JPWO2017141787A1 - 透明樹脂積層体 - Google Patents

Abstract

本発明は、高温高湿下に曝されても耐反り変形性に優れ、且つ表層厚みのバラつきによる耐反り変形性への影響が小さい樹脂積層体を提供するものである。上記課題は、ポリカーボネート樹脂を主成分とするポリカーボネート系樹脂（Ａ）シートの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を積層させ、この熱可塑性樹脂（Ｂ）が芳香族ビニル単量体単位を４５〜８５質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を５〜５０質量％、アクリル化合物単量体単位を５〜３５質量％含む共重合体（ｂ１）と、芳香族ビニル単量体単位を１〜３０質量％、Ｎ−置換型マレイミド単量体単位を５〜４５質量％、アクリル化合物単量体単位を２５〜９４質量％含む共重合体（ｂ２）、および、芳香族ビニル単量体単位を５〜４０質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を１〜５０質量％、アクリル化合物単量体単位を４５〜９４質量％含む共重合体（ｂ３）のいずれかとを含むことを特徴とする樹脂積層体によって解決することができる。

Description

本発明は、透明な基材材料や保護材料に使用され、ポリカーボネート系樹脂層と、少なくとも２種類の特定の共重合体を含む熱可塑性樹脂層とを有し、高温高湿下に曝されても耐反り変形性に優れ、且つ表層厚みのバラつきによる耐反り変形性への影響が小さい樹脂積層体に関する。

アクリル樹脂は表面硬度、透明性、耐擦傷性および耐候性などに優れる。一方、ポリカーボネート樹脂は耐衝撃性などに優れる。このことからアクリル樹脂層とポリカーボネート樹脂層を有する積層体は、表面硬度、透明性、耐擦傷性、耐候性および耐衝撃性などに優れ、自動車部品、家電製品、電子機器および携帯型情報端末の表示窓に用いられている。しかし、アクリル樹脂層とポリカーボネート樹脂層を有する積層体は、高温高湿下である屋外や車中で使用される場合に、反りが発生する問題を抱えている。

上記の問題を解決すべく、特許文献１（特開２０１４‐１９８４５４号公報）および特許文献２（国際公開第２０１５／１３３５３０号）ではビニル芳香族単量体単位、メタクリル酸エステル単量体単位、および環状酸無水単量体単位を含む共重合体とアクリル樹脂をポリマーアロイした樹脂組成物からなる表層とポリカーボネート樹脂からなる層とを備える積層体が報告されている。かかる積層体は、８５℃８５％の高温高湿下で反りを抑えることが報告されているが、表層厚みのバラつきによる反りへの影響については言及されていない。

上述の事実に加え、通常、透明樹脂積層体は押出成形時に表層厚みにバラつきが発生してしまうことがある。例えば、連続押出成形でフィードブロック方式は表層厚み精度が±８％であり、より均一化することができるマルチマニホールド方式であっても表層厚み精度が±５％である。従って、透明樹脂積層体の一部分においては十分な耐反り変形性が得られたとしても、透明樹脂積層体の全体としては耐反り変形性が不十分である可能性があった。

特開２０１４‐１９８４５４号公報 国際公開第２０１５／１３３５３０号

本発明は、透明基材材料や透明保護材料に使用できる、高温高湿な環境下においても反りを防止できる形状安定性を有し、且つ、表層厚みのバラつきによる耐反り変形性への影響が小さい樹脂積層体を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、ポリカーボネート樹脂を主成分とするポリカーボネート系樹脂（Ａ）シートの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）を積層させ、この熱可塑性樹脂（Ｂ）が芳香族ビニル単量体単位を４５〜８５質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を５〜５０質量％、アクリル化合物単量体単位を５〜３５質量％含む共重合体（ｂ１）と、芳香族ビニル単量体単位を１〜１０質量％、Ｎ−置換型マレイミド単量体単位を５〜２５質量％、アクリル化合物単量体単位を６５〜９４質量％含む共重合体（ｂ２）、および、芳香族ビニル単量体単位を５〜４０質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を１〜５０質量％、アクリル化合物単量体単位を４５〜９４質量％含む共重合体（ｂ３）のいずれかとを含むことにより、高温高湿下での形状安定性を有し、且つ、表層厚みのバラつきによる耐反り変形性の影響が小さい樹脂積層体が得られることを見出し、本発明に到達した。

すなわち、本発明は、以下に記載する特徴を有するものである。
［１］ ポリカーボネート樹脂を主成分とするポリカーボネート系樹脂（Ａ）シートの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）が積層されてなる樹脂積層体であって、
熱可塑性樹脂（Ｂ）が、
芳香族ビニル単量体単位を４５〜８５質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を５〜５０質量％、アクリル化合物単量体単位を５〜３５質量％含む共重合体（ｂ１）と、 芳香族ビニル単量体単位を１〜３０質量％、Ｎ−置換型マレイミド単量体単位を５〜４５質量％、アクリル化合物単量体単位を２５〜９４質量％含む共重合体（ｂ２）、および、芳香族ビニル単量体単位を５〜４０質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を１〜５０質量％、アクリル化合物単量体単位を４５〜９４質量％含む共重合体（ｂ３）のいずれかと
を含むことを特徴とする、樹脂積層体である。
［２］熱可塑性樹脂（Ｂ）における共重合体（ｂ１）と、共重合体（ｂ２）または共重合体（ｂ３）との含有量の合計１００質量部を基準として、共重合体（ｂ１）の含有量は５〜９５質量部であり、共重合体（ｂ２）または共重合体（ｂ３）の含有量は９５〜５質量部である、上記［１］に記載の樹脂積層体である。
［３］熱可塑性樹脂（Ｂ）が、共重合体（ｂ１）と、共重合体（ｂ２）または共重合体（ｂ３）とのポリマーアロイである、上記［１］または［２］に記載の樹脂積層体である。［４］共重合体（ｂ１）、共重合体（ｂ２）および共重合体（ｂ３）に含まれる芳香族ビニル単量体単位が、スチレンである、上記［１］〜［３］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［５］共重合体（ｂ１）、共重合体（ｂ２）および共重合体（ｂ３）に含まれるアクリル化合物単量体単位が、メタクリル酸エステルである、上記［１］〜［４］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［６］共重合体（ｂ２）に含まれるＮ−置換型マレイミド単量体単位が、Ｎ−フェニルマレイミドである、上記［１］〜［５］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［７］共重合体（ｂ１）および共重合体（ｂ３）に含まれる不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位が、無水マレイン酸である、上記［１］〜［６］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［８］熱可塑性樹脂（Ｂ）の層の厚さが１０〜２５０μｍであり、樹脂積層体の全体厚みが０．０５〜３．５ｍｍの範囲である、上記［１］〜［７］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［９］樹脂積層体の全体厚みに対する熱可塑性樹脂（Ｂ）の層の厚みの割合が３０％未満である、上記［１］〜［８］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［１０］共重合体（ｂ１）および共重合体（ｂ２）の重量平均分子量（Ｍｗ）が５万〜３０万である、上記［１］〜［９］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［１１］ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量が１５，０００〜７５，０００である、［１］〜［１０］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［１２］熱可塑性樹脂（Ｂ）の層およびポリカーボネート系樹脂（Ａ）の層の少なくとも一方が紫外線吸収剤を含有する、上記［１］〜［１１］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［１３］熱可塑性樹脂（Ｂ）の層の表面にハードコート層をさらに備える、上記［１］〜［１２］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［１４］樹脂積層体の片面または両面に、耐指紋処理、反射防止処理、防眩処理、耐候性処理、帯電防止処理および防汚処理のいずれか一つ以上が施されてなる、［１］〜［１３］のいずれかに記載の樹脂積層体である。
［１５］上記［１］〜［１４］のいずれかに記載の樹脂積層体を含む透明基板材料である。
［１６］上記［１］〜［１４］のいずれかに記載の樹脂積層体を含む透明保護材料である。
［１７］上記［１］〜［１４］のいずれかに記載の樹脂積層体を含むタッチパネル前面保護板である。
［１８］上記［１］〜［１４］のいずれかに記載の樹脂積層体を含む、ＯＡ機器用または携帯電子機器用の前面板である。

本発明によれば、高温高湿な環境下における反り防止性などの形状安定性を有し、且つ、表層厚みのバラつきによる耐反り変形性への影響が小さい樹脂積層体が提供され、該樹脂積層体は透明基板材料や透明保護材料として用いることができる。具体的には携帯電話端末、携帯型電子遊具、携帯情報端末、モバイルＰＣといった携帯型のディスプレイデバイスや、ノート型ＰＣ、デスクトップ型ＰＣ液晶モニター、液晶テレビといった設置型のディスプレイデバイスなどにおいて、例えばこれらの機器を保護する前面板として、好適に使用することができる。

本発明の一実施形態に係る透明樹脂積層体および比較例に係る透明樹脂積層体の、表層厚みの違いに対する高温高湿下の反り変化量を示すグラフである。共重合体（ｂ１）として（ｂ１−１）を用いた。 本発明の一実施形態に係る透明樹脂積層体および比較例に係る透明樹脂積層体の、表層厚みの違いに対する高温高湿下の反り変化量を示すグラフである。共重合体（ｂ１）として（ｂ１−２）を用いた。 本発明の一実施形態に係る透明樹脂積層体および比較例に係る透明樹脂積層体の、表層厚みの違いに対する高温高湿下の反り変化量を示すグラフである。共重合体（ｂ１）として（ｂ１−３）を用いた。

以下、本発明について製造例や実施例等を例示して詳細に説明するが、本発明は例示される製造例や実施例等に限定されるものではなく、本発明の内容を大きく逸脱しない範囲であれば任意の方法に変更して行うこともできる。

本発明は、ポリカーボネート樹脂を主成分とするポリカーボネート系樹脂シート（Ａ）の少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）が積層されてなる樹脂積層体に関するものであり、この熱可塑性樹脂（Ｂ）が芳香族ビニル単量体単位を４５〜８５質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を５〜５０質量％、アクリル化合物単量体単位を５〜３５質量％含む共重合体（ｂ１）と、芳香族ビニル単量体単位を１〜３０質量％、Ｎ−置換型マレイミド単量体単位を５〜４５質量％、アクリル化合物単量体単位を２５〜９４質量％含む共重合体（ｂ２）、および、芳香族ビニル単量体単位を５〜４０質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を１〜５０質量％、アクリル化合物単量体単位を４５〜９４質量％含む共重合体（ｂ３）のいずれかとを含むことを特徴とする樹脂積層体に関するものである。

＜ポリカーボネート系樹脂（Ａ）＞
本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂（Ａ）はポリカーボネート樹脂を主成分とするポリカーボネート系樹脂（Ａ）である。ここで、「ポリカーボネート樹脂を主成分とする」とは、ポリカーボネート樹脂の含有量が５０質量％を超えることを意味する。ポリカーボネート系樹脂（Ａ）は、７５質量％以上のポリカーボネート樹脂を含んでいるのが好ましく、９０質量％以上のポリカーボネート樹脂を含んでいるのがより好ましく、実質的にポリカーボネート樹脂からなるのがさらに好ましい。ポリカーボネート系樹脂（Ａ）は分子主鎖中に炭酸エステル結合を含む。即ち、−［Ｏ−Ｒ−ＯＣＯ］−単位（式中、Ｒが脂肪族基、芳香族基、又は脂肪族基と芳香族基の双方を含むもの、さらに直鎖構造あるいは分岐構造を持つものを示す）を含むものであれば特に限定されるものではないが、特に下記式［１］の構造単位を含むポリカーボネートを使用することが好ましい。このようなポリカーボネートを使用することで、耐衝撃性に優れた樹脂積層体を得ることができる。


具体的には、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）として、芳香族ポリカーボネート樹脂（例えば、三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社から市販されている、ユーピロンＳ−２０００、ユーピロンＳ−１０００、ユーピロンＥ−２０００）等が使用可能である。 近年、前面板にも曲げ加工を行うような要望が増えていることから、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）は、下記式［２］で表わされる１価フェノールを末端停止剤として用いて合成することが好ましい。

（式中、Ｒ_１は、炭素数８〜３６のアルキル基、又は炭素数８〜３６のアルケニル基を表し、
Ｒ_２〜Ｒ_５はそれぞれ水素、ハロゲン、又は置換基を有してもよい炭素数１〜２０のアルキル基若しくは炭素数６〜１２のアリール基を表し、置換基は、ハロゲン、炭素数１〜２０のアルキル基、又は炭素数６〜１２のアリール基である。）

一般式［２］の１価フェノールは、下記式［３］で表わされる１価フェノールであることがより好ましい。

（式中、Ｒ_１は、炭素数８〜３６のアルキル基、又は、炭素数８〜３６のアルケニル基を表す。）

一般式［２］又は一般式［３］におけるＲ_１の炭素数は特定の数値範囲内であることがより好ましい。具体的には、Ｒ_１の炭素数の上限値として３６が好ましく、２２がより好ましく、１８が特に好ましい。また、Ｒ_１の炭素数の下限値として、８が好ましく、１２がより好ましい。

一般式［２］又は一般式［３］で示される１価フェノール（末端停止剤）の中でも、パラヒドロキシ安息香酸ヘキサデシルエステル、パラヒドロキシ安息香酸２−ヘキシルデシルエステルのいずれかもしくは両方を末端停止剤として使用することが特に好ましい。

Ｒ_１として、例えば、炭素数１６のアルキル基を有する１価フェノール（末端停止剤）を使用した場合、ガラス転移温度、溶融流動性、成形性、耐ドローダウン性、ポリカーボネート樹脂製造時の１価フェノールの溶剤溶解性が優れており、本発明に用いるポリカーボネート樹脂に使用する末端停止剤として、特に好ましい。

一方、一般式［２］又は一般式［３］におけるＲ_１の炭素数が増加しすぎると、１価フェノール（末端停止剤）の有機溶剤溶解性が低下する傾向があり、ポリカーボネート樹脂製造時の生産性が低下することがある。
一例として、Ｒ_１の炭素数が３６以下であれば、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性が高く、経済性も良い。Ｒ_１の炭素数が２２以下であれば、１価フェノールは、特に有機溶剤溶解性に優れており、ポリカーボネート樹脂を製造するにあたって生産性を非常に高くすることができ、経済性も向上する。
一般式［２］又は一般式［３］におけるＲ_１の炭素数が小さすぎると、ポリカーボネート樹脂のガラス転移温度が十分に低い値とはならず、熱成形性が低下することがある。

ポリカーボネート系樹脂（Ａ）に含まれる他の樹脂としては、ポリエステル系樹脂がある。ポリエステル系樹脂は、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸を主成分として含んでいればよく、テレフタル酸以外のジカルボン酸成分を含んでいてもよい。例えば、主成分であるエチレングリコール８０〜６０（モル比率）に対して１，４−シクロヘキサンジメタノールを２０〜４０（モル比率、合計１００）含むグリコール成分とが重縮合してなるポリエステル系樹脂、所謂「ＰＥＴＧ」が好ましい。また、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）には、エステル結合とカーボネート結合をポリマー骨格中に有するポリエステルカーボネート系樹脂が含まれていてもよい。

本発明において、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量は、樹脂積層体の耐衝撃性および成形条件に影響する。つまり、重量平均分子量が小さすぎる場合は、樹脂積層体の耐衝撃性が低下するので好ましくない。重量平均分子量が高すぎる場合は、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）を含む樹脂層を積層させる時に過剰な熱源を必要とする場合があり、好ましくない。また成形法によっては高い温度が必要になるので、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）が高温にさらされることになり、その熱安定性に悪影響を及ぼすことがある。ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量は、１５，０００〜７５，０００が好ましく、２０，０００〜７０，０００がより好ましい。さらに好ましくは２５，０００〜６５，０００である。

＜ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量の測定法＞
ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量は、特開２００７−１７９０１８号公報の段落００６１〜００６４の記載に基づいて測定することができる。測定法の詳細を以下に示す。

標準ポリマーとしてポリスチレン（ＰＳ）を使用して測定を行った後、ユニバーサルキャリブレーション法により、溶出時間とポリカーボネート（ＰＣ）の分子量との関係を求めて検量線とする。そして、ＰＣの溶出曲線（クロマトグラム）を検量線の場合と同一の条件で測定し、溶出時間（分子量）とその溶出時間のピーク面積（分子数）とから各平均分子量を求める。分子量Ｍｉの分子数をＮｉとすると、重量平均分子量は、以下のように表される。また換算式は以下の式を使用した。
（重量平均分子量）
Ｍｗ＝Σ（ＮｉＭｉ^２）／Σ（ＮｉＭｉ）
（換算式）
ＭＰＣ＝０．４７８２２ＭＰＳ^{１．０１４７０}
なお、ＭＰＣはＰＣの分子量、ＭＰＳはＰＳの分子量を示す。

本発明に使用されるポリカーボネート系樹脂（Ａ）の製造方法は、公知のホスゲン法（界面重合法）、エステル交換法（溶融法）等、使用するモノマーにより適宜選択できる。

＜熱可塑性樹脂（Ｂ）＞
本発明に使用される熱可塑性樹脂（Ｂ）は、後述の共重合体（ｂ１）と、共重合体（ｂ２）または共重合体（ｂ３）とを含む。それぞれの構成要素について以下に説明する。

［共重合体（ｂ１）］
本発明による熱可塑性樹脂（Ｂ）に含まれる共重合体（ｂ１）は、芳香族ビニル単量体単位を４５〜８５質量％、好ましくは５０〜７５質量％、より好ましくは６０〜７５質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を５〜５０質量％、好ましくは１０〜４０質量％、より好ましくは１２〜３０質量％、およびアクリル化合物単量体単位を５〜３５質量％、好ましくは１０〜３０質量％、より好ましくは１５〜２５質量％、含む三元共重合体である。共重合体（ｂ１）として、２種類以上の共重合体を用いてもよい。

［共重合体（ｂ２）］
本発明による熱可塑性樹脂（Ｂ）に含まれる共重合体（ｂ２）は、芳香族ビニル単量体単位を１〜３０質量％、好ましくは１〜２０質量％、より好ましくは１〜１０質量％、Ｎ−置換型マレイミド単量体単位を５〜４５質量％、好ましくは５〜３５質量％、より好ましくは５〜２５質量％、アクリル化合物単量体単位を２５〜９４質量％、好ましくは３５〜９４質量％、より好ましくは４５〜９４質量％、含む三元共重合体である。共重合体（ｂ２）として、２種類以上の共重合体を用いてもよい。

［共重合体（ｂ３）］
本発明による熱可塑性樹脂（Ｂ）に含まれる共重合体（ｂ３）は、芳香族ビニル単量体単位を５〜４０質量％、好ましくは８〜３０質量％、より好ましくは１０〜２０質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を１〜５０質量％、好ましくは１〜３０質量％、より好ましくは１〜１５質量％、およびアクリル化合物単量体単位を４５〜９４質量％好ましくは５５〜９２質量％、より好ましくは６５〜９０質量％、含む三元共重合体である。共重合体（ｂ３）として、２種類以上の共重合体を用いてもよい。

共重合体（ｂ１）および共重合体（ｂ３）は、いずれも芳香族ビニル単量体単位と、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位と、アクリル化合物単量体単位とを含む三元共重合体であるが、共重合体（ｂ１）はアクリル化合物単量体単位よりも芳香族ビニル単量体単位を多く含み、共重合体（ｂ３）は芳香族ビニル単量体単位よりもアクリル化合物単量体単位を多く含む点で異なる。このような組成比の異なる共重合体（ｂ１）および共重合体（ｂ３）を組み合わせて用いることで、いずれか一方の共重合体のみを用いた場合よりも高温高湿下での形状安定性を有し、且つ、表層厚みのバラつきによる耐反り変形性への影響が小さい樹脂積層体が得られる。

共重合体（ｂ１）および共重合体（ｂ３）の芳香族ビニル単量体としては、特に限定されず、任意の公知の芳香族ビニル単量体を用いる事が出来るが、入手の容易性の観点から、スチレン、α―メチルスチレン、ｏ―メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン等が挙げられる。これらの中でも、相溶性の観点からスチレンが特に好ましい。これらの芳香族ビニル単量体は２種以上を混合してもよい。

共重合体（ｂ１）および共重合体（ｂ３）の不飽和ジカルボン酸無水物単量体としては、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸、アコニット酸等の酸無水物が挙げられ、アクリル樹脂との相溶性の観点から無水マレイン酸が好ましい。これらの不飽和ジカルボン酸無水物単量体は２種以上を混合してもよい。

共重合体（ｂ１）および共重合体（ｂ３）のアクリル化合物単量体としては、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸および（メタ）アクリル酸エステルが含まれるものとする。（メタ）アクリル酸エステルとしては、例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸２エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル及びメタクリル酸２エチルヘキシル等が挙げられる。その中でも、アクリル樹脂との相溶性の観点からメタクリル酸メチル（ＭＭＡ）が好ましい。これらのアクリル化合物単量体は２種以上を混合してもよい。

共重合体（ｂ２）のＮ−置換型マレイミド単量体としては、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−クロロフェニルマレイミド、Ｎ−メチルフェニルマレイミド、Ｎ−ナフチルマレイミド、Ｎ−ヒドロキシフェニルマレイミド、Ｎ−メトキシフェニルマレイミド、Ｎ−カルボキシフェニルマレイミド、Ｎ−ニトロフェニルマレイミド、Ｎ−トリブロモフェニルマレイミドなどのＮ−アリールマレイミド等が挙げられ、アクリル樹脂との相溶性の観点からＮ−フェニルマレイミドが好ましい。これらのＮ−置換型マレイミド単量体は２種以上を混合してもよい。

共重合体（ｂ１）、共重合体（ｂ２）および共重合体（ｂ３）の重量平均分子量（Ｍｗ）は５万〜３０万であるのが好ましく、１０万〜２０万であるのがより好ましい。重量平均分子量が５万〜３０万である場合において、共重合体（ｂ１）と共重合体（ｂ２）、および共重合体（ｂ１）と共重合体（ｂ３）の相溶性が良好である。なお、重量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）、及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、溶媒としてＴＨＦやクロロホルムを用いたゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定を行うことができる。

共重合体（ｂ１）と共重合体（ｂ２）の含有量の合計１００質量部を基準として、共重合体（ｂ１）が５〜９５質量部に対して、共重合体（ｂ２）が９５〜５質量部であることが好ましい。より好ましくは、共重合体（ｂ１）が１０〜９０質量部に対して、共重合体（ｂ２）が９０〜１０質量部である。さらに好ましくは共重合体（ｂ１）が１５〜８５質量部に対して、共重合体（ｂ２）が８５〜１５質量部である。特に好ましくは、共重合体（ｂ１）が２０〜８０質量部に対して、共重合体（ｂ２）が８０〜２０質量部である。この重量比内にすることにより、透明性を維持しつつ、高温高湿な環境下においても反りを防止できる形状安定性を有し、且つ、表層厚みによる耐反り変形性の影響が小さい熱可塑性樹脂（Ｂ）となる。

共重合体（ｂ１）と共重合体（ｂ３）の含有量の合計１００質量部を基準として、共重合体（ｂ１）が５〜９５質量部に対して、共重合体（ｂ３）が９５〜５質量部であることが好ましい。より好ましくは、共重合体（ｂ１）が５〜７０質量部に対して、共重合体（ｂ３）が９５〜３０質量部である。さらに好ましくは共重合体（ｂ１）が５〜５５質量部に対して、共重合体（ｂ３）が９５〜４５質量部である。特に好ましくは、共重合体（ｂ１）が１０〜４０質量部に対して、共重合体（ｂ３）が９０〜６０質量部である。この重量比内にすることにより、透明性を維持しつつ、高温高湿な環境下においても反りを防止できる形状安定性を有し、且つ、表層厚みによる耐反り変形性の影響が小さい熱可塑性樹脂（Ｂ）となる。

［共重合体（ｂ１）と共重合体（ｂ２）のポリマーアロイ］
本発明において、熱可塑性樹脂（Ｂ）が、共重合体（ｂ１）と共重合体（ｂ２）とのポリマーアロイであることが好ましい。ここで、ポリマーアロイとは二種類以上のポリマーを混合して得た複合材料をいう。このようなポリマーアロイは、ポリマーの機械的混合、溶融混合、または溶液混合等で得ることができる。ポリマーアロイを形成する場合、共重合体（ｂ１）と共重合体（ｂ２）の含有量は、これらの合計１００重量部に対して、共重合体（ｂ１）が１質量部以上９９質量部未満であり、共重合体（ｂ２）が１質量部を超え、９９質量部以下である。好ましくは、共重合体（ｂ１）が５〜９５質量部に対して、共重合体（ｂ２）が９５〜５質量部である。さらに好ましくは共重合体（ｂ１）が１０〜９０質量部に対して、共重合体（ｂ２）が９０〜１０質量部である。

［共重合体（ｂ１）と共重合体（ｂ３）のポリマーアロイ］
本発明において、熱可塑性樹脂（Ｂ）が、共重合体（ｂ１）と共重合体（ｂ３）とのポリマーアロイであることが好ましい。ここで、ポリマーアロイとは二種類以上のポリマーを混合して得た複合材料をいう。このようなポリマーアロイは、ポリマーの機械的混合、溶融混合、または溶液混合等で得ることができる。ポリマーアロイを形成する場合、共重合体（ｂ１）と共重合体（ｂ３）の含有量は、これらの合計１００重量部に対して、共重合体（ｂ１）が１質量部以上９９質量部未満であり、共重合体（ｂ３）が１質量部を超え、９９質量部以下である。好ましくは、共重合体（ｂ１）が５〜９５質量部に対して、共重合体（ｂ３）が９５〜５質量部である。さらに好ましくは共重合体（ｂ１）が５〜５５質量部に対して、共重合体（ｂ３）が９５〜４５質量部である。

＜各種材料製造方法＞
本発明の合成樹脂積層体の製造方法は、特に限定されない。例えば、個別に形成した熱可塑性樹脂層（Ｂ）と、ポリカーボネート系樹脂層（Ａ）とを積層して両者を加熱圧着する方法、個別に形成した熱可塑性樹脂層（Ｂ）とポリカーボネート系樹脂層（Ａ）とを積層して、両者を接着剤によって接着する方法、熱可塑性樹脂（Ｂ）層とポリカーボネート系樹脂（Ａ）層とを共押出成形する方法、予め形成しておいた熱可塑性樹脂（Ｂ）層を用いて、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）をインモールド成形して一体化する方法、などの各種方法があるが、製造コストや生産性の観点からは、共押出成形する方法が好ましい。

本発明において、熱可塑性樹脂（Ｂ）の製造方法には特に制限はなく、必要な成分を、例えばタンブラーやヘンシェルミキサー、スーパーミキサーなどの混合機を用いて予め混合しておき、その後バンバリーミキサー、ロール、ブラベンダー、単軸押出機、二軸押出機、加圧ニーダーなどの機械で溶融混練するといった公知の方法が適用できる。

＜樹脂積層体＞
本発明において、熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚さは、樹脂積層体の表面硬度や耐衝撃性に影響する。つまり、熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚さが薄すぎると表面硬度が低くなり、好ましくない。熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚さが大きすぎると耐衝撃性が悪くなり好ましくない。熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚さは１０〜２５０μｍが好ましく、３０〜２００μｍがより
好ましい。さらに好ましくは６０〜１５０μｍである。

本発明において、樹脂積層体（シート）の全体厚さと熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚さが、樹脂積層体の高温高湿な環境下における反りに影響する。つまり、全体厚さが薄く、熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚さが相対的に厚くなると高温高湿な環境下における反りが大きくなり、全体厚さが厚く、熱可塑性樹脂（Ｂ）層の厚さが相対的に薄くなると高温高湿な環境下における反りが小さくなる傾向がある。具体的には、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）層と熱可塑性樹脂（Ｂ）層の合計厚みは好ましくは０．０５〜３．５ｍｍ、より好ましくは０．１〜３．０ｍｍ、さらに好ましくは０．１２〜２．５ｍｍであり、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）層と熱可塑性樹脂（Ｂ）層の合計厚みに対する熱可塑性樹脂（Ｂ）層の割合は好ましくは３０％未満、より好ましくは２５％未満、さらに好ましくは２０％未満、特に好ましくは１５％未満である。

＜任意の添加剤＞
本発明において、基材層を形成するポリカーボネート系樹脂（Ａ）および／または表層を形成する熱可塑性樹脂（Ｂ）には、上述の主たる成分以外の成分を含めることができる。

例えば、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）および／または熱可塑性樹脂（Ｂ）には、紫外線吸収剤を混合して使用することができる。紫外線吸収剤の含有量が多過ぎると、成形法によっては過剰な紫外線吸収剤が高い温度がかかることによって飛散し、成形環境を汚染するため不具合を起こすことがある。このことから紫外線吸収剤の含有割合は０〜５質量％が好ましく、０〜３質量％がより好ましく、さらに好ましくは０〜１質量％である。紫外線吸収剤としては、例えば、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ドデシロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクタデシロキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノンなどのベンゾフェノン系紫外線吸収剤、２−（２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３−ｔ−ブチル−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４，６−ビス（１−メチル−１−フェニルエチル）フェノールなどのベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、サリチル酸フェニル、２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエートなどのベンゾエート系紫外線吸収剤、ビス（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）セバケートなどのヒンダードアミン系紫外線吸収剤、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−メトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−エトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−（２−ヒドロキシ−４−プロポキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル）１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ヘキシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ドデシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジンなどのトリアジン系紫外線吸収剤などが挙げられる。混合の方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法などを用いることができる。

本発明において、基材層を形成するポリカーボネート系樹脂（Ａ）および／または表層を形成する熱可塑性樹脂（Ｂ）には、上記紫外線吸収剤以外にも、各種添加剤を混合して使用することができる。そのような添加剤としては、例えば、抗酸化剤や抗着色剤、抗帯電剤、離型剤、滑剤、染料、顔料、可塑剤、難燃剤、樹脂改質剤、相溶化剤、有機フィラーや無機フィラーといった強化材などが挙げられる。混合の方法は特に限定されず、全量コンパウンドする方法、マスターバッチをドライブレンドする方法、全量ドライブレンドする方法などを用いることができる。

＜任意の処理＞
本発明において、熱可塑性樹脂（Ｂ）層の表面、またはポリカーボネート系樹脂（Ａ）層の表面にハードコート処理を施してもよい。例えば、熱エネルギーおよび／または光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料を用いるハードコート処理によりハードコート層を形成する。熱エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、ポリオルガノシロキサン系、架橋型アクリル系などの熱硬化性樹脂組成物が挙げられる。また、光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、１官能および／または多官能であるアクリレートモノマーおよび／またはオリゴマーからなる樹脂組成物に光重合開始剤が加えられた光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。

本発明における熱可塑性樹脂（Ｂ）層の表面、またはポリカーボネート系樹脂（Ａ）層の表面上に施す、光エネルギーを用いて硬化させるハードコート塗料としては、例えば、１，９−ノナンジオールジアクリレート２０〜６０質量％と、１，９−ノナンジオールジアクリレートと共重合可能な２官能以上の多官能（メタ）アクリレートモノマーならびに２官能以上の多官能ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーおよび／または２官能以上の多官能ポリエステル（メタ）アクリレートオリゴマーおよび／または２官能以上の多官能エポキシ（メタ）アクリレートオリゴマーからなる化合物４０〜８０質量％とからなる樹脂組成物の１００質量部に、光重合開始剤が１〜１０質量部添加された光硬化性樹脂組成物などが挙げられる。

本発明におけるハードコート塗料を塗布する方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、スピンコート法、ディップ法、スプレー法、スライドコート法、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、メニスカスコート法、フレキソ印刷法、スクリーン印刷法、ビートコート法、捌け法などが挙げられる。

ハードコートの密着性を向上させる目的で、ハードコート前に塗布面の前処理を行うことがある。処理例として、サンドブラスト法、溶剤処理法、コロナ放電処理法、クロム酸処理法、火炎処理法、熱風処理法、オゾン処理法、紫外線処理法、樹脂組成物によるプライマー処理法などの公知の方法が挙げられる。

本発明における熱可塑性樹脂（Ｂ）層、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）層及びハードコートの各材料、例えば、熱可塑性樹脂（Ｂ）およびポリカーボネート系樹脂（Ａ）等は、フィルター処理によりろ過精製されることが好ましい。フィルターを通して生成あるいは積層する事により異物や欠点といった外観不良が少ない合成樹脂積層体を得ることが出来る。ろ過方法に特に制限はなく、溶融ろ過、溶液ろ過、あるいはその組み合わせ等を使うことが出来る。

使用するフィルターに特に制限はなく、公知のものが使用でき、各材料の使用温度、粘度、ろ過精度により適宜選ばれる。フィルターの濾材としては、特に限定されないがポリプロピレン、コットン、ポリエステル、ビスコースレイヨンやグラスファイバーの不織布あるいはロービングヤーン巻物、フェノール樹脂含浸セルロース、金属繊維不織布焼結体、金属粉末焼結体、ブレーカープレート、あるいはこれらの組み合わせなど、いずれも使用可能である。特に耐熱性や耐久性、耐圧力性を考えると金属繊維不織布を焼結したタイプが好ましい。

ろ過精度は、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）については、５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下である。またハードコート剤のろ過精度は、樹脂積層体の最表層に塗布される事から、２０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下である。

熱可塑性樹脂（Ｂ）とポリカーボネート系樹脂（Ａ）のろ過については、例えば熱可塑性樹脂溶融ろ過に用いられているポリマーフィルターを使うことが好ましい。ポリマーフィルターは、その構造によりリーフディスクフィルター、キャンドルフィルター、パックディスクフィルター、円筒型フィルターなどに分類されるが、特に有効ろ過面積が大きいリーフディスクフィルターが好適である。

本発明の樹脂積層体には、その片面または両面に耐指紋処理、反射防止処理、防汚処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理のいずれか一つ以上を施すことができる。反射防止処理、防汚処理、帯電防止処理、耐候性処理および防眩処理の方法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。例えば、反射低減塗料を塗布する方法、誘電体薄膜を蒸着する方法、帯電防止塗料を塗布する方法などが挙げられる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例により何ら制限されるものではない。

製造例で得られた積層樹脂の物性測定ならびに実施例および比較例で得られた合成樹脂積層体の評価は以下のように行った。

＜高温高湿環境下の反り試験＞
樹脂積層体の中央付近から縦１０ｃｍ、横６ｃｍの試験片を切り出した。試験片を２点支持型のホルダーにセットして温度２３℃、相対湿度５０％に設定した環境試験機に２４時間以上投入して状態調整した後、反りを測定した。このときの値を処理前反り量の値とした。次に試験片をホルダーにセットして温度８５℃、相対湿度８５％に設定した環境試験機の中に投入し、その状態で１２０時間保持した。さらに温度２３℃、相対湿度５０％に設定した環境試験機の中にホルダーごと移動し、その状態で４時間保持後に再度反りを測定した。このときの値を処理後反り量の値とした。反りの測定には、電動ステージ具備の３次元形状測定機を使用し、取り出した試験片を上に凸の状態で水平に静置し、１ｍｍ間隔でスキャンし、中央部の盛り上がりを反りとして計測した。処理前後の反り量の差、すなわち、（処理後反り量）−（処理前反り量）を反り変化量として評価した。その際、熱可塑性樹脂（Ｂ）層側が凸の場合は「−」符号、ポリカーボネート系樹脂（Ａ）層側が凸の場合は「＋」符号で評価した。また、反り変化量の絶対値が７００μｍ以下であれば、肉眼でほとんど反りが認識できなくなるため耐反り変形性に優れていると判断とした。

＜各種材料例＞
ポリカーボネート系樹脂（Ａ）、共重合体（ｂ１）、共重合体（ｂ２）および共重合体（ｂ３）について、下記に示す材料を例示するが、これらに限定されるわけではない。
Ａ−１：ポリカーボネート樹脂：三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製ユーピロンＥ−２０００
ｂ１−１：共重合体（ｂ１）：デンカ株式会社製 Ｒ１００
ｂ１−２：共重合体（ｂ１）：デンカ株式会社製 ＫＸ−４２２
ｂ１−３：共重合体（ｂ１）：デンカ株式会社製 Ｒ２００
ｂ２−１：共重合体（ｂ２）：旭化成ケミカルズ株式会社製 デルペットＰＭ１２０Ｎ
ｂ３−１：共重合体（ｂ３）：旭化成ケミカルズ株式会社製 デルペット９８０Ｎ
ｂ３−２：共重合体（ｂ３）：ダイセル・エボニック株式会社製 ＰＬＥＸＩＧＬＡＳ ｈｗ５５
ｂ４−１：アクリル樹脂：株式会社クラレ製メチルメタクリレート樹脂 パラペットＨＲ−Ｌ

製造例１〔樹脂（Ｂ１１）ペレットの製造〕 共重合体（ｂ１）としてのＲ１００（ｂ１−１）（スチレン：無水マレイン酸：ＭＭＡの質量比＝６５：１５：２０、重量平均分子量：１７０,０００）７５質量部と、共重合体（ｂ２）としてのデルペットＰＭ１２０Ｎ（ｂ２−1）（スチレン：Ｎ−フェニルマレイミド：ＭＭＡの質量比＝４：１５：８１、重量平均分子量：１１３,０００）２５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ−３６（株式会社ＡＤＥＫＡ製） ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド（製品名：Ｈ−１００、理研ビタミン株式会社製） ０．２質量％を加え、ブレンダーで２０分混合後、スクリュー径２６ｍｍの２軸押出機（東芝機械株式会社製、ＴＥＭ−２６ＳＳ、Ｌ／Ｄ≒４０）を用い、シリンダー温度２４０℃で溶融混錬して、ストランド状に押出してペレタイザーでペレット化した。ペレットは安定して製造できた。

製造例２〔樹脂（Ｂ１２）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＫＸ−４２２（ｂ１−２）（スチレン：無水マレイン酸：ＭＭＡの質量比＝５７：２３：２０、重量平均分子量：１１９,０００）６０質量部と、共重合体（ｂ２）としてのデルペットＰＭ１２０Ｎ（ｂ２−１）４０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

製造例３〔樹脂（Ｂ１３）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＲ２００（ｂ１−３）（スチレン：無水マレイン酸：ＭＭＡの質量比＝５５：２０：２５、重量平均分子量：１８５,０００）６０質量部と、共重合体（ｂ２）としてのＰＭ１２０Ｎ（ｂ２−１）４０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

製造例４〔樹脂（Ｂ１４）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＲ１００（ｂ１−１）３０質量部と、共重合体（ｂ３）としてのデルペット９８０Ｎ（ｂ３−1）（スチレン：無水マレイン酸：ＭＭＡの質量比＝１６：８：７６、重量平均分子量：１３３,０００）７０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

製造例５〔樹脂（Ｂ１５）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＫＸ−４２２（ｂ１−２）２０質量部と、共重合体（ｂ３）としてのデルペット９８０Ｎ（ｂ３−1）８０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

製造例６〔樹脂（Ｂ１６）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＲ２００（ｂ１−３）２０質量部と、共重合体（ｂ３）としてのデルペット９８０Ｎ（ｂ３−1）８０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

製造例７〔樹脂（Ｂ１７）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＲ１００（ｂ１−１）３０質量部と、共重合体（ｂ３）としてのＰＬＥＸＩＧＬＡＳ ｈｗ５５（ｂ３−２）（スチレン：無水マレイン酸：ＭＭＡの質量比＝１５：９：７６、重量平均分子量：１４１,０００）７０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

製造例８〔樹脂（Ｂ１８）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＫＸ−４２２（ｂ１−２）２０質量部と、共重合体（ｂ３）としてのＰＬＥＸＩＧＬＡＳ ｈｗ５５（ｂ３−２）８０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

製造例９〔樹脂（Ｂ１９）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＲ２００（ｂ１−３）２０質量部と、共重合体（ｂ３）としてのＰＬＥＸＩＧＬＡＳ ｈｗ５５（ｂ３−２）８０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

比較製造例１〔樹脂（Ｄ１１）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＲ１００（ｂ１−１）７５質量部と、メチルメタクリレート樹脂としてのパラペットＨＲ−Ｌ（メチルメタクリレート樹脂１００％、重量平均分子量：９０,０００）（ｂ４−１）２５質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

比較製造例２〔樹脂（Ｄ１２）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＫＸ−４２２（ｂ１−２）６０質量部と、メチルメタクリレート樹脂としてのパラペットＨＲ−Ｌ（ｂ４−１）４０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

比較製造例３〔樹脂（Ｄ１３）ペレットの製造〕
共重合体（ｂ１）としてのＲ２００（ｂ１−３）２０質量部と６０質量部と、メチルメタクリレート樹脂としてのパラペットＨＲ−Ｌ（ｂ４−１）４０質量部の合計１００質量部に対して、リン系添加剤ＰＥＰ３６ ５００ｐｐｍ、およびステアリン酸モノグリセリド ０．２質量％を加え、製造例１と同様に混合、ペレット化を行った。ペレットは安定して製造できた。

実施例１
軸径３２ｍｍの単軸押出機と、軸径６５ｍｍの単軸押出機と、全押出機に連結されたフィードブロックと、フィードブロックに連結されたＴダイとを有する多層押出機に各押出機と連結したマルチマニホールドダイとを有する多層押出装置を用いて樹脂積層体を成形した。軸径３２ｍｍの単軸押出機に製造例１で得た樹脂（Ｂ１１）を連続的に導入し、シリンダー温度２４０℃、吐出量を１．５ｋｇ／ｈの条件で押し出した。また軸径６５ｍｍの単軸押出機にポリカーボネート樹脂（Ａ−１）（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、製品名：ユーピロンＥ−２０００、重量平均分子量：３４，０００）を連続的に導入し、シリンダー温度２８０℃、吐出量を３０．６ｋｇ／ｈで押し出した。全押出機に連結されたフィードブロックは２種２層の分配ピンを備え、温度２７０℃にして樹脂（Ｂ１１）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）を導入し積層した。その先に連結された温度２７０℃のＴダイでシート状に押し出し、上流側から温度１３０℃、１４０℃、１８０℃とした３本の鏡面仕上げロールで鏡面を転写しながら冷却し、樹脂（Ｂ１１）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ１１）を得た。積層体（Ｅ１１）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−３８μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の吐出量を１．８ｋｇ／ｈとし、ポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の吐出量を３０．３ｋｇ／ｈとした以外は積層体（Ｅ１１）と同様な成形条件で積層体（Ｅ１２）を得た。積層体（Ｅ１２）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−５３μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の吐出量を２．１ｋｇ／ｈとし、ポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の吐出量を３０．０ｋｇ／ｈとした以外は積層体（Ｅ１１）と同様な成形条件で積層体（Ｅ１３）を得た。積層体（Ｅ１３）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−６５μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の吐出量を２．４ｋｇ／ｈとし、ポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の吐出量を２９．６ｋｇ／ｈとした以外は積層体（Ｅ１１）と同様な成形条件で積層体（Ｅ１４）を得た。積層体（Ｅ１４）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−７６μｍであった。

実施例２
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１２）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｂ１２）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ１５）を得た。得られた積層体（Ｅ１５）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋１３８μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１２）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｂ１２）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ１６）を得た。得られた積層体（Ｅ１６）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋６５μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１２）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｂ１２）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ１７）を得た。得られた積層体（Ｅ１７）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋７μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１２）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｂ１２）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ１８）を得た。得られた積層体（Ｅ１８）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−５５μｍであった。

実施例３
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１３）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｂ１３）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ１９）を得た。得られた積層体（Ｅ１９）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−５７μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１３）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｂ１３）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ２０）を得た。得られた積層体（Ｅ２０）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−９８μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１３）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｂ１３）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ２１）を得た。得られた積層体（Ｅ２１）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−１３５μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１３）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｂ１３）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ２２）を得た。得られた積層体（Ｅ２２）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−１９４μｍであった。

実施例４
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１４）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｂ１４）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ２３）を得た。得られた積層体（Ｅ２３）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋２８μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１４）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｂ１４）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ２４）を得た。得られた積層体（Ｅ２４）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋１２μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１４）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｂ１４）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ２５）を得た。得られた積層体（Ｅ２５）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−８μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１４）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｂ１４）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ２６）を得た。得られた積層体（Ｅ２６）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−２１μｍであった。

実施例５
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１５）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｂ１５）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ２７）を得た。得られた積層体（Ｅ２７）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋１２μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１５）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｂ１５）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ２８）を得た。得られた積層体（Ｅ２８）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−２８μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１５）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｂ１５）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ２９）を得た。得られた積層体（Ｅ２９）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−４０μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１５）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｂ１５）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ３０）を得た。得られた積層体（Ｅ３０）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−７５μｍであった。

実施例６
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１６）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｂ１６）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ３１）を得た。得られた積層体（Ｅ３１）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋４７μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１６）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｂ１６）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ３２）を得た。得られた積層体（Ｅ３２）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋２８μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１６）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｂ１６）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ３３）を得た。得られた積層体（Ｅ３３）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋１μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１６）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｂ１６）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ３４）を得た。得られた積層体（Ｅ３４）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−４８μｍであった。

実施例７
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１７）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｂ１７）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ３５）を得た。得られた積層体（Ｅ３５）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋２５μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１７）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｂ１７）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ３６）を得た。得られた積層体（Ｅ３６）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋１２μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１７）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｂ１７）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ３７）を得た。得られた積層体（Ｅ３７）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−１９μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１７）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｂ１７）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ３８）を得た。得られた積層体（Ｅ３８）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−３１μｍであった。

実施例８
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１８）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｂ１８）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ３９）を得た。得られた積層体（Ｅ３９）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋１８μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１８）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｂ１８）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ４０）を得た。得られた積層体（Ｅ４０）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−４μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１８）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｂ１８）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ４１）を得た。得られた積層体（Ｅ４１）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−３３μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１８）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｂ１８）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ４２）を得た。得られた積層体（Ｅ４２）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−７２μｍであった。

実施例９
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１９）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｂ１９）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ４３）を得た。得られた積層体（Ｅ４３）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋３７μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１９）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｂ１９）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ４４）を得た。得られた積層体（Ｅ４４）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は＋１８μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１９）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｂ１９）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ４５）を得た。得られた積層体（Ｅ４５）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−３５μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｂ１９）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｂ１９）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｅ４６）を得た。得られた積層体（Ｅ４６）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−６９μｍであった。

比較例１
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１１）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｄ１１）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ１１）を得た。得られた積層体（Ｆ１１）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−５７μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１１）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｄ１１）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ１２）を得た。得られた積層体（Ｆ１２）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−８４μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１１）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｄ１１）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ１３）を得た。得られた積層体（Ｆ１３）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−１２１μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１１）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｄ１１）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ１４）を得た。得られた積層体（Ｆ１４）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−１８１μｍであった。

比較例２
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１２）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｄ１２）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ１５）を得た。得られた積層体（Ｆ１５）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−１１６μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１２）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｄ１２）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ１６）を得た。得られた積層体（Ｆ１６）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−１９３μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１２）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｄ１２）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ１７）を得た。得られた積層体（Ｆ１７）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−２６４μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１２）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｄ１２）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ１８）を得た。得られた積層体（Ｆ１８）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−３５１μｍであった。

比較例３
樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１３）を使用した以外は、実施例１の積層体（Ｅ１１）と同様にして樹脂（Ｄ１３）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ１９）を得た。得られた積層体（Ｆ１９）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは４０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−３４μｍであった。
また、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１３）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１２）と同様にして樹脂（Ｄ１３）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ２０）を得た。得られた積層体（Ｆ２０）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは５０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−１０８μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１３）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１３）と同様にして樹脂（Ｄ１３）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ２１）を得た。得られた積層体（Ｆ２１）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは６０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−１８６μｍであった。
同様に、樹脂（Ｂ１１）の代わりに樹脂（Ｄ１３）を使用して、実施例１の積層体（Ｅ１４）と同様にして樹脂（Ｄ１３）とポリカーボネート樹脂（Ａ−１）の積層体（Ｆ２２）を得た。得られた積層体（Ｆ２２）の全体厚みは１０００μｍ、中央付近の表層厚みは７０μｍであり、高温高湿環境下の反り変化量は−２８８μｍであった。

実施例および比較例で得られた結果を表２および表３に示す。また、実施例および比較例で得られた積層体の表層厚みのバラつきに対する反り変化量を図１〜３にまとめた。

以上のように、本発明による樹脂積層体はポリカーボネート系樹脂層に熱可塑性樹脂を積層してなるものであり、この熱可塑性樹脂に芳香族ビニル単量体単位、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位およびアクリル化合物単量体単位を含む共重合体（ｂ１）と、芳香族ビニル単量体単位、Ｎ−置換型マレイミド単量体単位およびアクリル化合物単量体単位を含む共重合体（ｂ２）とを含む熱可塑性樹脂を使用することで、高温高湿下に曝されても耐反り変形性に優れ、且つ表層厚みのバラつきによる耐反り変形性への影響が小さいという有利な効果を奏する。
例えば、共重合体（ｂ１−１）と共重合体（ｂ２−１）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（実施例１）は、共重合体（ｂ１−１）とメチルメタクリレート樹脂（ｂ４−１）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（比較例１）と比較し、図１で示されるように表層厚みの違いに対する高温高湿下の反り変化量の傾きが小さい。
また、共重合体（ｂ１−２）と共重合体（ｂ２−１）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（実施例２）も、共重合体（ｂ１−２）とメチルメタクリレート樹脂（ｂ４−１）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（比較例２）と比較し、図２で示されるように表層厚みに対する高温高湿下の反り変化量の傾きが小さい。
同様に、共重合体（ｂ１−３）と共重合体（ｂ２−１）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（実施例３）も、共重合体（ｂ１−３）とメチルメタクリレート樹脂（ｂ４−１）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（比較例３）と比較し、図３で示されるように表層厚みに対する高温高湿下の反り変化量の傾きが小さい。

以上のように、本発明による樹脂積層体はポリカーボネート系樹脂層に熱可塑性樹脂を積層してなるものであり、この熱可塑性樹脂に芳香族ビニル単量体単位、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位およびアクリル化合物単量体単位を含む共重合体（ｂ１）と、共重合体（ｂ１）とは組成比の異なる芳香族ビニル単量体単位、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位およびアクリル化合物単量体単位を含む共重合体（ｂ３）とを含む熱可塑性樹脂を使用することで、高温高湿下に曝されても耐反り変形性に優れ、且つ表層厚みのバラつきによる耐反り変形性への影響が小さいという有利な効果を奏する。
例えば、共重合体（ｂ１−１）と共重合体（ｂ３−１）とを含む熱可塑性樹脂、共重合体（ｂ１−１）と共重合体（ｂ３−２）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（実施例４、７）は、共重合体（ｂ１−１）とメチルメタクリレート樹脂（ｂ４−１）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（比較例１）と比較し、図１で示されるように表層厚みの違いに対する高温高湿下の反り変化量の傾きが小さい。
また、共重合体（ｂ１−２）と共重合体（ｂ３−１）とを含む熱可塑性樹脂、共重合体（ｂ１−２）と共重合体（ｂ３−２）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（実施例５、８）も、共重合体（ｂ１−２）とメチルメタクリレート樹脂（ｂ４−１）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（比較例２）と比較し、図２で示されるように表層厚みに対する高温高湿下の反り変化量の傾きが小さい。
同様に、共重合体（ｂ１−３）と共重合体（ｂ３−１）とを含む熱可塑性樹脂、共重合体（ｂ１−３）と共重合体（ｂ３−２）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（実施例６、９）も、共重合体（ｂ１−３）とメチルメタクリレート樹脂（ｂ１−４）とを含む熱可塑性樹脂を使用した積層体（比較例３）と比較し、図３で示されるように表層厚みに対する高温高湿下の反り変化量の傾きが小さい。

このように本発明による積層体は、従来の芳香族ビニル単量体単位、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位およびアクリル化合物単量体単位を含む共重合体とメチルメタクリレート樹脂を含む熱可塑性樹脂とポリカーボネートの積層体より、表層厚みのバラつきによる高温高湿下での反り変化量への影響を小さくすることができる。

以上のように、表層厚みによる耐反り変形性の影響が小さい本発明による樹脂積層体は樹脂積層体の一部分だけでなく、透明樹脂積層体の全体として十分な高温高湿下の反り抑制効果が得られ、ガラスの代替品として、透明基材材料や透明保護材料などとして好適に用いられ、特にタッチパネル前面保護板、ＯＡ機器用または携帯電子機器用の前面板として好適に用いられることができる。

Claims (18)

1. ポリカーボネート樹脂を主成分とするポリカーボネート系樹脂（Ａ）シートの少なくとも一方の面に、熱可塑性樹脂（Ｂ）が積層されてなる樹脂積層体であって、
   熱可塑性樹脂（Ｂ）が、
   芳香族ビニル単量体単位を４５〜８５質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を５〜５０質量％、アクリル化合物単量体単位を５〜３５質量％含む共重合体（ｂ１）と、 芳香族ビニル単量体単位を１〜３０質量％、Ｎ−置換型マレイミド単量体単位を５〜４５質量％、アクリル化合物単量体単位を２５〜９４質量％含む共重合体（ｂ２）、および、芳香族ビニル単量体単位を５〜４０質量％、不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位を１〜５０質量％、アクリル化合物単量体単位を４５〜９４質量％含む共重合体（ｂ３）のいずれかと
   を含むことを特徴とする、樹脂積層体。
2. 熱可塑性樹脂（Ｂ）における共重合体（ｂ１）と、共重合体（ｂ２）または共重合体（ｂ３）との含有量の合計１００質量部を基準として、共重合体（ｂ１）の含有量は５〜９５質量部であり、共重合体（ｂ２）または共重合体（ｂ３）の含有量は９５〜５質量部である、請求項１に記載の樹脂積層体。
3. 熱可塑性樹脂（Ｂ）が、共重合体（ｂ１）と、共重合体（ｂ２）または共重合体（ｂ３）とのポリマーアロイである、請求項１または２に記載の樹脂積層体。
4. 共重合体（ｂ１）、共重合体（ｂ２）および共重合体（ｂ３）に含まれる芳香族ビニル単量体単位が、スチレンである、請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂積層体。
5. 共重合体（ｂ１）、共重合体（ｂ２）および共重合体（ｂ３）に含まれるアクリル化合物単量体単位が、メタクリル酸エステルである、請求項１〜４のいずれかに記載の樹脂積層体。
6. 共重合体（ｂ２）に含まれるＮ−置換型マレイミド単量体単位が、Ｎ−フェニルマレイミドである、請求項１〜５のいずれかに記載の樹脂積層体。
7. 共重合体（ｂ１）および共重合体（ｂ３）に含まれる不飽和ジカルボン酸無水物単量体単位が、無水マレイン酸である、請求項１〜６のいずれかに記載の樹脂積層体。
8. 熱可塑性樹脂（Ｂ）の層の厚さが１０〜２５０μｍであり、樹脂積層体の全体厚みが０．０５〜３．５ｍｍの範囲である、請求項１〜７のいずれかに記載の樹脂積層体。
9. 樹脂積層体の全体厚みに対する熱可塑性樹脂（Ｂ）の層の厚みの割合が３０％未満である、請求項１〜８のいずれかに記載の樹脂積層体。
10. 共重合体（ｂ１）および共重合体（ｂ２）の重量平均分子量（Ｍｗ）が５万〜３０万である、請求項１〜９のいずれかに記載の樹脂積層体。
11. ポリカーボネート系樹脂（Ａ）の重量平均分子量が１５，０００〜７５，０００である、請求項１〜１０のいずれかに記載の樹脂積層体。
12. 熱可塑性樹脂（Ｂ）の層およびポリカーボネート系樹脂（Ａ）の層の少なくとも一方が紫外線吸収剤を含有する、請求項１〜１１のいずれかに記載の樹脂積層体。
13. 熱可塑性樹脂（Ｂ）の層の表面にハードコート層をさらに備える、請求項１〜１２のいずれかに記載の樹脂積層体。
14. 樹脂積層体の片面または両面に、耐指紋処理、反射防止処理、防眩処理、耐候性処理、帯電防止処理および防汚処理のいずれか一つ以上が施されてなる、請求項１〜１３のいずれかに記載の樹脂積層体。
15. 請求項１〜１４のいずれかに記載の樹脂積層体を含む透明基板材料。
16. 請求項１〜１４のいずれかに記載の樹脂積層体を含む透明保護材料。
17. 請求項１〜１４のいずれかに記載の樹脂積層体を含むタッチパネル前面保護板。
18. 請求項１〜１４のいずれかに記載の樹脂積層体を含む、ＯＡ機器用または携帯電子機器用の前面板。