JPH1140446A

JPH1140446A - 点火コイル

Info

Publication number: JPH1140446A
Application number: JP9212798A
Authority: JP
Inventors: Kazutoyo Osuga; 一豊大須賀; Sachihiro Shimoide; 祥宏霜出; Kazuhide Kawai; 川井　　一秀; Junichi Wada; 純一和田
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 1997-05-22
Filing date: 1997-08-07
Publication date: 1999-02-12
Anticipated expiration: 2017-08-07
Also published as: JP3449183B2; US6114935A

Abstract

(57)【要約】【課題】点火コイルのコイルケースの長尺化、薄肉
化、アンダカットに容易に対応できるようにする。【解決手段】点火コイル１０のコイルケース１１を、
コネクタハウジング１２を有する頭部１３と、一次コイ
ル１４及び二次コイル１５を内蔵した円筒状の筒部１６
と、点火プラグに嵌合装着する高圧タワー部１７とに３
分割し、これら各部をポリブチレンテレフタレート、ポ
リフェニレンサルファイド、ポリエチレンテレフタレー
ト等の絶縁性樹脂を用いて別体に成形する。これによ
り、各成形品の長さを成形流動長以下にすることがで
き、成形不良を発生することなく、各成形品を簡単な構
造の成形型で成形することができる。頭部１３と筒部１
６と高圧タワー部１７との接続部３２，３３は、圧入嵌
合する構造となっており、各接続部３２，３３をそれぞ
れ接着剤にて接着する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、各気筒のプラグホ
ール内に取り付けられるいわゆるスティック型の点火コ
イルに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】スティック型の点火コイルは、樹脂製の
円筒状のコイルケース内に、一次コイルと二次コイルが
コアと共に収納され、該コイルケースの頭部には、一次
コイルをバッテリ側と接続するためのコネクタハウジン
グが形成され、該コイルケースの下部には高圧タワー部
が形成され、この高圧タワー部をシリンダヘッドのプラ
グホール内に挿入して点火プラグに嵌合装着すること
で、二次コイルの高圧端子部を点火プラグに電気的に接
触させた状態に保持するようになっている。

【０００３】このようなスティック型の点火コイルは、
外径寸法がプラグホールの内径寸法で規制されているた
め、コイルケースの全長を長くすることで、コイルの巻
数を増加して昇圧性能を高めるようにしている。更に、
コイルケース内部の耐圧性能を向上させるために、コイ
ルケースの肉厚を薄くして絶縁スペースを確保するよう
にしている。

【０００４】従来より、コイルケースを成形する樹脂と
して、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリフェニレンサル
ファイド（ＰＰＳ）等の絶縁性樹脂が用いられている
が、コイルケースのように、肉厚の薄い長いケースを成
形する場合、流動性の良いＰＰＳを用いると良いことが
知られている（特開平８−３３９９２８号公報参照）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、点火コ
イルの性能向上のためにコイルケースを更に薄肉化、長
尺化すると、流動性の良いＰＰＳでも、コイルケースの
一体成形が困難である。また、コイルケースにアンダカ
ット部がある場合、一体成形しようとすると、成形型の
構造が非常に複雑となり、成形コストが高くついてしま
う。

【０００６】本発明はこのような事情を考慮してなされ
たものであり、従ってその目的は、コイルケースの成形
を容易にすることができ、コイルケースの長尺化、薄肉
化、アンダカットに対応することができる点火コイルを
提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項１の点火コイルは、コイルケースの
全長、肉厚、アンダカットの少なくとも１つに応じて頭
部、筒部、高圧タワー部の少なくとも１つを別体に形成
したものである。これにより、コイルケースの長尺化や
薄肉化に対しても、成形不良を発生することなく、コイ
ルケースの各部を成形することができる。また、アンダ
カット有りの場合にも、アンダカットの部分を別体にす
ることで、コイルケースの各部をアンダカットにならず
に簡単な構造の成形型で成形することができ、成形性を
向上することができる。

【０００８】この場合、請求項２のように、コイルケー
スを構成する成形品どうしの接続部のシール材として、
筒部内に収納された筒状の外周コアの端縁部に装着され
た弾性緩衝材を用いるようにしても良い。つまり、外周
コアとコイルケースとの間の熱膨張差によるコイルケー
スの割れや、外周コアと例えば絶縁用に注型されたエポ
キシ樹脂との熱膨張差によるクラックを防ぐために、外
周コアの端縁部には弾性緩衝材が装着されているため、
この弾性緩衝材を成形品どうしの接続部のシール材とし
て兼用すれば、専用の弾性シール材が不要となり、その
分、製造コストを低減することができる。

【０００９】或は、請求項３のように、コイルケースを
構成する成形品どうしの接続部のシール材として接着剤
を用いると共に、該接続部の接着面に凹状の接着剤溜り
を形成するようにしても良い。このようにすれば、成形
品どうしの接続部を接着剤により固着できると共に、接
続部の接着面に付いた余分な接着剤を接着剤溜り内に溜
めることができて、余分な接着剤が外部にはみ出すこと
を防止できる。このため、接着面からはみ出した接着剤
を拭き取る面倒な作業を行う必要がなくなり、組立能率
を向上することができる。

【００１０】請求項４のように、コイルケースの全長１
３０ｍｍ以上、肉厚１．０ｍｍ以下、アンダカット有り
の少なくとも１つに該当する場合には、頭部、筒部、高
圧タワー部の少なくとも１つを別体に形成することが好
ましい。つまり、コイルケースの全長が１３０ｍｍ以
上、又は、肉厚が１．０ｍｍ以下の場合には、流動性の
良い樹脂を用いても、一体成形が困難であり、また、ア
ンダカット有りの場合にも、一体成形が簡単ではない。
従って、これらの少なくとも１つに該当する場合には、
頭部、筒部、高圧タワー部の少なくとも１つを別体に形
成すれば、コイルケースの長尺化、薄肉化、アンダカッ
ト有りに対しても、成形不良を発生することなく、コイ
ルケースの各部を簡単な構造の成形型で成形することが
できる。

【００１１】ところで、前記弾性緩衝材は、コイルケー
スと外周コアとに嵌合され、シール材としても機能す
る。シール効果を得るために、弾性緩衝材とコイルケー
スとの嵌合部分の全周面を密着させたり、弾性緩衝材と
外周コアとの嵌合部分の全周面を密着させても良いが、
全周面を密着させる場合、組立性（嵌合しやすいこと）
とシール性とを両立させることは、必ずしも容易ではな
い。つまり、シール性を向上させるには、嵌合部分の密
着度合を強める必要があるが、嵌合部分の全周面の密着
度合を強めると、組立時の嵌合摩擦力が大きくなりすぎ
て嵌合しにくくなるおそれがあると共に、嵌合摩擦力に
より弾性緩衝材のめくれや裂傷が発生する可能性があ
り、シール不良になるおそれがある。かといって、組立
性向上（嵌合摩擦力軽減）のために、嵌合部分の密着度
合を弱めると、シール性が低下してしまう。

【００１２】この問題を解決するには、請求項５のよう
に、弾性緩衝材のうちのコイルケースへの嵌合部分と外
周コアへの嵌合部分との少なくとも一方に、環状のシー
ル突部を該嵌合部分の全周を連続して一周するように形
成し、このシール突部をコイルケース又は外周コアに密
着させてシールするようにすると良い。このようにすれ
ば、弾性緩衝材とコイルケース（又は外周コア）との密
着面積を小さくできるため、両者の密着度合を強めてシ
ール性を高めても、組立時の嵌合摩擦力を低減すること
ができ、組立性とシール性とを両立させることができ
る。しかも、嵌合摩擦力の低減により、組立時の弾性緩
衝材のめくれや裂傷を防止でき、シール不良を無くすこ
とができる。

【００１３】この場合、請求項６のように、環状のシー
ル突部を複数本形成することが好ましい。このようにす
れば、万一、１本のシール突部のシール性が低下して
も、残りのシール突部でシール性を確保でき、シール性
能を向上できる。

【００１４】

【発明の実施の形態】

［実施形態（１）］本発明の実施形態（１）を図１に基
づいて説明する。点火コイル１０のコイルケース１１
は、コネクタハウジング１２を有する頭部１３と、一次
コイル１４及び二次コイル１５を内蔵した円筒状の筒部
１６と、点火プラグ（図示せず）に嵌合装着する高圧タ
ワー部１７とから構成され、これら頭部１３、筒部１６
及び高圧タワー部１７は、例えばポリブチレンテレフタ
レート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰ
Ｓ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の絶縁
性樹脂を用いて別体に成形されている。このコイルケー
ス１１は、全長が１３０ｍｍ以上に形成されている。

【００１５】頭部１３には、コネクタピン１８をインサ
ート成形したコネクタハウジング１２が一体成形され、
該頭部１３の内部にはイグナイタ１９が搭載され、エン
ジン制御コンピュータ（図示せず）から出力された点火
信号がコネクタピン１８を介してイグナイタ１９に入力
される。この頭部１３の内部には、絶縁性封止樹脂とし
てエポキシ系熱硬化性樹脂等の熱硬化性樹脂２０が真空
充填されている。

【００１６】一方、筒部１６は、肉厚が１．０ｍｍ以下
に形成され、その内部には、中心部と外周側にそれぞれ
棒状の中心コア２１と円筒状の外周コア２２が同心状に
収納されている。円筒状の外周コア２２の内周側には、
絶縁樹脂製のボビン２３に巻回された一次コイル１４が
装着され、更に、その内周側には、絶縁樹脂製のボビン
２４に巻回された二次コイル１５が装着されている。中
心コア２１の両端には、コイル１４，１５により励磁さ
れて発生する磁束とは逆方向の極性の磁石２５，２６が
配置されている。筒部１６の下端面には、二次コイル１
５の一端に接続されたターミナルプレート２７が固定さ
れている。この筒部１６内の空隙部にも、絶縁性封止樹
脂としてエポキシ系熱硬化性樹脂等の熱硬化性樹脂２０
が真空充填されている。

【００１７】高圧タワー部１７の上部中心には、高圧タ
ーミナル２８を上向きに固着したターミナルカップ２９
がインサート成形され、このターミナルカップ２９の下
向きの凹部内に導電性のスプリング３０（高圧端子部）
が係止されている。高圧ターミナル２８は、ターミナル
プレート２７に圧接して電気的に導通した状態に保持さ
れる。高圧タワー部１７の下部側は筒状に形成され、そ
こにゴム製のプラグキャップ３１が嵌合装着されてい
る。この高圧タワー部１７のプラグキャップ３１を点火
プラグ（図示せず）の上部に圧入することで、該プラグ
キャップ３１の弾性圧着力により両者の連結状態を保持
すると共に、スプリング３０が点火プラグの端子に圧接
した状態となり、それによって、二次コイル１５の一端
がターミナルプレート２７、高圧ターミナル２８、ター
ミナルカップ２９及びスプリング３０を介して点火プラ
グの端子に電気的に接続された状態となる。この高圧タ
ワー部１７の内部にも、絶縁性封止樹脂としてエポキシ
系熱硬化性樹脂等の熱硬化性樹脂２０が真空充填されて
いる。

【００１８】頭部１３と筒部１６と高圧タワー部１７と
の接続部３２，３３は、圧入嵌合する構造となってお
り、各接続部３２，３３は、それぞれ接着剤にて接着さ
れ、シールされている。

【００１９】このような構造の点火コイルの場合、コイ
ルケース１１の成形材料として、その内部に充填するエ
ポキシ系の熱硬化性樹脂２０との密着性が良いポリブチ
レンテレフタレート（ＰＢＴ）が主に用いられている
が、ＰＢＴは、肉厚１ｍｍで成形流動長が１０５ｍｍ、
肉厚０．５ｍｍで成形流動長が３７ｍｍ程度である。従
って、上記実施形態（１）のように、コイルケース１１
の全長が１３０ｍｍ以上、筒部１６の肉厚が１．０ｍｍ
以下である場合には、コイルケース１１全体を一体成形
しようとすると、成形品の長さが成形流動長よりも長く
なって、樹脂が成形型のキャビティの隅々に行き渡らな
くなり、成形不良が発生する。

【００２０】そこで、上記実施形態（１）では、頭部１
３と筒部１６と高圧タワー部１７とをそれぞれ別体に成
形することで、各成形品の長さを成形流動長以下にす
る。これにより、コイルケース１１の長尺化や薄肉化に
対しても、成形不良を発生することなく、コイルケース
１１の各部を成形することができる。また、コイルケー
ス１１にアンダカットとなる部分がある場合にも、アン
ダカットの部分を別体にすることで、コイルケース１１
の各部をアンダカットにならずに簡単な構造の成形型で
成形することができ、成形性を向上することができる。

【００２１】［実施形態（２）］図２及び図３に示す本
発明の実施形態（２）では、筒部１６の上端部と頭部１
３との接続部３２の接着面と、筒部１６の下端部と高圧
タワー部１７との接続部３３の接着面に、それぞれ凹状
の接着剤溜り３４，３５を形成している。尚、接着剤溜
り３４，３５の形成位置は、図２のように接着面の中間
部に形成したり、或は、図３のように接着面の端部に形
成しても良く、また、頭部１３、筒部１６、高圧タワー
部１７のいずれに形成しても良い。これ以外の構成は、
図１に示す実施形態（１）と同じである。

【００２２】この実施形態（２）では、接続部３２，３
３の接着面に付いた余分な接着剤を接着剤溜り３４内に
溜めることができて、余分な接着剤が外部にはみ出すこ
とを防止できる。このため、接着面からはみ出した接着
剤を拭き取る面倒な作業を行う必要がなくなり、組立能
率を向上することができる。

【００２３】［実施形態（３）］次に、図４乃至図７に
基づいて本発明の実施形態（３）を説明する。但し、図
１に示す実施形態（１）と実質的に同じ部分には同一符
号を付して説明を省略する。この実施形態（３）におい
ても、コイルケース１１は、頭部１３、筒部１６、高圧
タワー部１７に３分割して成形され、これら各成形品の
接続部３２，３３が接着剤にて接着されている。前記実
施形態（１）で頭部１３内に設けたイグナイタは、外部
に設けられており、コネクタピン１８がイグナイタの出
力側に接続される。

【００２４】筒部１６の外周部には、点火コイル１０を
エンジンシリンダヘッド（図示せず）にボルト締めする
ためのボルト挿通部４１が一体成形されている。このボ
ルト挿通部４１は、コイルケース１１の上方（型開き方
向）から見て頭部１３のコネクタハウジング１２と部分
的に重なり合う位置に形成され（図５参照）、アンダカ
ット部となっている。

【００２５】また、筒部１６内の外周コア２２とコイル
ケース１１との間の熱膨張差によるコイルケース１１の
割れを防ぐために、図６及び図７に示すように、外周コ
ア２２の上下両端縁部には、弾性緩衝材としてエラスト
マー４２，４３が装着されている。このエラストマー４
２，４３は、ゴム弾性、熱可塑性を共に有する弾性材料
である。エラストマー４２，４３は、外周コア２２の端
縁部と頭部１３又は高圧タワー部１７との間に挟み込ま
れ、且つ頭部１３と高圧タワー部１７には、それぞれエ
ラストマー４２，４３の端縁部を筒部１６との間に挟み
込む凹部４４，４５が形成されている。

【００２６】この実施形態（３）では、外周コア２２の
端縁部に装着されたエラストマー４２，４３を、頭部１
３と筒部１６と高圧タワー部１７との接続部３２，３３
をシールするシール材としても兼用でき、専用の弾性シ
ール材が不要となり、その分、製造コストを低減するこ
とができると共に、接続部３２，３３の隙間をエラスト
マー４２，４３と接着剤との双方でシールすることがで
き、シール性も向上することができる。

【００２７】尚、この実施形態（３）においても、図２
及び図３に示す実施形態（２）と同じく、接続部３２，
３３の接着面に接着剤溜りを形成するようにしても良
い。

【００２８】［実施形態（４）］次に、図８及び図９に
基づいて本発明の実施形態（４）を説明する。図８は図
４のＢ部に相当する部分の拡大縦断面図であり、図９は
弾性緩衝材であるエラストマー５０の斜視図である。こ
の実施形態（４）は、エラストマー５０の形状が上記実
施形態（３）と異なる点を除き、実施形態（３）と同じ
構造である。

【００２９】この実施形態（４）では、エラストマー５
０のうちのコイルケース１１の筒部１６と嵌合する部分
の外周面を蛇腹状に形成することで、複数本の環状のシ
ール突部５１を該嵌合部分の全周を連続して一周するよ
うに形成し、このシール突部５１をコイルケース１１の
筒部１６の内周面に密着させてシールするようにしてい
る。

【００３０】ところで、前記実施形態（３）では、図７
に示すように、エラストマー４３のうちのコイルケース
１１の筒部１６と嵌合する部分の外周面全体を筒部１６
に密着させる構成であるため、組立性（嵌合しやすいこ
と）とシール性とを両立させることは、必ずしも容易で
はない。つまり、シール性を向上させるには、嵌合部分
の密着度合を強める必要があるが、嵌合部分の全周面の
密着度合を強めると、組立時の嵌合摩擦力が大きくなり
すぎて嵌合しにくくなるおそれがあると共に、嵌合摩擦
力によりエラストマー４３のめくれや裂傷が発生する可
能性があり、シール不良になるおそれがある。かといっ
て、組立性向上（嵌合摩擦力軽減）のために、嵌合部分
の密着度合を弱めると、シール性が低下してしまう。

【００３１】この点、図８及び図９に示す実施形態
（４）では、エラストマー５０とコイルケース１１の筒
部１６との嵌合部分の全周面を密着させる構造ではな
く、エラストマー５０の嵌合部分に形成した複数本のシ
ール突部５１をコイルケース１１の筒部１６に密着させ
てシールするようにしているため、エラストマー５０と
筒部１６との密着面積を前記実施形態（３）よりもかな
り小さくすることができる。従って、両者の密着度合を
強めてシール性を高めても、組立時の嵌合摩擦力を低減
することができ、組立性とシール性とを両立させること
ができる。しかも、嵌合摩擦力の低減により、組立時の
エラストマー５０のめくれや裂傷を防止でき、シール不
良を無くすことができる。

【００３２】［その他の実施形態］図１０（ａ）〜
（ｆ）は、本発明で使用可能な種々の形状のエラストマ
ーを例示している。図１０（ａ）のエラストマー５２
は、外周コア２２の内周面と嵌合する部分の外周面を蛇
腹状に形成することで、複数本の環状のシール突部６２
を該嵌合部分の全周を連続して一周するように形成し、
このシール突部６２を外周コア２２の内周面に密着させ
てシールするようになっている。

【００３３】図１０（ｂ）のエラストマー５３は、外周
コア２２の内周面と嵌合する部分とコイルケース１１の
筒部１６と嵌合する部分との双方の外周面を蛇腹状に形
成することで、エラストマー５３の両方の嵌合部分の外
周面にそれぞれ複数本の環状のシール突部６３ａ，６３
ｂを形成し、そのシール突部６３ａ，６３ｂをそれぞれ
外周コア２２の内周面と筒部１６の内周面に密着させて
シールするようなっている。

【００３４】図１０（ｃ）のエラストマー５４は、コイ
ルケース１１の筒部１６と嵌合する部分の外周面に形成
したシール突部６４の形状がヒレ状となっている。更
に、このエラストマー５４は、外周コア２２の内周面と
嵌合する部分が無い。

【００３５】図１０（ｄ）のエラストマー５５は、コイ
ルケース１１の筒部１６と高圧タワー部１７との間に嵌
め込まれる部分の外周面と内周面に、それぞれ複数本の
環状のシール突部６５ａ，６５ｂを形成し、そのシール
突部６５ａ，６５ｂをそれぞれ筒部１６の内周面と高圧
タワー部１７の内周面に密着させてシールするようなっ
ている。

【００３６】図１０（ｅ）のエラストマー５６は、図８
及び図９に示すエラストマー５０とほぼ同じ形状である
が、蛇腹状に形成された複数本のシール突部６６の一部
分７１が上下方向に帯状に連続し、この帯状部分７１は
蛇腹状に形成されていない。この帯状部分７１は、シー
ル突部６６と同じく、コイルケース１１の筒部１６の内
周面に密着するようになっている。

【００３７】図１０（ｆ）のエラストマー５７は、コイ
ルケース１１の筒部１６と嵌合する部分の上下両端部の
みに環状の２本のシール突部６７を形成し、２本のシー
ル突部６７でコイルケース１１の筒部１６との間をシー
ルするようになっている。

【００３８】尚、エラストマーに代えて、他の弾性材料
を用いて、上記各形状の弾性緩衝材を形成するようにし
ても良い。また、シール突部の本数は、少なくとも１本
あれば良い。

【００３９】更に、弾性緩衝材のエラストマーの角部
に、面取り、段差、Ｒ等を設けると、より組付け性が向
上し、好ましい。同様に、組付け性向上の観点から、エ
ラストマーの側面にテーパを設けても良い。

【００４０】また、前記実施形態では、いずれもコイル
ケース１１を頭部１３、筒部１６、高圧タワー部１７に
３分割したが、頭部１３と高圧タワー部１７のいずれか
一方を筒部１６に一体成形するようにしても良く、要
は、コイルケース１１の全長１３０ｍｍ以上、肉厚１．
０ｍｍ以下、アンダカット有りの少なくとも１つに該当
する場合には、頭部１３、筒部１６、高圧タワー部１７
の少なくとも１つを別体に形成すれば良く、これによっ
て、コイルケース１１の長尺化、薄肉化、アンダカット
有りに対しても、成形不良を発生することなく、コイル
ケース１１の各部を簡単な構造の成形型で成形すること
ができ、成形コストを低減できる。

【００４１】また、本発明は、コイルケースの全長が１
３０ｍｍ未満の場合、又は、肉厚が１．０ｍｍより厚い
場合でも適用でき、同様に、コイルケースにアンダカッ
ト部が無い場合でも適用できる。

【００４２】その他、本発明は、頭部１３と筒部１６と
高圧タワー部１７との接続部３２，３３の嵌合構造を適
宜変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲内で種々変
更して実施できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態（１）における点火コイルの
縦断面図

【図２】本発明の実施形態（２）における筒部と頭部と
の接続構造を示す拡大縦断面図

【図３】本発明の実施形態（２）における筒部と高圧タ
ワー部との接続構造を示す拡大縦断面図

【図４】本発明の実施形態（３）における点火コイルの
縦断面図

【図５】本発明の実施形態（３）における点火コイルの
上面図

【図６】本発明の実施形態（３）における筒部と頭部と
の接続構造（図４のＡ部）を示す拡大縦断面図

【図７】本発明の実施形態（３）における筒部と高圧タ
ワー部との接続構造（図４のＢ部）を示す拡大縦断面図

【図８】本発明の実施形態（４）における筒部と高圧タ
ワー部との接続構造（図４のＢ部に相当する部分）を示
す拡大縦断面図

【図９】本発明の実施形態（４）に用いるエラストマー
の斜視図

【図１０】（ａ）〜（ｄ）はエラストマーの種々の変形
例を示す部分拡大縦断面図、（ｅ）及び（ｆ）はそれぞ
れエラストマーの異なる変形例を示す斜視図

【符号の説明】

１０…点火コイル、１１…コイルケース、１２…コネク
タハウジング、１３…頭部、１４…一次コイル、１５…
二次コイル、１６…筒部、１７…高圧タワー部、２０…
熱硬化性樹脂、２１…中心コア、２２…外周コア、２８
…高圧ターミナル、３０…スプリング（高圧端子部）、
３１…プラグキャップ、３２，３３…接続部、３４，３
５…接着剤溜り、４１…ボルト挿通部（アンダカット
部）、４２，４３，５０…エラストマー（弾性緩衝
材）、５１…シール突部、５２〜５７…エラストマー
（弾性緩衝材）、６２〜６７…シール突部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者和田純一愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地株式会社デンソー内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】コネクタハウジングを有する頭部と、一
次コイル及び二次コイルを内蔵した筒部と、点火プラグ
に嵌合装着することで前記二次コイルの高圧端子部を該
点火プラグに電気的に接触させた状態に保持する高圧タ
ワー部とから樹脂製のコイルケースを構成した点火コイ
ルにおいて、前記コイルケースの全長、肉厚、アンダカットの少なく
とも１つに応じて前記頭部、筒部、高圧タワー部の少な
くとも１つを別体に形成したことを特徴とする点火コイ
ル。
【請求項２】前記コイルケースを構成する成形品どう
しの接続部のシール材として、前記筒部内に収納された
筒状の外周コアの端縁部に装着された弾性緩衝材を兼用
することを特徴とする請求項１に記載の点火コイル。
【請求項３】前記コイルケースを構成する成形品どう
しの接続部のシール材として接着剤を用いると共に、該
接続部の接着面に凹状の接着剤溜りを形成したことを特
徴とする請求項１に記載の点火コイル。
【請求項４】前記コイルケースの全長１３０ｍｍ以
上、肉厚１．０ｍｍ以下、アンダカット有りの少なくと
も１つに該当する場合に、前記頭部、筒部、高圧タワー
部の少なくとも１つを別体に形成したことを特徴とする
請求項１乃至３のいずれかに記載の点火コイル。
【請求項５】前記弾性緩衝材は、前記コイルケースへ
の嵌合部分と前記外周コアへの嵌合部分との少なくとも
一方に、該コイルケース又は該外周コアに密着する環状
のシール突部が該嵌合部分の全周を連続して一周するよ
うに形成されていることを特徴とする請求項２に記載の
点火コイル。
【請求項６】前記環状のシール突部は、複数本形成さ
れていることを特徴とする請求項５に記載の点火コイ
ル。