JPH10180194A - 乾燥調製貯蔵施設の荷受装置 - Google Patents
乾燥調製貯蔵施設の荷受装置Info
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- JPH10180194A JPH10180194A JP35518996A JP35518996A JPH10180194A JP H10180194 A JPH10180194 A JP H10180194A JP 35518996 A JP35518996 A JP 35518996A JP 35518996 A JP35518996 A JP 35518996A JP H10180194 A JPH10180194 A JP H10180194A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 荷受けした穀物を貯蔵タンクに収納するまで
の経路で、穀物の品位や食味を下見し、その結果により
収納先の貯蔵タンクを振分ける荷受下見検査装置を提供
することを目的とする。 【解決手段】 荷受ホッパ１から貯蔵タンク１８に穀物
を搬送する荷受経路に、サンプル抽出器２３を備えた荷
受計量機６を設け、サンプル抽出器２３のサンプル送出
側に品位計１３等の検査手段を設けて、サンプルについ
てその品位、食味を測定し、その結果により品質ランク
を決定し、張込み制御部２４により張込み機１７を制御
して、同じ品質ランクの貯蔵タンク１８に振分けたこと
を特徴とする。
の経路で、穀物の品位や食味を下見し、その結果により
収納先の貯蔵タンクを振分ける荷受下見検査装置を提供
することを目的とする。 【解決手段】 荷受ホッパ１から貯蔵タンク１８に穀物
を搬送する荷受経路に、サンプル抽出器２３を備えた荷
受計量機６を設け、サンプル抽出器２３のサンプル送出
側に品位計１３等の検査手段を設けて、サンプルについ
てその品位、食味を測定し、その結果により品質ランク
を決定し、張込み制御部２４により張込み機１７を制御
して、同じ品質ランクの貯蔵タンク１８に振分けたこと
を特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、穀物の乾燥調製貯
蔵施設における荷受装置に関する。
蔵施設における荷受装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、穀物の荷受け時には、荷受ごとに
その含有水分率をチェックして、その収納先を振分け、
乾燥工程で、荷受け時の含有水分の差により乾燥むらが
生じないようにしている。しかし、その他の穀物の特性
については、荷受け時に目視により傷籾や夾雑物の多寡
を評価して判断するだけで、穀物の品位や食味について
とくに判断していなかった。この品位や食味には、農家
によりそのバラツキが大きく安定せず、貯蔵中または出
荷時に品質が低下して問題となる場合があった。また、
荷受時にこれらの検査を行うと、検査完了まで時間がか
かり、検査結果が出るまで荷受待ちになったり、この検
査の間、荷受計量機等の設備は停止しており、その時間
的ロスや設備の運転効率の低下を来している。また、こ
れらの検査を荷受時に行うには、納入ロット内のバラツ
キを押えるため、特別な装置（例えば均質化装置等）を
必要としている。
その含有水分率をチェックして、その収納先を振分け、
乾燥工程で、荷受け時の含有水分の差により乾燥むらが
生じないようにしている。しかし、その他の穀物の特性
については、荷受け時に目視により傷籾や夾雑物の多寡
を評価して判断するだけで、穀物の品位や食味について
とくに判断していなかった。この品位や食味には、農家
によりそのバラツキが大きく安定せず、貯蔵中または出
荷時に品質が低下して問題となる場合があった。また、
荷受時にこれらの検査を行うと、検査完了まで時間がか
かり、検査結果が出るまで荷受待ちになったり、この検
査の間、荷受計量機等の設備は停止しており、その時間
的ロスや設備の運転効率の低下を来している。また、こ
れらの検査を荷受時に行うには、納入ロット内のバラツ
キを押えるため、特別な装置（例えば均質化装置等）を
必要としている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記従来の問題に鑑
み、本発明では、荷受ホッパから貯蔵タンクに搬送する
荷受経路の間で、サンプル抽出により荷受した穀物の品
位や食味を下見し、その結果により、振り分け機を制御
して同じ品位の穀物を同じタンクに振り分ける荷受下見
検査装置を提供することを目的とする。
み、本発明では、荷受ホッパから貯蔵タンクに搬送する
荷受経路の間で、サンプル抽出により荷受した穀物の品
位や食味を下見し、その結果により、振り分け機を制御
して同じ品位の穀物を同じタンクに振り分ける荷受下見
検査装置を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明では、乾燥調製貯
蔵施設の荷受ホッパより貯蔵タンクへ穀物を搬送する荷
受経路に荷受計量機を設置し、荷受計量機に備えるサン
プル抽出器のサンプル送出側に品位計を接続すると共
に、複数基の前記貯蔵タンクのいづれかに穀物を振り分
ける張込み機を前記荷受経路の送出側に接続し、前記品
位計の品位判定出力により作動する張込み制御部を設け
てその制御信号により前記張込み機を操作して品位が同
等の穀物を同じ貯蔵タンクに振り分ける。
蔵施設の荷受ホッパより貯蔵タンクへ穀物を搬送する荷
受経路に荷受計量機を設置し、荷受計量機に備えるサン
プル抽出器のサンプル送出側に品位計を接続すると共
に、複数基の前記貯蔵タンクのいづれかに穀物を振り分
ける張込み機を前記荷受経路の送出側に接続し、前記品
位計の品位判定出力により作動する張込み制御部を設け
てその制御信号により前記張込み機を操作して品位が同
等の穀物を同じ貯蔵タンクに振り分ける。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の詳細を添付図面を参照し
て説明する。図１は本発明の荷受下見検査装置を備えた
荷受搬送施設の工程図、図２は荷受下見検査装置のシス
テムフロー図である。図１において、荷受場所には、所
定容量（例えば４トン）の荷受ホッパ１を２基並列に設
け、荷受ホッパ２の下端にはそれぞれ自動切換え弁２を
設け、その先端を荷受コンベア３上にのぞませる。荷受
コンベア３の終端に粗選機用エレベータ４を設け、粗選
機用エレベータ４の上端から粗選機５へ、粗選機５から
荷受計量機６へ、荷受計量機６から貯蔵タンクエレベー
タ７により荷受流調タンク８に連結する。荷受流調タン
ク８は左右２槽構成とし、それぞれ一回の荷受穀物の量
を上回る容量（例えば５ｔ）とし、それぞれのタンク内
に張込みレベルを検知する上限レベル計９ａ、下限レベ
ル計９ｂを設けて、タンク内が空の時には下限レベル計
９ｂで検知して張込みを進め、タンク内が一杯の時に上
限レベル計９ａで検知し、他のタンクに切換える。それ
ぞれの荷受流調タンク８の下端に自動シャッタ１０を設
け、荷受計量された穀物を自主検査の結果が出るまで一
時蓄え待機する。
て説明する。図１は本発明の荷受下見検査装置を備えた
荷受搬送施設の工程図、図２は荷受下見検査装置のシス
テムフロー図である。図１において、荷受場所には、所
定容量（例えば４トン）の荷受ホッパ１を２基並列に設
け、荷受ホッパ２の下端にはそれぞれ自動切換え弁２を
設け、その先端を荷受コンベア３上にのぞませる。荷受
コンベア３の終端に粗選機用エレベータ４を設け、粗選
機用エレベータ４の上端から粗選機５へ、粗選機５から
荷受計量機６へ、荷受計量機６から貯蔵タンクエレベー
タ７により荷受流調タンク８に連結する。荷受流調タン
ク８は左右２槽構成とし、それぞれ一回の荷受穀物の量
を上回る容量（例えば５ｔ）とし、それぞれのタンク内
に張込みレベルを検知する上限レベル計９ａ、下限レベ
ル計９ｂを設けて、タンク内が空の時には下限レベル計
９ｂで検知して張込みを進め、タンク内が一杯の時に上
限レベル計９ａで検知し、他のタンクに切換える。それ
ぞれの荷受流調タンク８の下端に自動シャッタ１０を設
け、荷受計量された穀物を自主検査の結果が出るまで一
時蓄え待機する。
【０００６】荷受計量機６にはサンプル抽出器２３を有
し、計量時にサンプルを抽出し、サンプルにより含有水
分率を測定する。同時に搬送ブロア１１によりサンプル
の一部を荷受下見検査装置１２に空気搬送する。荷受下
見検査装置１２は籾摺り・粒選別装置（図示せず）と品
位計１３および食味計１４から構成する。荷受下見検査
装置１２には搬送されたサンプルを一時待機する２つの
待機ボックス１５を設け、一方の待機ボックス１５内の
サンプルを検査している間、他方の待機ボックス１５に
次のサンプルを搬送ブロア１１により空気搬送して収容
する。荷受流調タンク８の自動シャッタ１０の出口を貯
蔵タンク排出エレベータ１６を連結し、貯蔵タンク排出
エレベータ１６の上端から張込み機１７により、複数の
貯蔵タンク１８に連結する。一方、自主検査の結果で不
良の場合は、貯蔵タンク排出エレベータ１９により振替
えて不良品タンク２０に送る。図３は本発明の制御手段
を示す制御ブロック図で、制御ブロックは中央処理装置
２１、ランク分け情報設定器２２、荷受計量機６、食味
計１４、品位計１３、荷受下見検査装置１２、搬送ブロ
ア１１および他の搬送機器からなり、中央処理装置２１
からの指令により各機器が駆動する。中央処理装置２１
には、ランク分け情報設定器２２から、あらかじめ設定
した穀物の品質ランクをランク分け情報として入力す
る。
し、計量時にサンプルを抽出し、サンプルにより含有水
分率を測定する。同時に搬送ブロア１１によりサンプル
の一部を荷受下見検査装置１２に空気搬送する。荷受下
見検査装置１２は籾摺り・粒選別装置（図示せず）と品
位計１３および食味計１４から構成する。荷受下見検査
装置１２には搬送されたサンプルを一時待機する２つの
待機ボックス１５を設け、一方の待機ボックス１５内の
サンプルを検査している間、他方の待機ボックス１５に
次のサンプルを搬送ブロア１１により空気搬送して収容
する。荷受流調タンク８の自動シャッタ１０の出口を貯
蔵タンク排出エレベータ１６を連結し、貯蔵タンク排出
エレベータ１６の上端から張込み機１７により、複数の
貯蔵タンク１８に連結する。一方、自主検査の結果で不
良の場合は、貯蔵タンク排出エレベータ１９により振替
えて不良品タンク２０に送る。図３は本発明の制御手段
を示す制御ブロック図で、制御ブロックは中央処理装置
２１、ランク分け情報設定器２２、荷受計量機６、食味
計１４、品位計１３、荷受下見検査装置１２、搬送ブロ
ア１１および他の搬送機器からなり、中央処理装置２１
からの指令により各機器が駆動する。中央処理装置２１
には、ランク分け情報設定器２２から、あらかじめ設定
した穀物の品質ランクをランク分け情報として入力す
る。
【０００７】次に作用を説明する。納入者（農家）によ
りトラック等で搬入された穀物は、２基の荷受ホッパ１
のいずれか一方に投入する。２基の荷受ホッパ１は、納
入ごとに交互に切換えて使用し、納入者間の混同を避け
る。先に投入された荷受ホッパ１の自動切換え弁２を開
き、穀物を荷受コンベア３に落下し、順次荷受コンベア
３により粗選機用エレベータ４に送り、粗選機用エレベ
ータ４の上端から粗選機５に投入する。粗選機５に投入
された穀物は、粗選機５内で、回転ふるいにより大きな
夾雑物を取除き、気流により軽い塵埃を除去し、さらに
振動ふるいによりやや大きい異物を除いて粗選もみとす
る。
りトラック等で搬入された穀物は、２基の荷受ホッパ１
のいずれか一方に投入する。２基の荷受ホッパ１は、納
入ごとに交互に切換えて使用し、納入者間の混同を避け
る。先に投入された荷受ホッパ１の自動切換え弁２を開
き、穀物を荷受コンベア３に落下し、順次荷受コンベア
３により粗選機用エレベータ４に送り、粗選機用エレベ
ータ４の上端から粗選機５に投入する。粗選機５に投入
された穀物は、粗選機５内で、回転ふるいにより大きな
夾雑物を取除き、気流により軽い塵埃を除去し、さらに
振動ふるいによりやや大きい異物を除いて粗選もみとす
る。
【０００８】この粗選もみを荷受計量機６により一定量
ずつ正確に重量を計りこの粗選もみの質量を求め、同時
にサンプル抽出器２３によりサンプル（約８００ｇ）を
採取する。荷受計量された粗選もみは、貯蔵タンクエレ
ベータ７により荷受流調タンク８に送る。荷受流調タン
ク８は２基並列に配置し、計量した粗選もみをいずれか
一方の荷受流調タンク８に収容して荷受下見検査の結果
が出るまで待機する。図２に示すように、荷受計量機６
のサンプル抽出器２３により、サンプル（１回当り約８
００ｇ）を採取し、初めに自主検査として含有水分率の
測定を行う。サンプルの一部（４００ｇ）を搬送ブロア
１１により荷受下見検査装置１２の待機ボックス１５に
空気搬送する。次いで、荷受下見検査装置１２におい
て、待機ボックス１５からサンプルを取出し籾摺して玄
米とし、屑精粒選別を行い、サンプルの一部で、品位計
１３により品位測定し、他のサンプルで食味計１４によ
る食味判定を行う。測定・判定には、サンプルの入替え
を含めて約７〜８分かかる。測定・判定の結果を中央処
理装置２１に送り、中央処理装置２１のＣＲＴに表示
し、オペレータによる総合判定を手入力あるいは自動判
定により中央処理装置２１に入力して、穀物の評価ラン
クを決定し、中央処理装置２１より張込み制御部２４に
信号を送り、収納する貯蔵タンク１８を決定する。さら
に、含有水分率の測定結果、測定した生もみの質量と合
わせて、荷受した穀物の総合評価を行う。
ずつ正確に重量を計りこの粗選もみの質量を求め、同時
にサンプル抽出器２３によりサンプル（約８００ｇ）を
採取する。荷受計量された粗選もみは、貯蔵タンクエレ
ベータ７により荷受流調タンク８に送る。荷受流調タン
ク８は２基並列に配置し、計量した粗選もみをいずれか
一方の荷受流調タンク８に収容して荷受下見検査の結果
が出るまで待機する。図２に示すように、荷受計量機６
のサンプル抽出器２３により、サンプル（１回当り約８
００ｇ）を採取し、初めに自主検査として含有水分率の
測定を行う。サンプルの一部（４００ｇ）を搬送ブロア
１１により荷受下見検査装置１２の待機ボックス１５に
空気搬送する。次いで、荷受下見検査装置１２におい
て、待機ボックス１５からサンプルを取出し籾摺して玄
米とし、屑精粒選別を行い、サンプルの一部で、品位計
１３により品位測定し、他のサンプルで食味計１４によ
る食味判定を行う。測定・判定には、サンプルの入替え
を含めて約７〜８分かかる。測定・判定の結果を中央処
理装置２１に送り、中央処理装置２１のＣＲＴに表示
し、オペレータによる総合判定を手入力あるいは自動判
定により中央処理装置２１に入力して、穀物の評価ラン
クを決定し、中央処理装置２１より張込み制御部２４に
信号を送り、収納する貯蔵タンク１８を決定する。さら
に、含有水分率の測定結果、測定した生もみの質量と合
わせて、荷受した穀物の総合評価を行う。
【０００９】穀物の含有水分率と荷受下見検査の結果に
より、荷受け穀物の評価を行い、待機している荷受流調
タンク８の自動シャッタ１０を開き、評価良好の場合に
貯蔵タンク排出エレベータ１６から張込み機１７に送
り、その品位と食味の評価ランクにより、評価ランク別
に振分けしてそれぞれ貯蔵タンク１８に張込む。評価不
良の場合には、貯蔵タンク排出エレベータ１６により切
換えて不良品タンク２０に送り、不良品の返品の処理を
行う。貯蔵タンク１８に張込まれた穀物は、引続き乾燥
機（図示せず）に送り、自主検査で検出した含有水分率
に応じて、乾燥機により保存に適した含有水分率（例え
ば１６％前後）になるまで乾燥して、貯蔵タンク１８に
収容し保存する。
より、荷受け穀物の評価を行い、待機している荷受流調
タンク８の自動シャッタ１０を開き、評価良好の場合に
貯蔵タンク排出エレベータ１６から張込み機１７に送
り、その品位と食味の評価ランクにより、評価ランク別
に振分けしてそれぞれ貯蔵タンク１８に張込む。評価不
良の場合には、貯蔵タンク排出エレベータ１６により切
換えて不良品タンク２０に送り、不良品の返品の処理を
行う。貯蔵タンク１８に張込まれた穀物は、引続き乾燥
機（図示せず）に送り、自主検査で検出した含有水分率
に応じて、乾燥機により保存に適した含有水分率（例え
ば１６％前後）になるまで乾燥して、貯蔵タンク１８に
収容し保存する。
【００１０】図４は本発明の制御フローチャートであ
る。以下図３の制御ブロック図と制御フローチャートに
従い、詳細に説明する。粗選機５から粗選したもみを荷
受計量機６に取込み、引き続く荷受流調タンク８への取
込む。次いで荷受計量機６を通過する粗選もみからサン
プルを抽出する(ST-1)。サンプルの一部で含水分率を測
定し、荷受下見検査装置１２の左右いずれかの待機ボッ
クス１５に空きがあるかを確認する。(ST-2) 待機ボックス１５に空きがあると、搬送ブロア１１を駆
動してサンプルの残部を、その待機ボックス１５に空気
搬送する。(ST-3) さらに、荷受下見検査装置１２が動作可能の状態にある
ことを確認し(ST-4)、品位計１３に残留するサンプルが
ないことを確認し、品位計１３をリセットする(ST-5)。
次いで待機ボックス１５からサンプルの一部を投入し品
位計１３により測定処理を行う(ST-6)。品位計１３の測
定処理が完了すると、品位データを中央処理装置２１に
送る(ST-7)。次いで品位データに使用したサンプルを排
出し、引続き待機ボックス１５からサンプルの残りを投
入し(ST-8)、食味計１４により判定処理を行う。食味計
１４の判定処理が完了すると、食味データを中央処理装
置２１に送る(ST-9)。また、上記品位計１３および食味
計１４のサンプル処理は、処理時間の短縮のために同時
進行して行なってもよい。
る。以下図３の制御ブロック図と制御フローチャートに
従い、詳細に説明する。粗選機５から粗選したもみを荷
受計量機６に取込み、引き続く荷受流調タンク８への取
込む。次いで荷受計量機６を通過する粗選もみからサン
プルを抽出する(ST-1)。サンプルの一部で含水分率を測
定し、荷受下見検査装置１２の左右いずれかの待機ボッ
クス１５に空きがあるかを確認する。(ST-2) 待機ボックス１５に空きがあると、搬送ブロア１１を駆
動してサンプルの残部を、その待機ボックス１５に空気
搬送する。(ST-3) さらに、荷受下見検査装置１２が動作可能の状態にある
ことを確認し(ST-4)、品位計１３に残留するサンプルが
ないことを確認し、品位計１３をリセットする(ST-5)。
次いで待機ボックス１５からサンプルの一部を投入し品
位計１３により測定処理を行う(ST-6)。品位計１３の測
定処理が完了すると、品位データを中央処理装置２１に
送る(ST-7)。次いで品位データに使用したサンプルを排
出し、引続き待機ボックス１５からサンプルの残りを投
入し(ST-8)、食味計１４により判定処理を行う。食味計
１４の判定処理が完了すると、食味データを中央処理装
置２１に送る(ST-9)。また、上記品位計１３および食味
計１４のサンプル処理は、処理時間の短縮のために同時
進行して行なってもよい。
【００１１】中央処理装置２１では、送られた品位デー
タと食味データをＣＲＴ表示し(ST-10) 、貯蔵タンク１
８に該当するランクが設定されているかを検索し(ST-1
1) 、設定されている時に、その貯蔵タンク１８を表示
し(ST-12) 、次いで、品位データと食味データについて
オペレータによるランク補正がある場合は(ST-13) 、補
正して手入力しランクを確定する(ST-14) 。ランクに該
当する貯蔵タンク１８に向けて流調タンク排出エレベー
タ１６と振分け機１７を駆動して、荷受流調タンク８内
の粗選もみを搬送する。該当するランクの貯蔵タンク１
８が設定されていない時は、オペレータによるランク補
正があるかを確認し(ST-15) 、補正したランクで確定し
て、貯蔵タンク１８を検索し、補正したランクの貯蔵タ
ンク１８に向けて搬送する。対象のランクの貯蔵タンク
１８が存在しない場合は、異常処理として新たに対象の
ランクの貯蔵タンク１８を設けるか(ST-16) 、またはこ
の荷受ロットを再度荷受下見検査装置１２に投入するか
の処置を行う。
タと食味データをＣＲＴ表示し(ST-10) 、貯蔵タンク１
８に該当するランクが設定されているかを検索し(ST-1
1) 、設定されている時に、その貯蔵タンク１８を表示
し(ST-12) 、次いで、品位データと食味データについて
オペレータによるランク補正がある場合は(ST-13) 、補
正して手入力しランクを確定する(ST-14) 。ランクに該
当する貯蔵タンク１８に向けて流調タンク排出エレベー
タ１６と振分け機１７を駆動して、荷受流調タンク８内
の粗選もみを搬送する。該当するランクの貯蔵タンク１
８が設定されていない時は、オペレータによるランク補
正があるかを確認し(ST-15) 、補正したランクで確定し
て、貯蔵タンク１８を検索し、補正したランクの貯蔵タ
ンク１８に向けて搬送する。対象のランクの貯蔵タンク
１８が存在しない場合は、異常処理として新たに対象の
ランクの貯蔵タンク１８を設けるか(ST-16) 、またはこ
の荷受ロットを再度荷受下見検査装置１２に投入するか
の処置を行う。
【００１２】図５は本発明の他の実施例の荷受搬送施設
の工程図で、図６は荷受下見検査装置のシステムフロー
図である。荷受け穀物の搬入段階の車載の状態で、サン
プル抽出器２３によりサンプルを採取し、搬送ブロア１
１により荷受下見検査装置１２の待機ボックス１５に送
り、籾摺して玄米として、品位計１３による品位測定お
よび食味計１４による食味判定を行い、品位データと食
味データを中央処理装置２１に送り、中央処理装置２１
でランク分け情報設定器２２のデータと比較して、ＣＲ
Ｔ表示し、オペレータによる総合判定を手入力して、そ
のランクを設定する。さらに、含有水分率のデータと、
品位・食味のランクと、その他として生産者コードを、
バーコードラベルに書き込み、バーコードリーダにより
信号を読取って、荷受ホッパ２に搬送された穀物を投入
する。このように、搬入段階で品位と食味を評価してラ
ンクを設定することにより、荷受けする穀物を収容する
貯蔵タンク１８を確定することができる。また、荷受計
量機７では特にサンプル抽出する必要がなくなり、連続
した荷受計量作業を行うことができる。さらに、搬入段
階の品位と食味のランクをバーコードラベルにバーコー
ド印刷して、荷受した穀物に追従して、粗選機５や荷受
計量機６を通過し、貯蔵タンク１８で、バーコードリー
ダによりランクを読取り、該当する貯蔵タンク１８を選
択することにより、この工程管理を確実にすることがで
きる。
の工程図で、図６は荷受下見検査装置のシステムフロー
図である。荷受け穀物の搬入段階の車載の状態で、サン
プル抽出器２３によりサンプルを採取し、搬送ブロア１
１により荷受下見検査装置１２の待機ボックス１５に送
り、籾摺して玄米として、品位計１３による品位測定お
よび食味計１４による食味判定を行い、品位データと食
味データを中央処理装置２１に送り、中央処理装置２１
でランク分け情報設定器２２のデータと比較して、ＣＲ
Ｔ表示し、オペレータによる総合判定を手入力して、そ
のランクを設定する。さらに、含有水分率のデータと、
品位・食味のランクと、その他として生産者コードを、
バーコードラベルに書き込み、バーコードリーダにより
信号を読取って、荷受ホッパ２に搬送された穀物を投入
する。このように、搬入段階で品位と食味を評価してラ
ンクを設定することにより、荷受けする穀物を収容する
貯蔵タンク１８を確定することができる。また、荷受計
量機７では特にサンプル抽出する必要がなくなり、連続
した荷受計量作業を行うことができる。さらに、搬入段
階の品位と食味のランクをバーコードラベルにバーコー
ド印刷して、荷受した穀物に追従して、粗選機５や荷受
計量機６を通過し、貯蔵タンク１８で、バーコードリー
ダによりランクを読取り、該当する貯蔵タンク１８を選
択することにより、この工程管理を確実にすることがで
きる。
【００１３】
【発明の効果】以上のように、本発明では、荷受計量機
に備えたサンプル抽出器によりサンプルを取り出して品
位計によりその品位を判定し、その判定出力に基づいて
張込み制御部の制御信号を出力して張込み機を制御し
て、品位が同等の穀物を同じ貯蔵タンクに振り分けるこ
とにより、異なる品質の穀物が混ざるのを避けることが
できる。従って本発明によれば、高品質の穀物の品質低
下を防ぎ、また低品質の穀物に高品質の穀物が混ざって
無駄になるのを解消できるという効果を奏する。
に備えたサンプル抽出器によりサンプルを取り出して品
位計によりその品位を判定し、その判定出力に基づいて
張込み制御部の制御信号を出力して張込み機を制御し
て、品位が同等の穀物を同じ貯蔵タンクに振り分けるこ
とにより、異なる品質の穀物が混ざるのを避けることが
できる。従って本発明によれば、高品質の穀物の品質低
下を防ぎ、また低品質の穀物に高品質の穀物が混ざって
無駄になるのを解消できるという効果を奏する。
【図１】本発明の荷受下見検査装置を備えた荷受搬送施
設の工程図である。
設の工程図である。
【図２】本発明の荷受下見検査装置のシステムフロー図
である。
である。
【図３】本発明の制御手段を示す制御ブロック図であ
る。
る。
【図４】本発明の制御フローチャートである。
【図５】他の実施例の荷受搬送施設の工程図である。
【図６】他の実施例の荷受下見検査装置のシステムフロ
ー図である。
ー図である。
１ 荷受ホッパ ２ 自動切換え弁 ３ 荷受コンベア ４ 粗選機用エレベータ ５ 粗選機 ６ 荷受計量機 ７ 貯蔵タンクエレベータ ８ 荷受流調タンク ９ レベル計 １０ 自動シャッタ １１ 搬送ブロア １２ 荷受下見検査装置 １３ 品位計 １４ 食味計 １５ 待機ボックス １６ 流調タンク排出エレベータ １７ 張込み機 １８ 貯蔵タンク １９ 貯蔵タンク排出コンベア ２０ 不良品タンク ２１ 中央処理装置 ２２ ランク分け情報設定器 ２３ サンプル抽出器 ２４ 張込み制御部
Claims (1)
- 【請求項１】 乾燥調製貯蔵施設の荷受ホッパより貯蔵
タンクへ穀物を搬送する荷受経路に荷受計量機を設置
し、 荷受計量機に備えるサンプル抽出器のサンプル送出側に
品位計を接続すると共に、 複数基の前記貯蔵タンクのいづれかに穀物を振り分ける
張込み機を前記荷受経路の送出側に接続し、 前記品位計の品位判定出力により作動する張込み制御部
を設けてその制御信号により前記張込み機を操作して品
位が同等の穀物を同じ貯蔵タンクに振り分けることを特
徴とする乾燥調製貯蔵施設の荷受装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35518996A JP3826461B2 (ja) | 1996-12-20 | 1996-12-20 | 乾燥調製貯蔵施設の荷受装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35518996A JP3826461B2 (ja) | 1996-12-20 | 1996-12-20 | 乾燥調製貯蔵施設の荷受装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10180194A true JPH10180194A (ja) | 1998-07-07 |
| JP3826461B2 JP3826461B2 (ja) | 2006-09-27 |
Family
ID=18442473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35518996A Expired - Fee Related JP3826461B2 (ja) | 1996-12-20 | 1996-12-20 | 乾燥調製貯蔵施設の荷受装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3826461B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002350051A (ja) * | 2001-05-29 | 2002-12-04 | Satake Corp | ラック式穀物乾燥装置 |
| US6796504B2 (en) * | 1999-12-16 | 2004-09-28 | Martin C. Robinson | System, apparatus and method for marking and tracking bulk flowable material |
| JP2005102584A (ja) * | 2003-09-30 | 2005-04-21 | Iseki & Co Ltd | 穀粒処理施設 |
| JP2005341821A (ja) * | 2004-05-31 | 2005-12-15 | Iseki & Co Ltd | 穀粒処理施設 |
| JP2020064036A (ja) * | 2018-10-17 | 2020-04-23 | 近江度量衡株式会社 | 穀物の荷受システム |
| CN113188317A (zh) * | 2021-04-29 | 2021-07-30 | 合肥三伍机械有限公司 | 一种自动分类的粮食烘干机 |
-
1996
- 1996-12-20 JP JP35518996A patent/JP3826461B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| CN113188317A (zh) * | 2021-04-29 | 2021-07-30 | 合肥三伍机械有限公司 | 一种自动分类的粮食烘干机 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3826461B2 (ja) | 2006-09-27 |
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