JPS59182907A - 溶銑の脱珪処理方法 - Google Patents
溶銑の脱珪処理方法Info
- Publication number
- JPS59182907A JPS59182907A JP5527983A JP5527983A JPS59182907A JP S59182907 A JPS59182907 A JP S59182907A JP 5527983 A JP5527983 A JP 5527983A JP 5527983 A JP5527983 A JP 5527983A JP S59182907 A JPS59182907 A JP S59182907A
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- Japan
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- molten iron
- hot metal
- manganese ore
- slag
- quicklime
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/04—Removing impurities other than carbon, phosphorus or sulfur
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、溶銑の予備処理法としての脱珪処理法に関
するものである。
するものである。
従来より、溶銑の予備処理法として、溶銑の脱硫処理、
脱燐処理等があり、これらは転炉内精錬の補助及び副原
料コストの低減を図るために行われていた。
脱燐処理等があり、これらは転炉内精錬の補助及び副原
料コストの低減を図るために行われていた。
ところで、近年特に高級鋼の要望が増加し、それに伴い
燐分低下の要求が厳しくなってきている。しかし、溶鋼
中の燐は、ＣａＯの利用を主とした転炉精錬等ではその
除去に限界があり、今日要求されている程度にまで脱燐
を行うには底吹き精錬、出鋼後処理等特殊な工程を経た
処理を要する。そのような処理は言うまでもなく費用の
かかるものであって、したがって、溶銑の段階での脱燐
処理の必要性が高まって、すでにいくつかの提案もなさ
れているのであるが、溶銑の脱燐処理を行うためには、
脱燐処理に先立って、まず、脱燐剤と良く反応する珪素
を除去する脱珪処理を行う必要がある。
燐分低下の要求が厳しくなってきている。しかし、溶鋼
中の燐は、ＣａＯの利用を主とした転炉精錬等ではその
除去に限界があり、今日要求されている程度にまで脱燐
を行うには底吹き精錬、出鋼後処理等特殊な工程を経た
処理を要する。そのような処理は言うまでもなく費用の
かかるものであって、したがって、溶銑の段階での脱燐
処理の必要性が高まって、すでにいくつかの提案もなさ
れているのであるが、溶銑の脱燐処理を行うためには、
脱燐処理に先立って、まず、脱燐剤と良く反応する珪素
を除去する脱珪処理を行う必要がある。
一方、溶銑の脱珪処理は従来より、製鉄所内より発生す
るスケール等の酸化鉄を用いて行っていたが、そのよう
な方法では安定した脱珪処理が行えず、次工程の脱燐処
理の効率低下の大きな原因となっていた。
るスケール等の酸化鉄を用いて行っていたが、そのよう
な方法では安定した脱珪処理が行えず、次工程の脱燐処
理の効率低下の大きな原因となっていた。
したがって、この発明の目的は、溶銑中の珪素を効率良
く極めて低くすることのできる脱珪処理方法を提供する
ことである。
く極めて低くすることのできる脱珪処理方法を提供する
ことである。
ここに、この発明は、高炉等より出銑される溶銑中に、
マンガン鉱石を投入すると同時に、該マンガン鉱石によ
り酸化される酸化珪素分に対し重量比で０．５〜１．０
、好ましくは０．６以上、１．０未満の生石灰を添加、
混合してスラグの塩基度の調整を行う脱珪処理方法であ
り、該マンガン鉱石と生石灰は、混銑車に注銑する直前
の樋中において上部より投入し、かくして、分配樋及び
／又は混銑車内で生じる溶銑攪拌により珪素骨の酸化を
促進するものである。
マンガン鉱石を投入すると同時に、該マンガン鉱石によ
り酸化される酸化珪素分に対し重量比で０．５〜１．０
、好ましくは０．６以上、１．０未満の生石灰を添加、
混合してスラグの塩基度の調整を行う脱珪処理方法であ
り、該マンガン鉱石と生石灰は、混銑車に注銑する直前
の樋中において上部より投入し、かくして、分配樋及び
／又は混銑車内で生じる溶銑攪拌により珪素骨の酸化を
促進するものである。
この発明において上述のように、脱珪剤として、マンガ
ン鉱石を用いた理由は、第１図にグラフでまとめて示す
様に、発明者らの実験により酸化鉄系の脱珪剤では実用
的に低下させ得るＳｉ量が約０．４％であり、一方、マ
ンガン鉱石を脱珪剤として使用した場合は０．１％まで
低下させ得るとの知見を得たためである。
ン鉱石を用いた理由は、第１図にグラフでまとめて示す
様に、発明者らの実験により酸化鉄系の脱珪剤では実用
的に低下させ得るＳｉ量が約０．４％であり、一方、マ
ンガン鉱石を脱珪剤として使用した場合は０．１％まで
低下させ得るとの知見を得たためである。
第１図のグラフは、溶銑にマンガン鉱石を脱珪剤として
添加した場合（実線および白抜き丸で示す）および酸化
鉄の焼結鉱を脱珪剤として添加した場合（破線およびＸ
印で示す）について、初期Ｓｉ濃度に対して脱珪効率（
ηＳｉ）をブロン１〜して得たものである。なお、マン
ガン鉱石系の脱珪剤では低Ｓｉ域での脱珪効率が高いこ
とから、マンガン鉱石系脱珪剤にあっては、まず、含有
酸化鉄によるＳｉの酸化が進み、次に酸化マンガンによ
る酸化が進むと考えられる。
添加した場合（実線および白抜き丸で示す）および酸化
鉄の焼結鉱を脱珪剤として添加した場合（破線およびＸ
印で示す）について、初期Ｓｉ濃度に対して脱珪効率（
ηＳｉ）をブロン１〜して得たものである。なお、マン
ガン鉱石系の脱珪剤では低Ｓｉ域での脱珪効率が高いこ
とから、マンガン鉱石系脱珪剤にあっては、まず、含有
酸化鉄によるＳｉの酸化が進み、次に酸化マンガンによ
る酸化が進むと考えられる。
このときの反応としては以下のものが考えられる；２
Ｍ ｎ Ｏ−１−Ｓ ｉ ＝ ２ Ｍ ｎ ＋ Ｓ ｉ
Ｏ２、、、（１１２ＦｅＯ＋Ｓ １＝２Ｆｅ＋ｓ ｉＯ
２，、、（２）２ Ｆ ｅ ２０３ ＋ ３Ｓｉ＝４
Ｆｅ＋３Ｓｉ０２． 、 、 （３］ところで、
一旦還元された溶銑中のマンガンも、スラグ中のＦｅＯ
により容易に再酸化されスラグ中に移行するため、スラ
グ塩基度を上げ、スラグ中のＭ ｎ Ｏの活量を低下さ
せることが必要である。しかし、スラグ塩基度（ＣａＯ
／５ｉ０２）を１．０を越えて過度に上げると、スラグ
の流動性が低下し、粘性の高いものとなるため、逆に効
率が低下することを発明者らの実験の結果判明した。し
たがって、本発明にあっては、マンガン鉱石により酸化
される酸化珪素骨に対し重量比で０．５〜１．ｏ、好ま
しくは０゜６以上、１．０未満の生石灰を添加、混合し
てスラグの塩基度を最適範囲に調節するのである。
Ｍ ｎ Ｏ−１−Ｓ ｉ ＝ ２ Ｍ ｎ ＋ Ｓ ｉ
Ｏ２、、、（１１２ＦｅＯ＋Ｓ １＝２Ｆｅ＋ｓ ｉＯ
２，、、（２）２ Ｆ ｅ ２０３ ＋ ３Ｓｉ＝４
Ｆｅ＋３Ｓｉ０２． 、 、 （３］ところで、
一旦還元された溶銑中のマンガンも、スラグ中のＦｅＯ
により容易に再酸化されスラグ中に移行するため、スラ
グ塩基度を上げ、スラグ中のＭ ｎ Ｏの活量を低下さ
せることが必要である。しかし、スラグ塩基度（ＣａＯ
／５ｉ０２）を１．０を越えて過度に上げると、スラグ
の流動性が低下し、粘性の高いものとなるため、逆に効
率が低下することを発明者らの実験の結果判明した。し
たがって、本発明にあっては、マンガン鉱石により酸化
される酸化珪素骨に対し重量比で０．５〜１．ｏ、好ま
しくは０゜６以上、１．０未満の生石灰を添加、混合し
てスラグの塩基度を最適範囲に調節するのである。
第２図はスラグ塩基度に対してマンガン還元率（％）を
示すグラフであって、塩基度を高めると還元率も高くな
るＩｔＪｉ向がみられるが、塩基度が１．０近傍からス
ラグの粘性が過度に高くなって、還元率が急激に低下し
ているのが分かる。第２図のグラフからも明らかなよう
に、Ｍｎ損失を最も少なくするには、スラグの塩基度を
０．５〜１４ｏ、好ましくは０．６〜１゜Ｏ（未満）に
調節することである。したがって、この発明の好適態様
にあってはスラグの塩基度は０．６ないし１．０未満に
調節される。
示すグラフであって、塩基度を高めると還元率も高くな
るＩｔＪｉ向がみられるが、塩基度が１．０近傍からス
ラグの粘性が過度に高くなって、還元率が急激に低下し
ているのが分かる。第２図のグラフからも明らかなよう
に、Ｍｎ損失を最も少なくするには、スラグの塩基度を
０．５〜１４ｏ、好ましくは０．６〜１゜Ｏ（未満）に
調節することである。したがって、この発明の好適態様
にあってはスラグの塩基度は０．６ないし１．０未満に
調節される。
この発明における脱珪処理は、他の溶銑予備処理に先し
て行なわれる処理であり、一方、脱珪反応を促進するた
めにはマンガン鉱石と溶銑との混合、攪拌を充分に行う
必要があることから、この発明の好適態様にあっては第
３図に示す様に、高炉から出銑樋１を通って出銑された
溶銑２はスキマー３によってスラグ４が除去され、次い
で供給口５を経てマンガン鉱石の脱珪剤および生石灰が
溶銑に添加、混合される。
て行なわれる処理であり、一方、脱珪反応を促進するた
めにはマンガン鉱石と溶銑との混合、攪拌を充分に行う
必要があることから、この発明の好適態様にあっては第
３図に示す様に、高炉から出銑樋１を通って出銑された
溶銑２はスキマー３によってスラグ４が除去され、次い
で供給口５を経てマンガン鉱石の脱珪剤および生石灰が
溶銑に添加、混合される。
このようにしてマンガン鉱石および生石灰が添加、混合
された溶銑は分配樋６を経て、混銑車７に注銑される。
された溶銑は分配樋６を経て、混銑車７に注銑される。
図中、符号８はフートを示ず。
かくして、この発明の好適態様にあっては、混銑車等に
注銑する直前の樋中でマンガン鉱石及び生石灰を溶銑上
に投入し、分配樋６及び混銑車７内への落下刃により混
合、攪拌され、これにより脱珪反応が効果的に促進され
るのである。
注銑する直前の樋中でマンガン鉱石及び生石灰を溶銑上
に投入し、分配樋６及び混銑車７内への落下刃により混
合、攪拌され、これにより脱珪反応が効果的に促進され
るのである。
なお、この発明において脱珪に消費されたマンガン鉱石
は、スラグの塩基度が０．６以上、１．０以下、好まし
くは１．０未満に調節されるため、マンガン還元率が高
く、溶銑中にＭｎとして多量に還元されて残留するため
、転炉精錬時の高価な副原料の低減という効果も併せて
有するものである。
は、スラグの塩基度が０．６以上、１．０以下、好まし
くは１．０未満に調節されるため、マンガン還元率が高
く、溶銑中にＭｎとして多量に還元されて残留するため
、転炉精錬時の高価な副原料の低減という効果も併せて
有するものである。
次に、この発明を実施例によってさらに説明する。
裏庭ガ
本例では第１表に示す化学組成を有し、第２表に示す粒
径分布のマンガン鉱石を脱珪剤として使用した。脱珪処
理を行なった溶銑の化学組成は第３表に示す。脱珪処理
に当っては高炉出銑樋中の溶銑上に溶銑トン当り３５ｋ
ｇの上記マンガン鉱石と９ｋｇの生石灰を連続的に投入
した。脱珪処理後の溶銑を混銑車に注銑後、混銑車中に
１時間保持してから、該溶銑成分を分析したところ、第
４表に示す結果を得た。
径分布のマンガン鉱石を脱珪剤として使用した。脱珪処
理を行なった溶銑の化学組成は第３表に示す。脱珪処理
に当っては高炉出銑樋中の溶銑上に溶銑トン当り３５ｋ
ｇの上記マンガン鉱石と９ｋｇの生石灰を連続的に投入
した。脱珪処理後の溶銑を混銑車に注銑後、混銑車中に
１時間保持してから、該溶銑成分を分析したところ、第
４表に示す結果を得た。
この結果、脱珪効率としては７０％で、Ｓｉ分の極めて
低い良好な溶銑が得られた。
低い良好な溶銑が得られた。
これらの結果からも当業者には明らかなように、この発
明に係る溶銑脱珪処理方法によれば、珪素骨の極めて低
い溶銑が安定して得られ、次工程での脱燐処理の安定化
が図られるなど優れたｆｉｂ果が得られるものである。
明に係る溶銑脱珪処理方法によれば、珪素骨の極めて低
い溶銑が安定して得られ、次工程での脱燐処理の安定化
が図られるなど優れたｆｉｂ果が得られるものである。
第１図は、溶銑中の初期Ｓｉ′ａ度と脱珪効率との関係
を脱珪剤の種類に応じて示すグラフ；第２図は、スラグ
の塩基度とマンガン還元率との関係を示すグラフ；およ
び 第３図は、この発明の好適態様を示す略式説明図である
。 １：出銑樋 ２；溶銑 ３：スキマー ４ニスラグ ５：供給口 ６：分配樋 ７：混銑車 ８：フード 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 − Ｇヘ ト ペ
を脱珪剤の種類に応じて示すグラフ；第２図は、スラグ
の塩基度とマンガン還元率との関係を示すグラフ；およ
び 第３図は、この発明の好適態様を示す略式説明図である
。 １：出銑樋 ２；溶銑 ３：スキマー ４ニスラグ ５：供給口 ６：分配樋 ７：混銑車 ８：フード 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 − Ｇヘ ト ペ
Claims (2)
- （１）高炉等の冶金炉より出銑される溶銑中に、マンガ
ン鉱石と、該マンガン鉱石により酸化される酸化珪素分
に対して重量比で０．５〜１．０の生石灰とを同時に添
加、混合することを特徴とする、溶銑の脱珪処理方法。 - （２）混銑車等の受銑容器に注銑する直前の樋中で行う
、特許請求の範囲第（１）項に記載の溶銑の脱珪処理方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5527983A JPS59182907A (ja) | 1983-04-01 | 1983-04-01 | 溶銑の脱珪処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5527983A JPS59182907A (ja) | 1983-04-01 | 1983-04-01 | 溶銑の脱珪処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59182907A true JPS59182907A (ja) | 1984-10-17 |
Family
ID=12994148
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5527983A Pending JPS59182907A (ja) | 1983-04-01 | 1983-04-01 | 溶銑の脱珪処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59182907A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007273739A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Tdk Corp | コイル部品 |
| CN103160631A (zh) * | 2011-12-17 | 2013-06-19 | 鞍钢重型机械有限责任公司 | 一种铁水降硅的操作方法 |
-
1983
- 1983-04-01 JP JP5527983A patent/JPS59182907A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007273739A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Tdk Corp | コイル部品 |
| CN103160631A (zh) * | 2011-12-17 | 2013-06-19 | 鞍钢重型机械有限责任公司 | 一种铁水降硅的操作方法 |
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