせ、混合層を形成する中塗り層およびトップ層用塗料の表面張力と粘度の関係を上記条件内の適正な値に適宜調整することによっても、安定した混合層の生成と膜厚の制御、更には最表面の形状制御が可能となる。

すなわち、Δσが８ｍＮ／ｍ以下、あるいは、Δφが４０００ｍＰａ・ｓ以下であることで、十分な厚みの混合層形成が可能となるため、層間密着性がより向上する。一方、Δσが０．５ｍＮ／ｍ以上、あるいは、Δφが−１００ｍＰａ・ｓ以上であることで、中塗り層およびトップ層の膜厚が十分なものとなり、また、最表面の形状も適正となり、より安定して性能を確保することができる。なお、本発明において、塗料の表面張力は、２０℃における白金リング引き上げ法によって測定することができ、また、塗料粘度は、Ｂ型粘度計を用い、２０℃、６ｒｐｍで測定することができる。

塗料の表面張力の調整には、界面活性剤（消泡剤やレベリング剤も含む）を利用することが好ましい。界面活性剤としては、公知のものが使用でき、市販されているものとしては、ＢＹＫ社のＢＹＫ−３３３、ＢＹＫ−３０７や花王社のエルマゲン等が知られているが、その他にも多数あり、塗料成分に応じて適宜添加することができる。また、塗料の表面張力の調整を、希釈や他溶媒を混合するなどの界面活性剤以外の方法で行ってもかまわない。なお、表面張力が大きすぎると、塗装性が悪化する可能性があるため、中塗り層用塗料、トップ層用塗料とも表面張力を４０ｍＮ／ｍ以下とすることが好ましい。トップ層用塗料の表面張力は、より好ましくは３８ｍＮ／ｍ以下、最も好ましくは３６ｍＮ／ｍ以下である。

塗料の粘度の調整には、増粘剤（レオロジー調整剤、粘度調整剤含む）を利用することが好ましい。増粘剤としては、公知のものが使用でき、市販されているものとしては、ＢＹＫ社のＢＹＫ−４１１、ＢＹＫ−４２５などが知られているが、その他にも多数あり、塗料成分に応じて適宜添加することができる。また、塗料の粘度の調整を、希釈や他溶媒を混合する、または、固形成分の割合を増加させるなどの増粘剤を用いる以外の方法で行ってもかまわない。

混合層の厚みは、中塗り層用塗料中の顔料濃度とトップ層用塗料中の顔料濃度の差を調整することによっても、制御することができる。すなわち、顔料濃度の差が大きくなれば、中塗り層からトップ層への顔料の拡散速度が速くなるため、中塗り層用塗料と、トップ層用塗料とが乾燥・硬化する前に、十分な厚みの混合層を形成することができる。

（最表面のうねりについて）
本発明の塗装金属材では、被覆層の最表面のろ波中心線うねりＷ_ＣＡが２μｍ以下であることが好ましい。このように、被覆層の最表面のＷ_ＣＡを小さくすることにより、塗装金属材の鮮映性を向上させることができるとともに、細かい凹凸の無い滑らかな表面が得られるので、塗装金属材表面に汚染物質がたまりにくくなるため、耐汚染性を向上させることができる。被覆層の最表面のＷ_ＣＡが２μｍを超えると、鮮映性および耐汚染性が低下するおそれがある。被覆層の最表面のＷ_ＣＡのより好ましい範囲は１μｍ以下、最も好ましくは０．５μｍ以下である。一方、被覆層の最表面のＷ_ＣＡの好適な下限値については、特に規定する必要は無いが、被覆層の最表面のＷ_ＣＡが０．２μｍ未満のものは実質的に制御が困難である。

ここでいう「被覆層の最表面」とは、被覆層のうちの最表層の塗膜層の表面のことを意味する。「最表層の塗膜層」とは、上述したように、本発明におけるトップ層、または、トップ層の表層側にさらに塗膜層が積層されている場合には当該塗膜層のことを意味する。

（最表面のＷ_ＣＡの制御方法）
被覆層の最表面のＷ_ＣＡは、中塗り層とトップ層との境界面のＲａの影響により変化する。従って、被覆層の最表面のＷ_ＣＡは、主に、塗布方法、低シェアでの塗料粘度によって制御することができる。具体的には、塗布方法をウェットオンウェット法や多層同時塗布法とすることにより、中塗り層からトップ層へルチル型酸化チタンが拡散するため、中塗り層とトップ層との境界面のＲａが大きくなり、被覆層の最表面のＷ_ＣＡも大きくなる。また、低シェアでの中塗り層形成用の塗料粘度を下げることによって、中塗り層中のルチル型酸化チタンがトップ層へ拡散しやすくなるため、境界面のＲａが大きくなり、被覆層の最表面のＷ_ＣＡも大きくなる。

上述したように、中塗り層とトップ層との境界面のＲａは大きくすることが好ましく、被覆層の最表面のＷ_ＣＡについては小さくすることが好ましいことから、両者のバランスを考慮して、低シェアでの中塗り層形成用の塗料粘度の好適な値を決定することが好ましい。

（最表層塗膜への撥水性、撥油性の付与）
本発明の塗装金属材では、金属材上に形成された被覆層のうちの最表層の塗膜層が、シリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有していてもよい。ここで、「最表層の塗膜層」とは、上述したトップ層が最表層に形成されている場合には当該トップ層のことであり、トップ層の表層側にさらに塗膜層が積層されている場合には当該塗膜層のことである。本発明をプレコート金属板に適用した場合には、加工時における汚れの付着等による全光線反射率の低下の可能性が考えられる。これに対して、本発明の塗装金属材の最表層の塗膜層のバインダの一部または全部として、シリコーン樹脂またはふっ素樹脂を用いることで、塗膜表面に撥油性および撥水性を付与することができる。このように、最表層の塗膜層の表面を撥油性および撥水性とすることで、塗膜表面に汚れが付き難くなり、全光線反射率の低下が抑制されるため、好ましい。

上記最表層の塗膜層に、シリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有させる方法としては、最表層の塗膜層にシリコーン樹脂またはふっ素樹脂を添加する方法、主樹脂としてシリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有したものを用いる方法がある。

最表層の塗膜層に添加するシリコーン樹脂としては、市販されているものでは、例えば、ＢＹＫ社製の「ＢＹＫ（登録商標）−３０６」、「ＢＹＫ（登録商標）−３７８」などが知られており、最表層の塗膜層に添加するふっ素樹脂としては、市販されているものでは、例えば、ＢＹＫ社製の「ＢＹＫ（登録商標）−３４０」などが知られているが、その他にも多数あり、塗料成分に応じて適宜添加することができる。

シリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有する主樹脂としては、市販のシリコーン・アクリル共重合樹脂（例えば、東亜合成社製「サイマック（登録商標）」シリーズや「レゼダ（登録商標）」シリーズ、トクシキ社製「ＳＱ（登録商標）１００」等）や、市販のシリコーン・ふっ素共重合樹脂（例えば、富士化成工業社製「ＺＸ−００１」等）を用いることができる。

上記シリコーン・アクリル共重合樹脂またはシリコーン・ふっ素共重合樹脂は、必要に応じて一般に公知の架橋剤、例えば、イソシアネートやメラミン樹脂で架橋させてもよい。この場合、イソシアネートとしては、一般に市販されているもの、例えば、住化バイエル社製「スミジュール（登録商標）」シリーズ、「デスモジュール（登録商標）」シリーズ、三井武田ケミカル社製「タケネート（登録商標）」シリーズ等を使用することができる。メラミン樹脂としては、一般に市販されているもの、例えば、三井サイテック社製「サイメル（登録商標）」シリーズ、「マイコート（登録商標）」シリーズ、大日本インキ化学工業社製「ベッカミン（登録商標）」シリーズ、「スーパーベッカミン（登録商標）」シリーズ等を使用することができる。

以上のように、最表層の塗膜層にシリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有した塗装金属材は、照明器具の反射板の用途に加え、室内における天井や壁材等の用途への適用に好適である。そして、最表層の塗膜層にシリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有した塗装金属材を室内における天井や壁材等の用途へ適用した場合には、室内における天井や壁材自体も反射板の役割を担えるため、より少ない光量で室内を明るくすることができる。

（最表層塗膜への親水性の付与）
本発明の塗装金属材では、金属材上に形成された被覆層のうちの最表層の塗膜層が、塗膜を形成する樹脂骨格中に−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−結合を有していてもよい。ここで、「最表層の塗膜層」とは、上述したトップ層が最表層に形成されている場合には当該トップ層のことであり、トップ層の表層側にさらに塗膜層が積層されている場合には当該塗膜層のことである。また、−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−結合におけるＳｉは、アルコキシシランまたはアルコキシシランの加水分解縮合物に由来するものである。

本発明をプレコート金属板に適用した場合には、加工時における汚れの付着等による全光線反射率の低下の可能性が考えられる。これに対して、本発明の塗装金属材の最表層の塗膜中に−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−を形成する、すなわち、アルコキシシランまたはアルコキシシランの加水分解縮合物に由来するＳｉを含有させることで、表面の光沢や加工性を損なうことなく、塗膜表面に親水性を付与することができる。このように、最表層の塗膜層の表面を親水性とすることで、塗膜表面に付着した付着物を水拭き等で拭き取り易くなり、全光線反射率の低下が抑制されるため、好ましい。

塗膜を形成する樹脂骨格中に−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−結合を形成するためには、当該最表層の塗膜形成用の塗料中に、アルコキシシランまたはアルコキシシランの加水分解縮合物を添加すればよい。このとき使用するアルコキシシランとしては、一般に公知のもの、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、ジメトキシジエトキシシラン、ジメトキシジプロポキシシラン等が挙げられる。また、アルコキシシランの加水分解縮合物としては、例えば、上に例示したアルコキシシランの加水分解縮合物が挙げられる。

以上のように、最表層の塗膜中に−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−が形成された塗装金属材は、照明器具の反射板の用途に加え、室内における天井や壁材等の用途への適用に好適である。そして、最表層の塗膜中に−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−が形成された塗装金属材を室内における天井や壁材等の用途へ適用した場合には、室内における天井や壁材自体も反射板の役割を担えるため、より少ない光量で室内を明るくすることができる。

（最表層の塗膜層の膜厚）
本発明の塗装金属材が、トップ層の表層側にさらに最表層の塗膜層（例えば、上述したシリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有する塗膜層や、塗膜を形成する樹脂骨格中に−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−結合を有する塗膜層）を有する場合には、この最表層の塗膜層の膜厚は、上述した撥水性、撥油性、親水性等の特性を得ることができる程度であれば特に限定はされないが、好ましくは最表層の塗膜層の膜厚は１μｍ以上２５μｍ以下である。上記最表層の塗膜層の膜厚が１μｍ未満であると、撥水性、撥油性、親水性が不足する可能性があり、２５μｍを超えると加工性が劣る可能性があり、またコストの面からも、好ましくない。この場合の最表層の膜厚は、より好ましくは１〜１５μｍ、最も好ましくは２〜７μｍである。

（基材（金属材））
本発明で基材として使用する金属材には、一般に公知の金属材料を用いることができる。金属材料は合金材料であってもよい。例えば、鋼板、ステンレス鋼板、アルミ板、アルミ合金板、チタン板、銅板等が挙げられる。これらの材料の表面にはめっきが施されていてもよい。めっきの種類としては、亜鉛めっき、アルミめっき、銅めっき、ニッケルめっき等が挙げられる。これらの合金めっきであってもよい。鋼板の場合は、溶融亜鉛めっき鋼板、電気亜鉛めっき鋼板、亜鉛−ニッケル合金めっき鋼板、溶融合金化亜鉛めっき鋼板、アルミめっき鋼板、アルミ−亜鉛合金化めっき鋼板等、一般に公知の鋼板及びめっき鋼板を適用できる。

本発明に用いる金属材の表面には、一般に公知の化成処理を施すと、金属材と塗膜層との密着性が向上するため、より好適である。化成処理は、リン酸亜鉛系化成処理、塗布クロメート処理、電解クロム酸処理、反応クロメート処理、クロメートフリー系化成処理等を使用することができる。クロメートフリー系化成処理としては、シランカップリング剤、ジルコニウム化合物、チタニウム化合物、タンニン又はタンニン酸、樹脂、シリカ等を含む水溶液で処理したもの等が知られており、特開昭５３−９２３８号公報、特開平９−２４１５７６号公報、特開２００１−８９８６８号公報、特開２００１−３１６８４５号公報、特開２００２−６０９５９号公報、特開２００２−３８２８０号公報、特開２００２−２６６０８１号公報、特開２００３−２５３４６４号公報等に記載されている公知の技術を使用してもよい。これらの化成処理のためには、市販の処理剤、例えば、日本パーカライジング社製のクロメート処理剤「ＺＭ−１３００ＡＮ」、日本パーカライジング社製のクロメートフリー化成処理剤「ＣＴ−Ｅ３００Ｎ」、日本ペイント社製の３価クロム系化成処理剤「サーフコート（登録商標） ＮＲＣ１０００」等を使用することができる。

（ポストコート金属材について）
以上の説明では、本発明を、主に、プレコート金属材に適用した例に基づいて説明しているが、本発明は、プレコート金属材に限られず、ポストコート金属材に適用してもよい。ポストコート金属材の場合には、プレコート金属材とは異なり、必ずしも加工性、密着性等が要求されるわけではないが、反射板として用いる場合には、高い全光線反射率を有することが必要となる。

ポストコート金属材の場合には、中塗り層中にルチル型酸化チタンよりも大きな粒径を有する低屈折率粒子を添加することにより、この低屈折率粒子の固形分濃度が高ければ、中塗り層とトップ層との境界面のＲａを０．８μｍ以上とすることが可能である。また、加工後の金属材に中塗り層を形成した後に、形成された中塗り層の表面に物理的に疵をつけるなどして、表面のＲａが０．８μｍ以上となるように粗くし、その後に、トップ層用塗料を塗布するようにしても、中塗り層とトップ層との境界面のＲａを０．８μｍ以上とすることが可能である。

（塗装金属材の製造方法）
本発明の塗装金属材の製造方法は、本発明の塗装金属材のプライマー層、中塗り層及びトップ層の内の少なくとも２層を多層同時塗布またはウェットオンウェット方式によって塗布することを特徴とする。以下、塗装金属材がプレコート金属材の場合とポストコート金属材の場合とに分けて、本発明の塗装金属材の製造方法を詳細に説明する。

（プレコート金属材の場合）
本発明の塗装金属材がプレコート金属材の場合は、一般的な連続塗装ライン（「ＣＣＬ」と呼ばれる。）や切板用の塗装ラインにより、適宜必要な処理を選択、実施することで製造できる。塗装ラインの代表的な製造工程は、「洗浄」→「乾燥」→「化成処理」→「乾燥」→「塗装」→「乾燥・焼付け」→「冷却」→「乾燥」であるが、本発明の塗装金属材の製造工程はこれに限定されるものではない。

本発明の塗装金属材は、通常行われるように各被覆層ごとに塗装と乾燥・焼付けを繰り返して行うことで製造してもよいが、プライマー層、中塗り層及びトップ層の内の少なくとも２層を、多層同時塗布またはウェットオンウェット方式を用いて、金属材表面の一部または全部に塗布することにより製造することが、各層の性能面および生産性の面から好ましい。同様に、本発明の塗装金属材が、トップ層の表層側にさらに最表層の塗膜層（例えば、上述したシリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有する塗膜層）を有する場合には、中塗り層形成用の塗料と、トップ層形成用の塗料と、最表層の塗膜層形成用の塗料とを、多層同時塗布またはウェットオンウェット方式を用いて金属材表面に塗布することが好ましい。

なお、本発明の金属材が亜鉛系めっき鋼板である場合には、連続電気めっき鋼板設備、または連続溶融亜鉛めっき鋼板設備における、めっき工程の後に、ウェットオンウェット塗装設備または同時多層塗布設備を有するラインにて製造することによって、めっき金属表面の酸化皮膜が形成される前に塗布することができ、酸化皮膜によるハジキ外観不良を防止することができる。

多層同時塗布とは、スロットダイコーターもしくはスライドホッパー式のカーテンコーター等により複数の塗液を同時に積層した状態で基材に塗布し、この積層された塗液を同時に乾燥焼付けさせる方法である。

また、ウェットオンウェット塗装とは、一度基材上に塗液を塗装した後に、この塗液が乾燥する前のウェット状態で、その上に他の塗液を更に塗布し、この積層された多層塗液を同時に乾燥焼付けする方法であり、例えば、ロールコーターやカーテンフローコーター等で下層塗膜を塗装し、これを焼き付ける前にカーテンフローコーター等の塗装方法にて上層塗膜を塗装した後に、下層塗膜と上層塗膜との複層塗膜を同時に焼き付ける方法などが挙げられる。

本発明の多層同時塗布、もしくは、ウェットオンウェット塗装した塗膜を同時に焼き付ける方法は、一般に公知の塗料用焼付け炉、例えば、熱風乾燥炉、誘導加熱炉、赤外線加熱炉、もしくは、これらを併用した炉等を用いることができる。

このように、未乾燥状態の塗液を積層して同時塗布することにより、界面で各層の塗液が僅かに混ざり合うことで、密着性の向上が可能である。また、従来塗装毎に行っていた乾燥工程をまとめて行う事から生産性や製造コストの点でも有利であり、また乾燥設備が少なくて済むと言う利点もある。

（ポストコート金属材の場合）
本発明の塗装金属材がポストコート金属材の場合は、上述したような金属材に化成処理等を施した後に、製造したポストコート金属材が使用される照明反射板、発光部品の反射板、または画像表示部の反射板等の形状に成形した後に、ポストコートにより塗装することにより製造される。金属材の成形方法としては公知の方法を用いることができる。また、ポストコートの方法としては、スプレー塗装、浸漬塗装、カーテンフローコータによる塗装、刷毛塗り塗装、静電塗装等の公知の方法を用いることができる。ポストコート金属材の場合でも、スプレー塗装等によりウェットオンウェット塗装を行うこともできる。

本発明による塗装金属材を使用した電気電子機器では、塗装金属材が高い全光線反射率と成形性を両立しているため、同一光源の場合はこれまでよりも明るくなり、また、これまでより光源の数を少なくしたり、投入電力を少なくしたりしても、これまでと同等の明るさを確保することが可能である。更に、本発明の金属板は様々な形状に容易に成形できる、もしくはより複雑な形状に成形できる特性を持つことから、適用可能な電気電子機器対象の拡大や、適用する部品の生産性向上といった効果も期待できる。

このような特性を生かすことができる電気電子機器は、特に限定されるものではない。本発明の塗装金属板は、例えば、照明反射板、発光部品の反射板、或いは画像表示部の反射板等に使用することができる。電気電子機器のより具体的な例としては、照明器具、電飾、ＡＶ機器、モバイル機器、各種ディスプレイ等が挙げられるが、本発明の塗装金属板は、照明反射板、内飾看板内の反射板、液晶ディスプレイのバックライト反射板等に用いると好ましい。

次に、実施例を用いて本発明を更に詳細に説明するが、本発明が下記実施例に限定されるわけではない。

以下、実験について詳細を説明する。

まず、実験で用いた塗料について詳細に説明する。

ベース樹脂として、東洋紡社製の非晶性ポリエステル樹脂である「バイロン（登録商標）２２０」（数平均分子量３０００、水酸基価５０）、「バイロン（登録商標）ＧＫ６８０」（数平均分子量６０００、水酸基価２１）、「バイロン（登録商標）２２６」（数平均分子量８０００、水酸基価２０）、「バイロン（登録商標）ＧＫ８１０」（数平均分子量６０００、水酸基価１９）、「バイロン（登録商標）ＧＫ１４０」（数平均分子量１３０００、水酸基価１０）、「バイロン（登録商標）ＧＫ３３０」（数平均分子量１７０００、水酸基価９）、「バイロン（登録商標）５６０」（数平均分子量１９０００、水酸基価８）、「バイロン（登録商標）６７０」（数平均分子量２００００、水酸基価６）、「バイロン（登録商標）６３０」（数平均分子量２３０００、水酸基価５）、「バイロン（登録商標）５５０」（数平均分子量２８０００，水酸基価４）、「バイロン（登録商標）５１６」（数平均分子量３００００、水酸基価４）、住化バイエルウレタン社製の非晶性ポリエステル樹脂である「デスモフェン（登録商標）Ｔ１７７５」（数平均分子量１５００、水酸基価６６）「デスモフェン（登録商標）６５１」（数平均分子量２０００、水酸基価１８２）、「デスモフェン（登録商標）６９０」（数平均分子量３５００、水酸基価４６）「デスモフェン（登録商標）ＴＸＰ２３２６」（数平均分子量４５００、水酸基価２０）を有機溶剤（ソルベッソ１５０とシクロヘキサノンとを質量比で１：１に混合したもの）に溶解したものを用いた。架橋剤として市販のヘキサメトキシメチル化メラミンである三井サイテック社製の「サイメル（登録商標）３０３」をポリエステル樹脂の固形分１００質量部に対して１５質量部添加し、更に、市販の酸性触媒である三井サイテック社製の「キャタリスト（登録商標）６００３Ｂ」を０．５質量部添加することで、ポリエステル系クリア塗料を得た。ルチル型酸化チタンとしては、平均粒径２８０ｎｍである石原産業社製「タイペーク（登録商標）ＣＲ９５」（屈折率：２．５）を用いた。

比較として、平均粒径３００ｎｍである堺化学工業社製硫酸バリウム「ＢＡＲＩＡＣＥ（登録商標）Ｂ−３０」（屈折率：１．６）、平均粒径２９０ｎｍである堺化学工業社製酸化亜鉛「微細酸化亜鉛」（屈折率：２．０）も用いた。

中塗り層に含有させる低屈折率粒子としては、林化成社製シリカ「ＳＱ−ＰＬ２」（平均粒径０．８μｍ、屈折率１．５）、「ＭＩＮ−Ｕ−Ｌ ５」（平均粒径１μｍ、屈折率１．５）、「ＳＱ−Ｙ５」（平均粒径５μｍ、屈折率１．５）、「ＭＩＮ−Ｕ−ＳＩＬ ３０」（平均粒径８μｍ、屈折率１．５）、「ＳＱ−Ｙ１０」（平均粒径１０μｍ、屈折率１．５）、旭硝子社製シリカ「サンスフェア（登録商標）Ｈ−３１」（平均粒径３μｍ、屈折率１．５）、「サンスフェア（登録商標）Ｈ−１２１」（平均粒径１２μｍ、屈折率１．５）、林化成社製炭酸カルシウム「エスカロン＃１００」（平均粒径５μｍ、屈折率１．６）、旭硝子社製のＰＴＦＥ「Ｆｌｕｏｎ（登録商標）ＰＴＦＥ ルブリカント」（平均粒径７μｍ、屈折率１．４）を用いた。

トップ層に含有させるつや消し剤としては、富士シリシア化学社製のつや消しシリカ「サイシリア（登録商標）５３０」（平均粒径２μｍ）、「サイシリア（登録商標）４２０」（平均粒径３μｍ）、「サイシリア（登録商標）７４０」（平均粒径５μｍ）、「サイシリア（登録商標）７７０」（平均粒径７μｍ）、「サイシリア（登録商標）３８０」（平均粒径９μｍ）、「サイシリア（登録商標）７８０」（平均粒径１１μｍ）を用いた。

塗料中への顔料及び粒子の分散方法として、以下の分散方法（ｉ）、（ｉｉ）、（ｉｉｉ）を用いた。
分散方法（ｉ）： ポリエステル系クリア塗料、顔料、粒子、ガラスビーズ（２ｍｍφ）を容器の中に入れ、セイワ技研社製「ペイントシェーカーＰＣ」にて２時間分散した。
分散方法（ｉｉ）： ポリエステル系クリア塗料、顔料、粒子、ガラスビーズ（直径０．２ｍｍ）を容器の中に入れ、アシザワファインテック社製「ラボスター」にて２時間分散した。
分散方法（ｉｉｉ）： ポリエステル系クリア塗料、顔料、粒子、ガラスビーズ（直径２ｍｍ）を容器の中に入れ、セイワ技研社製「ペイントシェーカーＰＣ」にて１０分分散した。

作製したプライマー塗料、中塗り塗料及びトップ塗料の詳細を表１〜３にそれぞれ記載する。

以下、実施例の実験に用いたプレコート金属板について詳細を説明する。

新日本製鐵株式会社製の溶融亜鉛メッキ鋼板「シルバージンク（登録商標）」（以降、ＧＩと称す）を原板として準備した。板厚は０．６ｍｍのものを使用した。めっき付着量は片面６０ｍｇ／ｍ２のものを用いた。

次に、準備した原板を日本パーカライジング社製のアルカリ脱脂液「ＦＣ−４３３６」の２質量％濃度、５０℃水溶液にてスプレー脱脂し、水洗後、乾燥した後に、日本パーカライジング社製のクロメートフリー化成処理剤である「ＣＴ−Ｅ３００Ｎ」をロールコーターにて塗布し、熱風オーブンにて乾燥させた。熱風オーブンでの乾燥条件は、鋼板の到達板温で６０℃とした。クロメートフリー処理の付着量は、全固形分で２００ｇ／ｍ^２付着するように塗装した。

次に、化成処理を施した金属板の片方の面に、作製したプライマー塗料を乾燥後膜厚が２０μｍとなるよう、他方の面に日本ファインコーティングス社製の裏面塗料である「ＦＬ１００ＨＱ」のグレー色を乾燥後膜厚が５μｍとなるよう、各々ロールコーターにて塗装し、熱風を吹き込んだ誘導加熱炉にて金属板の到達板温が２３０℃となる条件で乾燥硬化した。そして、乾燥焼付後に、塗装された金属板へ水をスプレーにて拭きかけ、水冷した。

次に、プライマー塗膜の上に、中塗り塗料とトップ塗料をスライドホッパー式のカーテンコーターにて同時に２層積層塗装し、熱風を吹き込んだ誘導加熱炉にて金属板の到達板温が２２０℃となる条件で、積層した塗膜を同時に乾燥硬化した。そして、乾燥焼付後に、塗装された金属板へ水をスプレーにて拭きかけて水冷することで、３層のプレコート金属板を作製した（以降、本塗装方法を「塗装方法（ｉ）」と称す）。

また、必要に応じて、プライマー塗膜上にローラーカーテンコーターにて中塗り塗料を１層のみ塗装し、更にこれを乾燥させる前にこの上にローラーカーテンコーターにてトップ塗料を塗装し、塗膜を同時に乾燥硬化した。そして、乾燥焼付後に、塗装された金属板へ水をスプレーにて拭きかけて水冷することで、３層のプレコート金属板を作製した（以降、本塗装方法を「塗装方法（ｉｉ）」と称す）。

また、必要に応じて、プライマー塗膜上にロールコーターにて中塗り塗料を１層のみ塗装し、前述の要領で焼き付けた後に、中塗り塗膜上に再度ロールコーターにてトップ塗料を１層塗装し焼き付けた、３層のプレコート金属板も作製した（本手順での塗装方法を「塗装方法（ｉｉｉ）」と称す）。

以下、実験で作製したプレコート金属板の評価方法の詳細を記載する。

１） プレコート金属板の全光線反射率測定
島津製作所社製の分光光度計「ＵＶ２６５」に、積分球反射付属装置を取り付けたものを用い、基準板としては硫酸バリウム粉末を押し固めたものを用いた。人の目の感度が最も高い波長である５５５ｎｍにおける全光線反射率を測定し、以下の基準で評価を行った。
◎：９８％以上の場合
◎〜○：９６％以上９８％未満の場合
○：９４％以上９６％未満の場合
○〜△：９２％以上９４％未満の場合
△：９０％以上９２％未満の場合
×：９０％未満の場合

２） 照明器具の輝度測定
図１及び図２に実験装置の概要を示す。被覆基材（プレコート金属板）を図１及び図２に示すような長手方向の両端部が上面側に折り曲げられた形状に成形し、反射板１とした。その中に市販の蛍光灯照明器具２を２本並べて取り付け、その上に、すりガラスで形成されたカバー３を取り付けた。そのカバー３の中央部分（以下、「輝度測定部」という。）４と中央部分４から１．５ｃｍ外側にずらした部分（以下、「輝度の均一性比較測定部」という。）５の輝度を、測定点から垂直に５０ｃｍ離れたところに輝度計６を設置して、測定した。蛍光灯照明器具２としては、１６形ランプ出力１６Ｗの蛍光灯を用いた。

輝度の評価は、カバー３の輝度測定部４を測定することで評価した。測定の際は、蛍光灯照明器具２以外の光は全て遮断し、後述する方法で作製した基準反射板の輝度を測定し、それに対して評価用の被覆基材を用いて作製した反射板１を取り付けたときの輝度を測定した。そして、基準反射板で測定した時の輝度と評価用の被覆基材の反射板１で測定したときの輝度から、輝度変化率＝（［評価用の被覆基材による反射板１での輝度］−［基準反射板での輝度］）×１００／［基準反射板での輝度］と定義し、輝度変化率にて以下の基準で評価を行った。
◎：２５％以上の場合
◎〜○：２０％以上２５％未満の場合
○：１５％以上２０％未満の場合
○〜△：１０％以上１５％未満の場合
△：５％以上１０％未満の場合
×：５％未満の場合

基準反射板は、従来の反射板表面の反射率を高める手段である反射率の高い白色系の塗料を塗装する方法により作製した。表４に示す塗料を上記のプライマー塗装板の作製と同様の方法で乾燥後膜厚が１０μｍとなるように塗装し、乾燥硬化した。その上に、再度表４に記載の塗料を、乾燥後膜厚が２０μｍとなるようにロールコーターにて塗装し、熱風を吹き込んだ誘導加熱炉にて金属板の到達板温が２３０℃となる条件で乾燥硬化した。そして、乾燥焼付後に、塗装された金属板へ水をスプレーにて拭きかけ、水冷した。

また、輝度の均一性の評価は、カバーの輝度測定部４と輝度測定部４から１．５ｃｍずらした輝度の均一性比較測定部５の二箇所の輝度を測定し、輝度の均一度＝１００−（［輝度の均一性比較測定部５の輝度］−［輝度測定部４の輝度］）／［輝度測定部４の輝度］×１００と定義し、輝度の均一度にて以下の基準で評価を行った。
◎：９０％以上の場合
○：８５％以上９０％未満の場合
△：７０％以上８５％未満の場合
×：７０％未満の場合

３） 塗膜加工性試験
作製したプレコート金属板を、ＪＩＳ Ｚ ２２４８に従い、押曲げ法にて９０°曲げ加工（内Ｒ：０ｍｍ（以下、０Ｒと記す）及び内Ｒ：２ｍｍ（以下、２Ｒと記す））し、加工部の塗膜を目視で観察し、塗膜の割れの有無を調べた。なお、９０°曲げを行う際には、プレコート金属板の表面が曲げの外側となるように曲げて、０Ｒ及び２Ｒ曲げを行い、以下の基準で評価を行った。
◎：加工部をルーペにて観察しても０Ｒ及び２Ｒともに亀裂の全くない場合
○：０Ｒでは目視での観察にて僅かな亀裂が認められ、２Ｒではルーペにて観察しても亀裂の全くない場合
△：０でＲは目視での観察にて大きな亀裂が認められ、２Ｒでは目視での観察にて僅かな亀裂が認められる場合
×：０Ｒ及び２Ｒともに目視での観察にて大きな亀裂が認められる場合

さらに、加工部にテープを貼り付けて剥離する加工部密着性試験も実施し、以下の基準で評価を行った。
◎：加工部をルーペにて観察しても０Ｒ及び２Ｒともに剥離の全くない場合
○：０Ｒでは目視での観察にて僅かな剥離が認められ、２Ｒではルーペにて観察しても剥離の全くない場合
△：０Ｒでは目視での観察にて大きな剥離が認められ、２Ｒでは目視での観察にて僅かな剥離が認められる場合
×：０Ｒ及び２Ｒともに目視での観察にて大きな剥離が認められる場合

４） 耐汚染性
寺西化学社製のマジックインキ（登録商標）の青を作成したプレコート金属板の塗膜表面に塗布して、常温で２４時間放置した後に、エタノールにて塗布したマジックインキ（登録商標）を拭き取った後の跡残りを評価した。
◎：マジックインキ（登録商標）跡が消えて見えない場合
○：マジックインキ（登録商標）跡が僅かに残っている場合（目を凝らしてマジックインキ（登録商標）跡が判別できるレベル）
△：マジックインキ（登録商標）跡が残っている場合（瞬時にマジックインキ（登録商標）跡が判別できるレベル）
×：マジックインキ（登録商標）跡がほとんど消えていない場合（エタノールで拭き取る前と後でマジックインキ（登録商標）の色がほとんど変化しない）

５） 耐疵つき性
鉛筆硬度にて、耐傷つき性を測定した。ＪＩＳ Ｋ ５４００（１９９３）の８．４．１の方法に準じて、塗膜の引っかき抵抗性を鉛筆の芯の硬さを変えたときの塗膜の破れで調べ、塗膜に破れが認められない最高の硬さをその塗膜の鉛筆硬度とした。
◎：Ｈ以上、○：Ｆ、△：ＨＢ、×：Ｂ以下。

１）〜５）のいずれの性能も△以上を合格レベルとした。

表５〜１２に、本発明によるプレコート金属板とその評価結果を示す。

（１）被覆層のポリエステル種の影響
被覆層のポリエステル種の影響について、実施例をＮｏ．１〜２８に示し、比較例をＮｏ．２９〜３３に示す。

本発明のプレコート金属板（Ｎｏ．１〜２８）は、全光線反射率、輝度、加工性、密着性、耐汚染性のいずれも良好な結果であった。

バインダーの数平均分子量が１９０００のもの（Ｎｏ．１）は加工性及び密着性が、わずかに低下する傾向であるため、バインダーの数平均分子量は２００００〜２８０００がより好適である。

中塗り層のバインダーの数平均分子量が１９０００未満のもの（Ｎｏ．２９、３１）は、加工性及び密着性が劣るため、不適である。中塗りのバインダーの数平均分子量が２８０００を超えるのもの（Ｎｏ．３０、３２）は、耐疵つき性が劣るため、不適である。

プライマー層のバインダーの数平均分子量の影響をＮｏ．３、５〜９に示す。数平均分子量が１９０００未満のもの（Ｎｏ．５）は加工性及び密着性がわずかに劣る傾向であり、数平均分子量が２８０００超のもの（Ｎｏ．９）は耐疵つき性がわずかに劣る傾向であった。プライマー層のバインダーの数平均分子量は、１９０００〜２８０００が好ましいことがわかる。また、プライマー層と中塗り層とが同じバインダー樹脂のもの（Ｎｏ．３）が最も密着性が優れており、プライマー層のバインダー樹脂は中塗りと同じであることが最適であることがわかる。

トップ層のバインダーの数平均分子量の影響をＮｏ．３、１０〜１４に示す。数平均分子量が１９０００未満のもの（Ｎｏ．１０）は加工性及び密着性がわずかに劣る傾向であり、数平均分子量が２８０００超のもの（Ｎｏ．１４）は耐疵つき性がわずかに劣る傾向であった。トップ層のバインダーの数平均分子量は、１９０００〜２８０００が好ましいことがわかる。また、トップ層と中塗り層とが同じバインダー樹脂のもの（Ｎｏ．３）が最も密着性が優れており、トップ層のバインダー樹脂は中塗りと同じであることが最適であることがわかる。

また、中塗り層のバインダーとして、Ｎｏ．１６〜２０、２３〜２８に示すように、数平均分子量が１９０００〜２７０００であるポリエステル樹脂Ａに加えて、数平均分子量が２０００〜６０００、且つ水酸基価が２０以上のポリエステル樹脂Ｂを、質量比で０．２５≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦４の割合で含むことにより、更に優れる加工性及び密着性を確保できる。中塗り層のバインダーとしてポリエステル樹脂Ａと併用して使用するポリエステル樹脂の数平均分子量が２０００未満のもの（Ｎｏ．１５）及び６０００超のもの（Ｎｏ．２１）は加工性及び密着性向上の効果が見られない傾向であった。ポリエステルＡと併用して使用するポリエステル樹脂は、数平均分子量が２０００〜６０００の範囲であっても、水酸基価が２０未満のもの（Ｎｏ．２２）は加工性及び密着性向上の効果が見られない傾向であった。バインダー中の数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂の濃度が２０質量％未満のもの（Ｎｏ．３３）は加工性及び密着性が劣るため、不適である。

（２）中塗り層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度、顔料種の影響
中塗り層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度の影響をＮｏ．３４〜３９、４２、４３に示す。

中塗り層の酸化チタンの固形分体積濃度が４０％以下のもの（Ｎｏ．３４、３５）は、反射性能がわずかに低下する傾向であり、中塗り層の酸化チタンの固形分体積濃度が７０％以上のもの（Ｎｏ．３９）は、加工性及び密着性が、わずかに低下する傾向であるため、酸化チタンの固形分体積濃度は５０〜６５％が好適である。

中塗り層の酸化チタンの固形分体積濃度が３５％未満のもの（Ｎｏ．４０）は、反射性能が劣るため、不適である。中塗り層の酸化チタンの固形分体積濃度が７０％を超えるもの（Ｎｏ．４１）は、加工性及び密着性が劣るため、不適である。

中塗り層の顔料種の影響をＮｏ．４２、４３に示す。ルチル型酸化チタン以外の顔料では、反射性能が劣るため、不適である。中塗り層の顔料は、ルチル型酸化チタンである必要があることがわかる。

（３）中塗り層への低屈折率粒子の添加の影響
Ｎｏ．４６〜５０、５４〜５８、６１〜６４、６７〜７０、７２〜７５に示すように、中塗り層にルチル型酸化チタンと共に低屈折率顔料を含有させることによって、ルチル型酸化チタン単独よりも高い全光線反射率を得ることできるため、より好適である。（低屈折率顔料の体積÷ルチル型酸化チタンの体積）が０．０５未満のもの（Ｎｏ．４５、５３）は低屈折率粒子を添加する効果は小さく、低屈折率粒子の体積÷ルチル型酸化チタンの体積）が０．２超のもの（Ｎｏ．５１、５９）はわずかに全光線反射率、加工性、密着性が低下しはじめる傾向であることから、（低屈折率粒子の体積÷ルチル型酸化チタンの体積）は０．０５〜０．２がより好適である。低屈折率粒子の粒径が１μｍ未満のもの（Ｎｏ．６０、６６）及び１０μｍ超のもの（Ｎｏ．６５、７１）は低屈折率粒子を添加する効果が小さいことから、低屈折率粒子の粒径は１〜１０μｍがより好適である。

（４）中塗り層の空隙率の影響
中塗り層の空隙の影響をＮｏ．７７、７９に示す。分散方法を変えることにより、［空隙体積／固形分体積］を０．０２未満としたもの（Ｎｏ．７７）は、反射性能がわずかに低下する傾向であり、［空隙体積／固形分体積］を１．１超としたもの（Ｎｏ．７９）は、加工性及び密着性がわずかに低下する傾向であった。［空隙体積／固形分体積］は０．０２〜１．１が好ましいことがわかる。

（５）プライマー層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度の影響
プライマー層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度の影響をＮｏ．８０〜９１に示す。プライマー層の酸化チタンの固形分体積濃度が２０％未満のもの（Ｎｏ．８０、８６）は、反射性能がわずかに低下する傾向であり、プライマー層の酸化チタンの固形分体積濃度が３５％超のもの（Ｎｏ．８５、９１）は、加工性及び密着性が、わずかに低下する傾向であるため、酸化チタンの固形分体積濃度は２０〜３５％がより好適である。

（６）トップ層の添加顔料の影響
Ｎｏ．９３〜９６、９９〜１０２に示すように、トップ層にルチル型酸化チタンを添加することでさらに高い全光線反射率が得られる。ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が３５％超のもの（Ｎｏ．９７、１０３）は加工性及び密着性がわずかに低下する傾向であり、ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が２０％未満のもの（Ｎｏ．９２、９８）は全光線反射率の向上効果が小さいため、ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度は２０〜３５％がより好適である。

Ｎｏ．１０５〜１１１、１１４〜１２０、１２３〜１２５、１２８〜１３０に示すように、トップ層につや消し剤（シリカ）を添加することで、画面の均一性を向上できる。但し、耐汚染性はわずかに低下する傾向であった。つや消し剤（シリカ）の固形分体積濃度が１５％超のもの（Ｎｏ．１１２、１２１）は耐汚染性が更に低下する傾向であり、つや消し剤（シリカ）の固形分体積濃度が３％未満のもの（Ｎｏ．１０４、１１３は画面の均一性向上効果が小さいため、つや消し剤（シリカ）の固形分体積濃度は３〜１５％がより好適である。つや消し剤（シリカ）の粒径が３μｍ未満のもの（Ｎｏ．１２２、１２７）は画面の均一性向上効果が小さく、つや消し剤（シリカ）の粒径が９μｍ超のもの（Ｎｏ．１２６、１３１）は、は耐汚染性が更に低下する傾向であるため、つや消し剤（シリカ）の粒径は３〜９μｍがより好適である。

（７）中塗り層及びトップ層の膜厚の影響
中塗り層の膜厚の影響をＮｏ．１３２〜１５９に示す。中塗り層の膜厚が６０μｍ未満のもの（Ｎｏ．１３２、１３９、１４６、１５３）は、反射性能がわずかに低下する傾向であり、中塗りの膜厚が１００μｍ超のものは（Ｎｏ．１３８、１４５、１５２、１５９）加工性及び密着性がわずかに低下する傾向であるため中塗り層の膜厚は６０〜１００μｍがより好適である。

トップ層の膜厚の影響をＮｏ．１６０〜１７９に示す。トップ層の膜厚が１０μｍ未満のもの（Ｎｏ．１６０、１６５、１７０、１７５）は、反射性能、加工性及び密着性がわずかに低下する傾向であり、トップ層の膜厚が２５μｍ超のものは（Ｎｏ．１６４、１６９、１７４、１７９）耐疵つき性がわずかに低下する傾向であるためトップ層の膜厚は１０〜２５μｍがより好適である。

（８）塗装方法の影響
塗装方法の影響をＮｏ．１８０〜１８５に示す。中塗り層とトップ層を１層ずつ塗装し焼き付けたもの（Ｎｏ．１８２、１８５）は、中塗り層とトップ層の界面に混層が観察されず、加工性及び密着性が低下する傾向であった。多層同時塗布及びウェットオンウェット塗装にて作製されたもの（Ｎｏ．１８０、１８１、１８３、１８４）は、中塗り層とトップ層の界面に混層が観察され、密着性が向上し、より好適であることがわかる。

次に、中塗り層とトップ層との境界面の中心線平均粗さＲａを調整した例を説明する。

［塗料］
まず、本実施例で用いた塗料について詳細に説明する。本実施例では、塗装金属材として、基材となる亜鉛めっき鋼板表面に、当該鋼板側から順に積層された、プライマー層、中塗り層、トップ層の３層構造、または、プライマー層、中塗り層、２層のトップ層の４層構造を有する被覆層が被覆されたプレコート鋼板を用いた。以下、プライマー層用塗料（以下、「プライマー塗料」と称する）、中塗り層用塗料（以下、「中塗り塗料」と称する）、トップ層用塗料（以下、「トップ塗料」と称する）の順に、使用した塗料成分について説明する。

（プライマー塗料）
プライマー塗料については、下記表１３に示すように、バインダーとして、東洋紡社製の非晶性ポリエステル樹脂である「バイロン（登録商標）６３０」（数平均分子量２３０００，水酸基価５）を使用し、顔料として、平均粒径が２８０ｎｍのルチル型酸化チタンである石原産業社製「タイペーク（登録商標）ＣＲ９５」（屈折率：２．５）を使用し、ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が２５％となるようにバインダーと混合し、プライマー塗料（プライマー−１）を作製した。

（中塗り塗料）
中塗り塗料については、表１４に示すように、ベース樹脂として、東洋紡社製の非晶性ポリエステル樹脂である「バイロン（登録商標）」シリーズ、及び住化バイエルウレタン社製の非晶性ポリエステル樹脂である「デスモフェン（登録商標）」シリーズを使用した。例えば、中塗り−１〜２０では、「バイロン（登録商標）６３０」（数平均分子量２３０００、水酸基価５）と住化バイエルウレタン社製の非晶性ポリエステル樹脂である「デスモフェン（登録商標）６９０」（数平均分子量３５００、水酸基価４６）とを有機溶剤（ソルベッソ１５０とシクロヘキサノンとを質量比で１：１に混合したもの）に質量比で１：１で溶解したものを用いた。架橋剤には市販のヘキサメトキシメチル化メラミンである三井サイテック社製の「サイメル（登録商標）３０３」をポリエステル樹脂の固形分１００質量部に対して１５質量部添加し、さらに、市販の酸性触媒である三井サイテック社製の「キャタリスト（登録商標）６００３Ｂ」を０．５質量部添加することで、ポリエステル系クリア塗料を得た。

ルチル型酸化チタンとしては、平均粒径２８０ｎｍである石原産業社製「タイペーク（登録商標）ＣＲ９５」（屈折率：２．５）を用いた。

また、中塗り層に含有させる低屈折率粒子としては、旭硝子社製シリカ「サンスフェア（登録商標）Ｈ−３１」（平均粒径３μｍ）を用いた。

さらに、中塗り層に含有させる顔料の比較材として、平均粒径３００ｎｍである堺化学工業社製硫酸バリウム「ＢＡＲＩＡＣＥ（登録商標）Ｂ−３０」（屈折率：１．６）、平均粒径２９０ｎｍである堺化学工業社製酸化亜鉛「微細酸化亜鉛」（屈折率：２．０）も用いた。

さらに、中塗り塗料の低シェアでの塗料粘度を、溶剤量および塗料の保管温度、保管期間を変更することにより調整した。なお、低シェアでの粘度としては、東京計器社製Ｂ型粘度計（型式：Ｂ−８Ｌ）を用い、回転数６ｒｐｍで測定した値を用いた。

作製した中塗り塗料の詳細を下記表１４に示す。

（トップ塗料）
トップ塗料については、下記表１５に示すように、バインダーとして、東洋紡社製の非晶性ポリエステル樹脂である「バイロン（登録商標）６３０」（数平均分子量２３０００，水酸基価５）を有機溶剤（ソルベッソ１５０とシクロヘキサノンとを質量比で１：１に混合したもの）に溶解したものを用いた。架橋剤には市販の三井サイテック社製の完全アルキル型メチル化メラミン樹脂（以降、メチル化メラミンと称す）である「サイメル（登録商標）３０３」をポリエステル樹脂の固形分１００質量部に対して１５質量部添加し、さらに、市販の酸性触媒である三井サイテック社製の「キャタリスト（登録商標）６００３Ｂ」を０．５質量部添加することで、クリア塗料を得た。このクリア塗料を用いて、顔料として、平均粒径が２８０ｎｍのルチル型酸化チタンである石原産業社製「タイペーク（登録商標）ＣＲ９５」（屈折率：２．５）を使用し、ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が２５％となるようにバインダと混合し、トップ塗料（トップ−１）を作製した。

また、上記トップ−１と同一のバインダー樹脂と顔料を用い、さらに、バインダー樹脂と顔料の合計量１００質量部に対して、ＢＹＫ社のシリコーン系添加剤であるＢＹＫ−３０６を１質量部添加した塗料（トップ−２）、ＢＹＫ社のふっ素系添加剤であるＢＹＫ−３４０を０．５質量部添加した塗料（トップ−３）も作製した。

また、バインダのベース樹脂として、市販のシリコーン・アクリル共重合樹脂である東亜合成社製のシリコーン変性アクリル樹脂である「サイマック（登録商標）ＵＳ−３８０」を用い、架橋剤として市販の大日本インキ化学工業社製のブチル化メラミン樹脂である「スーパーベッカミン（登録商標）Ｊ８３０」と三井サイテック社製のメチル化メラミンである「サイメル（登録商標）３０３」とを質量比１：１で混合したものを用いた。これらのバインダー樹脂と架橋剤とを固形分質量比で１００：３０で混合し、クリア塗料（トップ−４）を得た。さらに、このクリア塗料を用いて、トップ−１と同様に、顔料として、石原産業社製「タイペーク（登録商標）ＣＲ９５」を使用し、ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が２５％となるようにバインダーと混合し、トップ塗料（トップ−５）を作製した。

また、架橋剤として住化バイエルウレタン社製の「デスモジュールＢＬ３１７５（商品名）」（以降、ＨＤＩと称す）を用いた以外は、トップ−４、５と同様に作製した塗料（トップ−６、７）も作製した。

また、バインダーのベース樹脂として富士工業社製シリコーン・ふっ素共重合樹脂である「ＺＸ−００１」を用いた以外は、トップ−４、５と同様に作製した塗料（トップ−８、９）も作製した。

また、上記トップ−１と同一のバインダー樹脂と顔料を用い、さらに、バインダー樹脂と顔料の合計量１００質量部に対して、テトラエトキシシラン２０質量部を添加した塗料（トップ−１０）も作製した。

なお、上記トップ−１〜１０では、いずれも希釈溶剤として、質量比でシクロヘキサノンとソルベッソ１５０とを１：１に混合したものを用いた。

（プレコート金属板）
次に、本実施例で用いたプレコート金属板について詳細に説明する。

新日本製鐵株式会社製の溶融亜鉛メッキ鋼板「シルバージンク（登録商標）」（以降、ＧＩと称す）を原板として準備した。板厚は０．６ｍｍのものを使用した。めっき付着量は片面６０ｍｇ／ｍ２のものを用いた。

次に、準備した原板を日本パーカライジング社製のアルカリ脱脂液「ＦＣ−４３３６」の２質量％濃度、５０℃水溶液にてスプレー脱脂し、水洗後、乾燥した後に、日本パーカライジング社製のクロメートフリー化成処理剤である「ＣＴ−Ｅ３００Ｎ」をロールコータにて塗布し、熱風オーブンにて乾燥させた。熱風オーブンでの乾燥条件は、鋼板の到達板温で６０℃とした。クロメートフリー処理の付着量は、全固形分で２００ｇ／ｍ２付着するように塗装した。

次に、化成処理を施した金属板の一方の面に、作製したプライマー塗料を乾燥後の膜厚が２０μｍとなるようにロールコーターで塗装し、他方の面に、日本ファインコーティングス社製の裏面塗料である「ＦＬ１００ＨＱ」のグレー色を乾燥後の膜厚が５μｍとなるようにロールコーターで塗装した後に、熱風を吹き込んだ誘導加熱炉にて金属板の到達板温が２３０℃となる条件で乾燥焼付け硬化した。そして、乾燥焼付け後に、塗装された金属板へ水をスプレーにて吹きかけ、水冷した。

次に、プライマー塗膜層の表面に、中塗り塗料とトップ塗料をスライドホッパー式のカーテンコーターを用いて同時に２層積層塗装し、熱風を吹き込んだ誘導加熱炉にて金属板の到達板温が２２０℃となる条件で、積層した塗膜を同時に乾燥焼付け硬化した。そして、乾燥焼付け後に、塗装された金属板へ水をスプレーにて吹きかけて水冷することで、３層構造の被覆層を有するプレコート金属板を作製した（以降、本手順での塗装方法を「塗装方法（ｉ）」と称する）。

また、必要に応じて、プライマー塗膜層の表面にロールコーターを用いて中塗り塗料を１層のみ塗装し、前述の要領で焼き付けた後に、中塗り塗膜層の表面に再度ロールコーターを用いてトップ塗料を１層塗装し、前述の要領で焼き付けた、３層構造の被覆層を有するプレコート金属板も作製した（以降、本手順での塗装方法を「塗装方法（ｉｉ）」と称する）。

また、必要に応じて、プライマー塗膜層の上に、中塗り塗料とトップ塗料、さらにその上にトップ塗料をスライドホッパー式のカーテンコーターを用いて同時に３層積層塗装し、熱風を吹き込んだ誘導加熱炉にて金属板の到達板温が２２０℃となる条件で、積層した塗膜を同時に乾燥焼付け硬化した。そして、乾燥焼付け後に、塗装された金属板へ水をスプレーにて吹きかけて水冷することで、４層構造の被覆層を有するプレコート金属板を作製した（以降、本手順での塗装方法を「塗装方法（ｉｉｉ）」と称す）。

（評価方法）
次に、上述したようにして作製したプレコート金属板の評価方法の詳細について説明する。

１） プレコート金属板の全光線反射率測定
島津製作所社製の分光光度計「ＵＶ２６５」に、積分球反射付属装置を取り付けたものを用い、基準板としては硫酸バリウム粉末を押し固めたものを用いた。人の目の感度が最も高い波長である５５５ｎｍにおける全光線反射率を測定し、以下の基準で評価を行った。
◎：全光線反射率が９９％以上の場合
◎〜○：全光線反射率が９７％以上９９％未満の場合
○：全光線反射率が９５％以上９７％未満の場合
○〜△：全光線反射率が９３％以上９５％未満の場合
△：全光線反射率が９１％以上９３％未満の場合
△〜×：全光線反射率が８９％以上９１％未満の場合
×：全光線反射率が８９％未満の場合

２） 照明器具の輝度測定
図１および図２に実験装置の概要を示す。被覆基材を図１および図２に示すような長手方向の両端部が上面側に折り曲げられた形状に成形し、反射板１とした。その中に市販の蛍光灯照明器具２を２本並べて取り付け、その上に、すりガラスで形成されたカバー３を取り付けた。そのカバー３の中央部分（以下、「輝度測定部」という）４と中央部分４から１．５ｃｍ外側にずらした部分（以下、「輝度の均一性比較測定部」という）５の輝度を、測定点から垂直に５０ｃｍ離れたところに輝度計６を設置して測定した。蛍光灯照明器具２としては、１６形ランプ出力１６Ｗの蛍光灯を用いた。

輝度の評価は、カバー３の輝度測定部４を測定することで評価した。測定の際は、蛍光灯照明器具２以外の光は全て遮断し、以下の通り作製した基準反射板の輝度を測定し、それに対して作製した被覆基材を用いて作製した反射板１を取り付けたときの輝度を測定した。そして、基準反射板で測定した時の輝度と作製した被覆基材の反射板１で測定したときの輝度から、輝度変化率＝（［作製した被覆基材による反射板１での輝度］−［基準反射板での輝度］）×１００／［基準反射板での輝度］と定義し、輝度変化率にて以下の基準で評価を行った。
◎：輝度変化率が３０％以上の場合
◎〜○：輝度変化率が２５％以上３０％未満の場合
○：輝度変化率が２０％以上２５％未満の場合
○〜△：輝度変化率が１５％以上２０％未満の場合
△：輝度変化率が１０％以上１５％未満の場合
×：輝度変化率が１０％未満の場合

基準反射板は、従来の反射板表面の反射率を高める手段である反射率の高い白色系の塗料を塗装する方法により作製した。表１６Ａ、１６Ｂに示す塗料を上記のプライマー塗装板の作製と同様の方法で乾燥後膜厚が１０μｍとなるように塗装し、乾燥硬化した。その上に、再度表１６Ａ、１６Ｂに記載の塗料を、乾燥後膜厚が２０μｍとなるようにロールコーターにて塗装し、熱風を吹き込んだ誘導加熱炉にて金属板の到達板温が２３０℃となる条件で乾燥硬化した。そして、乾燥焼付後に、塗装された金属板へ水をスプレーにて拭きかけ、水冷した。

また、輝度の均一性の評価は、カバーの輝度測定部４と輝度測定部４から１．５ｃｍずらした輝度の均一性比較測定部５の二箇所の輝度を測定し、輝度の均一度＝１００−（［輝度の均一性比較測定部５の輝度］−［輝度測定部４の輝度］）／［輝度測定部４の輝度］×１００と定義し、輝度の均一度にて以下の基準で評価を行った。
◎：輝度の均一度が９０％以上の場合
○：輝度の均一度が８５％以上９０％未満の場合
△：輝度の均一度が７０％以上８５％未満の場合
×：輝度の均一度が７０％未満の場合

３） 加工性および密着性
作製したプレコート金属板を、任意の枚数のサンプルを間に挟んだ状態で１８０°折り曲げ加工（密着曲げ加工）し、加工部の塗膜を目視で観察し、塗膜の割れの有無を調べた。なお、１８０°折り曲げを行う際には、プレコート金属板の表面が曲げの外側となるように折り曲げて、密着曲げを行った（一般に、サンプルを挟まない場合は０Ｔ曲げ、サンプルを１枚挟む場合は１Ｔ曲げとして知られている）。そして、加工部を目視にて観察し、以下の基準で評価を行った。
◎◎：０Ｔ曲げで割れや剥離がない
◎： １Ｔ曲げで割れや剥離がない
◎〜○： ２Ｔ曲げで割れや剥離がない
○： ２Ｔ曲げでわずかな割れや剥離があるが、３Ｔ曲げで割れや剥離がない
○〜△：２Ｔ曲げでプライマー塗膜層または原板に達する割れや剥離があるが、３Ｔ曲げで割れや剥離がない
△：３Ｔ曲げでわずかな割れや剥離があるが、４Ｔ曲げで割れや剥離がない
△〜×：３Ｔ曲げでプライマー塗膜層または原板に達する割れや剥離があるが、４Ｔ曲げで割れや剥離がない
×：４Ｔ曲げで割れや剥離がある

さらに、加工部にテープを貼り付けて剥離する加工部密着性試験も実施し、テープ剥離後の密着性を目視にて観察し、以下の基準で評価を行った。
◎◎：０Ｔ曲げで剥離がない
◎： １Ｔ曲げで剥離がない
◎〜○： ２Ｔ曲げで剥離がない
○： ２Ｔ曲げで加工部の全長に対して合計で半分未満の長さで剥離があるが、３Ｔ曲げで剥離がない
○〜△： ３Ｔ曲げで剥離がない
△：３Ｔ曲げでわずかな割れや剥離があるが、４Ｔ曲げで割れや剥離がない
△〜×： ４Ｔ曲げで剥離がない
×： ４Ｔ曲げで剥離がある

４） 総合評価
評点を、◎◎の場合に８点、◎の場合に７点、◎〜○の場合に６点、○の場合に５点、○〜△の場合に４点、△の場合に３点、△〜×の場合に２点、×の場合に１点とし、全光線反射率と加工性との評点を加算し、その合計を算出し、以下の基準で評価を行った。
◎：評点の合計が１１点以上
○：評点の合計が９点以上１１点未満
△：評点の合計が７点以上９点未満
×：評点の合計が７点未満

５） 境界面Ｒａの測定
中塗り層とトップ層との境界面のＲａは、各例の塗膜を切断して、樹脂に埋め込んだ後に研磨することで、塗膜の表面に垂直な断面を平滑にして、３５００倍の走査型顕微鏡で撮影した写真で評価した。写真の上から、ＯＨＰに用いられる透明シートをかぶせて、境界面の凹凸を精密にトレースした後に、図３に示すように、境界面曲線の平均線の方向に基準長さｌだけ抜き取り、この抜き取り部分の平均線の方向にＸ軸を、縦倍率方向にＹ軸を取り、界面曲線をｙ＝ｆ（ｘ）で表したときに、以下の式によって求められる値をマイクロメートル（μｍ）で示した。

６） 最表面Ｗ_ＣＡの測定
被覆層の最表面のＷ_ＣＡは、明伸工業社製３次元表面形状測定装置にて計測した。

７） 混合層厚みの測定
中塗り層とトップ層との境界面付近をＧＤＳ（グロー放電発光分光分析装置）により分析して、深さ方向のＴｉの分布を測定した。より具体的には、中塗り層のＴｉ濃度をｘ、トップ層のＴｉ濃度をｙとしたときに、［ｘ＋０．０５×（ｘ−ｙ）］〜［ｙ−０．０５×（ｘ−ｙ）］である部分の厚みを混合層厚みとして測定した。

８） 耐汚染性
また、三菱化学社製塗料用カーボン「三菱カーボンＭＡ１００」の１０％懸濁液を、上述したようにして作製したプレコート金属板の塗膜表面に塗布し、１時間後に日本ウエス社製のクリーニング白メリヤスウエスにて拭き取り、試験前後の色の変化を分光測色計（スガ試験器製、型式ＭＳＣ−４５−２Ｂ）によるΔＥで求め、以下の基準で評価を行った。
◎：ΔＥが０．２未満
◎〜○：ΔＥが０．２以上０．５未満
○：ΔＥが０．５以上１未満
△：ΔＥが１以上２未満
×：ΔＥが２以上

（評価結果）
表１６Ａ〜１８に、本実施例で作製したプレコート金属板の構成とその評価結果を示す。

本発明の実施例によるプレコート金属板（Ｎｏ．２０１〜２４２、２４８〜２６２）は、全光線反射率、輝度、塗膜加工性、耐汚染性のいずれも良好な結果であった。

Ｎｏ．２０１〜２４２、２４８〜２６２に示すように、中塗り層中のルチル型酸化チタンの体積濃度を３５％以上とすることにより、中塗り層とトップ層との境界面のＲａが０．８μｍ以上となり、反射に寄与できる面積が増加するため、高い全光線反射率が得られることがわかる。また、中塗り層とトップ層との接触面積が増えるため、優れる密着性が得られることがわかる。

中塗り層中の顔料が酸化チタンではないもの（Ｎｏ．２４３、２４４）は、全光線反射率が劣るため、不適である。中塗り層中のルチル型酸化チタンの体積濃度が３５％未満のもの（Ｎｏ．２４５）は、全光線反射率が劣るため、不適である。中塗り層中のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が７０％を超えるもの（Ｎｏ．２４６）は、加工性および密着性が劣るため、不適である。中塗り層とトップ層との境界面のＲａが０．８μｍ未満のもの（Ｎｏ．２４７）は、加工性および密着性が劣るため、不適である。

Ｎｏ．２０６〜２４２に示すように、中塗り層にルチル型酸化チタンと共にルチル型酸化チタンより粒径の大きな低屈折率粒子を含有させることによって、中塗り層とトップ層との境界面のＲａを向上でき、より高い全光線反射率およびより優れる密着性が得られることがわかる。

Ｎｏ．２１３〜２１６に示すように、中塗り塗料の低シェアでの粘度を低くすることにより、中塗り層とトップ層との境界面のＲａを向上でき、より高い全光線反射率およびより優れる密着性が得られることがわかる。しかし、中塗り塗料の低シェアでの粘度を低くしすぎて、最表面のＷ_ＣＡが４μｍとなると（Ｎｏ．２１６）、耐汚染性がわずかに劣る傾向であった。そのため、最表面のＷ_ＣＡは２μｍ以下がより好適であることがわかる。

Ｎｏ．２１７〜２４２に示すように、塗装焼付け時間を長くすると、中塗り層とトップ層との境界部に存在する混合層が厚くなり、より高い全光線反射率およびより優れる密着性が得られることがわかる。中塗り層とトップ層との境界部に存在する混合層の厚みは、３μｍ以上がより好適であることがわかる。

Ｎｏ．２４８〜２５６に示すように、中塗り層の膜厚が薄いほど、全光線反射率は低下するが、塗膜加工性は向上することがわかる。本発明の実施例によるプレコート金属板はいずれも全光線反射率と加工性とのバランスに優れることがわかる。

Ｎｏ．２５７〜２８０に示すように、本発明の実施例によるプレコート金属板のトップ層または最表層のバインダに、シリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有させると（Ｎｏ．２５８〜２６２、２６４〜２８０）、耐汚染性が向上し、より好適であることがわかる。

Ｎｏ．２８１、２８２に示すように、本発明の実施例によるプレコート金属板のトップ層中にアルコキシシランまたはアルコキシシランの加水分解縮合物に由来するＳｉを含むと、耐汚染性が向上し、より好適であることがわかる。また、中塗り層の膜厚が厚いＮｏ．２８１では、全光線反射率や輝度に特に優れており、中塗り層の膜厚が薄いＮｏ．２８２では、加工性や密着性に特に優れることもわかる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

１ 反射板
２ 蛍光灯照明器具
３ カバー
４ 輝度測定部
５ 輝度の均一性比較測定部
６ 輝度計

（１）金属材表面の少なくとも一部に、プライマー層、中塗り層、トップ層の少なくとも３層の被覆層を有する塗装金属材であって、
前記中塗り層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で３５〜７０％含有し、且つ、前記中塗り層のバインダー樹脂成分として、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用い、且つ、前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が２０質量％以上であり、前記中塗り層と前記トップ層との境界面の中心線平均粗さＲａが０．８μｍ以上であることを特徴とする、塗装金属材。
（２）前記中塗り層のバインダー樹脂成分が、前記ポリエステル樹脂Ａと、更に、数平均分子量が２０００〜６０００、且つ、水酸基価が２０以上であるポリエステル樹脂Ｂを含有し、かつポリエステル樹脂Ａとポリエステル樹脂Ｂが質量比で０．２５≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦４であることを特徴とする、上記（１）に記載の塗装金属材。
（３）前記ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が５５〜６５％である、上記（１）または（２）に記載の塗装金属材。
（４）前記ルチル型酸化チタンの平均粒径は、２００〜４００ｎｍであることを特徴とする、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の塗装金属材。
（５）前記ルチル型酸化チタンの平均粒径が２５０〜３５０ｎｍである、上記（４）に記載の塗装金属材。
（６）前記ポリエステル樹脂Ａの数平均分子量が２００００〜２３０００である、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の塗装金属材。
（７）前記中塗り層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が４０〜６０質量％である、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の塗装金属材。
（８）前記中塗り層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ｂの数平均分子量が３０００〜４５００である、上記（２）〜（７）のいずれかに記載の塗装金属材。
（９）前記中塗り層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ｂの水酸基価が４０〜２００である、上記（２）〜（８）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１０）前記ポリエステル樹脂Ａとポリエステル樹脂Ｂの質量比が、０．６５≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦１．５である、上記（２）〜（９）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１１）前記中塗り層がルチル型酸化チタンに加えて、ルチル型酸化チタンより粒径が大きく低屈折率の粒子を含有することを特徴とする、上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１２）前記低屈折率の粒子の粒径が１〜１０μｍである、上記（１１）に記載の塗装金属材。
（１３）前記低屈折率の粒子の粒径が４〜７μｍである、上記（１２）に記載の塗装金属材。
（１４）前記低屈折率の粒子と前記ルチル型酸化チタンとの屈折率差が０．５以上ある、上記（１１）〜（１３）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１５）前記屈折率差が１以上である、上記（１４）に記載の塗装金属材。
（１６）前記中塗り層が固形分に対し体積比で０．０２〜１．１倍の空隙を含有していることを特徴とする、上記（１）〜（１５）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１７）前記中塗り層が固形分に対し体積比で０．５〜０．９５倍の空隙を含有している、上記（１６）に記載の塗装金属材。
（１８）前記プライマー層がバインダー樹脂成分として、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用い、且つ、前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が８０質量％以上であることを特徴とする、上記（１）〜（１７）のいずれかに記載の塗装金属材。
（１９）前記プライマー層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの数平均分子量が２００００〜２３０００である、上記（１８）に記載の塗装金属材。
（２０）前記プライマー層の前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が９０〜１００質量％である、上記（１８）または（１９）に記載の塗装金属材。
（２１）前記プライマー層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で２０〜３５％含有することを特徴とする、上記（１）〜（２０）のいずれかに記載の塗装金属材。
（２２）前記プライマー層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が２２〜２８％である、上記（２１）記載の塗装金属材。
（２３）前記トップ層がバインダー樹脂成分として、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用い、且つ、前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が８０質量％以上であることを特徴とする、上記（１）〜（２２）のいずれかに記載の塗装金属材。
（２４）前記トップ層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの数平均分子量が２００００〜２３０００である、上記（２３）に記載の塗装金属材。
（２５）前記トップ層の前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が９０〜１００質量％である、上記（２３）または（２４）に記載の塗装金属材。
（２６）前記トップ層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で２０〜３５％含有することを特徴とする、上記（１）〜（２５）のいずれかに記載の塗装金属材。
（２７）前記トップ層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が２２〜２８％である、上記（２６）に記載の塗装金属材。
（２８）前記トップ層がつや消し剤を固形分体積濃度で３〜１５％含有することを特徴とする、上記（１）〜（２７）のいずれかに記載の塗装金属材。
（２９）前記つや消し剤の固形分体積濃度が５〜１２％である、上記（２８）に記載の塗装金属材。
（３０）前記つや消し剤が粒径が３〜９μｍのシリカである、上記（２８）または（２９）に記載の塗装金属材。
（３１）前記シリカの粒径が４〜７μｍである、上記（３０）に記載の塗装金属材。
（３２）前記中塗り層と前記トップ層との境界部分には、前記中塗り層中の成分と前記トップ層中の成分とが混在した混合層が存在しており、前記混合層は、３〜１２μｍの厚みを有することを特徴とする、上記（１）〜（３１）のいずれかに記載の塗装金属材。
（３３）前記混合層の厚みが６〜１２μｍである、上記（３２）に記載の塗装金属材。
（３４）前記被覆層の最表面のろ波中心線うねりＷ_CAが２μｍ以下であることを特徴とする、上記（１）〜（３３）のいずれかに記載の塗装金属材。
（３５）前記Ｗ_CAが０．５μｍ以下である、上記（３４）に記載の塗装金属材。
（３６）前記被覆層のうちの最表層の塗膜層は、シリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有することを特徴とする、上記（１）〜（３５）のいずれかに記載の塗装金属材。
（３７）前記被覆層のうちの最表層の塗膜層は、塗膜を形成する樹脂骨格中に−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−結合を有することを特徴とする、上記（１）〜（３６）のいずれかに記載の塗装金属材。
（３８）前記中塗り層の膜厚は、１０〜１１０μｍであることを特徴とする、上記（１）〜（３７）のいずれかに記載の塗装金属材。
（３９）前記中塗り層の膜厚が６０〜１００μｍである、上記（３８）に記載の塗装金属材。
（４０）前記中塗り層の膜厚が１０〜１５μｍである、上記（３８）に記載の塗装金属材。
（４１）前記トップ層の膜厚は、５〜３０μｍであることを特徴とする、上記（１）〜（４０）のいずれかに記載の塗装金属材。
（４２）前記トップ層の膜厚が１２〜２２μｍである、上記（４１）に記載の塗装金属材。
（４３）前記プライマー層の膜厚は、５〜３０μｍであることを特徴とする、上記（１）〜（４２）のいずれかに記載の塗装金属材。
（４４）前記プライマー層の膜厚が１２〜２２μｍである、上記（４３）に記載の塗装金属材。
（４５）前記塗装金属材がプレコート金属板であることを特徴とする、上記（１）〜（４４）のいずれかに記載の塗装金属材。
（４６）上記（１）〜（４５）のいずれかに記載の塗装金属材の製造方法であって、前記プライマー層、前記中塗り層及び前記トップ層の内の少なくとも２層を多層同時塗布またはウェットオンウェット方式によって塗布することを特徴とする、塗装金属材の製造方法。
（４７）上記（１）〜（４５）のいずれかに記載の塗装金属材を照明反射板に使用した照明器具。
（４８）上記（１）〜（４５）のいずれかに記載の塗装金属材を発光部品の反射板、或いは画像表示部の反射板に使用した電子機器。

Claims (49)

1. 金属材表面の少なくとも一部に、プライマー層、中塗り層、トップ層の少なくとも３層の被覆層を有する塗装金属材であって、
   前記中塗り層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で３５〜７０％含有し、且つ、前記中塗り層のバインダー樹脂成分として、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用い、且つ、前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が２０質量％以上であることを特徴とする、塗装金属材。
2. 前記中塗り層のバインダー樹脂成分が、前記ポリエステル樹脂Ａと、更に、数平均分子量が２０００〜６０００、且つ、水酸基価が２０以上であるポリエステル樹脂Ｂを含有し、かつポリエステル樹脂Ａとポリエステル樹脂Ｂが質量比で０．２５≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦４であることを特徴とする、請求項１に記載の塗装金属材。
3. 前記ルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が５５〜６５％である、請求項１または２に記載の塗装金属材。
4. 前記ルチル型酸化チタンの平均粒径は、２００〜４００ｎｍであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の塗装金属材。
5. 前記ルチル型酸化チタンの平均粒径が２５０〜３５０ｎｍである、請求項４に記載の塗装金属材。
6. 前記ポリエステル樹脂Ａの数平均分子量が２００００〜２３０００である、請求項１〜５のいずれかに記載の塗装金属材。
7. 前記中塗り層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が４０〜６０質量％である、請求項１〜６のいずれかに記載の塗装金属材。
8. 前記中塗り層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ｂの数平均分子量が３０００〜４５００である、請求項２〜７のいずれかに記載の塗装金属材。
9. 前記中塗り層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ｂの水酸基価が４０〜２００である、請求項２〜８のいずれかに記載の塗装金属材。
10. 前記ポリエステル樹脂Ａとポリエステル樹脂Ｂの質量比が、０．６５≦ポリエステル樹脂Ｂ／ポリエステル樹脂Ａ≦１．５である、請求項２〜９のいずれかに記載の塗装金属材。
11. 前記中塗り層がルチル型酸化チタンに加えて、ルチル型酸化チタンより粒径が大きく低屈折率の粒子を含有することを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載の塗装金属材。
12. 前記低屈折率の粒子の粒径が１〜１０μｍである、請求項１１に記載の塗装金属材。
13. 前記低屈折率の粒子の粒径が４〜７μｍである、請求項１２に記載の塗装金属材。
14. 前記低屈折率の粒子と前記ルチル型酸化チタンとの屈折率差が０．５以上ある、請求項１１〜１３のいずれかに記載の塗装金属材。
15. 前記屈折率差が１以上である、請求項１４に記載の塗装金属材。
16. 前記中塗り層が固形分に対し体積比で０．０２〜１．１倍の空隙を含有していることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれかに記載の塗装金属材。
17. 前記中塗り層が固形分に対し体積比で０．５〜０．９５倍の空隙を含有している、請求項１６に記載の塗装金属材。
18. 前記プライマー層がバインダー樹脂成分として、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用い、且つ、前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が８０質量％以上であることを特徴とする、請求項１〜１７のいずれかに記載の塗装金属材。
19. 前記プライマー層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの数平均分子量が２００００〜２３０００である、請求項１８に記載の塗装金属材。
20. 前記プライマー層の前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が９０〜１００質量％である、請求項１８または１９に記載の塗装金属材。
21. 前記プライマー層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で２０〜３５％含有することを特徴とする、請求項１〜２０のいずれかに記載の塗装金属材。
22. 前記プライマー層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が２２〜２８％である、請求項２１記載の塗装金属材。
23. 前記トップ層がバインダー樹脂成分として、数平均分子量が１９０００〜２８０００であるポリエステル樹脂Ａを用い、且つ、前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が８０質量％以上であることを特徴とする、請求項１〜２２のいずれかに記載の塗装金属材。
24. 前記トップ層のバインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの数平均分子量が２００００〜２３０００である、請求項２３に記載の塗装金属材。
25. 前記トップ層の前記バインダー樹脂成分中のポリエステル樹脂Ａの濃度が９０〜１００質量％である、請求項２３または２４に記載の塗装金属材。
26. 前記トップ層がルチル型酸化チタンを固形分体積濃度で２０〜３５％含有することを特徴とする、請求項１〜２５のいずれかに記載の塗装金属材。
27. 前記トップ層のルチル型酸化チタンの固形分体積濃度が２２〜２８％である、請求項２６に記載の塗装金属材。
28. 前記トップ層がつや消し剤を固形分体積濃度で３〜１５％含有することを特徴とする、請求項１〜２７のいずれかに記載の塗装金属材。
29. 前記つや消し剤の固形分体積濃度が５〜１２％である、請求項２８に記載の塗装金属材。
30. 前記つや消し剤が粒径が３〜９μｍのシリカである、請求項２８または２９に記載の塗装金属材。
31. 前記シリカの粒径が４〜７μｍである、請求項３０に記載の塗装金属材。
32. 前記中塗り層と前記トップ層との境界面の中心線平均粗さＲａが０．８μｍ以上であることを特徴とする、請求項１〜３１のいずれかに記載の塗装金属材。
33. 前記中塗り層と前記トップ層との境界部分には、前記中塗り層中の成分と前記トップ層中の成分とが混在した混合層が存在しており、前記混合層は、３〜１２μｍの厚みを有することを特徴とする、請求項１〜３２のいずれかに記載の塗装金属材。
34. 前記混合層の厚みが６〜１２μｍである、請求項３３に記載の塗装金属材。
35. 前記被覆層の最表面のろ波中心線うねりＷ_ＣＡが２μｍ以下であることを特徴とする、請求項１〜３４のいずれかに記載の塗装金属材。
36. 前記Ｗ_ＣＡが０．５μｍ以下である、請求項３５に記載の塗装金属材。
37. 前記被覆層のうちの最表層の塗膜層は、シリコーン樹脂またはふっ素樹脂を含有することを特徴とする、請求項１〜３６のいずれかに記載の塗装金属材。
38. 前記被覆層のうちの最表層の塗膜層は、塗膜を形成する樹脂骨格中に−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−結合を有することを特徴とする、請求項１〜３７のいずれかに記載の塗装金属材。
39. 前記中塗り層の膜厚は、１０〜１１０μｍであることを特徴とする、請求項１〜３８のいずれかに記載の塗装金属材。
40. 前記中塗り層の膜厚が６０〜１００μｍである、請求項３９に記載の塗装金属材。
41. 前記中塗り層の膜厚が１０〜１５μｍである、請求項４０に記載の塗装金属材。
42. 前記トップ層の膜厚は、５〜３０μｍであることを特徴とする、請求項１〜４１のいずれかに記載の塗装金属材。
43. 前記トップ層の膜厚が１２〜２２μｍである、請求項４２に記載の塗装金属材。
44. 前記プライマー層の膜厚は、５〜３０μｍであることを特徴とする、請求項１〜４３のいずれかに記載の塗装金属材。
45. 前記プライマー層の膜厚が１２〜２２μｍである、請求項４４に記載の塗装金属材。
46. 前記塗装金属材がプレコート金属板であることを特徴とする、請求項１〜４５のいずれかに記載の塗装金属材。
47. 請求項１〜４６のいずれかに記載の塗装金属材の製造方法であって、前記プライマー層、前記中塗り層及び前記トップ層の内の少なくとも２層を多層同時塗布またはウェットオンウェット方式によって塗布することを特徴とする、塗装金属材の製造方法。
48. 請求項１〜４６のいずれかに記載の塗装金属材を照明反射板に使用した照明器具。
49. 請求項１〜４６のいずれかに記載の塗装金属材を発光部品の反射板、或いは画像表示部の反射板に使用した電子機器。

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