JPH01286806A - プラスチック成形における原料乾燥方法およびその装置 - Google Patents
プラスチック成形における原料乾燥方法およびその装置Info
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- JPH01286806A JPH01286806A JP14699787A JP14699787A JPH01286806A JP H01286806 A JPH01286806 A JP H01286806A JP 14699787 A JP14699787 A JP 14699787A JP 14699787 A JP14699787 A JP 14699787A JP H01286806 A JPH01286806 A JP H01286806A
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- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 11
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B13/00—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped
- B29B13/06—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by drying
- B29B13/065—Conditioning or physical treatment of the material to be shaped by drying of powder or pellets
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明は、プラスチック加工における原料乾燥方法およ
びその？Ａ ７１、特に射出成形機に投入する粉粒体原
料の乾燥に用いる方法と装置に関するものである。
びその？Ａ ７１、特に射出成形機に投入する粉粒体原
料の乾燥に用いる方法と装置に関するものである。
「従来の技術」
プラスチック成形加工、特に射出成形加工における原料
乾燥装置には、従来から次のような３種の乾燥方式が適
用されている。
乾燥装置には、従来から次のような３種の乾燥方式が適
用されている。
（１）箱型乾燥方式
（２）熱風型ホッパードライヤ方式
（３）脱７２Ｉｉ型ホッパードライヤ方式箱型乾燥方式
では、原料を深さの浅い容器に薄く広げ、この容器を乾
燥炉の棚に並べて、乾燥炉内に熱風を循環させ、原料を
乾燥させることを特徴とするものである。
では、原料を深さの浅い容器に薄く広げ、この容器を乾
燥炉の棚に並べて、乾燥炉内に熱風を循環させ、原料を
乾燥させることを特徴とするものである。
この方式では、熱風が直接に原料の間を通過しないので
、乾燥効率が悪く、乾燥時間を大幅に必要とする。また
、ＩＸ料を容器に移し換えて乾燥炉の棚に並べる作業が
必要となり１作業効率が低い、これらの条件から近年で
は、ロー／ トが極めて少量の需要に対してのみ利用さ
れているだけである。
、乾燥効率が悪く、乾燥時間を大幅に必要とする。また
、ＩＸ料を容器に移し換えて乾燥炉の棚に並べる作業が
必要となり１作業効率が低い、これらの条件から近年で
は、ロー／ トが極めて少量の需要に対してのみ利用さ
れているだけである。
熱風型ホッパードライヤ方式のものは、一定の６績を持
ったホッパーに加熱装置を直接設置したもので、射出成
形加工機に直接取り付けることができる。
ったホッパーに加熱装置を直接設置したもので、射出成
形加工機に直接取り付けることができる。
第２図で示すようにホー２パー１の底部まで達する通風
路２を接続させたヒーター３をホンパー１の側部に取り
付け、ヒーター３の下部にブロアー４を取り付けて、ブ
ロアー４により吸入した空気をヒーター３で加熱し、通
風路２を通して熱風をホッパー１の底部に設けた熱風吹
出口１ａから噴き出させ、ホッパー１内の原料を乾燥さ
せた熱風をホンパー１の上端より大気中へ放出させる。
路２を接続させたヒーター３をホンパー１の側部に取り
付け、ヒーター３の下部にブロアー４を取り付けて、ブ
ロアー４により吸入した空気をヒーター３で加熱し、通
風路２を通して熱風をホッパー１の底部に設けた熱風吹
出口１ａから噴き出させ、ホッパー１内の原料を乾燥さ
せた熱風をホンパー１の上端より大気中へ放出させる。
このように原料の中を直接に熱風を通過させるので、箱
形乾燥方式に比較して乾燥効率が高くなる。しかしこの
方式では、常時、空気を取り入れ、加熱して、原料を加
熱した後、加熱空気を大気放出させているため、取り込
み空気の水分含有率が高い場合には、原料の乾燥到達水
分率に影響する。また、取り込んだ空気を加熱し、大気
へ放出させるため、ヒーター３による加熱に必要な゛電
力の消費罎が空気取込量に比例して多くなる。
形乾燥方式に比較して乾燥効率が高くなる。しかしこの
方式では、常時、空気を取り入れ、加熱して、原料を加
熱した後、加熱空気を大気放出させているため、取り込
み空気の水分含有率が高い場合には、原料の乾燥到達水
分率に影響する。また、取り込んだ空気を加熱し、大気
へ放出させるため、ヒーター３による加熱に必要な゛電
力の消費罎が空気取込量に比例して多くなる。
脱湿型ホッパードライヤ方式のものは、第３図で示すよ
うに、熱風型ホッパードライヤ方式における熱風排出口
とブロアー４の空気堆入口とを通風路５で接続し、さら
にブロアー４とヒーター３との間に吸湿材カートリッジ
を収容する筒状体６を介装して、吸入した空気をヒータ
ー３で加熱する前に乾燥させて加熱効率を高くし、ホッ
パー１内における除湿、乾燥効率を高めようとするもの
で、原料の到達水分含有率を低水準に下げることができ
、しかも省エネルギ運転ができるようになった。
うに、熱風型ホッパードライヤ方式における熱風排出口
とブロアー４の空気堆入口とを通風路５で接続し、さら
にブロアー４とヒーター３との間に吸湿材カートリッジ
を収容する筒状体６を介装して、吸入した空気をヒータ
ー３で加熱する前に乾燥させて加熱効率を高くし、ホッ
パー１内における除湿、乾燥効率を高めようとするもの
で、原料の到達水分含有率を低水準に下げることができ
、しかも省エネルギ運転ができるようになった。
［発明が解決しようとする問題点」
上記、従来の原料乾燥方法では、いずれも熱風乾燥方式
であり、乾燥に必要な熱風の温度は、原料のもつ熱変形
温度を超過する温度を設定できないというＭ限があり、
到達含水率を低く設定するほど、第４図で示す乾燥特性
曲線で表われているように、乾燥時間を長くしなければ
ならない０例えば、射出成形における原料使用量を１シ
ョット当り５００ｇ （ダラム）、１シヨツトの成形時
間３０秒とした場合、１時間当りの使用料は、つまり、
６０Ｋｇ／Ｈとなる。この場合のホッパードライヤの選
定は到達含水率が０．０１％とすると、熱風型ホッパー
ドライヤの場合では乾燥時間が２時間以上必要となり、
ホッパー容量としては６０Ｋｇの２倍以上の容量が必要
となり、除湿型ホッパードライヤの場合では乾燥時間が
１時間以上必要になって、ホッパー容量としては６０Ｋ
ｇの１倍以上の容量が必要となる。また、到達含水量が
０．００５％とすると、熱風型ホッパードライヤでは能
力不足となり、除湿型ホッパードライヤの場合で２時間
半以上の乾燥時間が必要となり、ホッパー容量としては
６０Ｋｇの２倍半以１の容量が必要となり、ｌショット
当りの３００倍以上の原料を常時乾燥していｔ〈てはな
らない計算となる。
であり、乾燥に必要な熱風の温度は、原料のもつ熱変形
温度を超過する温度を設定できないというＭ限があり、
到達含水率を低く設定するほど、第４図で示す乾燥特性
曲線で表われているように、乾燥時間を長くしなければ
ならない０例えば、射出成形における原料使用量を１シ
ョット当り５００ｇ （ダラム）、１シヨツトの成形時
間３０秒とした場合、１時間当りの使用料は、つまり、
６０Ｋｇ／Ｈとなる。この場合のホッパードライヤの選
定は到達含水率が０．０１％とすると、熱風型ホッパー
ドライヤの場合では乾燥時間が２時間以上必要となり、
ホッパー容量としては６０Ｋｇの２倍以上の容量が必要
となり、除湿型ホッパードライヤの場合では乾燥時間が
１時間以上必要になって、ホッパー容量としては６０Ｋ
ｇの１倍以上の容量が必要となる。また、到達含水量が
０．００５％とすると、熱風型ホッパードライヤでは能
力不足となり、除湿型ホッパードライヤの場合で２時間
半以上の乾燥時間が必要となり、ホッパー容量としては
６０Ｋｇの２倍半以１の容量が必要となり、ｌショット
当りの３００倍以上の原料を常時乾燥していｔ〈てはな
らない計算となる。
このように、従来の装置では大量に電力を消費すること
になり、しかも材料替えの場合には原料損失および時間
損失が多くなり、容量が過大になることと加えて、エネ
ルギ、作業効率、および資源等の損失が大きいという問
題点があった。
になり、しかも材料替えの場合には原料損失および時間
損失が多くなり、容量が過大になることと加えて、エネ
ルギ、作業効率、および資源等の損失が大きいという問
題点があった。
上記問題点に鑑み１本発明は原料乾燥を効率良イ行なっ
て、省エネルギ、省力化、省資源化を実現し、射出成形
の高生産性を達成することによって上記問題点を解決し
たプラスチック加工における原料乾燥方法およびその装
置を提供することを技術的課題とするものである。
て、省エネルギ、省力化、省資源化を実現し、射出成形
の高生産性を達成することによって上記問題点を解決し
たプラスチック加工における原料乾燥方法およびその装
置を提供することを技術的課題とするものである。
「問題点を解決するための手段」
本発明は上記問題点を解決するための手段として、プラ
スチック成形における原料乾燥方法には、ホッパーに投
入された原料をホッパー側から弁を介して仕切られた乾
燥室へ供給し、原料が供給された乾燥室を密閉し、密閉
後に乾燥室を排気して、乾燥室内の原料を真空乾燥させ
、乾燥後に乾燥室側から成形機構へ乾燥させた原料を供
給させることにしたものである。
スチック成形における原料乾燥方法には、ホッパーに投
入された原料をホッパー側から弁を介して仕切られた乾
燥室へ供給し、原料が供給された乾燥室を密閉し、密閉
後に乾燥室を排気して、乾燥室内の原料を真空乾燥させ
、乾燥後に乾燥室側から成形機構へ乾燥させた原料を供
給させることにしたものである。
この方法を実現するための装置には、ホッパーと成形機
との間に乾燥室を介装し、その乾燥室とホッパーとの間
に弁を介装するとともに乾燥室と成形機との間に弁を介
装して乾燥室を密閉可能に形成し、さらに乾燥室を真空
ポンプに接続して乾燥室を真空排気可能にしたものであ
る。
との間に乾燥室を介装し、その乾燥室とホッパーとの間
に弁を介装するとともに乾燥室と成形機との間に弁を介
装して乾燥室を密閉可能に形成し、さらに乾燥室を真空
ポンプに接続して乾燥室を真空排気可能にしたものであ
る。
「発明の作用」
本発明は上記構成によって、成形時に必要となる１シヨ
ツト乃至数ショット分の原料をホッパーに投入しておく
ことにより、必要に応じてホッパーと乾燥室との間の弁
を開いて原料を乾燥室側に入れ、原料が乾燥室に入れた
後に弁を閉じて乾燥室を密閉し、その後、真空ポンプに
より乾燥室内を排気して乾燥室内の原料を真空乾燥させ
、原料が乾燥した後に乾燥室と成形機との間の弁を開い
て乾燥させた原料を成形機構へ供給させる。これによっ
て、少なくとも必要数小破の原料を乾燥させる。
ツト乃至数ショット分の原料をホッパーに投入しておく
ことにより、必要に応じてホッパーと乾燥室との間の弁
を開いて原料を乾燥室側に入れ、原料が乾燥室に入れた
後に弁を閉じて乾燥室を密閉し、その後、真空ポンプに
より乾燥室内を排気して乾燥室内の原料を真空乾燥させ
、原料が乾燥した後に乾燥室と成形機との間の弁を開い
て乾燥させた原料を成形機構へ供給させる。これによっ
て、少なくとも必要数小破の原料を乾燥させる。
「発す１の実施例」
以下１本発明の実施例を、第１図に基づき、射出成形の
場合について説明する。
場合について説明する。
射出成形機１０の原料投入側の上端部に設けるホッパー
１１と射出成形機１０との間には乾燥室１２を介装し、
乾燥室１２とホッパー１１との間にはポール弁１３を介
装するとともに、乾燥室１２と射出成形ｍｌＯとの間に
もポール弁１４を介装して、乾燥室１２を密閉可能にす
る。ポール弁１３および１４には空圧シリンダ１３ａお
よび１４ａを取り付けて自動操作回部にする。乾燥室１
２の側面には排気管１５を接続して、図示しない真空ポ
ンプに接続させる。乾燥室１２の内部には密閉型モータ
１６に直結させた羽根５攪拌装置１７を組み込み、内苧
面にはステンレス鋼で被覆したシース型ヒーター１８を
内張すする。
１１と射出成形機１０との間には乾燥室１２を介装し、
乾燥室１２とホッパー１１との間にはポール弁１３を介
装するとともに、乾燥室１２と射出成形ｍｌＯとの間に
もポール弁１４を介装して、乾燥室１２を密閉可能にす
る。ポール弁１３および１４には空圧シリンダ１３ａお
よび１４ａを取り付けて自動操作回部にする。乾燥室１
２の側面には排気管１５を接続して、図示しない真空ポ
ンプに接続させる。乾燥室１２の内部には密閉型モータ
１６に直結させた羽根５攪拌装置１７を組み込み、内苧
面にはステンレス鋼で被覆したシース型ヒーター１８を
内張すする。
このように構成した本実施例の装置を用いて、プラスチ
ック原料を乾燥し射出成形機ｌＯへ原料を供給するには
、まずホッパー１１へ１＆ヨツト分乃至数ショット分の
プラスチック粉粒体を投入する。
ック原料を乾燥し射出成形機ｌＯへ原料を供給するには
、まずホッパー１１へ１＆ヨツト分乃至数ショット分の
プラスチック粉粒体を投入する。
次に、空圧シリンダ１３ａを作動させてポール弁１３を
開き、ホッパー１１側から乾燥室１２側へプラスチック
粉粒体を移す、乾燥室１２ヘプラスチック粉粒体の全量
が移ってから空圧シリンダ１３ａを作動させてポール弁
１３を閉じ、乾燥室１２を密閉して、排気管１５に接続
した真空ポンプによって乾燥室１２の空気を排気する。
開き、ホッパー１１側から乾燥室１２側へプラスチック
粉粒体を移す、乾燥室１２ヘプラスチック粉粒体の全量
が移ってから空圧シリンダ１３ａを作動させてポール弁
１３を閉じ、乾燥室１２を密閉して、排気管１５に接続
した真空ポンプによって乾燥室１２の空気を排気する。
必要に応じてシース型ヒーター１８に通電して乾燥室１
２の内部を昇温させてプラスチック粉粒体を加熱し、さ
らに密閉型モータ１６を作動させて羽根型攪拌装置１７
を回転させてプラスチック粉粒体の乾燥度を高めるとと
もにプラスチック粉粒体の塊を解散させる。所定の乾燥
度が得られたところで乾燥室１２の排気を止め、密閉型
モータ１６の作動を止め、シース型ヒーター１８の通電
を止めて、排気管１５を通して乾燥室１２へ乾燥空気を
供給して圧力を大気圧まで戻す、乾燥室１２の圧力を戻
した後、空圧シリンダ１４ａを作動させてポール弁１４
を開き、乾燥させたプラスチック粉粒体を射出成形ａｇ
！ｔｏ側へ供給する。プラスチック粉粒体の全量が射出
成形機１０側へ供給された後、空気シリンダ１４ａを作
動させてポール弁１４を閉じ、再度ホッパー１１側へ供
給されたプラスチック粉粒体をポール弁１３を開いて乾
燥室１２側へ導入し、プラスチック粉粒体の乾燥工程を
繰り返す。
２の内部を昇温させてプラスチック粉粒体を加熱し、さ
らに密閉型モータ１６を作動させて羽根型攪拌装置１７
を回転させてプラスチック粉粒体の乾燥度を高めるとと
もにプラスチック粉粒体の塊を解散させる。所定の乾燥
度が得られたところで乾燥室１２の排気を止め、密閉型
モータ１６の作動を止め、シース型ヒーター１８の通電
を止めて、排気管１５を通して乾燥室１２へ乾燥空気を
供給して圧力を大気圧まで戻す、乾燥室１２の圧力を戻
した後、空圧シリンダ１４ａを作動させてポール弁１４
を開き、乾燥させたプラスチック粉粒体を射出成形ａｇ
！ｔｏ側へ供給する。プラスチック粉粒体の全量が射出
成形機１０側へ供給された後、空気シリンダ１４ａを作
動させてポール弁１４を閉じ、再度ホッパー１１側へ供
給されたプラスチック粉粒体をポール弁１３を開いて乾
燥室１２側へ導入し、プラスチック粉粒体の乾燥工程を
繰り返す。
このように本実施例では、ホッパー１２へ供給された原
料を繰り返し乾燥室１２で乾燥して射出成形機へ供給す
ることができ、必要最小限の原料を乾燥させて供給すれ
ば良く、必要以上に多量の原料を乾燥させなくて済むた
め、乾燥に必要な電力その他のエネルギが必要最小限に
抑えることができて省エネルギ、省資源化、省力化が実
現できる。乾燥工程に入っている原料が必要最小限に抑
えられているため、材料替えの場合にも材料の損失量が
少なく、作業時間の損失も減少する。このため、プラス
チック成形加工の生産性が向上し、コストが減少する。
料を繰り返し乾燥室１２で乾燥して射出成形機へ供給す
ることができ、必要最小限の原料を乾燥させて供給すれ
ば良く、必要以上に多量の原料を乾燥させなくて済むた
め、乾燥に必要な電力その他のエネルギが必要最小限に
抑えることができて省エネルギ、省資源化、省力化が実
現できる。乾燥工程に入っている原料が必要最小限に抑
えられているため、材料替えの場合にも材料の損失量が
少なく、作業時間の損失も減少する。このため、プラス
チック成形加工の生産性が向上し、コストが減少する。
上記実施例は、本発明の主旨をより良く理解させるため
に具体的に述べたものであり、特に指定されない限り別
態様を制限するものではない、たとえば羽根型攪拌装Ｍ
１７の代りに折曲した棒状の攪拌装置を用いても良く、
密閉型モータ１６の代りに通常のモータを乾燥室１２の
外部に取り付けても良い、また、シース型ヒーター１８
の内張りをせず外張りまたは露出型ヒーターを乾燥室外
壁に直接取り付けても良い。
に具体的に述べたものであり、特に指定されない限り別
態様を制限するものではない、たとえば羽根型攪拌装Ｍ
１７の代りに折曲した棒状の攪拌装置を用いても良く、
密閉型モータ１６の代りに通常のモータを乾燥室１２の
外部に取り付けても良い、また、シース型ヒーター１８
の内張りをせず外張りまたは露出型ヒーターを乾燥室外
壁に直接取り付けても良い。
「発明の効果」
以上のように本発明は、ホッパーと成形機との間に介装
した乾燥室で、原料を真空乾燥させることにより、必要
最小限の原料を乾燥させることができるとともに、この
乾燥工程を繰り返すことによって成形に必要な原料を連
続して成形機へ供給することがでる。又、材料替えが容
易で材料損失が少なく、プラスチック成形に必要な原料
の乾燥工程の省エネルギ、省資源化、および省力化が実
現でき、生産性を高めて、プラスチック成形のコストを
引さ下げることができる。
した乾燥室で、原料を真空乾燥させることにより、必要
最小限の原料を乾燥させることができるとともに、この
乾燥工程を繰り返すことによって成形に必要な原料を連
続して成形機へ供給することがでる。又、材料替えが容
易で材料損失が少なく、プラスチック成形に必要な原料
の乾燥工程の省エネルギ、省資源化、および省力化が実
現でき、生産性を高めて、プラスチック成形のコストを
引さ下げることができる。
第１図は本発明による原料乾燥装置の実施例を示す側面
図、 第２図は従来の熱風型ホッパードライヤ方式の乾燥装置
を示す側面図、 第３図は従来の脱湿型ホー２パードライヤ方式の乾燥装
置を示す側面図、 第４図は従来の熱風型および除湿型ホッパドライヤ方式
の乾燥装置における乾燥特性を示すグラフである。 １０・・・射出成形機、 １１・・・ホッパー。 １２・・・乾燥室、 １３．１４・・・ボール弁
、１３ａ、１４ａ・・・空圧シリンダ、 １５・・・排気管、 １６・・・密閉型モータ、
１７・・・羽根型攪拌装置、 １８・・・シース型ヒーター。 特許出願人・・・・・・プラスａ版株式会社代理人
・・・・・・弁理士 吉 １）芳春第１図 第２図 第４図 乾燥時間（Ｈト）
図、 第２図は従来の熱風型ホッパードライヤ方式の乾燥装置
を示す側面図、 第３図は従来の脱湿型ホー２パードライヤ方式の乾燥装
置を示す側面図、 第４図は従来の熱風型および除湿型ホッパドライヤ方式
の乾燥装置における乾燥特性を示すグラフである。 １０・・・射出成形機、 １１・・・ホッパー。 １２・・・乾燥室、 １３．１４・・・ボール弁
、１３ａ、１４ａ・・・空圧シリンダ、 １５・・・排気管、 １６・・・密閉型モータ、
１７・・・羽根型攪拌装置、 １８・・・シース型ヒーター。 特許出願人・・・・・・プラスａ版株式会社代理人
・・・・・・弁理士 吉 １）芳春第１図 第２図 第４図 乾燥時間（Ｈト）
Claims (2)
- （１）ホッパーに投入された原料を該ホッパー側から弁
を介して仕切られた乾燥室へ供給し、原料が供給された
前記乾燥室を密閉し、密閉後に前記乾燥室を排気して前
記乾燥室内の原料を真空乾燥させ、乾燥後に前記乾燥室
側から乾燥させた原料を成形機構へ供給させることを特
徴とするプラスチック成形における原料乾燥方法。 - （２）ホッパーと成形機との間に乾燥室を介装し、該乾
燥室と前記ホッパーとの間に弁を介装するとともに前記
乾燥室と前記成形機との間に弁を介装して前記乾燥室を
密閉可能に形成し、さらに前記乾燥室を真空ポンプに接
続して前記乾燥室を真空排気可能にしたことを特徴とす
るプラスチック成形における原料乾燥装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14699787A JPH01286806A (ja) | 1987-06-15 | 1987-06-15 | プラスチック成形における原料乾燥方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14699787A JPH01286806A (ja) | 1987-06-15 | 1987-06-15 | プラスチック成形における原料乾燥方法およびその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01286806A true JPH01286806A (ja) | 1989-11-17 |
Family
ID=15420258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14699787A Pending JPH01286806A (ja) | 1987-06-15 | 1987-06-15 | プラスチック成形における原料乾燥方法およびその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01286806A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1600715A1 (en) * | 2001-06-18 | 2005-11-30 | Maguire Products, Inc. | Granular plastic resin moisture extraction apparatus and method |
| KR100541042B1 (ko) * | 2002-09-04 | 2006-01-10 | 제일모직주식회사 | 난연 수지 조성물 펠렛을 제조하기 위한 압출기 설비 |
| USRE45501E1 (en) | 1997-09-19 | 2015-05-05 | Stephen B. Maguire | Low pressure dryer |
| JP2017205907A (ja) * | 2016-05-17 | 2017-11-24 | 東芝機械株式会社 | 射出成形機用水分率調整機構、水分率調整機能付き射出成形機 |
| US10539366B2 (en) | 2014-04-30 | 2020-01-21 | Stephen B. Maguire | Method and apparatus for vacuum drying granular resin material |
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1987
- 1987-06-15 JP JP14699787A patent/JPH01286806A/ja active Pending
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