JPWO2014077338A1 - 偏光プラスチックレンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の一態様は、曲面加工された偏光フィルムを押圧することにより凸面形状を凹面形状に反転させる反転工程と、反転させた偏光フィルム、上型モールド、下型モールド、及び上型モールドと下型モールドとの間隔を保持する封止部材により、反転させた偏光フィルムをキャビティ内部に配置した成形型を組み立てる成形型組立工程と、前記キャビティに硬化性組成物を注入し、注入された硬化性組成物を重合硬化させることにより、内部に偏光フィルムが配置された偏光プラスチックレンズを得る重合硬化工程と、を含む偏光プラスチックレンズの製造方法に関する。

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１２年１１月１４日出願の日本特願２０１２−２５００３３号の優先権を主張し、その全記載は、ここに特に開示として援用される。

本発明は、偏光プラスチックレンズの製造方法に関するものである。

偏光レンズは、遮光機能を有するため眼の保護のために処方度数のないサングラス（ファッショングラスも含む）用のレンズに多く用いられているが、それ以外にも処方度数を有する眼鏡レンズとしても使用されている。

特開２００９−１０３７７３号公報、特開２０１２−１９８３８９号公報（それらの全記載は、ここに特に開示として援用される）に記載の偏光レンズは、レンズ内部に偏光フィルムが埋設された偏光レンズであって、偏光フィルムの周囲に硬化性組成物を注入してから加熱し、硬化することによって製造される（キャスティング法、注型重合法と呼ばれる）。

ところで、一般に偏光フィルムはプラスチックフィルムを一軸延伸することで偏光性を持たせているため、延伸方向に沿って丸まりやすい性質を有している。特に、上記キャスティング法では、レンズのカーブに沿わせるためにプレス成形することによって湾曲させた（曲面加工した）偏光フィルムを使用しているため、丸まりやすい性質がより強くなり、偏光フィルムの取り扱いを困難にしている。この点に関し、特開２００９−１０３７７３号公報には、フィルムの周縁に屈曲部を形成することで丸まりを防止することが提案されている。しかし、屈曲部は主として運搬の際の便宜を考慮したものであって、屈曲部をカットした後は偏光フィルムそのものが丸まりやすいことには変わりはなかった。カットした後の工程で偏光フィルムが丸まってしまうと、やはり偏光フィルムの取り扱いは困難となり生産効率の低下を招き、また製造される偏光プラスチックレンズの性能や外観品質は低下してしまう。そのため、偏光フィルムの丸まりを抑制できる、より効率的な偏光プラスチックレンズの製造方法が求められていた。

本発明の一態様は、偏光フィルムの丸まりを抑制することで、より生産効率の高い偏光プラスチックレンズの製造方法を提供する。

本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、曲面加工した偏光フィルムを凹凸面が逆転するように反転することにより、偏光フィルムの剛性が向上するため偏光フィルムの丸まりの抑制が可能になるという、従来知られていなかった新たな知見を得て、本発明を完成させた。

本発明の一態様は、
曲面加工された偏光フィルムを押圧することにより凸面形状を凹面形状に反転させる反転工程と、
反転させた偏光フィルム、上型モールド、下型モールド、及び上型モールドと下型モールドとの間隔を保持する封止部材により、反転させた偏光フィルムをキャビティ内部に配置した成形型を組み立てる成形型組立工程と、
前記キャビティに硬化性組成物を注入し、注入された硬化性組成物を重合硬化させることにより、内部に偏光フィルムが配置された偏光プラスチックレンズを得る重合硬化工程と、
を含む偏光プラスチックレンズの製造方法、
に関する。
以下、上記反転工程により、偏光フィルムの丸まりが抑制可能である点について更に説明する。

図１は、本発明の一態様における、偏光フィルム１４の形状の安定化を説明する図である。図１（Ａ）は成形後（表面１６が凸面である状態）の偏光フィルム１４に作用する応力を示し、図１（Ｂ）は表裏を裏返した偏光フィルム１４にかかる応力を示している。本態様に係る偏光フィルム１４は、偏光フィルム１４の表裏を裏返すことにより形状が安定化されている。

図１（Ａ）に示す偏光フィルム１４は、曲面加工により凸面形状を有するように変形されたフィルムである。表面１６は凸面、裏面１７は凹面である。屈曲部６０（後述する）は設けられていないものとする。
曲面加工によって、偏光フィルム１４は矢印の方向に曲げモーメントを受ける。曲げモーメントを受けることで、偏光フィルム１４には引張応力と圧縮応力が発生する。通常であれば、曲げモーメントに抵抗する応力が物質には発生するため、曲げモーメントを除去すれば元に戻ろうとする。また、塑性変形した物質であれば変形した状態が維持される。しかし、曲面加工後の偏光フィルム１４は、曲げモーメントを取り除いても、さらに曲げが進行し、筒状になるほど丸まってしまう。つまり、完全に塑性変形には至っておらず、引張応力と圧縮応力とのバランスが崩れ、曲げモーメントに抵抗する力が弱まっていると考えられる。このようにバランスが崩れる理由は、フィルムの収縮によるものと推察される。例えば、偏光フィルムが延伸したポリビニルアルコール（PVA）フィルムの場合、延伸した偏光フィルム１４に熱を加えると、延伸する前の安定した状態に戻ろうとして収縮が起きる。また、偏光フィルム１４の曲面加工においては、一般に偏光フィルム１４を加熱処理するため、同様に、収縮する現象が発生する。このような収縮の力が、偏光フィルム１４の裏面（凹面）１７側の圧縮応力と同じ方向に作用することで、偏光フィルム１４を曲げる力が大きくなっていると推測できる。

ここで、偏光フィルム１４を、凹凸面が反転するように押圧して変形させると（裏返すと）、図１（Ｂ）に示すように、偏光フィルム１４には、成型時の引張応力と圧縮応力及び加熱収縮の力が残留しているが、偏光フィルム１４全体には、先ほどとは反対方向の曲げモーメントが強制的に働く状態となる。裏返し終わった偏光フィルム１４には、凸面となった側（面１７側）には新たに引張応力が発生し、凹面には新たに圧縮応力が発生している。これらの応力が、成型時に発生した圧縮応力と引張応力と相殺しあい、バランスが取れることで形状が安定すると考えられる。これにより、例えば偏光フィルムの屈曲部をカットしても偏光フィルムが丸まりにくくなるので、偏光フィルムを裏返さない場合と比較して、偏光フィルムを成形型内に配置してから硬化性組成物（「レンズモノマー」とも記載する。）を重合硬化させるまでの間、凹面と凸面とを有する偏光フィルムの形状を安定させることができる。そのため、偏光プラスチックレンズをより効率よく製造できる。

本発明及び本明細書では、用語の定義において、偏光レンズ及び偏光プラスチックレンズとは、光学設計やレンズ度数の有無は区別せず、内部に偏光フィルムが配置された（挟み込まれた）、より詳しくは、２枚のレンズ基材の間に偏光フィルムが挟み込まれたメニカス形状のレンズを意味するものとして使用する。
眼鏡レンズとは、メニスカス形状を有し、フィニシュトレンズ（両面が最終処方面である）又はセミフィニシュトレンズ（片面のみ最終処方面をもつ）であって、レンズ形状がアンカット又はカット状態のレンズを意味するものとして使用する。
上型モールドは、メニスカス形状のレンズの凸面を形成する凹状の成形面を有するモールドであり、下型モールドは、レンズの凹面を形成する凸状の成形面を有するモールドである。
通常、眼鏡レンズの外径は５０ｍｍ〜８０ｍｍ後であり、最も汎用的に使用される範囲は６５ｍｍ〜８０ｍｍ前後であるので、眼鏡レンズの場合には、それらに対応して成形型モールドの外径が適宜設定される。
また、押圧とは、部材の接触による押圧、気体の吹き付け等による非接触の押圧の両方を含む意味で用いる。

一態様では、反転工程は、曲面加工された偏光フィルムの凸面中央部を含む領域を押圧する凸面中央部押圧処理、及び該凸面の裏面の周縁部を押圧する裏面周縁部押圧処理、の少なくとも一方の処理により行われる。

一態様では、凸面中央部押圧処理を、前記偏光フィルムの曲率と同じ曲率の凸面を有する押圧部材の該凸面により、前記領域を押圧することにより行う。なお本発明及び本明細書において、「曲率が同じ」とは、完全に等しい場合に限らず、近似あるいは同様の効果が得られる程度に曲率が異なる場合をも含むものとする。また、偏光フィルムの曲率とは、凸面及びその裏面（凹面）のうちの一方の曲率、又は両面の曲率の平均値をいうものとする。

一態様では、前記押圧部材は吸引手段を有し、該吸引手段により、押圧されている偏光フィルムを吸引保持する。これにより、押圧部材の凸面に偏光フィルムを沿わせやすくなり、反転工程をより容易に行うことができる。

一態様では、裏面周縁部押圧処理を、前記裏面の周縁部に気体を吹き付けることにより行う。気体の吹き付けにより非接触状態で押圧を行うことは、偏光フィルムに傷がつきにくい点で有利である。

一態様では、反転工程は、偏光フィルム載置部材に載置されている偏光フィルムに対して行われる。ここで偏光フィルム載置部材は、外周部と、該外周部に囲まれる中央部に凹部と、を有するフィルム載置部を備え、偏光フィルムは、前記裏面周縁部が前記外周部と接触し、前記裏面周縁部に囲まれる中央部は前記凹部上に配置されフィルム載置部とは非接触状態で保持される。

一態様では、前記フィルム載置部は、前記外周部の表面の径方向の曲率が、前記偏光フィルムの曲率と同じである。このような形状のフィルム載置部に偏光フィルムを配置することで、偏光フィルムを安定に保持した状態で押圧することができるため、反転工程の実施が容易になる。

一態様では、偏光フィルムの裏面周縁部への気体の吹き付けを、前記外周部の表面に設けられた通気口から気体を噴射することにより行う。また、他の一態様では、この気体の噴出前に、前記通気口から吸引を行うことにより、前記偏光フィルムの裏面外周部を吸引保持する。

本発明の更なる態様は、
上記製造方法により得られた偏光プラスチックレンズ；及び、
曲面加工された偏光フィルムを押圧することにより凸面形状を凹面形状に反転させて得られた偏光フィルム、
に関する。先に図１に基づき説明したように、曲面加工後に反転工程に付された偏光フィルムは剛性が増しているため、丸まりにくくハンドリングが容易である。更に、高い剛性を有するためフィルムが破れにくく、形状維持性も高まっている。したがって、偏光フィルムを配置した成形型キャビティにレンズモノマーを注入する際の注入圧によるフィルムの変形やモールド成形面への意図しない接触の発生を抑制することができる。重合硬化中の偏光フィルムの変形を抑制することは、歩留まりの向上を可能とし、また歪みの少ない高い光学性能を有する偏光レンズの提供に寄与する。偏光フィルムがモールド成形面に接触しにくいことは、モールド成形面に近い位置に偏光フィルムを配置して重合硬化することを可能にする。この点は、後述するように、薄い偏光レンズの作製の点から有利である。更に、偏光フィルムが高い剛性を有することにより、後述するフィルム形状の測定工程や偏光フィルムを含む成形型の組立において、フィルム保持操作が容易になる。以上の通り、曲面加工後に凹凸面を反転させた偏光フィルムは、このフィルムを埋設した偏光レンズの製造効率及び品質の向上に寄与することができる。

本実施形態に係る偏光フィルムの形状の安定化を説明する図。（Ａ）は成形後（第１面が凸面である状態）の偏光フィルムに作用する応力を示し、（Ｂ）は表裏を裏返した偏光フィルムにかかる応力を示している。 本実施形態に係る偏光プラスチックレンズの断面図。 本実施形態に係るレンズモノマー注入装置の概略を模式的に示す正面図。 本実施形態に係るレンズモールドの概略を模式的に示す断面図。 本実施形態に係る偏光プラスチックレンズの製造工程を示すフローチャート。 本実施形態に係る偏光フィルムの曲面加工を示す図。 偏光フィルムの曲面加工を説明する図。 本実施形態に係る偏光フィルムがフィルム載置部材に保持された状態を模式的に示す断面図。 本実施形態に係る偏光フィルムの偏光軸の位置合わせを説明する模式図。（Ａ）〜（Ｃ）はそれぞれ偏光フィルムを示している。 本実施形態に係る偏光フィルムの偏光軸の位置合わせ方法を示す図。（Ａ）及び（Ｃ）はフィルム載置部材を示し、（Ｂ）は偏光フィルムがフィルム載置部材に保持された状態を示している。 本実施形態に係る偏光フィルムの屈曲部のカットを模式的に示す断面図。 本実施形態に係る偏光フィルムと押圧部材とを向かい合わせた状態を模式的に示す断面図。 本実施形態に係る押圧部材と偏光フィルムとを押し合わせた状態を模式的に示す断面図。 （Ａ）は本実施形態に係る押圧部材とフィルム載置部材とを近接させ偏光フィルムの表裏を裏返した状態を模式的に示す断面図。（Ｂ）はフィルム載置部材の例を示す模式図。 本実施形態に係る凸面モールドの凹部深さ（サグ値）を測定する方法を示す図。 本実施形態に係る偏光フィルムの高さを測定する方法を示す図。 本実施形態に係る接着剤を吐出する吐出装置を示す図。 本実施形態に係る上型モールドの周縁部に接着剤を吐出し形成された接着剤柱２０を示す図。 本実施形態に係る偏光フィルムと凸面モールドとが近接された状態を模式的に示す断面図。 本実施形態に係る凸面モールドに偏光フィルムを固定する様子を示す図。 本実施形態に係る注入工程におけるレンズモールドの概略を模式的に示す断面図。 変形例１に係るガード治具を有するフィルム載置部材を模式的に示す断面図。 変形例２に係るリブを有する偏光フィルムを模式的に示す平面図。 異なる曲率を有する反転部材セットを示す斜視図。図２４（Ａ）は低ベースカーブ押圧部材、図２４（Ｂ）は低ベースカーブフィルム載置部材、図２４（Ｃ）は高ベースカーブ押圧部材、図２４（Ｄ）は高ベースカーブフィルム載置部材を示している。（Ａ）と（Ｂ）を１セットとし、（Ｃ）と（Ｄ）を１セットとして用いる。

以下、本発明を具体化した実施形態について図面を参照し説明する。ただし本発明は、図面に示す態様に限定されるものではない。また、図面では、説明する部分が認識可能な状態となるように、適宜拡大又は縮小して表示している。

＜偏光プラスチックレンズの構成＞
以下、偏光プラスチックレンズの構造を、図面を参照しながら説明する。
図２は、本実施形態に係る偏光プラスチックレンズ１００の断面図である。本実施形態に係る偏光プラスチックレンズ１００は、眼鏡用のセミフィニシュトレンズである。図２に示すように、２枚のレンズ基材１１０と１２０との間に偏光フィルム１４が設けられた構成である。レンズ基材１１０は、偏光フィルム１４に対向する面とは反対側の面が凸面１１１であり、レンズ基材１２０は、偏光フィルム１４に対向する面とは反対側の面が凹面１２１である。

ここで、偏光フィルム１４は、偏光プラスチックレンズ１００において、凸面１１１に向かって凸形状を有することが好ましい。これにより、凸面１１１の形状に沿うように偏光フィルム１４を配置できるので、凹面１２１に向かって偏光フィルム１４が凸形状を有する場合よりも、レンズ基材１２０における研磨可能な厚さを大きくすることができる。したがって、得られる完成品のレンズの厚さを薄くすることができる。

レンズ基材１１０及びレンズ基材１２０は、屈折率が１．６０以上のプラスチック製であることが好ましい。レンズ基材１１０及びレンズ基材１２０の材料としては、特に限定されないが、例えば、アクリル樹脂、ポリウレタン系樹脂、チオウレタン系樹脂、チオエポキシ系樹脂、メタクリル系樹脂、アリル系樹脂、エピスルフィド系樹脂、ポリカーボネート樹脂等が例示できる。薄型化の観点からは、チオウレタン系樹脂又はチオエポキシ系樹脂が好ましい。着色が容易である観点からは、ウレタン系の樹脂が好ましい。なお、レンズ基材１１０とレンズ基材１２０とは同じ材料であることが好ましい。また、レンズ基材１１０とレンズ基材１２０とは染料を用いて着色されていてもよい。

偏光フィルム１４は、平板状のシート体を公知のプレス手段によってプレスすることで、曲面加工が施された後、反転工程において、曲面加工で形成された凸面が凹面になり、凹面が凸面になるように変形されている。曲面加工及び反転工程の詳細は、後述する。偏光フィルム１４は、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）からなる樹脂層を備える単層又は多層のフィルムであることが好ましい。ＰＶＡは透明性、耐熱性、染色剤であるヨウ素又は二色性染料との親和性、延伸時の配向性のいずれもが優れた材料である。例えば、偏光フィルム１４は、市販のヨウ素系偏光フィルムがプレス成形、真空成形等によって所定の曲率に曲面加工が施され、外形が円形状に切り抜かれたフィルム状の基材である。

多層の偏光フィルム１４は、ＰＶＡにヨウ素を含浸させたフィルムを成形して一軸方向に延伸した樹脂層を形成後、当該樹脂層の両面にトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）を保護層として積層することにより得ることができる。なお、ヨウ素の替わりに二色性染料を用いて作製された偏光フィルムを使用することも可能である。また、単層の偏光フィルムとして、ＴＡＣの保護層を積層していないＰＶＡや、ＰＶＡに替えてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた偏光フィルムを用いることもできる。本実施形態ではＴＡＣでの保護層を積層していないＰＶＡの偏光フィルムを用いる。偏光フィルム１４は予め所定の色、例えば、ブラウンやグレーに着色されている。

＜レンズモノマー注入装置の構成＞
次に、成形型キャビティに硬化性組成物（レンズモノマーとも記載する。）を注入するために使用可能なレンズモノマー注入装置の一例を、図面に基づいて説明する。
図３は、本実施形態に係る偏光プラスチックレンズ１００の製造に用いるレンズモノマー注入装置２の概略を模式的に示す正面図である。図４は、本実施形態に係る偏光プラスチックレンズ１００を成形することに用いる成形型１２の概略を模式的に示す断面図である。

本実施形態に係るレンズモノマー注入装置２は、図３に示すように、設置部１０と、吸引部１９と、供給部２４と、を備えている。

設置部１０には、複数の押さえ部１１が配設され、これらの押さえ部１１により成形型１２が保持されている。

成形型１２は、図４に示すように、互いに対向配置される、例えばガラス製の一対のモールド１３を有している（上型モールド１３１、下型モールド１３２）。各モールド１３の外形は、例えば円形である。上型モールド１３１には、偏光プラスチックレンズ１００の凸面１１１を形成することに用いられる凹状の成形面１３１Ａが形成されている。下型モールド１３２には、偏光プラスチックレンズ１００の凹面１２１を形成することに用いられる凸状の成形面１３２Ａが形成されている。

モールド１３の材料は、偏光プラスチックレンズ１００の製造における加熱に耐えられる材料であれば、特に種類（無機物、有機物）は問わない。本実施形態では、モールド１３にクラウンガラスを用いる。なお、光透過性の有機物（例えば樹脂）は、紫外線の照射により劣化するため、偏光プラスチックレンズ１００を大量に成形する成形型には適さない。しかし、コスト安の利点を利用して、例えば少量のサンプル製品等を成型する成形型に用いてもよい。

本実施形態では、偏光フィルム１４は、接着剤柱２０により、上型モールド１３１に貼り付けられている。

成形型１２は、ガスケットを使用せず、上型モールド１３１及び下型モールド１３２を、成形面１３１Ａと１３２Ａとが互いに対向する状態で、所定の間隔を空けて配置し、さらに上下型モールド１３１及び１３２の外周縁の全周に亘って粘着テープ４６を巻きつけることで形成されている。これによって、上型モールド１３１、下型モールド１３２、及び粘着テープ４６によって囲まれるキャビティ５０が形成される。

また、粘着テープ４６の一部には、キャビティ５０にレンズモノマーを注入するための図示しない注入口が形成されている。この注入口は、図２に示すように、成形型１２を押さえ部１１にて保持させて設置部１０に装着してから形成してもよく、成形型１２の成形時に粘着テープ４６の一部に穴あけ加工して形成してもよい。

図３において、吸引部１９は、設置部１０の上方に設けられている。吸引部１９は、吸引管２３と、回収部３１と、を備えている。

吸引管２３は、管状に形成され、管先端が前述の注入口の近傍に位置するように設けられている。そして、吸引管２３は、回収部３１に接続され、成形型１２の注入口から溢れ出た原料組成物を吸引して回収部３１に送り出す。

回収部３１は、吸引管２３が吸引したレンズモノマーを回収し貯蔵する。また、回収部３１は、図示しないポンプを備えており、このポンプを適宜制御することで、吸引管２３からレンズモノマーを吸引する。

供給部２４は、供給部本体２１と、貯留部４０と、注入部２５と、を備えている。

供給部本体２１は、貯留部４０に接続され、この貯留部４０から導入されるレンズモノマーを注入部２５に誘導する。また、供給部本体２１には、図示しない制御部が電気的に接続されており、この制御部の制御により、注入部２５に誘導するレンズモノマーの供給量を調整できる構成としてもよい。注入部２５は、成形型１２の粘着テープ４６に設けられる注入口に挿入可能な図示しない注入針を備え、供給部本体２１から送られてきたレンズモノマーを成形型１２のキャビティ５０内に注入する。

貯留部４０は、供給部本体２１に接続され、レンズモノマーを供給する。貯留部４０から供給されるレンズモノマーとして、本実施形態ではイソシアネート基又はイソチオシアネート基を１分子中に２個以上持つイソシアネート化合物又はイソチオシアネート化合物のモノマーと、メルカプト基を１分子中に２個以上有するチオール化合物のモノマーとを含有する組成物が用いられる。また、レンズモノマーとして、チオエポキシ化合物のモノマーを含む組成物を用いてもよい。なおレンズモノマーには、モノマーに加えて、又はモノマーに代えてプレポリマー等の重合反応の中間体が含まれていてもよい。

＜偏光プラスチックレンズの製造方法＞
本実施形態の偏光プラスチックレンズ１００の製造方法を図面に基づいて説明する。
図５は、本実施形態に係る偏光プラスチックレンズ１００の製造工程を示すフローチャートである。図６〜図２１は、偏光プラスチックレンズ１００の製造方法を示す模式図である。以下、偏光プラスチックレンズ１００の製造方法を、図５〜図２１を参照しながら説明する。

＜偏光フィルムの成形＞
偏光フィルムの成形は、曲面加工及び反転工程により行われる。
図６は、本実施形態に係る偏光フィルム１４の曲面加工を示す図である。まず、図６（Ａ）に示すように、一軸延伸したＰＶＡ製フィルムを長方形形状にカットした平板状のシート体９を公知のプレス手段によってプレスすることで２つの湾曲部５６（凸部）が形成される（曲面加工）。湾曲部５６の曲率は製造される予定の偏光プラスチックレンズ１００のベースカーブ（凸面１１１（図２参照）の曲率）に応じて設定されている。偏光フィルム１４は、偏光プラスチックレンズ１００のベースカーブと同じ曲率に形成されていてもよい。本実施形態ではベースカーブの大きさを複数の種類に区分し、その区分に対応させて偏光フィルムの湾曲部５６を設定する。また、予め湾曲部５６が形成された、曲面加工済の偏光フィルム１４を市販品として入手し、用いることもできる。

偏光フィルム１４の径は、図６（Ｂ）に示すように、上型モールド１３１及び下型モールド１３２の内径よりも小さいことが好ましい。例えば、本実施形態における偏光フィルム１４の径は、上型モールド１３１の内径よりも２ｍｍ程度小さい。これにより、レンズモノマーをキャビティ５０に注入する場合に、偏光フィルム１４と粘着テープ４６の隙間にレンズモノマーが回り込むようになり、キャビティ５０内へのレンズモノマーの注入をスムーズに行うことができる。

次に、本発明の一態様にかかる偏光プラスチックレンズの製造方法において好適に実施され得る偏光フィルムの曲面加工について説明する。

偏光フィルムを挟み込む２枚のレンズ基材は、一方が凸面を有し、他方が凹面を有する。偏光フィルムを曲面加工した後に成形型内に配置することで、レンズの曲面形状に沿って、偏光フィルムを２枚のレンズ基材間に埋設させることができる。好ましくは、偏光フィルムを上型モールドの成形面形状（（凹面形状）に対応させてプレス成形法にて曲面加工する。
例えば、温度調整手段（ヒ−ター、冷却媒体等）と加圧手段とを備え、雄型と雌型とが一対となった成形型（母型）を有するプレス成形装置に、平面シートの偏光フィルムを挟み込んで、押圧して、偏光フィルムを成形型面の形状に曲面加工する。雄型、雌型としては、成形面が球面のものを用いることが好ましい。球面であって複雑な形状でないので、特別なプレス装置を必要とせず、通常のプレス成形装置を使用でき、カービングが容易である。

図７（Ａ）は、雄型部の曲面加工台を示す図である。符号２１０は平面状のフィルム部材、符号２６０は曲面加工台である。曲面加工台２６０は、耐熱性を有するセラミック製の加工基台部２６０ａと球面のガラス型である母型部２６１（２６１ａ，２６１ｂ）とから構成されている。
母型部２６１の湾曲面の曲率は、製造されるレンズの凸面側屈折面のベースカーブに応じて設定されている。
この雄型の母型部に、偏光ポリビニルアルコールフィルムを長方形形状にカットした平板状のフィルム部材２１０を載置させ、図示しない雌型の母型部を有するプレス手段で、例えば室温（２０〜２５℃程度）にてプレスすることで、湾曲面２１２ａ、２１２ｂの形状を偏光フィルムに転写し、曲面２１４ａ、２１４ｂを有する偏光フィルムを得ることができる。

曲面加工を行う前には、偏光フィルムを湿潤させることが好ましく、これにより、母型部への形状転写性が向上する。湿潤処理は、例えば、恒湿高温装置に偏光フィルムを所定時間放置する、水をミスト状にして偏光フィルムに噴霧する、等の方法で行うことができる。湿潤は、５０〜９０℃程度の加熱雰囲気中で行うことができる。

湿潤させた偏光フィルムは、吸水した水の多くがフィルムに保持された状態で曲面加工するために、冷却することが好ましい。例えば、恒湿高温装置から取り出した偏光フィルムを、そのまま室温（２０〜２５℃程度）に放置することで、偏光フィルムを冷却する。

そして、好ましい一態様では、曲面加工された偏光フィルムを１０５℃以上１５０℃未満の加熱温度で加熱する。なお曲面加工された偏光フィルムについての加熱温度とは、加熱処理を行う雰囲気の温度をいうものとする。曲面加工された偏光フィルムを、成形型内に配置する前に加熱することにより、偏光フィルムの変形を防ぐことができ、その結果、偏光プラスチックレンズの表面、特に、物体側表面が変形することを防ぐことができる。ここで、加熱温度を１０５℃以上とすることで、変形を良好に防ぐことができ、１５０℃未満とすることで、偏光フィルムに変色や歪みが発生することを防ぐことができる。加熱温度は、好ましくは１２０℃以上、また好ましくは１３０℃以下である。上記の加熱処理は、大気中で行うことができる。

加熱方法としては、種々の方法が採用できるが、一実施態様では、上記温度に加熱した熱風循環式オーブンに偏光フィルムを載置し、熱風を当て、偏光フィルムが十分に収縮するまで加熱を行う。
そして、図７（Ｂ）に示すようにフィルム部材２１０を曲面加工したら、好ましくは、ガラス型２６０とフィルム部材２１０とを分離せずに、そのまま加熱を行う。すなわち、曲面加工された偏光フィルム（フィルム部材２１０）を、ガラス型２６０の曲面２６１で保持して加熱する。１軸延伸された偏光フィルムは方向によって収縮の程度が異なるので、湾曲面の形状が、設定した形状から変化してしまう場合がある。これに対し、ガラス型２６０の曲面２６１で保持すれば、フィルム部材２１０をガラス型２６０の曲面２６１の形状に沿って収縮させることができるので、ガラス型２６０を用いずに加熱する場合よりも、湾曲面２１２の曲率や形状をより精度良く成形できる。

次に、図７（Ｃ）に示すように、フィルム部材２１０を、図の破線Ｋに沿ってカットする。こうして、図６（Ｂ）に断面図を示すように、凸形状を有するように曲面加工された偏光フィルム１４を得ることができる。

以上説明した曲面加工が施された偏光フィルムを後述する反転工程の後に成形型内に配置しキャスティング法によりレンズを成形することにより、２枚のレンズ基材に曲面加工された偏光フィルムが挟み込まれた偏光プラスチックレンズを得ることができる。この偏光プラスチックレンズは、通常、表面処理、縁摺り加工の後、枠入れすることで、以上説明した偏光プラスチックレンズを備えた眼鏡、サングラスを得ることができる。

（反転工程）
図８は、本実施形態に係る偏光フィルム１４がフィルム載置部材５２に保持された状態を模式的に示す断面図である。図８に示す偏光フィルム１４は、凸面（湾曲部）５６と、屈曲部６０とを有する。屈曲部の詳細については、特開２００９−１０３７７３号公報を参照できる。

凸面５６の曲率は、製造される予定の偏光プラスチックレンズ１００のベースカーブ（物体側の面１１１（図１参照）の曲率）に応じて設定されている。

反転工程は、保持工程、カット工程、押圧工程、を含むことができる。

（保持工程）
保持工程において、図８に示すように、フィルム載置部材５２に偏光フィルム１４を保持させる。フィルム載置部材５２の外周部（外輪部）６２には空孔６４が形成されており、図示しないポンプに接続されている。従って、この外周部６２に偏光フィルム１４を載置させ、空孔６４を介して真空吸引することで、偏光フィルム１４を安定的に保持することができる。また、フィルム載置部材５２の外周部６２の表面部は平面形状ではなく、偏光フィルムの曲率と同一もしくは近似するように径方向に曲面部が形成されており、偏光フィルムを変形させず安定に保持することができるようになっている。

フィルム載置部材５２は、外周部に取り囲まれた中央部に凹部６６を有する。本実施形態では、凹部６６の直径は、偏光フィルム１４の反転を容易にするため、屈曲部がカットされた偏光フィルム１４を保持できる限界の大きさとなっている。例えば、凹部６６の直径は、カット後の偏光フィルム１４の直径に対して−１０ｍｍとすることで、良好な表裏の裏返し状態が得られる。具体的にはカット後の偏光フィルム１４が直径８０ｍｍの場合、凹部６６を直径７０ｍｍとする。

偏光フィルム１４の裏面１７を外周部６２に吸着させた際に、凹部６６が減圧されて偏光フィルム１４が変形することを防止するため、本実施形態では、凹部６６は大気開放用の経路（通気孔）６８を有する。必要に応じて経路６８から凹部６６に気体を送り込んでもよい。なお図８には、経路６８を１つ有するフィルム載置部材を示したが、経路６８の数は１つに限定されるものではなく、２つ以上の複数としてもよい。一例として、後述する図２４（Ｂ）、（Ｄ）には、経路６８を４つ有する態様を示している。

図９は、本実施形態に係る偏光フィルム１４の偏光軸７０の位置合わせを説明する模式図である。保持工程においては、偏光フィルム１４の位置合わせをすることが望ましい。図９（Ａ）に示すように、偏光フィルム１４の屈曲部６０に偏光軸７０の方向を示す孔７２を開ける。孔７２の位置は、偏光フィルム１４の偏光軸７０の方向を示し、偏光フィルム１４の偏光軸７０の位置合わせに用いられる。なお、図９（Ｂ）に示すように、孔７２の数は偏光軸７０の方向が判別できればいくつでもよい。また、図９（Ｃ）に示すように、孔７２の形状は円に限らず、多角形、楕円など任意の形状であることができ、位置決めができれば限定はしない。なお、予め孔７２が形成された偏光フィルム１４を用いてもよい。

図１０は、本実施形態に係る偏光フィルム１４の偏光軸７０の位置合わせ方法を示す図である。より詳しくは、図１０（Ａ）は、フィルム載置部材の一態様の平面図であり、図１０（Ｂ）は、図１０（Ａ）に示すフィルム載置部材に偏光フィルムを載置した状態の断面図である。図１０（Ｃ）は、フィルム載置部材の他の一態様の平面図である。
フィルム載置部材５２には、図１０（Ａ）に示すように、凹部６６に対して外周部６２の外側の位置に、位置決めピン７４が設けられている。すなわち、位置決めピン７４は、フィルム載置部材５２に偏光フィルム１４が保持された場合に屈曲部６０と重なる箇所に設けられている。偏光フィルム１４をフィルム載置部材５２に保持させる場合には、図１０（Ｂ）に示すように、フィルム載置部材５２の位置決めピン７４が偏光フィルム１４の孔７２に挿入されるように偏光フィルム１４を配置する。これにより、フィルム載置部材５２に対する偏光フィルム１４の偏光軸７０の方向を定めることができる。なお、位置決めピン７４を用いた軸の位置合わせのほか、図１０（Ｃ）に示すように、予めフィルム載置部材５２に設けられた位置決め基準線７６に偏光フィルム１４の偏光軸７０を示す孔７２を合わせてもよい。位置決め基準線７６を使用する場合は、孔７２にかえて偏光フィルム１４に目印を印刷又は記入してもよい。

（カット工程）
図１１は、本実施形態に係る偏光フィルム１４の屈曲部６０のカットを模式的に示す断面図である。カット工程では、図９に示すように、偏光フィルム１４の外周の屈曲部６０をカットする。カットした後、切り離された偏光フィルム１４（凹面５６）及び屈曲部６０をフィルム載置部材５２に保持させるため、フィルム載置部材５２の孔６４は、外周部６２の内側（凹部６６側）及び外側（位置決めピン７４のある側）に設けられている。カット後に確実に真空吸引できるように、カット径に合わせて孔６４の位置が決められている。ここで、カットされた屈曲部６０をフィルム載置部材５２に保持させることで、後の工程で屈曲部６０が偏光フィルム１４（湾曲部５６）の動きを妨げないようにすることができる。カットした直後に屈曲部６０を除去する場合には、屈曲部６０を吸着する孔６４はなくてもよい。カット方法はＣＯ₂レーザーによる方法が好ましい。

（押圧工程）
図１２は、本実施形態に係る偏光フィルム１４と押圧部材５４とを向かい合わせた状態を模式的に示す断面図である。本実施形態の押圧工程では、まず押圧部材５４と偏光フィルム１４とを接触させる。図１２に示すように、表裏を裏返した偏光フィルム１４を受け取る治具として押圧部材５４を用意する。押圧部材５４には、偏光フィルム１４の曲率と同じ曲率のドーム形状の面（凸面５８）が設けられている。偏光フィルム１４の凸面５６と押圧部材５４の凸面５８と向かい合わせ、偏光フィルム１４の凸面５６の頂点と押圧部材の凸面５８の頂点とを接触させる。

図１３は、本実施形態に係る押圧部材５４と偏光フィルム１４とを押し合わせた状態を模式的に示す断面図である。図１３に示すように、押圧部材５４の凸面５８と偏光フィルム１４の凸面５６とを押し合わせていく。具体的には、ドーム形状の押圧部材５４と偏光フィルム１４（凹部を有するフィルム載置部材５２）の片方又は両方を動かしていく。ドーム形状の押圧部材５４には孔７８が設けられている。押圧部材５４が偏光フィルム１４と接触して以降は、孔７８を用いて偏光フィルム１４の第１面１６を吸着させることで、フィルム載置部材５２から押圧部材５４への偏光フィルム１４の受取前後における偏光フィルム１４の位置ズレを抑制することができる。

図１４（Ａ）は、本実施形態に係る押圧部材５４とフィルム載置部材５２とを近接させ偏光フィルム１４の表裏を裏返した状態を模式的に示す断面図である。図１４（Ｂ）は、フィルム載置部材５２の一例を示す模式図である。図１４（Ａ）に示すように、ドーム形状の押圧部材５４をフィルム載置部材５２の外周部６２に接触寸前まで接近させ偏光フィルム１４を押圧することで、偏光フィルム１４の表面５６の凸面が凹面になり、裏面６６の凹面が凸面になるように、凹凸面の形状を反転させる。

このとき、偏光フィルム１４の凸面１６を裏面（凹面）１７側にへこませるとともに、凹面１７の縁を偏光フィルム１４の凸面側に押す。具体的には、偏光フィルム１４を保持しているフィルム載置部材５２の孔６４の真空吸引を止める。そして、この孔６４から偏光フィルム１４の裏面１７の縁へ空気を噴射することで偏光フィルム１４の反転を補助する。孔６４から噴射する気体は、偏光フィルム１４を変質させない気体である限り任意の気体を使用できる。例えば、窒素ガス、ヘリウムガス、酸素ガス、これらガスのうち２種以上の混合ガス等を使用してもよい。なお、ピン等を偏光フィルム１４に接触させて押すことも可能である。ピン等で押す場合よりも気体を用いた方が偏光フィルム１４を傷つけにくくできるので、歩留まりを向上できる。

なお、空気の噴射は真空吸引を止めた孔６４のうち全ての孔６４からではなく、表裏を裏返すきっかけが得られやすいように一部の孔６４から行ってもよい。例えば、図１４（Ｂ）に示すように、内側の偏光フィルム１４を保持する孔６４を、外周部６２の１８０°以下の範囲に集中させることで、空気の噴射に偏りが生じ、偏光フィルム１４を裏返すきっかけが得やすくなり効果的である。また、押圧部材５４は、孔７８を用いて偏光フィルム１４の凸面１６を吸着する。これによって、凸面１６の側からの吸引によって偏光フィルム１４の裏返しを補助できる。なお、屈曲部６０を吸着している孔６４は、偏光フィルム１４の反転が終わるまで真空吸引を継続する。以上により、偏光フィルム１４の表面１６が凸面である状態から裏面１７が凸面である状態になるように偏光フィルム１４を反転させることができる。曲面加工後に反転工程に付された偏光フィルム１４は反転工程を経ていない偏光フィルム１４よりも丸まりにくいので、曲面成形された偏光フィルム１４の形状を重合完了まで安定させることができる。

（測定工程）
図１５は、本実施形態に係る上型モールド１３１の凹部深さ８０を測定する方法を示す図である。上型モールド１３１の凹部深さ８０測定では、図１５に示すように、接触式の変位センサー８１で上型モールド１３１の凹面１３１Ａの頂点高さを測定する。変位センサー８１は、例えば、株式会社キーエンス製のＧＴシリーズ、ＡＴシリーズを使用できる。なお、測定方法としては接触式の変位センサーのほか、反射型レーザーセンサー、又は超音波等の非接触式センサーを用いてもよい。凹部深さ８０は予め測定しておいてもよい。その場合は、測定工程においては偏光フィルム１４の中心の高さだけを測定すればよい。

図１６は、本実施形態に係る偏光フィルム１４の高さを測定する方法を示す図である。測定は、接触式変位センサー又は非接触式変位センサーによって行う。材質によるが、偏光フィルム１４は一般に接触で変形したり傷ついたりしやすいため、偏光フィルム１４の中心の高さ８２の測定では、図１６に示すように、非接触タイプの透過型レーザーセンサーを用いて偏光フィルム１４の頂点高さを測定することが好ましい。例えば、株式会社キーエンス製のＣＣＤ透過型デジタルレーザーセンサー（ＩＧシリーズ）を用いて測定する。この時、偏光フィルム１４の形状が安定するように偏光フィルム１４をフィルム載置治具５４で保持した状態で測定することが好ましい。

＜成形型の組立＞
上記反転工程に付された偏光フィルムを、成形型のキャビティ内に配置してキャスティング法によりプラスチックレンズの成形を行うことで、内部に偏光フィルムが埋設された偏光プラスチックレンズを得ることができる。成形型への偏光フィルムの配置方法は、特に限定されるものではないが、上型モールド及び下型モールドの少なくとも一方により偏光フィルムを保持した状態で成形型の組立を行うことが、フィルム保持部を有するガスケットを用意せず成形型の組立を行うことができるため、好ましい。以下に、一実施形態として、上型モールドによって偏光フィルムを保持する工程を経て偏光フィルムをキャスティング法により成形する方法ついて、説明する。

上記実施形態は、
上型モールドを、非成形面を上方に向け、成形面を下方に向けた状態に配置する上型モールド配置工程と、
上型モールドの成形面下方に設置された吐出ノズルからチキソトロピー性を有する硬化性接着剤を吐出することにより、上型モールドの成形面周縁部に接着剤柱を形成する接着剤柱形成工程と、
形成した接着剤柱を介して上型モールドと偏光フィルムとを貼り合せる貼り合せ工程と、
貼り合せ工程後に接着剤柱に硬化処理を施す接着剤柱硬化工程と、
偏光フィルムが貼り合せられた上型モールド、該偏光フィルムを挟んで上型モールドと対向配置された下型モールド、及び上型モールドと下型モールドの間隔を保持する封止部材により、内部に偏光フィルムが配置されたキャビティを有する成形型を組み立てる成形型組立工程と、
前記キャビティに硬化性組成物を注入し、注入された硬化性組成物を重合硬化させることにより、内部に偏光フィルムが配置された偏光プラスチックレンズを得る重合硬化工程と、
を含む。

（上型モールド配置工程、接着剤柱形成工程）
図１７は、本実施形態に係る上型モールド配置工程及び接着剤柱形成工程を行う吐出装置２２を示す図である。
本実施形態に係る吐出装置２２は、重力の作用する方向に対して垂直な方向（以下、水平方向とも言う）に移動するＸシリンダー２７と、重力の作用する方向（以下、鉛直方向とも言う）に上下に移動するＺシリンダー２９と、Ｘシリンダー２７及びＺシリンダー２９に支持されたスピンドル３３と、ディスペンサー３５と、シリンジ３６と、を備えている。
スピンドル３３の下面には、可撓性のバキュームパッド３７が配置されている（図１７には側面が示されている）。吐出装置２２が上型モールド１３１を保持する場合には、バキュームパッド３７が上型モールド１３１の非成形面（凸面１３１Ｂ）に接する。これによって、スピンドル３３の下面に上型モールド１３１の成形面（凸面）１３１Ｂが保持される。すなわち、上型モールド１３１の成形面（凹面）１３１Ａが下側に向いた状態となる。

上型モールド成形面の下方に設置されたディスペンサー３５は、予めシリンジ３６に充填された接着剤を上方に向かって吐出し、これにより接着剤柱２０が形成される。ディスペンサー３５は、ディスペンサー制御部３９による制御を受けて、ノズル３８から一定の吐出量で接着剤２０を吐出する。凹面１３１Ａは下側に向けられているので、凹面１３１Ａの吐出位置に形成された接着剤柱２０は、下に向かって垂れ下がった状態となる。例えば、前述の特開２０１２−１９８６８９号公報には、凹面を上側に向けて接着剤を吐出する方法が開示されているが、この方法では、接着剤を重力の作用に逆らって盛り上げることになるので、接着剤柱２０が塊となって倒れたり傾いたりして、所定の設計どおりの高さが得られない場合がある。接着剤柱２０が所定の高さとならない場合には、偏光プラスチックレンズ１００の中での偏光フィルム１４の位置が定めにくく、安定的に偏光フィルムを保持できなく、外観品質が低下する。さらに、偏光プラスチックレンズ１００の一方の面を研磨（加工）する場合に、偏光フィルム１４を傷つけないで研磨できる厚さが少なくなり、得られる完成品レンズの厚さが偏光フィルム１４を含まない眼鏡レンズの厚さよりも厚くなってしまう場合がある。これに対して、凹面１３１Ａを下側に向けて接着剤柱２０を形成することで、接着剤柱２０が重力に従って垂れ下がるので、より精度よく、確実に接着剤柱２０を所定の高さとすることができる。これにより、より外観が良好で、より薄い完成品の偏光レンズを得ることができ、例えば、眼鏡用のセミフィニシュトレンズとして好適に使用可能な偏光レンズを得ることができる。なお、吐出装置２２におけるスピンドル３３やディスペンサー３５が複数用意され、１台の吐出装置２２で複数の上型モールド１３１に接着剤２０を吐出する構成であってもよい。ディスペンサー３５としては、例えば、武蔵エンジニアリング株式会社製ジェット式ディスペンサーAeroJet（「AeroJet」は登録商標）が例示できる。

次に、吐出装置２２を使用した接着剤柱２０の形成方法について説明する。
上型モールド１３１を位置決めした後、上型モールド１３１の外周部に接着剤をディスペンサー３２５吐出する。図１７に示すように、スピンドル３３のバキュームパッド３７に上型モールド１３１を配置し、Ｘシリンダー２７及びＺシリンダー２９を駆動させて上型モールド１３１の位置を適宜調整して、ノズル３８を上型モールド１３１の凹面１３１Ａの外周部に対向する位置に配置する。そして、ディスペンサー３５を駆動させる。つまり、スピンドル３０を回転させて上型モールド１３１を周方向に回転させ、上型モールド１３１の接着剤が吐出される位置がノズル３８の上に到達したところでディスペンサー３５を駆動させて、重力の作用する方向における下側を向いている凹面１３１Ａの外周部に、ノズル３８から接着剤を吐出する。これによって凹面１３１Ａの吐出位置に、重力の作用する方向における下側に向かって垂れ下がった状態に接着剤柱２０が形成される。

吐出装置２２は、接着剤を、接着剤柱２０が所定の高さ（長さ）になるまで吐出する。ある吐出位置における接着剤柱２０の高さ（長さ）とは、接着剤柱２０の頂点と、当該頂点から凹面１３１Ａに下ろした垂線と凹面１３１Ａとの交点との間の距離である。接着剤柱の高さは、偏光フィルム１４を保持したい高さに応じて決定すればよく、例えば凹面１３１Aの曲率とフィルム１４の曲率が同じ場合、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とすることが好ましい。０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下とすることで、偏光プラスチックレンズ１００における偏光フィルム１４と凸面１１１との距離の最小値を、０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の範囲とすることができる。偏光フィルム１４と凸面１１１との距離の最小値が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であると、レンズの凹面側を研磨して完成品のレンズを作製する場合に、得られる完成品のレンズの厚さ（最も薄い部分の厚さ）を、偏光フィルム１４を含まない眼鏡レンズの厚さと同等の１．１ｍｍ以下のレンズ厚にすることができる。したがって、偏光フィルム１４を含む眼鏡レンズにおいて、偏光フィルム１４を含まない眼鏡レンズと同等の厚さを実現できる。なお接着剤柱は、例えば円柱状又は円柱に近似した形状であるが、これらに限定されるものではなく、角柱状等の任意の塊状の形状であることができる。

なお、上型モールド１３１の凹部深さ８０に比べ、偏光フィルム１４の中心の高さ８２が高い場合（上型モールド１３１に比べて偏光フィルム１４の曲率半径が小さい場合）は、上型モールド１３１と偏光フィルム１４との中心を基準として間隔をコントロールする。この場合、外周基準で間隔を決めると偏光フィルム１４の中心部が上型モールド１３１に接触してしまうからである。上型モールド１３１の凹部深さ８０に比べ、偏光フィルム１４の中心の高さ８２が低い場合（上型モールド１３１に比べて偏光フィルム１４の曲率半径が大きい場合）は、上型モールド１３１と偏光フィルム１４との外周部を基準として間隔をコントロールする。この場合、中心基準で間隔を決めると偏光フィルム１４の外周が上型モールド１３１に接触してしまうからである。上型モールド１３１の凹部深さ８０と偏光フィルム１４の中心の高さ８２とが等しい場合は、間隔は任意の位置で調節すればよいが、眼鏡レンズとして使用される頂点又は頂点の周辺を基準とすることが好ましい。

また、所定の高さを有する接着剤柱２０に、後述するように偏光フィルム１４を貼り付けると、頂点がわずかに潰れて高さが変化する場合がある。この場合には、接着剤柱２０の高さは、予め偏光フィルム１４を貼り付けることによる高さの減少分を加味した高さに設定することが好ましい。

本実施形態では、１つの吐出位置に複数回接着剤を吐出することで、当該位置に吐出される接着剤の量を調節する。所定の高さの接着剤柱２０を確実に形成するために、吐出ノズルは、接着剤柱を形成すべき箇所の真下に配置することが好ましく、このように配置した吐出ノズルから、真上に向かって接着剤を吐出することがより好ましい。また、接着剤柱を形成すべき複数の箇所において、凹面１３１Ａと接着剤の吐出方向とのなす角は、一定であることが好ましい。これによって、同じ量の接着剤が吐出された場合に各箇所で接着剤柱２０の高さがばらつくことを抑制できる。

接着剤柱２０の高さは、接着剤柱を形成すべき箇所に吐出される接着剤の量を調節することで制御できる。接着剤柱の形成が不要な箇所に接着剤を付着させないためには、ノズル３８と凹面１３１Ａとの間に間隔を空けて、すなわち接着剤をノズル３８から接着剤滴として飛ばして、吐出を行うことが好ましい。ノズル３８から１回に吐出される接着剤の量を増減させてもよいが、吐出される接着剤の量が多いほど、接着剤を接着剤滴として飛ばしにくくなる。

完成品の偏光レンズにおいて有効径（眼鏡として使用可能な領域の大きさ）を確保するため、接着剤柱２０の形成位置は、上型モールド１３１の周縁部とし、好ましくは、偏光プラスチックレンズ１００を加工した場合に得られる完成品の偏光レンズの有効径の外側とする。接着剤柱２０の形成位置は、成形後の偏光プラスチックレンズ１００の周縁部のバリや円形形状に整形するレンズ丸め工程等で除去される領域であっても、レンズ周縁部に残る領域であっても特に問題はない。要は顧客が選択したフレームにレンズが枠入れされるとき、カットされる領域であればよい。偏光プラスチックレンズ１００が市場に流通する場合は、外観の印象を良好にするため研削によって除去される領域であることが好ましい。なお、接着剤柱２０が完成品の偏光レンズの光学性能に影響を与えない場合は、有効径内への接着剤柱の形成も可能である。また、接着剤柱２０の直径は、離型のしやすさや、離型後の上型モールド１３１の洗浄性、偏光プラスチックレンズ１００の外周（コバ面）整形量の最小化の観点から、偏光フィルム１４が保持できる最小の径とすることが好ましい。接着剤柱の直径は、ノズル３８の開口部の内径によって調整することができ、例えば、直径が１．０〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましい。接着剤の飛散を防止し、接着剤を所望の位置に確実に盛り上げるためには、上型モールド１３１とディスペンサー吐出口の距離は５０ｍｍ以下、好ましくは３０ｍｍ以下とすることが望ましい。ディスペンサー３５は接着剤の吐出を繰り返すとノズル３８の開口部付近に接着剤が堆積し、吐出性能が低下する。そのため、定期的にノズル３８の開口部付近をクリーニングすることが好ましい。クリーニングは、真空によって不要な接着剤を吸い取る方法のほか、スポンジや布、ペーパーウエス等でふき取る方法によって行うこともできる。人手作業のほか、吐出装置２２にクリーニング機構を付加することも可能である。上型モールド１３１への吐出の前に空打ちを行うことにより、初期から安定した吐出を得ることができる。

また、接着剤の吐出中、吐出ノズルを下方に移動させることにより接着剤柱の先端と吐出ノズルの先端との間隔を調整することが好ましい。このためには、上型モールド及び吐出ノズルの一方又は両方を移動させる。例えば、接着剤柱が長くなるほど、吐出ノズルを下方に移動させるか、上型モールドを上方に移動させることにより、接着剤柱先端と吐出ノズルの先端の間隔を一定に保つことができる。この場合、接着剤が凹面１３１Ａに対して吐出される角度が変化しない方向に動かすことが好ましい。

次に、接着剤柱の形成に用いる接着剤について説明する。

本実施形態において接着剤柱の形成に用いる接着剤は、チキソトロピー性と硬化性を兼ね備えている。これにより接着剤柱の変形を防ぎ、接着剤柱の高さにより上型モールドと偏光フィルムとの間隔、即ち製造される偏光プラスチックレンズにおける凸面から偏光フィルムまでの間隔を、制御することができる。この点について更に説明すると、本実施形態では、上型モールドの成形面周縁部に形成された接着剤柱は下方、即ち重力が作用する方向を向いているため、上方に向けて突設した接着剤柱のように重力によって倒れることはない。ただし、接着剤柱は、モールド成形面と偏光フィルムとの間隔を規制する役割を果たすが、下方を向いて形成された接着剤柱が重力により変形してしまっては、モールド成形面と偏光フィルムとの間隔を制御することは困難である。この点を本実施形態では、チキソトロピー性を有する接着剤を用いることで解決する。チキソトロピー（thixotropy）性とは、撹拌することによって粘度が低下し、次に放置することによって粘度が増大する性質をいい（ＪＩＳ Ｋ６８００）、圧力を加えない状態では形状を維持し、ある程度以上の圧力が加わると流動性が高くなる物理的性質を意味する。上型モールド成形面周縁部に形成されたチキソトロピー性を有する接着剤柱は、偏光フィルムと貼り合わされるまでは圧力が加わらないため、重力による変形を起こすことなく、形状を維持することができる。その後、偏光フィルムと貼り合わされるときに圧力が加わることで偏光フィルムを安定に接触保持するように変形した接着剤柱は、硬化処理により固定化されるため、その後に意図しない変形により上型モールドと偏光フィルムとの間隔が変化することを防ぐことができる。こうして、本実施形態によれば、接着剤柱の高さにより、上型モールドと偏光フィルムとの間隔、即ち製造される偏光プラスチックレンズにおける凸面から偏光フィルムまでの間隔を、制御することができる。

接着剤としては、チキソトロピー係数が２以上のものを用いることが好ましく、より好ましくは２超、更に好ましくは２．５以上、更に一層好ましくは３以上である。。チキソトロピー係数とは、チキソトロピー性の程度を示す指標であって、大きいほど、形状保持性が高いことを意味する。チキソトロピー係数とは、粘度計において、回転数Ａｒｐｍで測定される粘度Ｖ１と、Ａｒｐｍの１／１０の回転数で測定される粘度Ｖ２の比「Ｖ２／Ｖ１」で算出される。回転数Ａは特に限定されるものではないが、通常、１〜１００ｒｐｍの範囲である。また、本発明において粘度は、コーンプレート型粘度計を用いて、コーン角度３°、測定温度２５℃の条件により測定される値とする。チキソトロピー係数は、例えば５以下であるが、チキソトロピー性が高いほど接着剤柱の形状維持の観点から好ましいため、上限は限定されるものではない。また、接着剤柱の形状をより一層良好に保持する観点からは、接着剤の粘度は、好ましくは３０，０００ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは３５，０００ｍＰａ・ｓ以上である。粘度が高いほど形状保持性の観点からは好ましいが、塗布の容易性の観点からは、粘度１００，０００以下の接着剤が好ましい。より好ましくは粘度８０，０００ｍＰａ・ｓ未満、更に好ましくは粘度７０，０００ｍＰａ・ｓ以下である。硬化性については、加熱により硬化する熱硬化性を示すものでも、光照射により硬化する光硬化性を示すものでもよい。製造効率の観点からは硬化時間が短いことが好望ましいため、光硬化性の接着剤を用いることが好ましい。例えば、紫外線硬化性の接着剤を、好適な接着剤として使用することができる。接着剤は、例えば、プレポリマー、モノマー、光重合開始剤等の重合開始剤、及び添加剤を含む組成物である。接着剤柱は、成形型キャビティ内に配置されてレンズモノマーと接触することになるため、接着剤としては、レンズモノマーへの溶け出しがないこと、ガス等の発生によりレンズモノマーが発泡しないこと、を満たすものが望ましい。好適に使用可能な接着剤としては、チキソトロピー性を有する紫外線硬化型アクリル系樹脂組成物を挙げることができる。

次に、接着剤柱の形成位置について説明する。

図１８は、本実施形態に係る上型モールド１３１の周縁部に接着剤を吐出し形成された接着剤柱２０を示す図である。
接着剤柱は、例えば、チキソトロピー性を有する紫外線硬化性樹脂組成物である接着剤をディスペンサーで吐出して形成される。接着剤は、上型モールド１３１の凹面１３１Ａの周縁である外周部に複数個所吐出される。本実施形態では外周部の３２箇所に接着剤が吐出されている態様を示している。接着剤を吐出する位置は、偏光フィルムの種類にもよるが、例えば２箇所以上であり、４箇所以上であることが好ましい。４箇所未満の場合、接着剤で固定されていない箇所の偏光フィルム１４が丸まったりして、偏光フィルム１４全体を偏光プラスチックレンズ１００の面に対して所定の高さの位置に保持できない場合がある。ただし、ＴＡＣなどで保護層が形成されたフィルムなどの剛性が大きい偏光フィルム１４は丸まりにくいので、偏光フィルム１４の材質によっては、吐出箇所を２箇所又は３箇所とすることも可能である。

例えば、レンズ直径が６５〜８０ｍｍ前後の、光学精度の高い屈折補正用の眼鏡用の偏光プラスチックレンズ（セミフィニシュトレンズ）においては、接着剤柱を３２箇所前後に形成すれば、ほぼ視認できない程度まで、偏光フィルムのたわみを小さくすることができる。直径が６５〜８０ｍｍ前後のレンズでは、吐出可能な面積の制約上、接着剤柱形成箇所は、通常、多くて５０箇所程度である。成形型キャビティをレンズモノマーによりスムーズに充填するためには、キャビティ内で接着剤柱がレンズモノマーの流れを妨げないことが好ましい。この点からは、接着剤柱形成箇所は、例えば、好ましくは８箇所〜５０箇所程度、より好ましくは１６箇所〜４０箇所である。接着剤柱形成箇所が多すぎると、隣り合う接着剤柱同士がつながってしまい、レンズモノマーが流れにくくなる場合がある。

また、接着剤柱を複数箇所に形成する場合、それぞれの箇所同士の間隔のばらつきが小さいことが好ましく、等しいことがより好ましい。即ち、接着剤柱は、上型モールド成形面周縁部に等間隔に形成されていることが好ましい。これにより、偏光フィルム１４全体を所定の高さの位置に保持しやすくなる。

（貼り合せ工程）
図１９は、本実施形態に係る偏光フィルム１４と上型モールド１３１とが近接された状態を示す図である。図１９に示すように、反転工程を経た偏光フィルム１４を、前述の測定工程で測定した上型モールド１３１に貼り付ける。より具体的には、上型モールド１３１の凹部深さ８０と偏光フィルム１４の中心高さ８２とを元に、上型モールド１３１の凹面１３１Ａと偏光フィルム１４との距離の最小値が所定寸法となるまで近づけて偏光フィルム１４に接着剤柱２０を接触させる。偏光フィルム１４に上型モールド１３１を接近させても、フィルム載置部材５４に保持された偏光フィルム１４を、固定パッド３０に保持された上型モールド１３１に接近させてもよい。又は偏光フィルム、上型モールドの両方を移動させ接近させてもよい。

（接着剤柱硬化工程）
図２０は、本実施形態に係る上型モールド１３１に偏光フィルム１４を固定する様子を示す図である。 具体的には、図２０に示すように、上型モールド１３１に偏光フィルム１４を固定する。図示しない紫外線照射装置を駆動させて照射灯４４から紫外線を接着剤柱２０に照射し、接着剤柱２０を硬化することで、接着剤柱を固化させる。紫外線の照射方法は、ランプ光源のほか、ＬＥＤ光源が使用できる。ＬＥＤ光源として、HOYA CANDEO OPTRONICS株式会社製EXECUREシリーズ（「EXECURE」は登録商標）が使用できる。紫外線硬化性以外の硬化性を示す接着剤を用いる場合は、接着剤の性質に合わせて硬化に必要な処理を適宜行えばよい。

（成形型組立工程）
以上の工程により、反転工程を経た偏光フィルムと上型モールドが、接着剤柱を介して貼り合わされる。偏光フィルムと貼り合わされた上型モールドを、図４に示すように、下型モールド１３２と対向配置し、周縁を粘着テープ４６で巻いて固定することで、内部に偏光フィルムが配置されたキャビティが形成される。

下型モールド１３２を配置する際には、キャビティ５０の厚さ（下型モールド１３２と上型モールド１３１との距離）が設定された厚さとなるように下型モールド１３２を偏光フィルム１４に対向配置させる。すなわち、上型モールド１３１と下型モールド１３２とが、所定の距離を空けて偏光フィルム１４を挟むようにする。下型モールド１３２はガラス製の円形板状体とされている。下型モールド１３２の凸面１３２Ａは成形される偏光プラスチックレンズ１００の凹面１２１を成形するための曲面とされている。

粘着テープ４６の材質は特に限定されない。なお、使いやすさや経済性等の観点から、プラスチックの粘着テープを使用することが好ましい。例えば、粘着テープ４６の基材としてはポリプロピレン製のもの又はポリエチレンテレフタレート製のものを、粘着剤としてはアクリル系、天然ゴム系、シリコン系のもののうち少なくとも１種類とを組み合わせて用意する。なお、粘着テープ４６には、レンズモノマーを注入するための注入口を設けてもよい。対向配置した下型モールド１３２及び上型モールド１３１の周面に粘着テープ４６を巻くことで、偏光フィルム１４が介在した上型モールド１３１及び下型モールド１３２と粘着テープ４６とから成形型１２が構成される。

以上詳述したように、本実施形態によれば、上型モールドの成形面と偏光フィルム１４とを、重力の作用する方向における下側に垂れ下がった状態の接着剤柱２０を介して当接させる。上型モールド１３の凹面１３１Ａと偏光フィルム１４とを所定の間隔を空けた状態で接着剤柱２０を固化させて、偏光フィルム１４を上型モールド１３の凹面１３１Ａに固定する。これにより、製造される偏光プラスチックレンズ１００の凸面１１１に対して偏光フィルム１４を所定の間隔で保持できるので、外観品質が良好な偏光プラスチックレンズ１００を得ることができる。また、上記実施形態ではシール部材である粘着テープを用いたが、テープに代えてガスケットを使用する場合にも、同様の効果を得ることができる。すなわち、ガスケットに偏光フィルム１４を保持する構造（溝、ツメ等）を設けることなく、偏光フィルム１４を成形型１２内に、上型モールド１３の成形面と偏光フィルム１４との間を所定の間隔を空けた状態で保持することが可能となり、外観品質が良好な偏光プラスチックレンズ１００を得ることができる。

＜注入工程＞
図２１は、本実施形態に係る注入工程における成形型１２の概略を模式的に示す断面図である。図２１に示す成形型１２を、図３に示す注入装置２の設置部１０に設置する。そして、制御部を制御して吸引部１９の注入部２５に設けられる図示しない注入針からキャビティ５０内にプラスチックの原料組成物を注入する。注入工程の詳細は、先に図３を参照し説明した通りである。

＜硬化工程＞
注入工程後、レンズモノマーを充填した成形型１２を加熱炉に入れて加熱する。ここで、加熱温度は、好ましくは０〜１５０℃、より好ましくは１０〜１３０℃であり、好ましくは５〜５０時間、より好ましくは１０〜２５時間かけて昇温し、重合を行う。例えば、３０℃で７時間保持し、その後３０〜１２０℃まで１５時間かけて昇温する。

＜離型工程＞
次に、加熱処理が終了すると、離型工程において、硬化性組成物（レンズモノマー）が硬化して成形型１２内に偏光フィルム１４が埋設された偏光プラスチックレンズ１００が作製される（図２参照）。成形型１２を加熱炉より取り出し、粘着テープ４６を剥離し、上型モールド１３１及び下型モールド１３２を偏光プラスチックレンズ１００から取り外す。

以上詳述したように、上記実施形態によれば、曲面加工された偏光フィルムの凹凸面を変形させ反転させることで、偏光フィルム１４の剛性を高め形状を安定化することができる。これにより、偏光フィルム１４の屈曲部６０をカットしても偏光フィルム１４は丸まりにくく、カットする前の形状を保ちやすくなる。その結果、偏光フィルム１４を反転させない場合と比較して、レンズモールド１２の内部に容易に配置させることができ、曲面成形された偏光フィルム１４の形状を重合完了まで安定させることができる。これにより、偏光フィルム１４を内部に保持した偏光プラスチックレンズ１００を製造する際の製造工程の効率化を実現できる。その結果、偏光プラスチックレンズ１００の製造コストを削減できる。さらに、形状が安定することにより、偏光プラスチックレンズ１００の外観品質を向上させ、なおかつ安定化させることができる。

なお、実施形態は上記に限定されず、以下のような形態で実施することもできる。

（変形例１）
図２２は、本変形例に係るガード治具８４を備えたフィルム載置部材５２を模式的に示す断面図である。上記実施形態では偏光フィルム１４の反転工程において、偏光フィルム１４の反転を促すために空気を噴射する方法を示しているが、この空気の噴射により、不要な屈曲部６０が浮き上がり、偏光フィルム１４の裏返しの邪魔をする場合がある。屈曲部６０を真空吸引させることにかえて、又は真空吸引と併用して、図２２に示すように、切り離した屈曲部６０の浮き上がりを防止するガード治具８４を用いてもよい。

（変形例２）
図２３は、本変形例に係るリブ８５を備えた偏光フィルム１４を模式的に示す平面図である。上記実施形態では偏光フィルム１４の周縁に屈曲部６０が設けられているが、屈曲部６０にさらにリブ８５（偏光フィルム１４の周方向と交差する方向に設けられ、凸面１６側に突出する構造）を成形してもよい。偏光フィルムは、加熱処理により偏光軸７０に直交する方向で変形しやすい。リブ８５を設けることで、加熱処理による偏光フィルム１４の変形をより一層抑制し、収差不良を低減することができる。

（変形例３）
上記実施形態ではレンズモールド１２を用いて偏光プラスチックレンズ１００を製造しているが、レンズモールド１２にかえて、偏光フィルム１４を保持する部材を有するガスケットを用いる方法や、曲面加工された偏光フィルム１４を使用するほかの公知の偏光プラスチックレンズ１００の製造方法を適用してもよい。裏返した偏光フィルム１４は丸まりにくいので、これらの方法においても、偏光プラスチックレンズ１００の外観品質を安定化させ、製造効率を向上させることができる。

本発明の更なる態様は、偏光フィルムの製造装置に関する。
上記製造装置は、曲面加工された偏光フィルムを押圧することにより凸面形状を凹面形状に反転させる反転工程に使用されるフィルム反転部材セットを含み、
上記フィルム反転部材セットは、凸面を有する押圧部材と、外周部と、該外周部に囲まれる中央部に凹部と、を有するフィルム載置部を備える偏光フィルム載置部材と、を有する。

一態様では、上記押圧部材凸面の曲率と、上記外周部の表面部の径方向の曲率は、同一である。更には、これらと同一の曲率を有する偏光フィルムの反転工程に、上記フィルム反転部材セットを用いることが好ましい。
また、同一の曲率を有する押圧部材と偏光フィルム載置部材との反転部材セットを、異なる曲率の複数セット準備しておくこともできる。複数セットの中から、反転工程に付す偏光フィルムの曲率に応じた曲率を有する反転部材セットを選択し反転工程を行うことができ、様々な形状（曲率）の偏光フィルムの反転工程を、そのたびに部材を新たに作製することなく実施することができる。図２４は、２セットの異なる曲率の反転部材セットを示す斜視図である。図２４（Ａ）に示す押圧部材（低ベースカーブ押圧部材と呼ぶ）は、図２４（Ｃ）に示す押圧部材（高ベースカーブ押圧部材と呼ぶ））よりも曲率が小さい。図２４（Ｂ）に示すフィルム載置部材（低ベースカーブフィルム載置部材と呼ぶ）は、フィルム載置部の外周部の表面部の径方向の曲率が、図２４（Ｄ）に示すフィルム載置部材（高ベースカーブフィルム載置部材と呼ぶ）よりも小さい。また、低ベースカーブ押圧部材と低ベースカーブフィルム載置部材は同じ曲率を有し、高ベースカーブ押圧部材と高ベースカーブフィルム載置部材は同じ曲率を有する。この場合、低ベースカーブ押圧部材と低ベースカーブフィルム載置部材とを１セットの反転部材セット（低ベースカーブ用）とし、高ベースカーブ押圧部材と高ベースカーブフィルム載置部材とを１セットの反転部材セット（高ベースカーブ用）とする。そして、反転工程に付される偏光フィルムの曲率に応じて、どちらか一方のセットの反転部材セットを用いて偏光フィルムの反転工程を行う。ここでは、偏光フィルムの曲率により近い曲率の反転部材セットを選択することが好ましい。反転工程に用いる反転部材セットの曲率が、偏光フィルムの曲率に近いほど、反転工程後も偏光フィルムは曲面加工で形成した形状に近い曲面を有することができるため、好ましいからである。
上記では、２セットの反転部材セットを用いる態様を示したが、曲率の異なる反転部材セットをより多く準備することで、反転工程に付す偏光フィルムの曲率により近い反転部材セットを選択することが可能となる。

接着剤の種類、接着剤柱の形成方法の検討
下記表１に示す４種の接着剤を使用し、上記した実施形態により上型モールドの下方を向いた成形面周縁部に接着剤柱を形成した。接着剤柱形成後、上記実施形態により貼り合せ工程及び接着剤柱硬化工程を実施し、上型モールドと偏光フィルムとを貼り合せた（実験１〜４）。実験１〜４は、接着剤種を変えた以外は同じ条件で実施した。
実験５として、接着剤Ａを用いて、前述の特開２０１２−１９８３８９号公報に記載の実施形態により、成形面を上に向けた上型モールドに対して、成形面上方に設置された吐出ノズルから下方の成形面に対してレンズモノマーを吐出して、接着剤柱を形成した。その後、同公報に記載の実施形態により、上型モールドと偏光フィルムとを貼り合せた。
以上の実験では、直径１．０〜２．０ｍｍの接着剤柱を、図１８に示すように、３２箇所にを形成した。
各実験について、上型モールドと偏光フィルムとの間に位置する接着剤柱の高さを測定し、３２箇所で測定された高さの平均値が、目標としていた接着剤柱高さ（設定値）に近いほど良好と判断する下記判断基準により評価を行った。結果は表１に示す通りであった。
＜評価基準＞
Ａ：設定値〜−１０％（設定した高さの制御がきわめて精密に可能な範囲）
Ｂ：設定値−１１％〜−２０％（設定した高さの制御が精密に可能な範囲）
Ｃ：設定値−２１％〜−３０％
Ｄ：設定値−３１％以下
Ｅ：接着剤柱の傾き、倒れが発生

曲面加工後の偏光フィルム加熱温度に関する検討
＜サンプルレンズ１の作製＞
１．偏光フィルムの湿潤処理、曲面加工、その後の加熱処理
市販のＰＶＡ製二色染料系の偏光フィルムを、恒湿高温装置内に配置し湿潤処理し、曲面加工開始時の含水率が約４％となるよう湿潤させた。湿潤させた偏光フィルムを、室温（２０〜２５℃）に２分程度放置した後、図７に基づき説明した前述の方法により曲面加工した。曲面加工も、同様に室温で行った。
次いで、曲面加工した偏光フィルムを、市販の熱風循環式オーブンを用い、１２０℃で３０分間加熱した。加熱は、曲面加工台（ガラス型）２６０を用いずに行った。

２．注型重合法によるレンズの成形、離型
プラスチックレンズ原料として、ｍ−キシレンジイソシアネートを５０．６ｇ、４，８−ジメルカプトメチル−１，１１−ジメルカプト−３，６，９−トリチアウンデカン４９．４ｇを混合し、十分に撹拌を行った。
そこに紫外線吸収剤として商標名「ＳＥＥＳＯＲＢ７０１」（シプロ化成工業製）を１．２ｇ、内部離型剤として商標名「ＭＲ用内部離型剤」（三井化学社製）を０．１ｇ添加し、混合した後、十分に撹拌して、完全に分散又は溶解させたプラスチックレンズ原料中に、触媒としてジブチル錫ジクロライドを１００ｐｐｍ添加し、室温で十分に撹拌して均一液とし、その組成物を５ｍｍＨｇに減圧して攪拌しながら３０分間脱気を行い、レンズモノマーを作製した。
上記１．の加熱処理後の偏光フィルムを内部に配置した成形型に、作製したレンズモノマーを注入した。上型モールド及び下型モールドの表面形状は球面であり、内径は８０ｍｍ、曲率半径は１３０．４ｍｍであった。
その後、成形型を加熱炉に配置し、３０℃で７時間保持し、その後３０〜１２０℃まで１０時間かけて昇温し、加熱硬化を行った。
加熱硬化後、成形型を加熱炉より取り出し、成形型からレンズを離型させて、レンズ（セミフィニッシュレンズ）を得た。このレンズの凹面をカーブジェネレーター及び研磨装置にて研削／研磨加工することで、処方度数に合致した視力補正用眼鏡レンズを得ることができる。

＜レンズの光学性能の評価＞
離型後のレンズ（円形のアンカットの状態）のレンズ変形を評価するために、以下の項目により、光学性能の評価を行った。尚、目視による検査は、レンズ検査業務３年以上の検査者により実施した。評価結果は表２に示す通りであった。
（１）形状変形
レンズの凸面幾何学中心位置（＝光学中心）での最大曲率半径（ｍｍ）（Ｒｍａｘ）と最小曲率半径（ｍｍ）（Ｒｍｉｎ）を曲率半径測定装置「ＦＯＣＯＶＩＳＯＮ」（Ａｕｔｏｍａｔｉｏｎ＆Ｒｏｂｏｔｉｃｓ社製）で測定した。
最大曲率半径（ｍｍ）と最小曲率半径（ｍｍ）との曲率差（Ｒｍａｘ−Ｒｍｉｎ）をレンズの変形（非点収差）の指標とし、以下の通り評価した。なお、レンズの凸面は球面設計であり、凸面幾何学中心とは、レンズを平面視でみた円の中心を通る垂線とレンズ凸面側との交点である。
曲率差が、０以上３ｍｍ未満：○（合格）、３ｍｍ以上４ｍｍ未満：△（やや変形がみられるが眼鏡装用上、支障なし、４ｍｍ以上：×（実用上、支障あり）

（２）偏光フィルムの変色
レンズ中の偏光フィルム１４の変色の有無を目視にて確認した。
変色なし：○
色相が変わらない程度の変色が見られる：△
色相が明らかに異なる変色が見られる：×

（３）偏光フィルムの歪み
レンズ中の偏光フィルムの歪み（面形状の変形）を目視（レンズ検査業務３年以上の検査者）にて確認した。
全く歪みが見られない：○
レンズの周縁部の一部に歪みが見られるが眼鏡装用上問題なし：△
一見して歪みが見られる：×

・総合評価
レンズの変形、偏光フィルムの変色、偏光フィルムの歪みのいずれにも×判定がないものを○、×判定が１つでもあるものを×とした。全ての評価項目が○であるものを◎とした。

＜サンプルレンズ２〜５及び参照レンズ１〜４＞
表２に示す条件で、曲面加工した偏光フィルムの加熱を行った点以外は、サンプルレンズ１の作製と同様にして各種サンプルレンズ及び参照レンズを作製した。なお、参照レンズ１では、偏光フィルムを加熱しないで用いた。

＜サンプルレンズ６、７及び参照レンズ５、６＞
サンプルレンズ１の作製において、市販のＰＶＡ製二色染料系偏光フィルムの代わりに、ＴＡＣ製保護膜をＰＶＡ製二色染料系偏光フィルムの両面に持つ市販の積層偏光フィルム（ＴＡＣ／ＰＶＡ）を用い、表２の条件で偏光フィルムの加熱を行った以外はサンプルレンズ１の作製と同様にして各種サンプルレンズ及び参照レンズを作製した。

＜サンプルレンズ８＞
曲面加工に使用した曲面加工台２６０で偏光フィルムを保持して加熱を行った以外は、サンプルレンズ２の作製と同様にしてレンズを作製した。

表２に示すように、曲面加工した偏光フィルムを１０５℃で加熱したサンプルレンズ４では、曲率半径差（Ｒｍａｘ−Ｒｍｉｎ）は３．５ｍｍであった。また、偏光フィルムを１４０℃で加熱したサンプルレンズ５及び７においては、色相が変わらない程度の変色が見られたが、いずれのサンプルレンズも偏光レンズとして実用上、支障なく使用できるものであった。
また、１２０℃〜１３０℃で加熱することで、レンズの変形や偏光フィルムの変色がより少ない、光学性能及び外観がより優れたレンズが得られることがわかった。
積層偏光フィルムを使用したサンプルレンズ６、７も同様の結果であったので、ＰＶＡフィルムに限らず他のフィルムにおいても、同様の条件で加熱した偏光フィルムを使用することで、レンズの形状変形を抑制できることがわかった。

これに対して、参照レンズ１〜３及び参照レンズ５では、曲率半径差（Ｒｍａｘ−Ｒｍｉｎ）は４ｍｍ以上であり、レンズに大きな形状変形が生じている。参照レンズ１〜３及び参照レンズ５は、いずれも、加熱温度が１０５℃未満であり、レンズ基材用の重合可能な組成物注入前の偏光フィルムの収縮が十分でなかったと考えられる。これにより、加熱硬化時に偏光フィルムが収縮し、レンズに変形が生じたと考えられる。
また、参照レンズ４及び参照レンズ６では、偏光フィルムを１５０℃で加熱したため、レンズの変形は抑制できたが、偏光フィルムが変質し、変色が生じた。

曲面加工台２６０を使用しなかったサンプルレンズ１〜７では偏光フィルムの形状にわずかながら歪みが生じたのに対し、曲面加工台２６０を使用したサンプルレンズ８では歪みが抑制されたより優れた光学性能を有するレンズが得られた。
したがって、曲面加工台２６０で偏光フィルムを保持して加熱することで、偏光フィルムの形状変形及び歪みを好適に抑制でき、より外観の良好なレンズを得られることがわかった。

以上の結果から、曲面加工後のレンズを所定温度で加熱することにより、非点収差の原因となるレンズ表面形状の変形の少ない偏光プラスチックレンズの提供が可能になることが確認された。

また、曲面加工された偏光フィルムを、曲面加工に用いた曲面加工台２６０で保持して加熱することで、偏光フィルムの曲面部２６１ａ（図７参照）の形状が設定した形状から変化することを抑制できる。したがって、より外観の良好な偏光レンズを製造できる。

以上説明した曲面加工と、先に詳述した偏光フィルムの反転工程を含む偏光レンズの製造方法とを組み合わせることで、曲面加工したフィルムの収縮に起因するハンドリングの困難性やフィルム偏光フィルムの変形を抑制しつつ、レンズ表面形状の変形も抑制された、きわめて高品質な偏光レンズを高い製造効率で提供することができる。

本発明は、眼鏡及び眼鏡レンズの製造分野において有用である。

Claims (11)

1. 曲面加工された偏光フィルムを押圧することにより凸面形状を凹面形状に反転させる反転工程と、
   反転させた偏光フィルム、上型モールド、下型モールド、及び上型モールドと下型モールドとの間隔を保持する封止部材により、反転させた偏光フィルムをキャビティ内部に配置した成形型を組み立てる成形型組立工程と、
   前記キャビティに硬化性組成物を注入し、注入された硬化性組成物を重合硬化させることにより、内部に偏光フィルムが配置された偏光プラスチックレンズを得る重合硬化工程と、
   を含む偏光プラスチックレンズの製造方法。
2. 前記反転工程を、曲面加工された偏光フィルムの凸面中央部を含む領域を押圧する凸面中央部押圧処理、及び該凸面の裏面の周縁部を押圧する裏面周縁部押圧処理、の少なくとも一方の処理により行う請求項１に記載の偏光プラスチックレンズの製造方法。
3. 前記凸面中央部押圧処理を、前記偏光フィルムの曲率と同じ曲率の凸面を有する押圧部材の該凸面により、前記領域を押圧することにより行う請求項２に記載の偏光プラスチックレンズの製造方法。
4. 前記押圧部材は吸引手段を有し、該吸引手段により、押圧されている偏光フィルムを吸引保持する請求項３に記載の偏光プラスチックレンズの製造方法。
5. 前記裏面周縁部押圧処理を、前記裏面の周縁部に気体を吹き付けることにより行う請求項２〜４のいずれか１項に記載の偏光プラスチックレンズの製造方法。
6. 前記反転工程を、偏光フィルム載置部材に載置されている偏光フィルムに対して行い、
   前記偏光フィルム載置部材は、外周部と、該外周部に囲まれる中央部に凹部と、を有するフィルム載置部を備え、
   前記偏光フィルムは、前記裏面周縁部が前記外周部と接触し、前記裏面周縁部に囲まれる中央部は前記凹部上に配置されフィルム載置部とは非接触状態で保持されている、請求項１〜５のいずれか１項に記載の偏光プラスチックレンズの製造方法。
7. 前記フィルム載置部は、前記外周部の表面の径方向の曲率が、前記偏光フィルムの曲率と同じである請求項６に記載の偏光プラスチックレンズの製造方法。
8. 前記気体の吹き付けを、前記外周部の表面に設けられた通気口から気体を噴射することにより行う請求項５〜７のいずれか１項に記載の偏光プラスチックレンズの製造方法。
9. 前記気体の噴出前に、前記通気口から吸引を行うことにより、前記偏光フィルムの裏面外周部を吸引保持する請求項８に記載の偏光プラスチックレンズの製造方法。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の製造方法により得られた偏光プラスチックレンズ。
11. 曲面加工された偏光フィルムの凸面形状を凹面形状に反転させて得られた偏光フィルム。