JPS5937226B2 - 化粧板を接着した化粧角材の連続製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は短尺な木材を接合して長尺木材とした集成材の
芯材や低廉木材の角材（以下芯材という）に化粧板を接
着する方法において糊付、仮留め、接着、切削、面取り
、研摩等の作業を連続流れ作業により自動的に行なうも
のであり、最少限の人員で作業効率を最大限に高めるも
のである。

従来、集成材の芯材に化粧板を接着して化粧角材を製造
する方法としては材料の搬送から、化粧単板の芯材への
仮留接着、ホットプレス、芯材に接着した化粧単板の突
出部分の切削、化粧芯材の研摩、木口の面取といつた化
粧単板を芯材に接着し、化粧角材を連続的に製造するこ
とは従来の方法では到底考えられないことであつた。

しかし本発明者はこれらの製造工程を分析し、従来より
自動化できない理由は化粧単板の芯材への仮留接着の工
程と化粧角材の面取工程が殆んど手加工によりなされて
いることにあると考え、両工程の自動化機械を発明する
ことにより芯材の搬送から芯材への化粧単板の接着、化
粧角材の切削、研摩、面取、さらには包装工程まで自動
化に成功したものである。従来はこれらの工程に１０Å
以上の人員を要しており、生産性のすこぶる悪い工程で
あつたが本発明による製造方法は加工のため人員を全く
要さず、ただ機械のトラブル防止のための要員を１人お
けば十分であるシステムである。即ち、芯材に化粧板を
接着し、化粧角材を製造する方法において、第１図に示
す順序、即ち芯材の両側面に接着剤を塗布ローラーによ
り塗布する工程ａ、化粧板を空気の流入、流出による吸
着押圧盤により吸着して持上げ、空気圧で芯材に圧着仮
留めする工程ｂ、芯材と仮留めされた化粧板を高周波又
はホットプレスで完全接着する工程ｃ芯材より突出した
化粧板の長手部側縁の耳を上下の回転切削刃により切削
する工程ｄ）化粧板が接着された化粧芯材の両木口を回
転鋸により切削する工程ｅ、化粧芯材の長手面を両側面
又は４面を研摩ロールにより研摩する工程ｆ、化粧芯材
の長手部の４角部に４５度の角度で接する研摩ロールを
４方より設けて面取りする工程ｇ、化粧芯材の両木口の
周縁をロール状研摩材により面取りする工程ｈの各加工
を前述の順序に従つて場合によつては芯材が各工程を移
動するためのローラー又はベルトで連絡し、すべて自動
的に連続流れ作業により行なうことを最小限有する化粧
板を接着した化粧角材の連続製造方法である。

次に本発明を１実施例を第１図に従つて詳述すると第１
図は本発明による化粧板を接着した化粧角材の連続製造
方法の加工工程の順序を示すもので１は芯材搬入装置の
側面概略図で芯材搬入装置２は第２図（同装置の正面図
）に示す如く、仕切板５２を挟んで一方にはベルトコン
ベア５３を仕切板５２方向へ回転するように設け、他方
には芯材１搬送用ローラー４を仕切板５２に沿つて第１
図に示す装置２の右方向へ移動するように設ける。

さらに搬送用ローラー４の側面の仕切板５２の反対側面
より柱体６４を設け、該柱体６４の上部よりベルトコン
ベア５３方向のベルトコンベア５３入口上方まで延長し
て芯材吸引盤３支持梁６５を固設し、該支持梁６５にレ
ール（図示せず）を設け、芯材吸引盤３をモーター５１
により移動可能にレールに嵌合し、芯材吸引盤３はエア
シリンダ５０により上下し、芯材１を吸引する構造とす
る。ローラー４は重量がかかると電気信号により回動す
るまた塗布ローラー６，ｆ１は稼動中常時回転させてお
く。

ａは接着剤塗布工程の装置の側面概略図であるが接着剤
塗布装置５は第３図（同装置の正面図）に示す如くロー
ラー７を挟んで接着剤５４を収容した接着剤容器６６を
設置し、該谷器６６内に傘型をした接着剤塗布ローラー
６の傘型部の一端が接着剤５４に接し反対端部がローラ
ー７の上部に垂直に位置するよう設置し、接着剤塗布ロ
ーラー６の軸６７はモーター（図示せず）で回動し、そ
の先端は傘歯車軸６８を介してシヤフト６９で連通し、
ローラー７を挟んで２つの傘歯車６，６／を同時に回転
させ、該傘歯車６，６／はローラー７を挟んで２対設置
する。

ローラー７は、芯材、搬入装置２のローラー４と同高と
し、芯材搬入装置２のローラー４と接着剤塗布装置５の
ローラー７は出入口を向き合わせて隣接される。ローラ
ー７は重量がかかると電気信号により回動する。ｂは化
粧単板仮留接着装置の側面概略図で化粧単板仮留接着装
置８は第４図（同装置の側面図）、第５図（同装置の正
面図）、第６図（同装置の部分拡大正面図）に示す如く
、化粧単板１１を吸引して持上げ接着剤を塗布した芯材
１に押圧し仮接着する装置であるが、その構造は水哨こ
置かれた化粧単板１１を吸引して上方に持上げた後、こ
れをエアシリンダー５７によりシヤフト７０を介して９
０度旋回させ芯材１の側面に押圧した後、空気圧にて化
粧単板１１を芯材１に圧着するようにした化粧単板仮留
接着装置８と芯材１の載置と移送を行なうベルトコンベ
ア９の両側に設けてなるものである。

当該装置８をさらに詳細に説明すると芯材１８の載置と
移送を行なうベルトコンベア９を中央に設置し、その両
サイドに化粧単板１１を水平に積載しておき化粧単板１
１の側部にそれぞれ仮留接着装置８を設置する。

仮留接着装置８は支持枠７１にシヤフト７０を介して長
手板状の駆動板１３を水平に設置し、駆動板１３は支持
枠７１の上部に設けられたエアシリンダー５７によりシ
ヤフト７０を支点に９０度旋回する。一方駆動板１３の
中央に挿通孔（図示せず）を設け、該部に主軸７２を挿
通し、主軸７２の先端に長尺の仮留押圧盤１２を固設し
、他端に押圧シリンダー７３を設置する。

さらに駆動板１３の両端にラツク挿通孔７４を設け、該
部７４にラツク機構７５を有する支持軸７６を挿通し、
該支持軸７６の先端を仮留押圧盤１２に固設しておく。
支持軸７６は駆動板１３のベルトコンベア９に面する反
対面の両端部に設けたピニオンJモVにより支持軸７６の
ラツク機購７５を介して駆動板１３の両端部を支持して
いる。ピニオンJモVは駆動板１３の裏面に設けたピニオ
ン軸７８に挿着しておく。仮留押圧盤１２は長尺の化粧
単板１７を吸引押圧するに適した平面が長方形をした内
部が空洞の箱状体７９とし、該箱状体７９の前面を開放
し、開放された前面の横方向に数個所に空気流出孔８０
を有するラバ一等のクツシヨン材８１（第５図参照）を
密着固設し、該箱状体７９の裏面の２ケ所に空気流入孔
８２（第４図参照）を設け、該部８２に可撓性のある空
気流入ホース５５を設置する。仮留押圧盤１２は前述し
たように２本の支持軸７６により支持され、主軸７２に
より前進後退をする。なお図中１０は芯材１の進行を停
止させるストツパ一で、ストツパ一用シリンダー５６に
より上下する。８３（第４図参照）は補助押圧プレスで
仮留押圧盤１２が芯材１を押圧する際、芯材１端部の押
圧を補助するものである。

なおベルトコンベア９、ストツパ一１０、仮留押圧盤１
２、補助押圧プレス８３はすべて電気信号により連絡さ
れており各作動順序によつて作動する。またローラー９
は前工程の接着斉？布装置５のローラー７と、同高とし
、互にローラー７，９は出入口が向き合つて隣接してい
る。ｃは化粧単板と芯材の熱圧装置の側面概略図で熱圧
装置１４は第７図（同装置の正面１部断面図）に示す如
くベルトコンベア１５の両側部上方にロール５９でベル
トコンベア１５方向に前進後退するゴム板５８をベルト
コンベア１５方向の側面と固着した押圧体８４を設け、
該押圧体８４のゴム板５８の反対側面にエアシリンダ６
０を設置する。

さらにベルトコンベア１５の両側部とその上方に高周波
発生器１６を設けてなる熱圧装置１４である。該熱圧装
置のベルトコンベγ１５は、仮留接着装置８のローラー
９と同高とし、ベルトコンベア１５とローラー９の出入
口は向き合い隣接させる。なお熱圧装置は高周波発生器
によるものでもホツトプレスでもどちらでもよいが、加
工時間短縮のため高周波発生器の熱圧装置を採用した。
ｄは、芯材に接着した化粧単板１１の長手方向側縁端部
の切削装置の側面概略図で切削装置１７は第８図（同装
置の側面断面図）、第９図（同装置の正面拡大部分図）
に示す如く、化粧単板１１を接着した芯材１の化粧単板
１１が芯材１よりはみ出した長手方向側縁端部を導くガ
イド溝８４（第９図参照）を芯材１入口に設けた構造で
あつてその後部には移送ロール１８を設け、その上部に
は発条３５を介して移送兼芯材支持ロール６１を設け、
上下各ロール６１，１８の各間部任意の位置にそれぞれ
１個の回転切削刃１９，２０を設けてなる構造である。

なお移送ロール１８は熱圧装置１４のベルトコンベア１
５と同高であつて移送ロール１８とベルトコンベア１５
は出入口を向き合い隣接させる。なお移送ロール１８は
稼動中常時回転している。ｊは化粧芯材横転装置（以下
横転装置と略す）２３の側面概略図で横転装置２３は第
１０図（同装置の正面図）に示す如く、ベツド３６上に
芯材受入ロール２４と芯材移送ロール２７を平行して設
置し、芯材受入ロール２４の第１図に示す横転装置２３
の右端部にストツパ一２５（第１０図参照）を設け、そ
の側部に正面Ｌ字型の横転機構２６を設ける。

なお芯材受入ロール２４及び芯材移送ロール２７は切削
装置１７の移送ロール１８と同高であつて横転機構２６
の芯材受入ロール２４と切削装置１７の移送ロール１８
の出入口は向き合い隣接させる。ａ′は接着剤塗布装置
、ｖは化粧単板仮留接着装置、ｃ′は化粧単板と芯材の
熱圧装置、ｄ′は芯材に接着した化粧単板の長手方向側
縁端部の切削装置で第１図に示すａ′，ｂ′，Ｃ′，（
ｐはいずれも側面概要図でその構造は先述したそれぞれ
接着剤塗布装置ａ、化粧単板仮留接着装置ｂ、化粧単板
と芯材の熱圧装置ｄの構造と同一のものである。

ｅは化粧芯材木口面の切削機の側面概要図であつて化粧
芯材木口面切削機２８は第１１図（同装置の斜視図）に
示す如くベツド８７上に芯材受入ロール２９と芯材移送
ロール３３を平行で、かつ同高に設置し、ベツド８７の
前後部側面の両ロール２９，３３の中間部に円盤鋸３２
，３？を設置し、さらにベツド８７の前後部側面にチエ
ーン３０にて芯材受入ロール２９より芯材移送ロール３
３方向へ回動する芯材押圧移送具３１を設置してなる構
造である。

なお芯材受入ロール２９と前工程の切削装置１７の移送
ロール（図示せず）は同高とし、出入口を向き合わせ隣
接させる。ｆは化粧芯材の長手面研摩装置（以下長手面
研摩装置と略す）の側面概要図で長手面研摩装置３４は
第１２図（同装置の側面断面図）に示す如くベルトコン
ベア３５を進行方向の前部、後部に分けて設け、該ベル
トコンベア３５を挟んで研摩口ール３６ａ，３６ｂを位
置をずらせて設置し、２つのベルトコンベア３５の中間
部に研摩ロール３６ｃを設け、その上方にも上部研摩ロ
ール３６ｄを設けてなる構造である。ベルトコンベア３
５は化粧芯材木口面の切削機２８の移送ロール３３と同
高とし、出入口を向き合わせ隣接させる。図中８８は研
摩した木粉の吸塵パイプ、８９は化粧芯材支持ロールで
ある。ｇは化粧芯材長手部分の面取機（以下長手面取機
と略す。

）の側面概要図で長手再取機３７は第１３図（同装置の
斜視図）に示す如く中間部に間隙を設けたベツド９０上
にローラー３８を設置し、ベツド９０の間隙部に斜め上
方向に伸びるモーター３９にて回動する４個の研摩ロー
ラー４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄを段違いに交差し
て設け、２個の研摩ローラー４０ａ，４０ｄはベツド９
０の一方の長手側面方向から設置し、他の２個の研摩ロ
ーラー４０ｂ，４０ｃは他方の長手側面方向から設置し
てなる構造である。図中６２ａ，６２ｂは、化粧芯材１
′支持ロールである。ｈは化粧芯材の木口面取機４１の
側面概要図であつて第１４図（同装置の側面図）、第１
５図（同装置の部分斜視図）に示す如く長手状のベツド
９１の上面にローラー４２を設け、これを移送装置９２
とし、この移送装置９２の両端側部にモーター１００に
て回転する円盤４６の一面に複数の針４７を固定し、こ
れを円盤用アーム４４先端に設け、円盤用アーム４４は
シリンダー６３によりローラー４２の軸と平行方向に回
動可能とし、シリンダー６３およびアーム４４は上下に
駆動する垂直に立設した上下シリンダー４５上に載置し
てなるアーム機構９３を設けると共に、化粧芯材１′の
木口が位置する上方に先端にモーター９４にて回動する
研摩ハブ４９を設けた研摩アーム９５を化粧芯材１′の
木口面に接するよう角度調整可能に椀木９６に連接し、
その椀木９６の一端は支持枠９７に軸支すると共に他端
を発条４８にて懸引してなる研摩機構９８を前記アーム
機構９３の内側に設けてなる構造である。図中４３はス
トツパ一でシリンダー（図示せこず）により上下し、普
段はローラー４２上に先端部が位置し、化粧芯材１′が
第１図に示す木口面取機４１の右方向より移送されてき
てローラー４２上を進み化粧芯材１′が該ストツパ一４
３に突当ると下降し、化粧芯材１′の面取が終了し、ロ
ーラー ３４２上を通過した後再び上昇する。

９９は光電管で化粧芯材１′がローラー４２上に移送さ
れてきて光電管９９が光線を発し、化粧芯材１′をキヤ
ツチするとストツパ一４３の下降後、アーム回動用シリ
ンダー６３を作動させる信号を送るためのもの ４であ
る。

なお研摩ハブ４９はハブを重ねてリング状にしたものが
最適である。以上各加工工程の機械について述べたが各
工程の各ローラー４（第２図）、７（第３図）、１８（
第８図）、２４（第１０図）、２７（第１０図）、２９
（第１１図）、３３（第１１図）、４２（第１４図）、
は各機械毎にチエーン（各工程共図示せず）で連絡され
、モーター（各工程共図示せず）で回動する。

また各加工工程の各ベルトコンベア一９（第４図）、１
５（第７図）、も同様にモーター（各工程共図示せず）
にて回動する。以上本発明に係る化粧板を接着した化粧
角材の連続製造方法の各工程の機械について述べたが次
にその作動方法について述べると、まず芯材１を第１図
に示す芯材搬入工程１の材料搬入装置２（第２図参照）
のベルトコンベア一５３上に載置する。

ベルトコンベア一５３土に載置された芯材１はベルトコ
ンベア５３の回動により仕切板５２寄りへ移動する。そ
の後支持梁６５に懸垂された芯材吸引盤３がレール（図
示せず）を伝つて移動し芯材１上で停止する。該芯材吸
引盤３はシリンダー５０により下降し、芯材１の平面を
密接押圧し、吸引し、芯材１を持上げ支持梁６５を伝つ
て移動し、ローラー４上で停止し、下降した後、芯材１
をローラー４上へ載置する。ローラー４は電気信号によ
り回動し芯材１を隣接している接着剤塗布装置５（第３
図参照）のローラー７上へ移送される。該装置１５のロ
ーラー７上へ載置された芯材１はローラー７上を進み常
時回転している傘型の接着剤塗布ローラ６，６′の接着
剤の付着している端面に接し、芯材１の両側面に接着斉
りが塗布されることになる。

芯材１はローラー７上を前進し、２ケ所の塗布ローラー
６，６′で接着剤の塗布を受け、接着剤塗布工程を通過
し隣接している次工程の化粧単板仮留接着装置８（第４
、第５、第６図参照）のベルトコンベア９上へ移行され
る。芯材１が完全にベルトコンベア９上に載置されると
芯材１の先端がストツパ一１０に接触しストツパ一１０
とベルトコンベア９を連動した電気信号によりベルトコ
ンベア９の回転は停止する。その間第６図に示す如く仮
留押圧盤１２のクツシヨン材８１（第５図参照）面がシ
リンダー７３の押圧力で下降し、あらかじめベルトコン
ベア９の両サイドに積載載置された化粧単板１１上に密
接し、仮留押圧盤１２の内部空洞の空気をエアシリンダ
ー（図示せず）ホース５５（第４図参照）を通して吸引
すると化粧単板１１は仮留押圧盤１２のクツシヨン材３
１面に吸着される。化粧単板１１を吸着した仮留押圧盤
１２は押圧シリンダー７３によつて上方へ引き上げられ
る。仮留押圧盤１２が上方へ引き上げられると支持枠７
上にあるエアシリンダー５７の力により駆動板１３が支
点のシヤフト７０を介してベルトコンベア９方向に９０
度回転し、それに伴ない仮留押圧盤１２も９０度回転し
、停止する仮留押圧盤１２面が垂直になると同時に芯材
１の側面方向に水平に前進し、芯材１の両側面に密接す
る。次に仮留押圧盤１２の内部が空洞な箱状体７９（第
５図参照）内にエアシリンダー（図示せず）よりホース
５５を通して空気を送り込み押圧シリンダー７３よりの
押圧力と空気の押圧力で化粧単板１１を芯材１に押圧す
る。この際クツシヨン材８１は押圧シリンダー７３によ
る主軸２３の押圧力と弾性をもつて加圧する効果と箱状
体７９内の空気圧をクツシヨン材２の空気流出孔８０（
第５図参照）より直接に化粧単板１１に伝え、空気の漏
洩を防止する効果を有する。主軸７２により化粧単板１
１を吸引した仮留押圧盤１２を芯材１に押圧すると同時
に仮留押圧盤１２の両端部に補助プレス８３が押圧し、
化粧単板１１の芯材１への端部の押圧を補助し、主軸２
３と２つの補助プレス１６と空気圧により化粧単板１１
を押圧することになる。３０秒程度押圧した後、それぞ
れ電気信号によりストツパ一１０はストツパ一用シリン
ダー５６の力でやはり上昇し、補助プレス８３はシリン
ダーにより後退し、芯材１又は仮留押圧盤１２より脱離
する。

それと同時に仮留押圧盤１２内の空気の送付は停止し、
仮留押圧盤１２は押圧シリンダー７３により後退する。
この際２本の支持軸７６はピニオンJモVに沿つて後退す
るが、，駆動板１３は後退しない。以上の動作を完了し
た後、ベルトコンベア一９は第１図に示す仮留接着装置
８の右方向へ移動し、化粧単板付芯材１′は次工程の熱
圧工程ｃへ移送される。

仮留接着装置８より移送されてきた化粧単板付芯材１′
（以下化粧芯材と略す）は熱圧装置１４のベルトコンベ
ア１５上へ移送され、同コンベア１５上へ完全に載置さ
れるとストツパ一（図示せず）により同コンベア１５は
停止する。

それと同時に化粧芯材１′の両側方よりシリンダー６０
によりゴム板５８を前面に固着した押圧体８４がロール
５９を介して接近し、ゴム板５８は化粧芯材１′の両側
面を押圧する。

その後高周波発生器１６より高周波が発生し３０秒程度
で芯材１と化粧単板１１の接着げ完了する。接着完了後
化粧芯材１５は次工程の化粧芯材１′よりはみ出した化
粧単板１１の長手方向側縁端部の切削装置１７の移送ロ
ール１８上へ移送される。前工程より移送されてきた化
粧芯材１′は切削装置１７のガイド溝８４（第９図参照
）へ化粧単板１１が嵌入しながら移送ロール１８上を進
行する。

該ロール１８上を進行中、上下の回転切削刃１９，２０
により芯材１よりはみ出した化粧単板１１の上下の端縁
部を切削し、次工程の横転装置２３の芯材受入ロール２
４上へ移送される。

前工程より移送されてきた化粧芯材ｖは、横転装置２３
の芯材受入ロール２４上を進行しストツパ一２５（第１
０図参照）に突当り芯材受入口ール２４の回転を停止す
る。その後Ｌ字型の横転機構２６が９０度旋回し、化粧
芯材１′を隣接した芯材移送ロール２７上へ９０度回転
させて載置する。芯材移送ロール２７に載置された化粧
芯材１′は化粧単板１１接着個所が上下に位置し、両側
面に化粧単板１１の接着していない個所が位置する。横
転した化粧芯材１′は次工程の接着剤塗布装置ａ′のロ
ール（図示せず）へ移送される。以後、先述した装置と
同じ機構の機械を連接した接眉斉リ塗布装置ａ′、化粧
単板仮留接着装置ｖ、化粧単板と芯材の熱圧装置ｃ′、
芯材に接着した化粧単板の長手方向側縁端部の切削装置
ｄ′の工程を通し、芯材１の四面に化粧単板１１を接着
した化粧芯材１″が移送されてくる。

以上の工程を通過した後、次工程の化粧芯材木口面の切
削工程ｅへ移送される。

切削工程の切削機２８の芯材受入ロール２９へ移送され
てきた化粧芯材１″は芯材受入ロール２９上を進行し、
完全に該ロール２９上に載置されると該ロール２９は停
止する。その後ベツト８７の両側面に設けたチエーン３
０が回転し、そ相こ伴なつて芯材押圧移送具３１が回動
を始め化粧芯材１′を芯材受入口ール２９に隣接してい
る芯材移送ロール３３方向へ押進め化粧芯材Ｙの両端部
がベツド８７の両側面に設けた円盤鋸３２，３Ｔに突当
り化粧芯材１′の両端部は切削される。芯材押圧移送具
３１によりさらに押し進められた化粧芯材１′は芯材移
送ロール３３上へ載置される。その後芯材押圧移送具３
１はチエーン３０に沿つて下方へ回動していく。化粧芯
材１′が芯材移送ロール３３上へ載置後、該ロール３３
は回転を始め化粧芯材１′は次工程の化粧芯材の長手面
研摩工程ｆへ移送される。長手面研摩装置３４のベルト
コンベア３５上へ移送されてきた化粧芯材１′は、ベル
トコンベア３５上を進行し、その間、ベルトコンベア３
５の上下両側面に設けた研摩ロール３６ａ，３６ｂ，３
６ｃ，３６ｄに４面を研摩されながら進行し、長手面の
研摩は終了し、次工程の化粧芯材長手部分の面取工程ｇ
へ移送される。

長手面取機３７のローラー３８上へ移送されてきた化粧
芯材１′は進行し、ローラー３８の中間部に設けられた
斜め上方に伸びる研摩ローラー４０ａ，４０ｂ，４０ｃ
，４０ｄにより化粧芯材１′の長手部の４角の面取を行
なわれ、長手部面取工程を終了し、次工程へ移送される
。

前工程より移送されてきた化粧芯材は木口面取工程ｈの
第１４，１５図に示す木口面取機４１のローラー４２上
へ移送される。

化粧芯材１′はローラー４２上を進行し、その先端はス
トツパ一４３に突当り電気信号によりローラー１２は停
止し、ストツパ一４３が下降する。それと同時にアーム
４４が側方からシリンダー６３によりローラー４２と平
行方向に旋回して化粧芯材１′の木口面に接触する。そ
の際アーム４４先端の円盤４６の針４７が化粧芯材１′
の両木口面を突刺す。針４７が化粧芯材ｖの両木口面を
突刺すと同時に上下シリンダー４５がシリンダー６３・
アーム４４・モーター１００共同時に持上げ、それに従
つて化粧芯材１′も上方へ持上げられる。化粧芯材ｖの
木口が支持枠９７と発条４８により懸引されている研摩
ハブ４９に接した時点で上下シリンダー４５は停止し、
それと同時に研摩ハブ４９は研摩ハブ用モーター９４に
より回動し、アーム４４の円盤４６および針４７は円盤
４６用モーター１００により回転する。従つて研摩ハブ
４９は比較的高速で回転した化粧芯材１′の木口周面を
研摩することになる。化粧芯材１′が１〜２回回転した
ところで研摩作業は終了し、上下シリンダー４５が作動
して化粧芯材１′はローラー４２上に下降し、載置され
る。その後アーム４４はシリンダー６３の牽引力により
側方へ旋回し、従つて針４７は化粧芯材ｖより脱抜し、
電気信号によりローラー４２がモーター（図示せず）に
より回転し、化粧芯材１′は第１４図に示すベツド９１
の右方向へ移動して次工程の包装工程（図示せず）へ移
送される。包装工程は周知の連続自動包装機を使用し、
木口面取工程の後部へ隣接すればよい。

以上により、本発明による化粧角材の連続製造方法の工
程は終了するが、芯材１の両側面にのみ化粧単板１１を
接着したい場合は第１図に示す化粧芯材１′横転工程Ｊ
以後の芯材への接着剤塗布工程ａ′、化粧芯材仮留接着
工程ｂ′、化粧芯材熱圧工程ｃ（化粧単板長手部分側縁
耳の切削工程ｄ′を削除すればよい。

本発明は以上の如くフルオートメーシヨンシステムによ
り従来芯材に化粧板を接着する工程から切削、研摩、面
取りまでの工程に１０数人の人員を要していたものが人
員は全く必要とせず、ただトラブル防止のための人員を
１人つけておけば問題はなく処理できる。

しかも特に人手をかけていた工程、即ち芯材へ化粧単板
を仮留接着する工程や木口面取工程の機械化に成功した
ため、高周波接着機械の導入と共に共産性が極めて良く
なり連続生産すれば３０秒に一本の割合で生産すること
ができる。本発明は以上の如く従来の業界の常識を打ち
破つた画期的な化粧単板を接着した化粧角材の製造方法
である

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の１実施例の製造工程の流れを示す側面
概略図、第２図は同実施例の芯材移送機正面図、第３図
は接着機正面図、第４図は化粧単板仮留接着後の側面図
、第５図は同正面図、第６図は第５図要部部分拡大図、
第７図は高周波接着機の正面断面図、第８図は切削機の
側面断面図、第９図は第８図正面部分拡大図、第１０図
は化粧芯材横転機の正面図、第１１図は化粧芯材木口切
削機斜視図、第１２図は化粧芯材研摩機側面断面図、第
１３図は化粧芯材の長手方向の面取機斜視図、第１４図
は木口面取機側面図、第１５図は同部分斜視図である。 ａ・・・・・・接着剤塗布工程、ｂ・・・・・・仮留め
工程、ｃ・・・・・・接着工程、ｄ・・・・・・切削工
程、ｅ・・・・・・木口切削工程、ｆ・・・・・・研摩
工程、 ｇ・・・・・・化粧芯材の長手方 向の面取工程、 ｈ・・・・・・木口面取工程。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 芯材に化粧板を接着し、化粧角材を製造する方法に
   おいて、芯材の両側面に接着剤を塗布ローラーにより塗
   布する工程ａ、化粧板を空気の流入、流出による吸着押
   圧盤により吸着して持上げ、空気圧で芯材に圧着仮留め
   する工程ｂ、芯材と仮留めされた化粧板を高周波又はホ
   ットプレスで完全接着する工程ｃ、芯材より突出した化
   粧板の長手部側縁の耳を上下の回転切削刃により切削す
   る工程ｄ、化粧板が接着された化粧芯材の両木口を回転
   鋸により切削する工程ｅ、化粧芯材の長手面の両側面又
   ４面を研摩ロールにより研摩する工程ｆ、化粧芯材の長
   手部の四角部に４５度の角度で接する研摩ロールを四方
   より設けて面取りをする工程ｇ、化粧芯材の両木口の周
   縁をロール状研摩材により面取りする工程ｈの各加工工
   程を前述の順序に従つて自動的に連続流れ作業により行
   なうことを特徴とする化粧板を接着した化粧角材の連続
   製造方法。