JPH02280926A - だれ・かえり防止打抜き加工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はプレス機械の精密せん断加工に係り、特に打抜
き加工後の製品のだれ・かえりの発生を最小にするため
の加工方法に関するものである。

〔従来の技術及び発明が解決しようとする課題〕従来、
プレス加工による板のせん断加工ではパンチが板に食い
込む時に塑性変形して板のせん断面にだれ・かえりが生
じ、このためにせん断面の寸法精度が害されるがこのだ
れ・かえりは、機構上どうしても発生するものである。

一般に、精密せん新法といえば（イ）ファインブランキ
ング法、（ロ）対向ダイスせん新法、（ハ）シェービン
グ法の３つが主に考えられているが、何れも打抜き面性
状の平滑化には効果が大きいがだれ・かえりについては
抑制効果が大きいとは言えない。

このだれの現象は、第１図に示すように、打抜き加工で
は打抜きパンチ１が板材６内に食い込んで、パンチとダ
イスのクリアランスにの部分にある材料がパンチとダイ
スの両刃光を結ぶ層でせん断変形を受け、この加工初期
においてパンチ１が矢印Ｆの方向に下降して板材６内に
食い込む時にだれｄが発生する。すなわち、パンチ１と
ダイス４とのクリアランス部に材料不足部ｅが生じこの
不足を生じさせないように、板面がだれ込む。

これは板材６の製品７側に生じ抜きくず８側にはあまり
生じない。第２図に板厚ｔの板材に生じただれの例を示
すがこのだれの量は、打抜き加工後のだれの幅ｄｘとだ
れの高さｄｙとで定量的に定義される。この量は、材質
により異るが、パンチとダイスのクリアランスが０でも
、だれの深さｄｙは、０５ｍｍ以下にはできない。

また、かえりについては、従来の慣用的な打抜き法によ
れば、第１４図（ａ）に示すように、製品７に於いてだ
れｄの発生する面の反対側の面の側端部に図示の様なか
えりｋが発生し、これは概ね板厚ｔの６〜１０％の幅と
なっている。このかえり発生の防止のためには、従来平
押し法や上下抜き法などが知られている。例えば平押し
法は第２４図に示すように、第２４図（ａ）で半抜き工
程、（ｂ）で平押し工程開始、（Ｃ）でクラックの発生
、（ｄ）で分離完了の工程順で打抜き加工を行うことに
より、かえりｋの防止を図っているが、これ等の方法で
は第１４図（ｂ）“に示すように原理上どうしてもだれ
ｄが発生する。

従来の精密打抜き加工方法に関して、その製品の精度向
上と、原料粗材のロスを少（するために提案された例を
あげると、特開昭５６−１３４０２６号公報に於いては
、素材に切り込みＶ形溝を刻設した後、精密剪断を行う
ことが開示され、特開昭５７−１８７１２３号公報に於
いては、剪断する材料のダイス側に余肉部をパンチ側に
欠如部を生じさせ、余肉部を欠如部に塑性流動させるこ
とにより打抜き面を滑かに仕上げることが提案され、特
開昭５９−１７４２３２号公報にはダイの平面状載置面
に凹凸部を設け、打ち抜きにより被加工板表面を塑性変
形させて加工硬化することで精度良く穿孔することが提
示され、また、特開昭６１−１９５７１９号公報におい
ては、ポンチの先端周縁部及びダイの打抜き大同縁部に
おいて、夫々相同う方向に設けた切刃により板状材料を
打抜くことが開示されている。

上記の各提案はそれぞれに製品の精度の向上と材料の歩
留りの向上には効果が認められるが、上記に指摘しただ
れ・かえりの発生を直接防止する手段としてはいずれも
十分な効果は認められない。

本発明は、上記の問題点に鑑み、打抜き加工後の製品に
発生するだれ・かえりを最小にすることにより精度の高
い打抜き加工法を実施することを目的とするものである
。

〔課題を解決するための手段〕

本発明に於いては上記の問題を解決するために二通りの
手段を提案している。その中の第一の手段は請求項１に
記載の通り第１次加工としてその先端周辺部がナイフ刃
状に突出し、その径方向の寸法が打抜きパンチの径方向
の寸法よりも僅かに大きいか又は等しい寸法を有するコ
イニングパンチを用いてコイニング加工を行い、板材を
加工硬化した後、第２次加工として前記打抜きパンチに
より所望の形状の加工品に打抜き加工を行うことを特徴
とする精密打抜き加工方法を提案する。

また他の第二の手段は、請求項２に記載の通り打抜きパ
ンチの当り面と等しい大きさの底面を有し、その底面よ
り表面まで所定角度の斜面で囲まれて形成された雌型を
有するダイス上に板材を載置し、前記打抜きパンチと比
べてその径方向の寸法が僅かに小さいか又は等しい大き
さを有するコイニングパンチにより前記板材を押圧して
コイニングを行った後、第２次加工として塑性変形され
た前記板材の前記コイニングの当り面の裏面の凸面頂部
に前記打抜きパンチを当接させて打抜き加工を行うこと
を特徴とする精密打抜き加工方法を提案する。

〔作　用〕

請求項１記載の第１の手段の加工を行った場合には、第
１次加工時のナイフ刃パンチによりコイニングを行った
際に、塑性変形により材料内部が加工硬化し、これによ
り第２次加工時の打抜きパンチ加工の際に材料の塑性流
動量が少くなりだれ・かえりの発生量が少くなる。

請求項２記載の第２の手段の加工を行った場合には、第
１次加工時に、コイニングパンチと雌形のダイスとによ
り板材を挟持押圧して塑性変形させて板材を隆起突設さ
せ、第２次加工時に該突出部を打抜きパンチに当接させ
て打抜（ことにより隆起部で板材の材料不足が補われ、
だれ量が少くなる。

〔実施例〕

本発明の実施例を図面に基いて説明する。

第３図〜第９図は、請求項１の第１実施例を示す。第３
図にコイニング時のだれの量を示す。図示の通り、コイ
ニング量（コイニングの深さ）Ｃに対して、だれの量は
だれの幅ｄｘｃとだれの深さｄｙｃとで表わされる。第
４図はコイニング加工に用いるコイニングパンチ２の形
状を示し、その先端周辺部はナイフ刃状に突出（以下ナ
イフ刃という）しており、このナイフ刃は軸線に対して
パンチ角θを成し、このパンチ角度は９０°〉θ〉０の
範囲内にあり、これは粗材の材質、板厚を等により変化
するが、パンチ角度θが小さい程コイニング時のだれ量
が小さくなる。Ｗ、はナイフ刃２ａの先端部のストレー
ト部幅を示し、、１ｍｍ≧Ｗｓ≧０の範囲が望ましい。

第５図は、打抜きパンチ３の形状を示し、打抜きパンチ
３０幅、即ち打抜き寸法Ｗ、はコイニングパンチ２の幅
、すなわちコイニング寸法Ｗｅ　との間に Ｗｃ＝Ｗ、＋α ただし　、２　ｍｍ≧α≧０ の関係がある。すなわち、コイニングパンチ２０幅Ｗ０
は、打ち抜きパンチ３０幅Ｗ、よりも僅少差α（０，２
１１１［０≧α≧０）だけ大きいか等しい（α＝０）寸
法となっている。

次に本発明の加工方法を第６図に示す。２は前記のコイ
ニングパンチ、３は打ち抜きパンチを示し、板材６がダ
イス４に載置されている。先づ第１次加工として、第６
図左半分に示すように、コイニングパンチ２を用いて板
材６の片面にコイニング加工を行い、これにより板材６
を加工硬化した後、第２次加工として、第６図左半分に
示すように打ち抜きパンチ３により打抜き加工を行い所
望の形状とする。このコイニングパンチによるコイニン
グ量Ｃは、板材の材質、板圧ｔ、パンチ角度θ等により
変化するが概ね、板厚ｔの２５％以下が望ましい。

第７図に第４図に示すコイニングパンチを用いて第３図
に示すようにナイフ刃コイニングを行った場合のコイニ
ング量Ｃとその時のだれとの関係を示す。図に於いて、
従来の打抜き法によるだれの幅をｄｘｏ、深さをｄｙｏ
で示し、同一の板材について行ったコイニング後のだれ
の幅と高さをｄｘｃ、ｄｙｃで示す。そのときのナイフ
刃のパンチ角度θはθ１〈θ２〈θ３とし、図に示す通
り、だれ幅ｄＸｃ、だれ深さ・ｄｙｏともにθが小さい
とき程小さいが、だれ深さｄＹｃについてはθによる差
はそれ程顕著ではない。

次に、第８図に前記のコイニングパンチ２によるナイフ
刃コイニングを行った後で、打抜きパンチ３により打抜
いた後のコイニング量とだれ量との関係を示す。図にお
いて、その結果のだれ幅をｄｘ、だれ深さをｄｙで示す
（第２図参照）。このときの打抜きパンチ３は前記の通
りＷｃ＝Ｗ。

＋α、、２　ｍｍ≧α≧００関係であることが望ましい
。

この第７図、第８図に示す結果によれば、この場合はコ
イニングｉｃ＋　、ナイフ刃パンチ角度θ１の場合が最
終的にだれ量が最小となり、最適であると決定出来る。

ただし、この最適値は、使用する板材の材質、板厚、仮
押え力等の条件により変化する。

以上説明したナイフ刃コイニングパンチにより、コイニ
ング後に打抜きパンチで打抜く方法と、従来一般に慣用
されているいきなり、打抜きパンチで板材を打抜く方法
とを比較した結果、だれ深さで約１７３、だれ幅で約１
７２それぞれだれ量を小さくできることが判った。これ
はナイフ刃コイニングによって、コイニング周辺が加工
硬化するために打抜き加工の初期において打抜きパンチ
が材料内に食い込んで塑性流動を起こす量が軽減出来る
ためである。第９図に前記ナイフ刃パンチによりコイニ
ングを行った結果、材料内の硬さ分布が変化した模様を
示す。図は材料内の深さ（ｍｍ）に応じたビッカース硬
度（Ｈｖ）を測定した結果の一例を示すもので、コイニ
ングにより塑性変形したコイニング溝Ｇを中心として材
料内部の硬さＨが母材平均カタサＨａよりも上昇してい
ることを示したものである。

次に請求項１の第２実施例を第１０図〜第１３図に示す
。本実施例に於いては、前記第１実施例に於いて用いた
ものと同様のナイフ及びコイニングパンチ２を用いて、
板材６の上下方向から板材６０両面に対して同時にまた
は片側ずつ、コイニング加工を行った後、打抜きポンチ
３で打抜く。このときのコイニングパンチ２によるコイ
ニング量Ｃは、板材６の材質、板厚ｔ１ポンチ角度θ（
第４図〜第６図参照）によって変化するが、概ね、板厚
の２５％以下が望ましい。また、コンユングバンチ２の
角度θは４５°≧θ≧０の範囲とし、板材６の材質、板
厚を等により変化するがθが小さい程コイニング時のだ
れは小さくなる。また、コイニングパンチ２の先端部の
ストレート部の幅Ｗ、は０、１　ｍｍ≧Ｗ、≧０の範囲
が望ましい。打抜き寸法Ｗｐとコイニング寸法Ｗｃの関
係は、Ｗｃ＝ＷＰ＋αである。ここで、０くαくＭでＭ
は型製作時の誤差を考えて、できるだけ小さい値（０，
０１〜０、１　）　”を取る。

上記の通りの概ね第１実施例と同様のコイニングパンチ
２を用い、第１０図に示すように、仮押え５により挟持
された板材６をコイニングパンチ２で上下方向から同時
に挟み（第１０図（ａ））、板材６０両面を上下両側よ
り同時に押圧してコイニング加工を行い（第１０図（ｂ
））これを第１０図（Ｃ）に示すような形状に形成する
。このように成形された板材６を第１０図（ｄ）に示す
ように打抜きパンチ３で打抜いて製品７に仕上げる。ま
た、第１１図に示すように、板材を仮押え５で拘束しコ
イニングパンチ２を当てがい（第１１図（ａ））、先づ
片側だけのコイニング加工を行い（第１１図（ｂ））、
次の工程でもう一方の片側をコイニング加工をする（第
１１図（Ｃ））。これによりコイニング加工された板材
（第１１図（ｄ））を打抜きポンチ３でコイニング部を
抜き落とす（第１１図（ｅ））。

上記の第２実施例によれば、板材６の上下両面に同時に
又は片側づつコイニング加工した後打抜くことにより、
板材の上下面のだれの発生を防止できると共に、かえり
も防止することができる。

打抜き面の型の精度によっても異なるが、概ね、２０Ｊ
！ｍ程度の段差がつくことを除けば、本加工により、切
削加工又は研磨加工前みのシャープエツジを持った穴加
工がプレス加工で可能となる。

また、これによれば、第１２図に示すように板厚ｔに対
するさん幅寸法（抜きさんの幅寸法）ａの制約が小さい
。板材の材質にもよるが、従来法によればａ＝、７を程
度のものがａ＝Ｑ、４を程度まで可能である。

また、ばね鋼や高炭素鋼等のクラックが入り易い材質は
、従来法では半抜きの制約が難しく、せん断が貫通して
しまいかえりを防止できないばかりか、順送り時に外れ
て２枚打ちの危険が・ある。

本提案法によれば確実にだれ・かえりを防止でき、順送
り時に外れる心配も無い。

また、切削加工や研削加工では生産性が悪く加工できな
い例えば第１３図に示すような形状でも、本提案の方法
によれば容易に加工できる。

第１４図に各種の打抜き法による打抜き断面の比較を示
す。（ａ）は従来例の慣用打抜きの場合で断面の上部と
下部に、それぞれ、だれｄとかえりｋが生じている。（
ｂ）は従来の上下抜き法、又は平押し法による場合でか
えりｋは無いがだれｄが断面の上下に生じている。（Ｃ
）は第１実施例の片面コイニング法によるもので、断面
の上部にはだれｄはｄ＝Ｑで生じていないが下部にかえ
りｋが生じている。（ｄ）は第２実施例の両面コイニン
グ法によるもので断面の上下共に、だれｄもかえりｋも
生じていない。

次に本発明の請求項２に関する実施例を第３実施例とし
て説明をする。本発明の基本的な考え方は第１図に見ら
れるようなだれが発生した場合にそのだれによって凹ん
で減少するだれｄの分だけ、逆に板材をあらかじめ隆起
させておくことである。

即ち第１５図に示すように第１図におけるだれｄの部分
のだれ量ｄｘ、ｄｙを補うのに十分に隆起された肉盛り
部Ｖ２の体積が得られるように、板材をコイニングパン
チでｆ方向に押し曲げて塑性変形をさせた後、打抜きパ
ンチ３でｆとは反対のＦの方向に打抜く。これにより、
第１図の材料不足部ｅに相当するＶｌの体積分が、肉盛
りされたと同様の効果のあるコイニング（以下肉盛りコ
イニングという）により隆起したＶ２の体積により補わ
れて仕上り面にｄのようなだれが生ずることなく平滑な
面の打抜き板が得られる。このためには肉盛り部体積（
Ｖａ）＞打抜き時に発生する材料不足体積（Ｖｌ）の関
係が必要条件となり、そうでないとだれが生ずる。

次に上記の方法を用いた実施例を加工工程順に第１６図
〜第１９図に示す。第１６図は、前記肉盛りコイニング
工程に入る前に、肉盛リコイニング用ダイス４０の上に
肉盛りコイニングパンチ２０がセットされた状態を示す
。第１７図は肉盛りコイニングパンチ２０がｆ方向に下
降して板材を押圧し、塑性変形させた状態を示す。図に
おいて ＷＰｌ・・・肉盛りコイニングパンチ巾、θＰ１・・・
肉盛りコイニングパンチ角度、Ｗｓ・・・肉盛りコイニ
ングパンチ先端ストレート部、 Ｗｈ・・・肉盛りコイニング量、 Ｗ、・・・肉盛りコイニングダイス幅、Ｃｈ・・・肉盛
りコイニング高さ、 θ、・・・肉盛リコイニングダイス角度、ｔ　・・・板
厚 を示し、 （イ）　０°　≦θｐｌ＜９０゜ （ハ）Ｗｐ＋≦Ｗ。

（ニ）ｃｈ／ｌ≦、５ となるように各寸法を決める。

以上の状態で肉盛りコイニング工程が完了后、板材を取
り出し、上下を反転して第１８図に示すように打抜き工
程に入る。塑性変形されて隆起した板材６の頂上の面６
ａに打抜きパンチ３を押圧してＦ方向に打抜き加工を行
い、第１９図に示すように抜きくず８を打ち抜くと、隆
起された肉盛り部Ｖ２は塑性流動をして材料不足Ｖ＋を
満たし、打抜いたあとが平面に戻りだれが生じない。こ
のあと製品に多少の起伏が残っても平板で叩くことによ
り容易に平滑な仕上げ面の製品が得られる。この引抜き
工程での寸法は次の様な条件が望ましい。

図において、 Ｗ、２・・・打抜きパンチ巾、 Ｗｓ・・・打抜きパンチ先端ストレート部、θ、２・・
・打抜きパンチ角度、 ！　・・・型クリアランス、 とすると、 （イ）　Ｗａ　　＝Ｗｐ２ （ロ）　、１　ｍｍ≧Ｗｓ　≧０ （ハ）０°≦θＰ２≦９０゜ また、粗材の材質、板厚等により異なるが、一般にθｐ
ＨθＰ２は角度が小さい程、打抜き後のだれを抑えるこ
とができる。以上の通り、Ｖ２　＞Ｖ。

を満たす肉盛りコイニングパンチ２０と肉盛りダイス４
０及び打抜きパンチ３の寸法を決定することで、だれを
０にした打抜き加工を行うことが可能となる。

また、上記の方法はコイニング後被加工板材の上下を反
転して打抜き加工を行ったが、この板材は反転すること
なくダイスを上側にセットし、打抜きパンチの抜き方向
を上方に向けた作業としても可能であり、その打抜きの
方向は特に限定されることなく設備の状況に応じて適宜
設定して差支えない。

次に、本発明の請求項１又は請求項２に基いた打抜き加
工法により製品を製作した例を第４実施例としてあげる
。

本発明による打抜き加工法により製作した製品は、第２
０図に示すビスカスカップリングに用いるプレートで第
２１図（ａ）（ｂ）に示すインナープレー　）１５　（
ｃ）（ｄ）に示すアウタープレート１３、のそれぞれに
、スリット又は穴を穿設する加工を行ったものである。

先づ、ビスカスカップリングの概略の説明をすると、第
２０図に示すようにビスカスカップリング３０は第２０
図に示すように高粘性のシリコンオイルを封入した密室
１０内にアウタープレート１３とインナープレート１５
とが交互に配置され、互いに相対回転可能な入出力部材
１１．１２（例えば自動車の左右側車輪）間に回転差が
生ずると（例えば自動車の片輪が溝に落ちスリップする
と）入力端１１から出力側１２へ（車輪の脱出に）必要
なトルクを伝える。しかし、伝達トルクが十分でないと
アウタープレート１３とインナープレート１５との回転
差は生じ続け、この間、ビスカスカップリング内のシリ
コンオイルの温度圧力は上昇し、最後には、アウタープ
レート１３とインナープレート１５とが金属接触し、入
出力部材１１．１２間（左右両輪間）が直結状態となり
大トルクが伝わる。（この結果車輪は溝より脱出でき、
）この両プレートが直結された状態をハンプ状態という
。そして、直結状態になり両プレートの回転差がなくな
ると、シリコンオイルの温度、圧力が低下し、定常状態
にもどる。

もしハングが起きないとシリコンオイルの温度、圧力は
上昇し高温高圧状態が維持され、そのま−続けて運転さ
るとビスカスカップリングは破壊するにいたる。したが
ってハンプ現象が起りにくく、ハンプ回数が少いとビス
カスカップリングの寿命が短くなる。

次に、従来の上記ビスカスカップリングのプレートの製
作にあたっては、この中、第２１図（ｄ）に示すように
アウタープレート１３に設けられた穴１３ａ１及びスリ
ット１３ｂ１または第２１図（ｂ）に示すインナープレ
ート１５に設けられた長穴１５Ｃは、これを加工するの
に切削や研削加工での対応は非常に困難であり、このた
めに従来はプレス打抜き加工で製作されていた。このた
め、従来の方法によれば、スリットの断面等にだれが発
生し、このだれがビスカスカップリングの寿命を判定す
るビスカスカップリングの前記ハング回数に大きな影響
があり、だれ量（だれ幅ｄｘ、だれ深さｄｙ）が大きい
とプレート間のシリコンオイルの漏れが大きくなりハン
グ現象が起りにくくなりハング回数が少くなる。

上記により、第２２図にアウタープレートの穴１３ａ及
びスリブ）１３ｂにだれ量を少くするために行った加工
法を示す。第２２図（ａ）にはナイフ刃を備えたコイニ
ングパンチ２によりコイニング加工を行っている状況、
（ｂ）にはコイニング後打抜きポンチ３により打抜き加
工を行った状態を示す。

これにより板厚ｔに対し、だれ幅をｄｘ≦、２ｔ１だれ
高さをｄｙ≦、０５ｔとだれを小さく抑えることができ
、切削加工や研削加工相当の小さなだれ量を得ることが
できた。

また第２３図には、従来方法による打抜き品と本発明の
方法による打抜き品とのだれ量の比較を示す。だれ幅ｄ
ｘ、だれ深さｄｙともに本発明品の方がだれ量の少いこ
とが示されている。

ビスカスカップリングに、この加工によるプレートを用
いた場合と従来品のプレートを用いた場合の効果の比較
表を第１表に示す。

第１表 ここに示すものはビスカスカップリングの評価条件は従
来品にも本発明品にも全く同一の条件のもとて運転を行
い、同一の期間内に発生したハンプ回数を比較したもの
でこれはビスカスカップリングの寿命に比例するもので
ある。表に示す通り本加工法によれば従来品の５〜６倍
以上のハング回数が認められ、それだけ寿命も延び、本
発明の効果が大きいことが判る。

〔発明の効果〕

本発明を実施すれば、コイニング加工により加工硬化さ
せ或は塑性変形させた板材に打抜きパンチ加工を行うこ
とで、板材に発生するだれ・かえりを最小にし、製品の
寸法精度を向上することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図はせん断加工に於けるだれ発生の原理の説明図、
第２図はだれ量の定義の説明図、第３図はコイニング時
のだれ量を示す説明図、第４図はナイフ刃コイニングパ
ンチ断面図、第５図は打抜きパンチ断面図、第６図は、
第１実施例によるナイフ刃パンチコイニングと打抜きパ
ンチとの組合せによる加工方法の説明図、第７図は、ナ
イフ刃パンチコイニング時のだれ量−コイニング量線図
、第８図は、第７図のナイフ刃パンチコイニング後の打
抜きポンチ加工時のだれ量−コイニング量線図、第９図
はナイフ刃コイニング後の材料の硬さ分布図、第１０図
〜第１３図は第２実施例を示し、第１０図は、上下方向
から同時にコイニング加工後打抜く作業を（ａ）〜（ｄ
）で工程順に示し、第１１図は、上下方向から片側ずつ
コイニング加工後打抜く作業を（ａ）〜（ｅ）で工程順
に示し、第１２図は、さん幅寸法と板厚、第１３図は本
提案によれば加工が容易な難しい形状の例を示し、第１
４図は、各種の打抜き法による打抜き断面の比較を示す
。 第１５図は、第３実施例による塑性変形を利用しただれ
量抑制のための加工方法の原理図、第１６図〜第１９図
は第３実施例の加工工程を示し、第１６図は、加工前の
板材をセットした図、第１７図は第１次加工のコイニン
グ加工の実施状態説明図、第１８図は第２次加工の打抜
きポンチによる加工前の第１次加工前のセット図、第１
９図は第２次加工の打抜き加工の実施状態説明図、第２
０図は、ビスカスカラプリラグ断面図、第２１図はビス
カスカップリングの各プレートを示し、（ａ）、　　（
ｂ）はインナープレート、（Ｃ）（ｄ）はアウタープレ
ートを示す。 第２２図は、ビスカスカップリングのプレートを本発明
の実施例１の方法により加工している状態を示し、（ａ
）はナイフ刃パンチコイニング加工中、（ｂ）は打ち抜
き加工中の状態を示す断面図、第２３図はビスカスカッ
プリングのプレートの打抜き加工を従来方法と本発明の
方法を用いた場合の製品のだれ量の比較線図、第２４図
は従来例の平押し法による作用を（ａ）〜（ｄ）の工程
順に示す。 １・・・パンチ、　　　　　２・・・コイニングパンチ
、３・・・打抜きパンチ、　４・・・ダイス、６・・・
板材。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、パンチおよびダイスの組合せにより構成されている
   打抜き手段を用いた板材の打ち抜き加工方法であって、 第１次加工として、その先端周辺部がナイフ刃状に突出
   し、その径方向の寸法が、打抜きパンチの径方向の寸法
   よりも僅かに大きいか又は等しいコイニングパンチを用
   いてコイニング加工を行い、板材を加工硬化した後、第
   ２次加工として前記打抜きパンチにより所望の形状の加
   工品に打抜き加工を行うことを特徴とする精密打抜き加
   工方法。 ２、パンチおよびダイスの組合せにより構成されている
   打抜き手段を用いた板材の打ち抜き加工方法であって、 第１次加工として打抜きパンチの当り面と等しい大きさ
   の底面を有し、その底面より表面まで所定角度の斜面で
   囲まれて形成された雌型を有するダイス上に板材を載置
   し、前記打抜きパンチと比べてその径方向の寸法が僅か
   に小さいか又は等しい大きさを有するコイニングパンチ
   により前記板材を押圧してコイニングを行った後、第２
   次加工として塑性変形された前記板材の前記コイニング
   の当り面の裏面の凸部頂部に前記打抜きパンチを当接さ
   せて打抜き加工を行うことを特徴とする精密打抜き加工
   方法。