JPS6199311A - 樹脂モールドコイル - Google Patents
樹脂モールドコイルInfo
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- JPS6199311A JPS6199311A JP22055684A JP22055684A JPS6199311A JP S6199311 A JPS6199311 A JP S6199311A JP 22055684 A JP22055684 A JP 22055684A JP 22055684 A JP22055684 A JP 22055684A JP S6199311 A JPS6199311 A JP S6199311A
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/127—Encapsulating or impregnating
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F27/00—Details of transformers or inductances, in general
- H01F27/28—Coils; Windings; Conductive connections
- H01F27/32—Insulating of coils, windings, or parts thereof
- H01F27/327—Encapsulating or impregnating
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は変圧器、変成器等に使用される樹脂モールドコ
イルとその製造方法に関する。
イルとその製造方法に関する。
従来、樹脂モールドコイルの製造方法の一つとして、特
公昭４７−１６２１９号公報等に開示されているように
、ガラスクロス等の繊維質基材に樹脂を含浸し半硬化状
態とした薄葉絶縁物（以下、プリプレグと呼ぶ）を巻心
に巻回し、その上に導電コイルを巻回形成した後、巻心
をモールド型の一部として樹脂を主体とするモールド材
を注入し硬化させて前記プリプレグと導電コイルとを一
体にモールドする方法がある。
公昭４７−１６２１９号公報等に開示されているように
、ガラスクロス等の繊維質基材に樹脂を含浸し半硬化状
態とした薄葉絶縁物（以下、プリプレグと呼ぶ）を巻心
に巻回し、その上に導電コイルを巻回形成した後、巻心
をモールド型の一部として樹脂を主体とするモールド材
を注入し硬化させて前記プリプレグと導電コイルとを一
体にモールドする方法がある。
この方法では、あらかじめ樹脂を含浸処理したプリプレ
グをコイル内周絶縁部材として用いているため、コイル
内周側樹脂層の肉厚を薄くして樹脂モールドコイル全体
を小形軽量化できる可能性はあるが、プリプレグと後か
ら注入されるモールド材との接着性が配慮されていなか
った。すなわち、一般的にプリプレグは目の細かい繊維
質基材にすきまを残さずに樹脂が充填されてなる表面の
平滑な薄葉絶縁物であり、コイル内周部に配置されたプ
リプレグはモールド成形前に行なうコイルの加熱乾燥工
程で完全硬化するため、後から注入 ゛されるモールド
材との接着性が悪く、モールド成形後の温度変化により
モールド材とプリプレグとの間で剥離が生じて絶縁性能
や機械的強度の低下を来たしやすい。
グをコイル内周絶縁部材として用いているため、コイル
内周側樹脂層の肉厚を薄くして樹脂モールドコイル全体
を小形軽量化できる可能性はあるが、プリプレグと後か
ら注入されるモールド材との接着性が配慮されていなか
った。すなわち、一般的にプリプレグは目の細かい繊維
質基材にすきまを残さずに樹脂が充填されてなる表面の
平滑な薄葉絶縁物であり、コイル内周部に配置されたプ
リプレグはモールド成形前に行なうコイルの加熱乾燥工
程で完全硬化するため、後から注入 ゛されるモールド
材との接着性が悪く、モールド成形後の温度変化により
モールド材とプリプレグとの間で剥離が生じて絶縁性能
や機械的強度の低下を来たしやすい。
プリプレグと後から注入されるモールド材との接着性を
改善するため、特開昭５７− ［１７９２１号公報に開
示されているように、巻心の上にプリプレグを巻回し、
さらにその上に樹脂が含浸されていないガラスクロスま
たはガラステープ等の繊維質材層 料を巻回した後、その上に導電コイルを巻回形成するこ
とも試みられ、ある程度の成果は得られているが、この
方法でもプリプレグ自体は後から注入されるモールド材
に対して不浸透性であり、またプリプレグの上に巻回さ
れた繊維質材料はコイル巻線時に電線により押しつぶさ
れてモールド材が浸透しにくい状態となるため、プリプ
レグと後から注入されるモールド材との接着性が十分で
はなかった。
改善するため、特開昭５７− ［１７９２１号公報に開
示されているように、巻心の上にプリプレグを巻回し、
さらにその上に樹脂が含浸されていないガラスクロスま
たはガラステープ等の繊維質材層 料を巻回した後、その上に導電コイルを巻回形成するこ
とも試みられ、ある程度の成果は得られているが、この
方法でもプリプレグ自体は後から注入されるモールド材
に対して不浸透性であり、またプリプレグの上に巻回さ
れた繊維質材料はコイル巻線時に電線により押しつぶさ
れてモールド材が浸透しにくい状態となるため、プリプ
レグと後から注入されるモールド材との接着性が十分で
はなかった。
本発明の目的は、コイル内周絶縁部材と後から注入され
るモールド材と、の接着性を十分に向上させることによ
り、絶縁性能および機械的強度面での信頼性が高く、か
つ小形軽量の樹脂モールドコイルを提供することにある
。
るモールド材と、の接着性を十分に向上させることによ
り、絶縁性能および機械的強度面での信頼性が高く、か
つ小形軽量の樹脂モールドコイルを提供することにある
。
本願の第１の発明は、導電コイルと、該導電コイルの内
周側に配置されたコイル内周絶縁部材とを樹脂を主体と
するゝ二ルド材により一体にゝ−ルドしてなる樹脂モー
ルドコイルにおいて、前記コイル内周絶縁部材は多数の
透孔を有し、かつ表面に凹凸が形成された網状構造の薄
葉絶縁物であり、その多数の透孔と表面の凹部とに前記
モールド材が充填されてなることを特徴とする樹脂モー
ルドコイルである。
周側に配置されたコイル内周絶縁部材とを樹脂を主体と
するゝ二ルド材により一体にゝ−ルドしてなる樹脂モー
ルドコイルにおいて、前記コイル内周絶縁部材は多数の
透孔を有し、かつ表面に凹凸が形成された網状構造の薄
葉絶縁物であり、その多数の透孔と表面の凹部とに前記
モールド材が充填されてなることを特徴とする樹脂モー
ルドコイルである。
また第２の発明は、多数の透孔を有し、かつ表面に凹凸
が形成された繊維質基材および該基材にその透孔と表面
の凹凸を残したまま含浸され硬化状態にされた樹脂とか
らなる網状構造の薄葉絶縁物をコイル内周絶縁部材とし
て用い、該コイル内周絶縁部材を巻心の上に巻回し、そ
の上に導電コイルを巻回形成した後、前記巻心をモール
ド型の一部として、前記コイル内周絶縁部材と前記導電
コイルとを樹脂を主体とするモールド材により一体にモ
ールドすることを特徴とする樹脂モールドコイルの製造
方法である。
が形成された繊維質基材および該基材にその透孔と表面
の凹凸を残したまま含浸され硬化状態にされた樹脂とか
らなる網状構造の薄葉絶縁物をコイル内周絶縁部材とし
て用い、該コイル内周絶縁部材を巻心の上に巻回し、そ
の上に導電コイルを巻回形成した後、前記巻心をモール
ド型の一部として、前記コイル内周絶縁部材と前記導電
コイルとを樹脂を主体とするモールド材により一体にモ
ールドすることを特徴とする樹脂モールドコイルの製造
方法である。
以下、本発明の実施例を図面により説明する。
第１図は本発明の樹脂モールドコイルの一実施例を示す
図である。
図である。
第１図（イ）、（ロ）に概略図示したように本実施例の
樹脂モールドコイル１は、コイル軸方向に２分割された
導電コイル２と該導電コイルの内周側に配置されたコイ
ル内周絶縁部材３とをエポキシ樹脂等の樹脂に無機物の
充填材等を配合してなるモールド材４により一体にモー
ルドして構成されている。
樹脂モールドコイル１は、コイル軸方向に２分割された
導電コイル２と該導電コイルの内周側に配置されたコイ
ル内周絶縁部材３とをエポキシ樹脂等の樹脂に無機物の
充填材等を配合してなるモールド材４により一体にモー
ルドして構成されている。
さらに詳しく説明すれば、それぞれの導電コイル２は、
第１図（ハ）に示すように電線５を層間絶縁物６を介し
て多層に巻回してなり、コイル内周絶縁部材３は多数の
透孔を有し、かつ表面に凹凸が形成された網状構造の薄
葉絶縁物で、第１図（ハ）にはこの薄葉絶縁物がモール
ド材４の中に埋め込まれた状態を示している。
第１図（ハ）に示すように電線５を層間絶縁物６を介し
て多層に巻回してなり、コイル内周絶縁部材３は多数の
透孔を有し、かつ表面に凹凸が形成された網状構造の薄
葉絶縁物で、第１図（ハ）にはこの薄葉絶縁物がモール
ド材４の中に埋め込まれた状態を示している。
第２図、第３図は第１図中のコイル内周絶縁部材３を取
り出して示す図である６図中、７は経糸と緯糸をそれぞ
れ複数本づつ並べて目の荒い平織り組織号に織った繊維
質基材で、その材料はモールドコイルの耐熱区分に適合
したガラス繊維等の無機物繊維またはポリエステル繊維
等の合成繊維のうちから選ばれる。この繊維質基材７に
あらかじめ充填材を含まない低粘度の樹脂を含浸し、第
３図（ロ）に斜線８を付して示すように基材７の網目に
相当する多数の透孔９と表面の波状凹凸ｌＯａ、１０ｂ
を残したまま繊維の表面のみを樹脂で薄く被覆し、次い
で樹脂が完全硬化するまで加熱処理することにより、網
目の交点が樹脂で固定され。
り出して示す図である６図中、７は経糸と緯糸をそれぞ
れ複数本づつ並べて目の荒い平織り組織号に織った繊維
質基材で、その材料はモールドコイルの耐熱区分に適合
したガラス繊維等の無機物繊維またはポリエステル繊維
等の合成繊維のうちから選ばれる。この繊維質基材７に
あらかじめ充填材を含まない低粘度の樹脂を含浸し、第
３図（ロ）に斜線８を付して示すように基材７の網目に
相当する多数の透孔９と表面の波状凹凸ｌＯａ、１０ｂ
を残したまま繊維の表面のみを樹脂で薄く被覆し、次い
で樹脂が完全硬化するまで加熱処理することにより、網
目の交点が樹脂で固定され。
第１図（ハ）に示すようにモールド材４に埋め込まれた
状態においても基材７の原形を保持し得る強固な網状構
造の薄葉絶縁物が作られる。この薄葉絶縁物はシート状
またはテープ状として使用される。
状態においても基材７の原形を保持し得る強固な網状構
造の薄葉絶縁物が作られる。この薄葉絶縁物はシート状
またはテープ状として使用される。
上記薄葉絶縁物の網目、すなわち透孔９の大きさはモー
ルド材４が容易に浸透できる程度（図示例では約０．５
＋ｍＸ３．５■）であればよく、厚さは厚すぎると巻心
に巻回する時に折れやすいので、０．２〜０．５閣程度
が適当である。
ルド材４が容易に浸透できる程度（図示例では約０．５
＋ｍＸ３．５■）であればよく、厚さは厚すぎると巻心
に巻回する時に折れやすいので、０．２〜０．５閣程度
が適当である。
繊維質基材７に含浸する樹脂はモールド材４と同系のエ
ポキシ樹脂でもよいし、ポリエステル樹脂、フェノール
樹脂等の異種の樹脂でもよい。
ポキシ樹脂でもよいし、ポリエステル樹脂、フェノール
樹脂等の異種の樹脂でもよい。
第２図および第３図に示した網状構造の薄葉絶縁物はコ
イル内周絶縁部材として用いた場合、後から注入される
モールド材との接着性が良く、シかも作業工数が少なく
安価に製造できるめで、コイル内周絶縁部材として好適
な材料である。
イル内周絶縁部材として用いた場合、後から注入される
モールド材との接着性が良く、シかも作業工数が少なく
安価に製造できるめで、コイル内周絶縁部材として好適
な材料である。
第４図はコイル内周絶縁部材として使用するに適した網
状構造の薄葉絶縁物の他の例を示す、これは、目の細か
い繊維質基材に樹脂を含浸し半硬化状態としたプリプレ
グ１１にパンチ加工により多数の透孔１２を設けるとと
もに、表面に切り起こしによる凸部１３ｂと凹部１３ａ
を形成し、この状態で含浸樹脂を完全硬化させたもので
、モールド材との接着性を良くするため、凸部１３ｂと
凹部１３ａは両面に交互に形成するのが良い。
状構造の薄葉絶縁物の他の例を示す、これは、目の細か
い繊維質基材に樹脂を含浸し半硬化状態としたプリプレ
グ１１にパンチ加工により多数の透孔１２を設けるとと
もに、表面に切り起こしによる凸部１３ｂと凹部１３ａ
を形成し、この状態で含浸樹脂を完全硬化させたもので
、モールド材との接着性を良くするため、凸部１３ｂと
凹部１３ａは両面に交互に形成するのが良い。
次に、第２図、第３図または第４図に示す網状構造の薄
葉絶縁物をコイル内周絶縁部材として用いた樹脂モール
ドコイルの製造工程を説明する。
葉絶縁物をコイル内周絶縁部材として用いた樹脂モール
ドコイルの製造工程を説明する。
まず、第５図に示すように巻線機の回転軸１４に取り付
けた巻心１５の上に、網状構造の薄葉絶縁物からなるコ
イル内周絶縁部材３を巻回し、その上に導電コイル２を
巻回形成する。
けた巻心１５の上に、網状構造の薄葉絶縁物からなるコ
イル内周絶縁部材３を巻回し、その上に導電コイル２を
巻回形成する。
巻線作業終了後、導電コイル２、コイル内周絶縁部材３
を巻心１５とともに巻線機から取りはずし、第６図に示
すように巻心１５をそのままモールド型の一部（内側胴
板）として、外側胴板１６、鏡板１７．１８、バッキン
グ１９．２０とともに型組みし、所定の乾燥処理を経て
、型内にモールド材４を真空注入し、硬化後、離型して
第１図に示すような樹脂モールドコイル１を形成する。
を巻心１５とともに巻線機から取りはずし、第６図に示
すように巻心１５をそのままモールド型の一部（内側胴
板）として、外側胴板１６、鏡板１７．１８、バッキン
グ１９．２０とともに型組みし、所定の乾燥処理を経て
、型内にモールド材４を真空注入し、硬化後、離型して
第１図に示すような樹脂モールドコイル１を形成する。
ここで、コイル内周絶縁部材３とモールド材４の接着状
態を見ると、第２図、第３図に示すように目の荒い繊維
質基材７に樹脂を含浸し硬化させてなる網状構造の薄葉
絶縁物をコイル内周絶縁部材として用いた場合は、コイ
ル巻線時に外側に巻かれた電線５により強く押されても
コイル内周絶縁部材３は押しつぶされることなく原形を
保持し、上記絶縁部材３の凹凸状に形成された表面と導
電コイル２および巻心１５との間に上記絶縁部材３の透
孔９に通じるすきまが確保されるため、後から注入され
たモールド材４は第１図（ハ）に示すように上記絶縁部
材３の多数の透孔９と表面の凹部１０ａとに完全に充填
され、これにより上記絶縁部材３とモールド材４との強
固な接着が保証される。
態を見ると、第２図、第３図に示すように目の荒い繊維
質基材７に樹脂を含浸し硬化させてなる網状構造の薄葉
絶縁物をコイル内周絶縁部材として用いた場合は、コイ
ル巻線時に外側に巻かれた電線５により強く押されても
コイル内周絶縁部材３は押しつぶされることなく原形を
保持し、上記絶縁部材３の凹凸状に形成された表面と導
電コイル２および巻心１５との間に上記絶縁部材３の透
孔９に通じるすきまが確保されるため、後から注入され
たモールド材４は第１図（ハ）に示すように上記絶縁部
材３の多数の透孔９と表面の凹部１０ａとに完全に充填
され、これにより上記絶縁部材３とモールド材４との強
固な接着が保証される。
第４図に示すようにプリプレグ１１にパンチ加工により
透孔１２と凹凸１３ａ、１３ｂを設けた後、含浸樹脂を
硬化させてなる網状構造の薄葉絶縁物をコイル内周絶縁
部材として用いた場合も、同様に後から注入されたモー
ルド材４はコイル内周絶縁部材３の凸部１３ｂにより確
保されたすきまを通して上記絶縁部材３の多数の透孔１
２と表面の凹部１３ａとに完全に充填されるため、上記
コイル内周絶縁部材３とモールド材４とを強固に接着す
ることができる。
透孔１２と凹凸１３ａ、１３ｂを設けた後、含浸樹脂を
硬化させてなる網状構造の薄葉絶縁物をコイル内周絶縁
部材として用いた場合も、同様に後から注入されたモー
ルド材４はコイル内周絶縁部材３の凸部１３ｂにより確
保されたすきまを通して上記絶縁部材３の多数の透孔１
２と表面の凹部１３ａとに完全に充填されるため、上記
コイル内周絶縁部材３とモールド材４とを強固に接着す
ることができる。
本発明者らは目の荒い繊維質基材に樹脂を含浸してない
ものや含浸した樹脂を半硬化状態にとどめたものについ
てもモールド材との接着性を調べたが、樹脂を含浸して
ないものはコイル巻線時に繊維質基材が押しつぶされて
しまい、また含浸樹脂を半硬化状態にとどめたものは、
コイル巻線後の加熱乾燥に際し含浸樹脂が硬化する過程
でいったん軟化状態となったときに繊維質基材が変形し
てしまうため、いずれも後から注入されたモールド材が
浸透しにくくなり、上記実施例のように多数の透孔を有
し、かつ表面に凹凸が形成された繊維質基材にあらかじ
め樹脂を含浸し硬化状態にしておかないと十分な接着性
は得られないことが分った・ 必要とあれば上記した網状構造の薄葉絶縁物からなるコ
イル内周絶縁部材３を２層以上重ねて巻回するこ°とに
より、絶縁性能や機械的強度をさらに高めることができ
る。
ものや含浸した樹脂を半硬化状態にとどめたものについ
てもモールド材との接着性を調べたが、樹脂を含浸して
ないものはコイル巻線時に繊維質基材が押しつぶされて
しまい、また含浸樹脂を半硬化状態にとどめたものは、
コイル巻線後の加熱乾燥に際し含浸樹脂が硬化する過程
でいったん軟化状態となったときに繊維質基材が変形し
てしまうため、いずれも後から注入されたモールド材が
浸透しにくくなり、上記実施例のように多数の透孔を有
し、かつ表面に凹凸が形成された繊維質基材にあらかじ
め樹脂を含浸し硬化状態にしておかないと十分な接着性
は得られないことが分った・ 必要とあれば上記した網状構造の薄葉絶縁物からなるコ
イル内周絶縁部材３を２層以上重ねて巻回するこ°とに
より、絶縁性能や機械的強度をさらに高めることができ
る。
この場合、モールド材が浸透しやすくするため、上側の
コイル内周絶縁部材には下側のコイル内周絶縁部材より
も目の荒いもの、つまり透孔の径が大きいものを用いる
のが良い。
コイル内周絶縁部材には下側のコイル内周絶縁部材より
も目の荒いもの、つまり透孔の径が大きいものを用いる
のが良い。
第７図において、３ａは比較的目の荒い上側のコイル内
周絶縁部材、３ｂは比較的目の細かい下側のコイル内周
絶縁部材で、これら２層のコイル内周絶縁部材を重ねて
巻心１５上に同時に巻回することができる。
周絶縁部材、３ｂは比較的目の細かい下側のコイル内周
絶縁部材で、これら２層のコイル内周絶縁部材を重ねて
巻心１５上に同時に巻回することができる。
次に、本発明の他の実施例を第８図、第９図により説明
する。
する。
本実施例は、第８図に示すように導電コイル２の外周側
にもコイル内周絶縁部材３と同様の網状構造の薄葉絶縁
物からなるコイル外周絶縁部材２１を配置し、導電コイ
ル２と内外周の絶縁部材３゜２１を樹脂を主体としたモ
ールド材４により一体にモールドしたものである。
にもコイル内周絶縁部材３と同様の網状構造の薄葉絶縁
物からなるコイル外周絶縁部材２１を配置し、導電コイ
ル２と内外周の絶縁部材３゜２１を樹脂を主体としたモ
ールド材４により一体にモールドしたものである。
製造工程としては、第９図に示すように巻線機の回転軸
１４に取り付けた巻心１５上にコイル内周絶縁部材３、
導電コイル２、コイル外周絶縁部材２１の順に巻回し、
最外周にポリエステルフィルム等の不浸透性材料からな
るテープまたはシート２２を巻回し固定する。その後、
モールド型の内側胴板となる巻心１５と外側胴板に代わ
る最外周の不浸透性材料からなるテープまたはシート２
２の一端部を図示しない鏡板の上にパテ等で固定し、所
定の乾燥処理を経て、型内にモールド材を注入し、硬化
後、離型して第８図に示すような樹脂モールドコイル１
′を形成する。この過程でコイル内周絶縁部材３とコイ
ル外周絶縁部材２１にはモールド材４が十分に浸透し強
固に接着する。
１４に取り付けた巻心１５上にコイル内周絶縁部材３、
導電コイル２、コイル外周絶縁部材２１の順に巻回し、
最外周にポリエステルフィルム等の不浸透性材料からな
るテープまたはシート２２を巻回し固定する。その後、
モールド型の内側胴板となる巻心１５と外側胴板に代わ
る最外周の不浸透性材料からなるテープまたはシート２
２の一端部を図示しない鏡板の上にパテ等で固定し、所
定の乾燥処理を経て、型内にモールド材を注入し、硬化
後、離型して第８図に示すような樹脂モールドコイル１
′を形成する。この過程でコイル内周絶縁部材３とコイ
ル外周絶縁部材２１にはモールド材４が十分に浸透し強
固に接着する。
本実施例によれば、コイル内外周の樹脂層をいずれも０
．５〜２ｍ程度の薄肉とすることができるので、第１図
の実施例に比ベモールドコイル全体をさらに小形軽量化
でき、また樹脂層の薄肉化によりコイルの放熱が良くな
り、温度上昇が低減するため、樹脂層の熱応力も小さく
なり、クラックの発生を防止できる。
．５〜２ｍ程度の薄肉とすることができるので、第１図
の実施例に比ベモールドコイル全体をさらに小形軽量化
でき、また樹脂層の薄肉化によりコイルの放熱が良くな
り、温度上昇が低減するため、樹脂層の熱応力も小さく
なり、クラックの発生を防止できる。
なお、高圧コイルでコロナ特性が問題となる場合には、
コイル内周側または外周側に配置する静電シールド層と
してカーボン繊維を用いた目の荒い繊維質基材に樹脂を
含浸し硬化させた網状構造のものを使用することにより
、モールド材との接着性を良くすることができる。
コイル内周側または外周側に配置する静電シールド層と
してカーボン繊維を用いた目の荒い繊維質基材に樹脂を
含浸し硬化させた網状構造のものを使用することにより
、モールド材との接着性を良くすることができる。
本発明によれば、コイル内周絶縁部材としてプリプレグ
を用いた従来の樹脂モールドコイルに比べ、コイル内周
絶縁部材と後から注入されるモールド材との接着性が格
段に良くなり、モールド成形後の温度変化によるコイル
内周絶縁部材とモールド材との間の剥離を防止できるた
め、樹脂モールドコイルの絶縁性能および機械的強度面
の信頼性が向上し、またコイル内周絶縁部材とモールド
材との強固な接着により短絡時の電磁力に対するコイル
の機械的強度を高めることができ、さらにコイル内周樹
脂層の薄肉化により樹脂モールドコイルを小形軽量化す
ることができる。
を用いた従来の樹脂モールドコイルに比べ、コイル内周
絶縁部材と後から注入されるモールド材との接着性が格
段に良くなり、モールド成形後の温度変化によるコイル
内周絶縁部材とモールド材との間の剥離を防止できるた
め、樹脂モールドコイルの絶縁性能および機械的強度面
の信頼性が向上し、またコイル内周絶縁部材とモールド
材との強固な接着により短絡時の電磁力に対するコイル
の機械的強度を高めることができ、さらにコイル内周樹
脂層の薄肉化により樹脂モールドコイルを小形軽量化す
ることができる。
第１図は本発明の樹脂モールドコイルの一実施例を示す
図で、（イ）は外観斜視図、（ロ）は一部切断した側面
図、（ハ）は部分拡大断面図、第２図は本実施例に用い
るコイル内周絶縁部材の概略斜視図、第３図は同詳細図
で、（イ）は平面図。 （ロ）はそのＡ部拡大図、（ハ）は部分拡大側面図、第
４図はコイル内周絶縁部材の他の構成例を示す図で、（
イ）は斜視図、（ロ）は断面図、第５図は第１図に示す
樹脂モールドコイルの巻線工程を説明するための一部切
断した側面図、第６図は同モールド成形工程を説明する
ための一部切断した側面図、第７図は目の荒さの異なる
コイル内周絶縁部材を重ね巻きする作業の説明図、第８
図は本発明の樹脂モールドコイルの他の実施例を示す一
部切断した側面図、第９図はその巻線工程を説明するた
めの一部切断した側面図である。 １．１′・・・樹脂モールドコイル ２・・・導電コイル ３．３ａ、３ｂ・・・コイル内周絶縁部材４・・・モー
ルド材 ７．１１・・・樹脂を含浸した繊維質基材９．１２・・
・透孔 １０ａ、１０ｂ、１３ａ、１３ｂ−・・表面の凹凸１５
・・・巻心
図で、（イ）は外観斜視図、（ロ）は一部切断した側面
図、（ハ）は部分拡大断面図、第２図は本実施例に用い
るコイル内周絶縁部材の概略斜視図、第３図は同詳細図
で、（イ）は平面図。 （ロ）はそのＡ部拡大図、（ハ）は部分拡大側面図、第
４図はコイル内周絶縁部材の他の構成例を示す図で、（
イ）は斜視図、（ロ）は断面図、第５図は第１図に示す
樹脂モールドコイルの巻線工程を説明するための一部切
断した側面図、第６図は同モールド成形工程を説明する
ための一部切断した側面図、第７図は目の荒さの異なる
コイル内周絶縁部材を重ね巻きする作業の説明図、第８
図は本発明の樹脂モールドコイルの他の実施例を示す一
部切断した側面図、第９図はその巻線工程を説明するた
めの一部切断した側面図である。 １．１′・・・樹脂モールドコイル ２・・・導電コイル ３．３ａ、３ｂ・・・コイル内周絶縁部材４・・・モー
ルド材 ７．１１・・・樹脂を含浸した繊維質基材９．１２・・
・透孔 １０ａ、１０ｂ、１３ａ、１３ｂ−・・表面の凹凸１５
・・・巻心
Claims (2)
- （１） 導電コイルと、該導電コイルの内周側に配置さ
れたコイル内周絶縁部材とを樹脂を主体とするモールド
材により一体にモールドしてなる樹脂モールドコイルに
おいて、前記コイル内周絶縁部材は多数の透孔を有し、
かつ表面に凹凸が形成された網状構造の薄葉絶縁物であ
り、その多数の透孔と表面の凹部とに前記モールド材が
充填されてなることを特徴とする樹脂モールドコイル。 - （２） 多数の透孔を有し、かつ表面に凹凸が形成され
た繊維質基材および該基材にその透孔と表面の凹凸を残
したまま含浸され硬化状態にされた樹脂からなる網状構
造の薄葉絶縁物をコイル内周絶縁部材として用い、該コ
イル内周絶縁部材を巻心の上に巻回し、その上に導電コ
イルを巻回形成した後、前記巻心をモールド型の一部と
して、前記コイル内周絶縁部材と前記導電コイルとを樹
脂を主体とするモールド材により一体にモールドするこ
とを特徴とする樹脂モールドコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59220556A JPH0690983B2 (ja) | 1984-10-22 | 1984-10-22 | 樹脂モールドコイル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59220556A JPH0690983B2 (ja) | 1984-10-22 | 1984-10-22 | 樹脂モールドコイル |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6199311A true JPS6199311A (ja) | 1986-05-17 |
| JPH0690983B2 JPH0690983B2 (ja) | 1994-11-14 |
Family
ID=16752843
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59220556A Expired - Lifetime JPH0690983B2 (ja) | 1984-10-22 | 1984-10-22 | 樹脂モールドコイル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0690983B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1631972A2 (en) * | 2003-06-11 | 2006-03-08 | ABB Technology AG | Low voltage composite mold |
| WO2008131728A1 (de) * | 2007-04-27 | 2008-11-06 | Pablo Pasquale | Mehrfachrohrbearbeitungsspule |
| JP2013502080A (ja) * | 2009-08-13 | 2013-01-17 | ウォーキショー エレクトリック システムズ インコーポレイテッド | 流体充填変圧器用の固体絶縁体及びその製造方法 |
| CN105097234A (zh) * | 2015-08-13 | 2015-11-25 | 王永法 | 一种抗短路非晶合金油浸式变压器及其制备方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54105766A (en) * | 1978-02-08 | 1979-08-20 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of producing resin mold coil |
| JPS57187921A (en) * | 1981-05-15 | 1982-11-18 | Hitachi Ltd | Manufacture of resin mold coil |
-
1984
- 1984-10-22 JP JP59220556A patent/JPH0690983B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS54105766A (en) * | 1978-02-08 | 1979-08-20 | Tokyo Shibaura Electric Co | Method of producing resin mold coil |
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| US9492858B2 (en) | 2007-04-27 | 2016-11-15 | Pablo Pasquale | Multiple tube processing coil |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0690983B2 (ja) | 1994-11-14 |
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