JPH03110132A - 樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、樹脂複合管の製造方法に関する。

（従来の技術） 硬質塩化ビニル樹脂のような熱可塑性樹脂からなる管は
、優れた耐蝕性をもっているが、耐圧性、耐衝撃性等機
械的強度があまり高くない、このため、激しい環境下で
の使用、例えば、高温高圧の薬液の輸送が行われる化学
プラント用配管材料や外部からも圧力を受ける地下埋設
管路用材料として６梗用に充分耐えられるものではなか
った。

そこで、熱可塑性樹脂のもつ優れた耐蝕性はそのままに
、機械的強度の向上を図った樹脂複合管が提案され、現
在様々な分野で多用されている。

この樹脂複合管は、繊維強化熱硬化性樹脂をはじめとす
る各種の外層構成材料を、熱可塑性樹脂管の外周面に積
層したもので、このようにすることによって所期の機械
的強度を得ている。

従来、このような樹脂複合管を製造する方法として、例
えば特開昭５７−２０７０６１号公報には次の二つの方
法が開示されている。

まず、一つめの方法は、熱可塑性樹脂管の外周面に、繊
維強化熱硬化性樹脂（以下、ＦＲＰという。）との接着
硬化を高めるための表面処理を施したのち、ＦＲＰを巻
回し、次いでそのうえにレジンコンクリートを巻回して
から最後に再びＦＲＰを巻回するものである。

また、二つめの方法は、内面にＦＲＰ層を形成した型の
中に、ＦＲＰを巻回した管を嵌め入れ、これら型と管と
の間隙に未硬化のレジンコンクリートを流し込んで硬化
させ、両者を一体化させたのち、型を取り去るものであ
る。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記した製造方法にあっては、次のよう
な問題があった。

すなわち、一つめの方法の場合、管の両端部以外の部分
では、第１４図に示すように、ＦＲＰ等の外層構成材料
ａを一定のピッチで螺旋状に巻いているが、外層構成材
料ａの巻き始めと巻き終わりの部分となる両端部では、
外層構成材料ａを管端に沿うようにして何回か重ねて巻
く、いわゆる余巻きを行っている。

この余巻きは、管を支持しているチャッキング装置す、
　　ｂに外層構成材料ａが巻き付かないように、また管
端部の仕上がりがよくなるように、必ず行わなければな
らないものである。このため、管の両端部とそれ以外の
部分とで外層構成材料ａの積層厚さにどうしても差が生
じ、管の全長にわたって均一な外層構成材料層を持つ樹
脂複合管を得ることができないといった問題があった。

また、外層構成材料ａの巻きピッチが、全体に一様でな
いため、外観が悪くなるといった問題もあった。さらに
、熱可塑性樹脂管の一本一本について外層構成材料の巻
回作業を行う、いわゆるバッチ処理によるものであるた
め、作業能率が悪く、生産性に劣るといった問題があっ
た。

また、二つめの方法の場合、内面にＦＲＰ層を形成した
型の中に、ＦＲＰを巻回した管を嵌め入れ、これら型と
管との間隙にレジンコンクリートを流し込んで硬化させ
るものであるため、このような方法ではバッチ処理にな
らざるを得ない。したがって、この方法も作業能率が悪
く、生産性に劣るといった問題があった。また、型を別
途用意し、その内面にＦＲＰ層を形成しておく必要があ
るため、工程が複雑になるといった問題があった。

さらに、レジンコンクリートを硬化させるための炉を、
最も長尺の管に合うものとする必要があり、このため設
備が大掛かりとなって、経済的に不利になるといった問
題があった。

さらに、上記いずれの方法も管同士又は管継手との接続
強度の確保及び接続作業の効率化を図るべく予め両端部
に熱可塑性樹脂管の素面を露出させてなる樹脂複合管を
直接且つ連続して得ることができるものではなかった。

本発明は、上記した従来の製造方法がもつ問題点を解消
するためなされたものであって、ＦＲＰ等の外層構成材
料層の厚みが均一で、且つ両端部に熱可塑性樹脂管の素
面を露出させてなる樹脂複合管を効率よく連続的に製造
することのできる方法を提供しようとするものである。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、本発明に係る樹脂複合管の製
造方法は、定尺の合成樹脂管をその管軸周りに回転させ
ながら管軸に沿って前進させるとともに、この合成樹脂
管の後端部にこれと同じ定尺の合成樹脂管を、内部に被
探知体を有し且つ先の合成樹脂管の回転運動及び前進運
動を後の合成樹脂管に伝達する連結部材を介して、両管
の連結部位と前記被探知体の位置とが一致するように連
結し、以下同様にして定尺の合成樹脂管の連結を順次行
い、複数本の合成樹脂管が連結一体化されてなる芯管を
形成する工程と、管軸周りに回転しながら管軸に沿って
前進する芯管の前記合成樹脂管の各連結部位を所定幅の
離型フィルムで順次被覆したのち、この芯管の外周面に
外層構成材料を巻回し積層して樹脂複合原管を形成する
工程と、前記外層構成材料の硬化後、樹脂複合管の内部
に存在する前記被探知体の位置を探知手段により探知し
、該探知した位置を基準としてそこから管軸方向に沿う
両方向にそれぞれ所定距離離れた箇所に、前記離型フィ
ルムまで達する深さの切り込みを入れ、次いで前記樹脂
複合原管から、両端部に前記合成樹脂管の素面が露出し
た定尺の樹脂複合管及び前記連結部材を順次分離する工
程とを含むものである。

（作用） 複数本の定尺の合成樹脂管を、内部に被探知体を有する
連結部材により連結して芯管とするとともに、この芯管
を管軸周りに回転させながら前進させ、合成樹脂管の各
連結部位を離型フィルムで被覆したのち、芯管外周面に
例えばＦＲＰ等の外層構成材料を一定のピンチで螺旋状
に巻回する。

そして、外層構成材料を硬化させて、樹脂複合原管とし
たのち、この原管の内部に存在する被探知体の位置を探
知手段により探知する。ここで、上記連結時に、被探知
体の位置と連結部位とを一致させであるので、探知され
た位置は前記合成樹脂管の連結部位、つまり各合成樹脂
管の管端に相当する。このようにして管端を探知したの
ち、その探知位置を基準としてそこから管軸方向に沿う
両方向に所定距離離れた箇所に、前記離型フィルムまで
達する深さの切り込みを入れる。

そして、このようにして入れた切り・込みの前記探知位
置からの寸法が、得られる樹脂複合管の両端部において
合成樹脂管の素面が露出する寸法となる。この後、樹脂
複合原管の先端部を引っ張るなどして該原管から定尺の
樹脂複合原管及び連結部材を分離する。

このようにして得られる樹脂複合管は、外層構成材料の
巻きピッチが全体にわたって一定、すなわち外層構成材
料層の厚みが均一なものとなり、しかも両端部に合成樹
脂管の素面が所定寸法だけ露出したものとなる。

また、それとともに、各工程が連続したものとなり、バ
ッチ処理で行わざるをえない従来の方法に比べて、生産
性が大幅に向上する。

また、定尺の合成樹脂管同士を連結一体化する連結部材
は、その内部に被探知体が設けられているとともに、連
結部材と各合成樹脂管とは各管の連結部位と被探知体探
知とが一致するように連結されるため、被探知体の位置
を探知することにより、外層構成部材に覆われて見えな
い合成樹脂管の連結部位を正確に知ることが可能となる
。したがって、合成樹脂管原管に対して切り込みを正し
い位置に入れることができ、合成樹脂管の素面の露出寸
法は常に一定となる。

しかも、連結一体化された合成樹脂管が個々に長さの異
なる場合であっても、合成樹脂管の連結部位を間違いな
く探し出して、所定の位置に切り込みを入れることが可
能となる。その結果、長さの異なる多品種の樹脂複合管
を、一連の工程で得ることも可能となる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を、図面を参照して説明する。

第１図は、本発明に係る樹脂複合管の製造方法及びそれ
に用いられる製造装置の構成を示す概略図である。

まず、製造装置について説明し、その後製造方法につい
て装置の動作とともに説明する。

製造装置は、芯管製管手段１、原管製管手段２、原管引
取手段３、外層切り込み手段４から構成されており、こ
の製造装置の前段には、合成樹脂管製管装置（図示せず
）が設置されている。

ここで、合成樹脂管製管装置について説明しておくと、
この装置は、合成樹脂管を連続的に製する製管機と、こ
の製管機で製管された合成樹脂管を所定の寸法に裁断し
て定尺の合成樹脂管とする自動裁断機とから構成された
ものである。

製管機は、例えば保合部が両側縁に形成された合成樹脂
製の帯状体を、螺旋状に巻回して筒状に形成するととも
に、隣合う係合部同士を係合させて、合成樹脂管に製管
するものである。

なお、製管機は、これ以外に、例えば溶融樹脂管を製管
するいわゆる押出機であってもよい。

さて、本発明の製造装置の初段に位置する芯管製管手段
１は、上記構成の合成樹脂管製管装置（図示せず）と、
管案内レール６１を介して接続されている。

この管案内レール６１の基端部には、作業台５１が設け
られ、この作業台５１の上で合成樹脂管Ｃの一端（図に
て右端）に連結部材１４が嵌め込められる。

そして、連結部材１４を一端に嵌め込められた状態で管
案内レール６１に沿って芯管製管手段１へ合成樹脂管Ｃ
が移動される。

前記芯管製管手段１は、管案内レール６１に案内されて
送り込まれてくる定尺の合成樹脂管Ｃを、前記連結部材
１４を介して次々と連結一体化して芯管ＤＫ製管すると
ともに、この芯管りを次段の原管製管手段２に送り出す
ものである。

このような機能をもつ芯管製管手段１は、定尺の合成樹
脂管Ｃを受けるとともに、この管Ｃをその管軸周りに回
転可能に支承する架台１１と、この架台ｌｌ上に支承さ
れた合成樹脂管Ｃを、該管Ｃの管軸に沿う一方向（この
例の場合、第１図において右方向）に、管軸周りの回転
運動を妨げることなく押し出す押出装置１２と、この押
出装置１２により押し出されてくる合成樹脂管Ｃを、そ
の管軸周りに回転させながら押出方向に送り出す送出機
１３とを備えており、この送出機１３により送り出され
ていく合成樹脂管Ｃの前端部の連結部材１４が前方（図
にて右側）の合成樹脂管Ｃの後端部に連結されて両合成
樹脂管Ｃ，Ｃが一体となり送出機１３で一体回転される
。

前記架台１１及び押出装置１２は、第２図及び第３図に
示すように構成されている。ここで、第２図は部分省略
正面図、第３図は同右側面図である。

まず、架台１１から説明すると、この架台１１は、水平
な機枠１１１上に、合成樹脂管Ｃの下側周面を受ける８
個の支持ローラ１１２・・・と、合成樹脂管Ｃの最下面
を受ける３個の案内ローラ１１３・・・とが設けられた
もので、前記した管案内レール６１の終端近傍位置に設
置されている。

８個の支持ローラ１１２・・・は、２列に水平に並べら
れ、各列の支持ローラ１１２・・・は、それぞれ軸芯が
同一直線上に位置するよう、且つ、所定間隔を隔てて配
設されている。

そして、列同士の間隔は、合成樹脂管Ｃの外径よりも小
さく設定されている。一方、３個の案内ローラ１１３・
・・は、それぞれ支持ローラ１１２・・・の軸芯と直交
するようにして、支持ローラ１１２・・・の列間に所定
間隔を隔てて１列に並べられている。

また、これら案内ローラ１１３・・・は、それぞれ支持
ローラ１１２・・・よりもやや低い位置に設けられてい
る。そして、各案内ローラ１１３・・・は、第２図にお
いて破線で示すように、合成樹脂管Ｃの進行方向（第１
図において右方向）に傾伏可能となされている。

なあ、支持ローラ１１２及び案内ローラ１１３の個数並
び設置間隔等は、上記した例に限るものではなく、合成
樹脂管Ｃの長さや外径、重量等に応じて適宜決定される
。

前記押出装置１２は、上記した架台１１の後端部側に設
置されている。この押出装置１２は、水平な機枠１２０
と、この機枠１２０上に滑動可能に設けられた台車１２
１上に支持体１２４　、１２４を介して水平に設けられ
た押出具１２５と、台車１２１を前進及び後退させるシ
リンダ１２８とから構成されている。

台車１２１は、案内車輪１２２を備えており、機枠１２
０上に取付けられた案内レール１２３に案内されて、合
成樹脂管Ｃの進行方向に沿う方向に前進及び後退できる
ようになされている。

押出具１２５は、シャフト１２６と、このシャフト１２
６の先端に固着された押出板１２７とから構成されてい
る。

押出板１２７は、合成樹脂管Ｃの外径よりもやや大きな
直径をもつ円板であり、シャフト１２６は、例えばベア
リングを備えた支持体１２４　、１２４により軸芯周り
に回動可能に支承されている。

シリンダ１２８は油圧または空気圧によって作動するも
ので、前記した台車１２１の後方に配置されるとともに
、ロッド１２９を介して台車１２１と接続されている。

このようになる押出装置１２は押出具１２５のシャフト
１２６の軸芯が、前記した架台１１上の合成樹脂管Ｃの
管軸と一致するように設けられている。

なお、押出装置１２の構成は上記した例に限るものでは
なく、合成樹脂管Ｃを管軸に沿う一方向にその回転を妨
げることなく押し出すことができるのであれば、他の構
成であってもよい。

例えば、合成樹脂管Ｃの管軸と平行な軸芯をもつ複数個
のローラを介して合成樹脂管Ｃを挟持又は掴持し、その
状態で管軸に沿う方向に移動するような構成をもつもの
が考えられる。また、押出装置１２は、押出板１２７が
モータ等で駆動され、送出機１３と同期して回転する構
成とされていてもよい。

前記送出機１３は、架台１１の前方、つまり上記した押
出装置１２とは反対側であって、且つ、架台１１から押
し出されてきた合成樹脂管Ｃをそのまま管軸に沿って引
き取ることのできる位置に、架台１１と所定間隔を隔て
て設置されている。この送出機１３は、第４図及び第５
図に示すように、合成樹脂管Ｃの外周面と当接するよう
に、同一円周上に配設された複数個の送出ローラ１３１
・・・からなるものである。

送出ローラ１３１・・・は、それぞれ軸芯が合成樹脂管
Ｃの送出方向に対しある一定の角度θをもって傾けられ
ている。

また、これら送出ローラ１３１・・・は、その全部又は
一部が駆動源（図示省略）と接続されている。

そして、このようになる送出ローラ１３１・・・が一方
向（図中矢符Ｐ参照）に回転することによって、合成樹
脂管Ｃは、その管軸周りに回転されながら一方向に送り
出されていく　（図中矢符Ｑ及びＲ参照）０合成樹脂管
Ｃの送出速度は、送出ローラ１３１・・・の傾き又は回
転速度を変化させることで、容易に調整することができ
る。

なお、前記した架台１１に、この送出機１３と同様の構
成をもったものを採用してもよい。

前記連結部材１４は、合成樹脂材から成形された略円筒
状のもので、第６図及び第７図に示すように、一端側が
一方の合成樹脂管Ｃの端部に嵌入される嵌入部１４１と
なされ、他端側が他方の合成樹脂管Ｃの端部に嵌入され
る嵌入部１４２となされている。

これら嵌入部１４１．１４２は、同心状に形成されてお
り、各嵌入部１４１．１４２にそれぞれ合成樹脂管Ｃ２
Ｃを接続した際、両方の管軸同士が一致するように図ら
れている。

また、嵌入部１４１．１４２は、それぞれ先端に向かう
にしたがって漸次窄められている。これは、合成樹脂管
Ｃの内径寸法のばらつきや、連結部材１４それ自体の成
形上の寸法誤差を吸収して、嵌入部１４１．１４２と合
成樹脂管Ｃ内面との密着性を高めるためである。

そして、嵌入部１４１．１４２をそれぞれこのように形
成したことにより、合成樹脂管Ｃと嵌入部１４１．１４
２との間で周方向及び軸方向のいずれの方向にも滑りを
生じることはない。

なお、嵌入部１４１，１４２の窄め具合は、嵌入部１４
１，１４２自体の長さ、合成樹脂管Ｃの内径、合成樹脂
管Ｃとの間の摩擦力の大小、連結部材１４自体の成形精
度等、諸条件に応じて適宜決定される。

また、上記嵌入部１４１．１４２は、それぞれ先端外周
縁部が面取り１４３，１４４されている。

この面取り部１４３．１４４は、合成樹脂管Ｃと連結部
材１４との位置決めを行い、嵌入部１・４１．１４２を
合成樹脂管Ｃヘスムーズに嵌入させるためのものである
。面取り部１４３．１４４の傾斜角度や幅等は嵌入部１
４１，１４２の窄め具合と同様、諸条件に応じて適宜決
定される。

さらに、このようになる両嵌入部１４１，１４２の境界
部分、つまり長手方向中央部には、鍔部１４５が全周に
わたうて形成されている。

なお、連結部材１４は、嵌入部１４１．１４２の外周面
が平滑なものに限るものではなく、例えば第８図及び第
９図に示すように、嵌入部１４１．１４２の外周面に複
数本の凹溝１４６・・・が軸芯に沿って形成されたもの
であってもよい。

この場合、凹溝１４６の形状は、断面Ｖ字状、断面Ｕ字
状、断面コ字状等、任意の形状とされる。

このように、嵌入部１４１，１４２の外周面に凹溝１４
６・・・を形成しておくと、外周面が平滑なものよりも
、嵌入部１４１．１４２と合成樹脂管Ｃ内面との軸芯周
りの方向における摩擦力を大きくすることができるとと
もに、嵌入部１４１．１４２の成形精度をそれほど高く
する必要がないので成形上都合がよい。

この連結部材１４にあっても、前記したものと同様、嵌
入部１４１，１４２の先端外周縁部が面取り１４３．１
４４されており、また、嵌入部１４１．１４２の境界部
分には鍔部１４５が形成されている。

更に、この連結部材１４の長手方向中央部内に被探知体
８が嵌め込まれている。

被探知体８は、アンテナコイルと共振体とから構成され
、共振体を励振する励振信号によって振動し、また励振
信号の停止後は共振体に残留している共振信号をアンテ
ナコイルから放出するものである。

このようになる被探知体８は、そのアンテナコイルの軸
芯が連結部材１４の軸芯と一致するようになされている
。

上記共振体としては、例えば水晶振動子等の圧電振動体
が用いられる。

このように、共振体に圧電振動体を用いた場合、これに
蓄積されるエネルギー量が多いので、励振信号に対する
共振信号を大きくとることができ、アンテナコイルの巻
数をせいぜい数回とすることができる。このため、被探
知体８自体を小型化することができる。

なお、この被探知体８は、−船釣なＬＣ共振回路で構成
されたものであってもよい。

また、それ以外に、永久磁石等の磁力線を発するもの、
あるいは金属探知機により探知可能な金属であってもよ
い。

次に、原管製管手段２について説明する。この原管製管
手段２は、上記した芯管製管手段１の次段に置かれてお
り、芯管製管手段１から管軸周りに回転しながら送り出
されてくる芯管りの前記合成樹脂管Ｃの各連結部位（連
結部材１４の位置する箇所）に、所定幅の合成樹脂製の
離型フィルム２１１で順次被覆したのち、その芯管りの
外周面に外層構成材料２０を巻回し積層して、樹脂複合
原管Ｅを製するものである。離型フィルム２１１として
は、例えばポリエチレンテレフタレート樹脂が好適に用
いられる。

このような機能をもつ原管製管手段２は、離型フィルム
巻回部２１と、外層構成材料巻回部２２と、硬化炉２６
とから構成されている。なお、図中の符号２７は、芯管
りを支持するためのローラを示している。

離型フィルム巻回部２１は、前記芯管製管手段１の次段
に配置され、第１０図に示すように、離型フィルム２１
１が芯管りにおける連結部材１４の長手方向中央部の鍔
部１４５位置を中心に軸方向に左右に略同じ長さ設けら
れるようになっている。

外層構成材料巻回部２２は、ＦＲＰ等の外層構成材料２
０等を芯管りの外周面に巻回するためのもので、上記離
型フィルム巻回部２１の次に設けられている。

この外層構成材料巻回部２２は、充填材充填ユニット２
４と、ＦＲＰ巻回ユニット２５の二つの巻回ユニットで
構成されている。なお、この実施例では、外層構成材料
巻回部２２を二つの巻回ユニットで構成しているが、こ
れに限らず三つ以上の巻回ユニットで構成してもよい。

充填材充填ユニット２４は、充填材２４１を芯管りの外
表面上に供給するための供給機２４２と、充填材２４１
を覆う不織布２４３を巻回するためのガイドローラ２４
４と、巻回された不織布２４３を押さえつけるための押
えローラ２４５とを備えている。

ＦＲＰ巻回ユニット２５は、帯状に編成されたガラス繊
維２５１に熱硬化性樹脂を含浸させるための含浸層２５
２と、熱硬化性樹脂が含浸されたガラス繊維（ＦＲＰ）
２５３を芯管りに巻回するためのガイドローラ２５４と
、芯管りに巻回されたＦＲＰ　２５３を押さえつけるた
めの押えローラ２５５とをそれぞれ備えている。

上記不織布２４３及びＦＲＰ２５３は、いずれも芯管り
の外周面に一定の巻きピッチで螺旋状に巻回されるよう
、芯管りの管軸に対し一定の角度をもって供給される。

この角度は、芯管りの回転速度及び移送速度等の諸条件
に応じて適宜決定される。また、芯管りは、回転しなが
ら進んでいくため、不織布２４３及びＦＲＰ２５３は芯
管りに自動的に巻回されていく、従って、上記したいず
れのガイドローラ２４４゜２５４も、通常、一箇所に固
定されたままとなっている。

なお、外層構成材料巻回部２２の構成は、上記したもの
に限るものではなく、芯管りの外周面に形成する層の数
や外層構成材料の種類等に応じて適宜変更することがで
きる。また、ガラス繊維２５１に熱硬化性樹脂を含浸さ
せてから巻回を行っているが、ガラス繊維２５１だけを
芯管りに巻回してから、これに熱硬化性樹脂を塗布等し
て含浸させてもよい。

硬化炉２６は、上記した外層構成材料巻回部２２で巻回
し積層されたＦＲＰ２５３等の外層構成材料２０を硬化
させるためのもので、前記ＦＲＰ壱回巻回ット２５の後
段に配置されている。

この硬化炉２６は、外層構成材料２０が巻回された芯管
りを周囲から覆うことのできる、例えば筒状に構成され
ている。

次に、原管引取手段３について説明する。この原管引取
手段３は、上記した原管製管手段２の次段に設置されて
おり、原管製管手段２から回転しながら出てくる樹脂複
合原管Ｅを、その動きを妨げることなく該原管Ｅの進行
方向に沿って引き取るためのものである。このような機
能をもつ原管引取手段３は、前記した芯管製管手段１の
送出機１３と同じ構成であり、また、その動作は該送出
機１３と同期しているか、もしくは若干遅いものである
。

原管引取手段３の次には、外層切り込み手段４が設置さ
れている。以下、この外層切り込み手段４について説明
する。

外層切り込み手段４は、樹脂複合原管Ｅと併走しながら
樹脂複合原管Ｅの連結部位において外層構成材料２０を
離型フィルム２１１に達するまで切り込むものである。

この外層切り込み手段４は、樹脂複合原管Ｅの移送経路
上に架設された案内レール４２に、走行ローラ４３を介
して吊下された本体４４と、この本体４４の下端部から
樹脂複合原管Ｅの移送経路の下方に延出された支持腕４
５と、この支持腕４５の先端部上面に取り付けられた探
知機４１と、この探知機４１の真上に位置するように本
体４４の上部に所定間隔（樹脂複合原管Ｅの連結部位の
合成樹脂管Ｃの外周面に巻回された離型フィルム２１１
の幅寸法と略等しい寸法）をおいて配置された１対の鋸
刃４６，４６と、本体４４、探知機４１、鋸刃４６．４
６の各動作を制御する制御部（図示せず）とを備えたも
のである。

探知機４１は、前記被探知体８の共振体に対して励振信
号を送る機能と、被探知体８から送信される共振信号を
受ける機能とを併せもったもので、励振信号を送信する
送信モードと共振信号を受信する受信モードとは、前記
制御部より周期的又は随時切り換えることができるよう
になされている。

このようになる探知機４１は、前記被探知体８の共振体
を励振する励振信号を発生させる発振部（図示せず）と
、この発振部で発生させた励振信号を送信するとともに
被探知体８から送信される共振信号を受信するためのル
ープアンテナ４１１とを備えている。

ループアンテナ４１１は、第１１図に示すように、その
ループ面が、樹脂複合原管Ｅの移送経路と平行、つまり
被探知体８のアンテナコイル８１の軸芯と平行となるよ
うに設けられている。

これによって、ループアンテナ４１１で受信される共振
信号Ｓの信号レベルは、第１２図に示すように、ループ
アンテナ４１１の軸芯４１２上に被探知体８のアンテナ
コイル８１が位置するときに極小となり、その前後で極
大となるように変化する。

そして、共振信号の信号レベルが極小となる前後におけ
るレベルの変化は極めて急峻であるため、信号レベルの
極小位置を極めて容易に検知することができ、この極小
位置を検知することで被探知体８の位置を非常に正確に
知ることが可能となるのである。

次に、本発明に係る樹脂複合管の製造方法について、上
記した製造装置の動作とともに説明する。

まず、合成樹脂管製管装置の製管機により、合成樹脂管
Ｃを連続的に製管し、これを自動裁断機により規定の寸
法に順次裁断する。

このようにしてできた定尺の合成樹脂管Ｃ・・・は、そ
の一端（図にて右端）に、管案内レール６１の基端部の
作業台５１の上で、内部に被探知体８をもつ連結部材１
４が嵌め込められて、管案内レール６１に案内されて一
本ずつ芯管製管手段１の架台１１上に送られる。

架台ｌｌ上に合成樹脂管Ｃが送り込まれてくると、押出
装置１２のシリンダ１２８が作動し、ロッド１２９を伸
出させる。

これに伴って台車１２１が架台１１に向かって前進し、
押出具１２５の押出板１２７が、架台１１上の合成樹脂
管Ｃの後端に当接する。

さらに、ロッド１２９が伸出して台車１２１が前進し続
けると、合成樹脂管Ｃは、押出板１２７に押されて架台
１１上を前進する。

このとき、合成樹脂管゛Ｃは支持ローラ１１２と擦れ合
うが、線管Ｃは案内ローラ１１３によっても支承されて
いるので、スムーズに前進する。

このようにして、合成樹脂管Ｃは架台１１から送出機１
３に向かって押し出されていく。この時点で、送出機１
３は既に起動しており、やがて、送出機１３に合成樹脂
管Ｃの前端部が達し、該前端部の外周面に送出機１３の
送出ローラ１３１・・・が当接すると、回転している送
出ローラ１３１・・・によって、合成樹脂管Ｃは管軸周
りに回転を開始する。

これと同時に、この合成樹脂管Ｃの後半部を支承してい
る架台１１の案内ローラ１１３・・・が倒伏して合成樹
脂管Ｃから離れ、合成樹脂管Ｃの後半部は支持ローラ１
１２によってのみ支承されることとなる。

これにより、合成樹脂管Ｃは管軸周りにスムーズに回転
する。また、合成樹脂管Ｃの後端と当接している押出板
１２７も合成樹脂管Ｃとともに回転するので、合成樹脂
管Ｃの回転運動は何ら妨げられることはない。

なお、架台１１の案内ローラ１１３・・・を倒伏させる
のは、合成樹脂管Ｃが回転を開始する直前であってもよ
い。

以上のようにして合成樹脂管Ｃが送出機１３により送り
出されていくと、これ以上該合成樹脂管Ｃを後ろから押
し続ける必要がなくなるので、押出装置１２のシリンダ
１２８のロッド１２９が縮退し、これに伴って台車１２
１が後退して押出具１２５の押出板１２７が初期位置に
復帰する。

そして、上記合成樹脂管Ｃが架台１１上から完全に離れ
ると、管案内レール６１の先端にあるストッパ（図示せ
ず）が解除されて、次の合成樹脂管Ｃが架台ｌｌ上に送
り込まれる。

次に、次の合成樹脂管Ｃが押出装置１２のシリンダ１２
８のロッド１２９にて、前方へ送り出されると、合成樹
脂管Ｃの前端に嵌め込められている連結部材１４の端部
が前方位置の合成樹脂管Ｃの後端に軽く嵌め込められて
、これら各合成樹脂管Ｃ９Ｃは、連結部材１４によって
一体連結されていく。

ここで、押出装置１２による合成樹脂管Ｃの押出速度は
、送出機１３による合成樹脂管Ｃの送出速度よりも少し
早い速度に設定されており、これにより、連結部材１４
が各合成樹脂管Ｃ，Ｃを連結することとなる。

これに伴って、前の合成樹脂管Ｃの回転運動がこの連結
部材１４を介して架台１１上の合成樹脂管Ｃも回転し始
める。

それと同時に、架台１１の案内ローラ１１３が前記と同
様に倒伏して合成樹脂管Ｃから離れる。

さらに、押出装置１２が、架台１１上で回転している合
成樹脂管Ｃを押し続けると、連結部材１４の両嵌入部１
４１，１４２が各合成樹脂管Ｃ，Ｃの端部にそれぞれ完
全に嵌まり込む。

この後、連結部材１４の嵌入部１４１，１４２が各合成
樹脂管Ｃ，Ｃから不測に抜は外れることがないように、
押出装置１２は、架台１１上の合成樹脂管Ｃを、その前
端部が送出機」３に達するまで押し続ける。

架台１１上の合成樹脂管Ｃが送出機１３に達したならば
、押出装置１２は押出板１２７を元の位置に復帰させる
。

そして、合成樹脂管Ｃが架台１１上から離れたら、再び
管案内レール６１のストツパが解除されて次の合成樹脂
管Ｃが架台１１上に送り込まれる。

以下、上記と同様にして、次々と合成樹脂管Ｃが連結部
材１４を介して連結されていき、これによって芯管りが
連続的に製管されていく。

以上のようにして芯管製管手段１により製管された芯管
りは、原管製管手段２へ送り出されていく。

原管製管手段２では、まず、離型フィルム巻回部２１に
よって、芯管りの外周面において連結部材１４の位置す
る箇所に第１０図に示すように、離型フィルム２１１が
連結部材１４の長芋方向中央部の鍔部１４５を中心とし
て軸方向に左右に略同じ長さとなるように設けられる。

次に、外層構成材料巻回部２の充填材充填ユニット２４
によって、充填材２４１が芯管りの外周面上に供給され
、その上から不織布２４３が螺旋状に巻回される。

更に、ＦＲＰ巻回ユニット２５によって、ＦＲＰ２５３
が螺旋状に巻回される。

そして、これらＦＲＰ２５３等は、芯管りが常に一定の
速度で回転しながら前進しているため、芯管りに終始一
定のピッチで螺旋状に巻回され、芯管りの外周面には、
一定の厚みをもった外層構成材料層２０が連続的に形成
されることになる。

このようにして、外層゛構成材料層２０が形成された後
、芯管りは、硬化炉２６内を回転しながら進み、その間
に上記外層構成材料層２０が硬化して、樹脂複合原管Ｅ
となる。

上記のようにしてできた樹脂複合原管Ｅは、原管取引手
段３によって回転されながら引き取られ、次の外層切り
込み手段４へと送られていく。

外層切り込み手段４は、上記原管引取手段３から送り出
されてくる樹脂複合原管Ｅを所定の位置で待ち受け、連
結部材１４の被探−知体８が探知機４１によって探知さ
れると同時に、原管Ｅの進行方向と同方向に移動を開始
する。このとき、鋸刃４６．４６は、樹脂複合原管Ｅに
対して所定の位置、すなわち連結部位に存する離型フィ
ルム２１１の両端縁に対応する部位に位置決めされるこ
ととなる。

そして、外層切り込み手段４は、樹脂複合原管Ｅの進行
速度と同速度で移動しながら、位置決めをした上記状態
で鋸刃４６．４６により原管Ｅの上記所定部位における
外層構成材料層２０を離型フィルム２１１に達する位置
まで切り込む。

すなわち、第１０図に示すように、原管Ｅの連結部位に
おける離型フィルム２１１の両端位置の外層構成材料層
２０が鋸刃４６．４６で切り込まれる。

この切り込みを完了したならば、外層切り込み手段４は
元の位置に戻り、次の切込みに備える。

上記のようにして、切り込みされた後は、各樹脂複合原
管Ｅはその連結部位で連結部材１４をそれぞれ取り外す
とともに離型フィルム２１１と一緒にその外周の外層構
成材料層２０を取り除くことにより、樹脂複合管Ｆ単体
とされ、第１３図の状態となる。尚、図中、ｆ、ｆが外
層構成材料層２０を剥離した両端部（熱可塑性樹脂管の
素面）である。

以上のようにして、外層構成材料層２０の厚みが、両端
部の剥離された部分を除いて全長にわたって均一な定尺
の樹脂複合管が連続的に製造されるのである。

なお、上記実施例では、被探知体８にアンテナコイル８
１と圧電振動体とを用いた場合について説明したが、そ
れらに代えて一般的なＬＣ共振回路を用いてもよい。ま
た、被探知体８に金属又は磁石等を用いてもよく、その
場合は、探知機４１に金属探知機は磁力線探知機等を用
いればよい。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、管端位置の検出
精度が良いので、管端剥離寸法のバラツキが少ない管端
剥離定尺樹脂複合管が得られる。

しかも、従来の手作業に比べて、管端剥離作業を自動的
に行うことができて簡略化することができ、しかも連続
生産できて、生産性を飛躍的に向上させることができる
。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第１３図は本発明に係る樹脂複合管の製造方
法の実施例を示し、第１図は製造工程及び製造装置を示
す概略図、第２図は芯管製管手段の押出装置及び架台を
示す部分省略正面図、第３図は同右側面図、第４図は芯
管製管手段の送出機の構成を示す概略正面図、第５図は
同左側面図、第６図は連結部材の一実施例を示す斜視図
、第７図は第６図における■−■線断面図、第８図は連
結部材の他の実施例を示す斜視図、第９図は第８図にお
けるＩＸ−ＩＸ線断面図、第１０図は樹脂複合原管にお
ける合成樹脂管の連結部位と外層切り込み手段の鋸刃の
位置を示す断面図、第１１図は被探知体と探知手段との
位置関係を示す概略正面図、第１２図は被探知体と探知
手段との位置関係の変化に伴う探知機における共振信号
の受信レベルの変化状態を説明するため波形図、第１３
図は本発明の方法により製造された樹脂複合管を示す正
面図、第１４図は従来の樹脂複合管の製造方法を説明す
るための正面図である。 １・・・芯管製管手段 １１・・・架台　　　　　１２・・・押出装置１３・・
・送出機　　　　１４・・・連結部材１４１．１４２・
・・嵌入部 １４３．１４４・・・面取部 １４５・・・鍔部 ２・・・原管製管手段 ２１・・・離型フィルム壱回部 ２２・・・外層構成材料巻回部 ２６・・・硬化炉 ３・・・原管引取手段 ４・・・管皮切り込み手段 ４１・・・探知機 １・・・作業台 ｌ・・・管案内レール ８・・・被探知体 ８１・・・アンテナコイル Ｃ・・・定尺の合成樹脂管 Ｄ・・・芯管 Ｅ・・・樹脂複合原管 Ｆ・・・樹脂複合管 ｆ、　　ｆ・・・９１４８部 ４６・・・鋸刃

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）定尺の合成樹脂管をその管軸周りに回転させながら
   管軸に沿って前進させるとともに、この合成樹脂管の後
   端部にこれと同じ定尺の合成樹脂管を、内部に被探知体
   を有し且つ先の合成樹脂管の回転運動及び前進運動を後
   の合成樹脂管に伝達する連結部材を介して、両管の連結
   部位と前記被探知体の位置とが一致するように連結し、
   以下同様にして定尺の合成樹脂管の連結を順次行い、複
   数本の合成管が連結一体化されてなる芯管を形成する工
   程と、 管軸周りに回転しながら管軸に沿って前進する芯管の前
   記合成樹脂管の各連結部位を所定幅の離型フィルムで順
   次被覆したのち、この芯管の外周面に外層構成材料を巻
   回し積層して樹脂複合原管を形成する工程と、 前記外層構成材料の硬化後、樹脂複合原管の内部に存在
   する前記被探知体の位置を基準としてそこから管軸方向
   に沿う両方向にそれぞれ所定距離離れた箇所に、前記離
   型フィルムまで達する深さの切り込みを入れ、次いで前
   記樹脂複合原管から、両端部に前記合成樹脂管の素面が
   露出した定尺の樹脂複合管及び前記連結部材を順次分離
   する工程とを含むことを特徴とする樹脂複合管の製造方
   法。