JPH08245800A - 粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法 - Google Patents
粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法Info
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- JPH08245800A JPH08245800A JP4958095A JP4958095A JPH08245800A JP H08245800 A JPH08245800 A JP H08245800A JP 4958095 A JP4958095 A JP 4958095A JP 4958095 A JP4958095 A JP 4958095A JP H08245800 A JPH08245800 A JP H08245800A
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- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 押出成形、射出成形時にホッパーブリッヂな
どのトラブルの発生しない安定した工程を与える粉体成
形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法。 【構成】 塩化ビニル系樹脂及び複数種の添加剤を高速
混合機に投入し、撹拌下混合物の温度を80℃を超えるま
で昇温させた後、該混合物を50℃以下に冷却し、次いで
平均粒径 0.1〜10μｍの塩化ビニル系樹脂を前記塩化ビ
ニル系樹脂 100重量部に対して 0.5〜５重量部添加し
て、混合分散させることを特徴とする粉体成形用塩化ビ
ニル系樹脂コンパウンドの製造方法。
どのトラブルの発生しない安定した工程を与える粉体成
形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法。 【構成】 塩化ビニル系樹脂及び複数種の添加剤を高速
混合機に投入し、撹拌下混合物の温度を80℃を超えるま
で昇温させた後、該混合物を50℃以下に冷却し、次いで
平均粒径 0.1〜10μｍの塩化ビニル系樹脂を前記塩化ビ
ニル系樹脂 100重量部に対して 0.5〜５重量部添加し
て、混合分散させることを特徴とする粉体成形用塩化ビ
ニル系樹脂コンパウンドの製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は押出成形または射出成形
に用いる粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製
造方法に関する。特にホッパーブリッヂを起こすことな
く粉体コンパウンドの成形機内への食い込みが良好な粉
体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法に関
する。
に用いる粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製
造方法に関する。特にホッパーブリッヂを起こすことな
く粉体コンパウンドの成形機内への食い込みが良好な粉
体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】塩化ビニル系樹脂はコストとその機械的
強度、耐候性、耐久性等の物性とのバランスが優れてい
る樹脂として、硬質分野ではパイプ、継手等の配管機
材、窓枠、雨樋、波板、デッキ材等の住宅部材、テレビ
キャビネット、ＯＡハウジングなどに広く使用されてい
る。これら硬質成形品は、押出成形または射出成形によ
って製造される。これら押出成形、射出成形に際して塩
化ビニル系樹脂に必要に応じて添加混合される安定剤、
改質剤、加工助剤、充填剤、滑剤、顔料等の各種添加剤
と塩化ビニル系樹脂との均一混合溶融性とその混合物の
流動性を向上させる目的で上記混合物を均一撹拌混合し
て塩化ビニル系樹脂粉体組成物（以下粉体成形用コンパ
ウンドと言う）を得る際に若干の液状可塑剤、液状安定
剤、液状滑剤等の液状添加剤を混合している。
強度、耐候性、耐久性等の物性とのバランスが優れてい
る樹脂として、硬質分野ではパイプ、継手等の配管機
材、窓枠、雨樋、波板、デッキ材等の住宅部材、テレビ
キャビネット、ＯＡハウジングなどに広く使用されてい
る。これら硬質成形品は、押出成形または射出成形によ
って製造される。これら押出成形、射出成形に際して塩
化ビニル系樹脂に必要に応じて添加混合される安定剤、
改質剤、加工助剤、充填剤、滑剤、顔料等の各種添加剤
と塩化ビニル系樹脂との均一混合溶融性とその混合物の
流動性を向上させる目的で上記混合物を均一撹拌混合し
て塩化ビニル系樹脂粉体組成物（以下粉体成形用コンパ
ウンドと言う）を得る際に若干の液状可塑剤、液状安定
剤、液状滑剤等の液状添加剤を混合している。
【０００３】上記のようにして得られた粉体成形用コン
パウンドを用いて、成形品を得る場合そのコンパウンド
は押出成形等によって造粒（ペレットコンパウンド
化）したものを用いる、粉体成形用コンパウンドを直
接用いるという二つの方法がある。
パウンドを用いて、成形品を得る場合そのコンパウンド
は押出成形等によって造粒（ペレットコンパウンド
化）したものを用いる、粉体成形用コンパウンドを直
接用いるという二つの方法がある。
【０００４】のペレットコンパウンドから成形品を得
る方法は成形機への材料供給が安定し、均一な成形品が
得られやすく、物性上も均一に混練しやすく、バラツキ
が少なく好ましいが、製品をパイプ等のように大量に生
産する場合には造粒工程が加わるので製品コストが高く
なる欠点を有する。またペレットコンパウンドの色変更
が出来にくいなどの欠点を有する。
る方法は成形機への材料供給が安定し、均一な成形品が
得られやすく、物性上も均一に混練しやすく、バラツキ
が少なく好ましいが、製品をパイプ等のように大量に生
産する場合には造粒工程が加わるので製品コストが高く
なる欠点を有する。またペレットコンパウンドの色変更
が出来にくいなどの欠点を有する。
【０００５】の方法は、の方法に比較して造粒工程
がないので、製品コストの点で有利であることから、従
来からパイプ、窓枠、雨樋等の成形で広く使われている
が、成形中、成形機のホッパー部に発生するブリッヂ現
象が材料供給を不安定にし、押出機中での樹脂の溶融不
均一をひき起し、ひいては成形品の物性バラツキの原因
になりやすいという問題があった。
がないので、製品コストの点で有利であることから、従
来からパイプ、窓枠、雨樋等の成形で広く使われている
が、成形中、成形機のホッパー部に発生するブリッヂ現
象が材料供給を不安定にし、押出機中での樹脂の溶融不
均一をひき起し、ひいては成形品の物性バラツキの原因
になりやすいという問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】また硬質塩化ビニル系
の成形材料には成形機中の樹脂流動性を向上させる目的
や熱安定性を向上させる目的で、少量の液状の安定剤や
可塑剤、低融点の滑剤等を添加する方法が行われ、これ
等の液状添加剤を粉体成形用コンパウンドに添加した成
形材料を使用して成形を行う際、撹拌や昇温が不充分で
ある場合や成形材料の保管を高温・加圧条件下で行った
場合には塩化ビニル系樹脂粒子の表面に液状添加剤が浸
出して、粉体成形用コンパウンドのブロッキングをひき
起し、ホッパーブリッヂの原因となることが多く、これ
らのトラブルの発生しない安定した粉体成形用コンパウ
ンドの製造方法の出現が望まれていた。
の成形材料には成形機中の樹脂流動性を向上させる目的
や熱安定性を向上させる目的で、少量の液状の安定剤や
可塑剤、低融点の滑剤等を添加する方法が行われ、これ
等の液状添加剤を粉体成形用コンパウンドに添加した成
形材料を使用して成形を行う際、撹拌や昇温が不充分で
ある場合や成形材料の保管を高温・加圧条件下で行った
場合には塩化ビニル系樹脂粒子の表面に液状添加剤が浸
出して、粉体成形用コンパウンドのブロッキングをひき
起し、ホッパーブリッヂの原因となることが多く、これ
らのトラブルの発生しない安定した粉体成形用コンパウ
ンドの製造方法の出現が望まれていた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者等は前記粉体成
形用コンパウンドの押出成形、射出成形時の工程の不安
定性を改良すべく鋭意検討した結果、本発明を完成し
た。即ち本発明は塩化ビニル系樹脂及び複数種の添加剤
を高速混合機に投入し、撹拌下混合物の温度を80℃を超
えるまで昇温させた後、該混合物を50℃以下に冷却し、
次いで平均粒径 0.1〜10μｍの塩化ビニル系樹脂を前記
塩化ビニル系樹脂 100重量部に対して 0.5〜５重量部添
加して、混合分散させることを特徴とする粉体成形用塩
化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法である。
形用コンパウンドの押出成形、射出成形時の工程の不安
定性を改良すべく鋭意検討した結果、本発明を完成し
た。即ち本発明は塩化ビニル系樹脂及び複数種の添加剤
を高速混合機に投入し、撹拌下混合物の温度を80℃を超
えるまで昇温させた後、該混合物を50℃以下に冷却し、
次いで平均粒径 0.1〜10μｍの塩化ビニル系樹脂を前記
塩化ビニル系樹脂 100重量部に対して 0.5〜５重量部添
加して、混合分散させることを特徴とする粉体成形用塩
化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法である。
【０００８】以下に本発明を詳細に説明する。本発明の
粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法に
おいては、塩化ビニル系樹脂 100重量部に対して、10重
量部以下の液状添加剤を添加してもよい。この液状添加
剤としてはジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジブチ
ルフタレート、ジヘキシルフタレート、ジイソオクチル
フタレート、エポキシ化大豆油等の可塑剤；トリデシル
ホスファイト、ジフェニルデシルホスファイト剤、トリ
フェニルホスファイト等のホスファイト系安定剤；有機
錫系液状安定剤等の液状滑剤が例示される。本発明の粉
体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法にお
いては、塩化ビニル系樹脂 100重量部に対してこれら液
状添加剤0.5 〜10重量部添加した場合において特に有効
である。
粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法に
おいては、塩化ビニル系樹脂 100重量部に対して、10重
量部以下の液状添加剤を添加してもよい。この液状添加
剤としてはジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジブチ
ルフタレート、ジヘキシルフタレート、ジイソオクチル
フタレート、エポキシ化大豆油等の可塑剤；トリデシル
ホスファイト、ジフェニルデシルホスファイト剤、トリ
フェニルホスファイト等のホスファイト系安定剤；有機
錫系液状安定剤等の液状滑剤が例示される。本発明の粉
体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法にお
いては、塩化ビニル系樹脂 100重量部に対してこれら液
状添加剤0.5 〜10重量部添加した場合において特に有効
である。
【０００９】本発明において用いられる塩化ビニル系樹
脂としては、塩化ビニルホモポリマーまたは、塩化ビニ
ルと共重合可能なモノマーと塩化ビニルとの共重合体、
好ましくは塩化ビニル80重量％以上含有する共重合体が
用いられる。これら塩化ビニルと共重合可能なモノマー
としては酢酸ビニルなどの各種のビニルエステル、各種
アルキルビニルエーテル、アクリル酸またはメタクリル
酸、各種のアクリル酸またはメタクリル酸のアルキルエ
ステル、各種α−オレフィン、アクリロニトリル等が挙
げられる。これらの塩化ビニル系樹脂は、懸濁重合法に
より製造され、その平均重合度は400〜 1,500（好まし
くは 600〜 1,100）が好適である。平均重合度が400 未
満であると得られる成形品の機械的強度が劣る等の不都
合が生じて好ましくなく、1,500 を超えると成形性が著
しく低下する等の不都合が生じて好ましくない。またこ
れら塩化ビニル系樹脂としては平均粒径100 〜200 μm
の範囲にあるものを用いるのが好ましい。本発明の方法
においては塩化ビニル系樹脂及び各種添加剤を高速混合
機に投入して撹拌下80℃を超える温度まで昇温させる
が、この温度迄昇温させることは、押出成形、射出成形
時の樹脂の溶融性を確保し、物性を保持する観点からも
重要であり、これにより各種添加剤を塩化ビニル系樹脂
の軟化点以上の温度で樹脂表面上に融着させ、粉体成形
用コンパウンドの輸送時の相分離を防ぐことができる。
ここで高速混合機としては通常ヘンシェルミキサー等が
用いられる。
脂としては、塩化ビニルホモポリマーまたは、塩化ビニ
ルと共重合可能なモノマーと塩化ビニルとの共重合体、
好ましくは塩化ビニル80重量％以上含有する共重合体が
用いられる。これら塩化ビニルと共重合可能なモノマー
としては酢酸ビニルなどの各種のビニルエステル、各種
アルキルビニルエーテル、アクリル酸またはメタクリル
酸、各種のアクリル酸またはメタクリル酸のアルキルエ
ステル、各種α−オレフィン、アクリロニトリル等が挙
げられる。これらの塩化ビニル系樹脂は、懸濁重合法に
より製造され、その平均重合度は400〜 1,500（好まし
くは 600〜 1,100）が好適である。平均重合度が400 未
満であると得られる成形品の機械的強度が劣る等の不都
合が生じて好ましくなく、1,500 を超えると成形性が著
しく低下する等の不都合が生じて好ましくない。またこ
れら塩化ビニル系樹脂としては平均粒径100 〜200 μm
の範囲にあるものを用いるのが好ましい。本発明の方法
においては塩化ビニル系樹脂及び各種添加剤を高速混合
機に投入して撹拌下80℃を超える温度まで昇温させる
が、この温度迄昇温させることは、押出成形、射出成形
時の樹脂の溶融性を確保し、物性を保持する観点からも
重要であり、これにより各種添加剤を塩化ビニル系樹脂
の軟化点以上の温度で樹脂表面上に融着させ、粉体成形
用コンパウンドの輸送時の相分離を防ぐことができる。
ここで高速混合機としては通常ヘンシェルミキサー等が
用いられる。
【００１０】次いでこの配合混合物を冷却して50℃以下
とした後、平均粒径 0.1〜10μｍの塩化ビニル系樹脂を
添加して、50℃以下の温度に保って均一に混合するが、
この温度を50℃以下に保つ理由は、50℃を超える温度、
即ち塩化ビニル系樹脂及び低融点添加剤の軟化点以上で
上記塩化ビニル系樹脂を添加すると、これが樹脂表面に
固着してしまうので、これを防止する為である。樹脂表
面に固着してしまうと本発明の目的とする粉体流動性が
確保出来ないことになる。次に粒径については平均粒径
が 0.1μｍ未満であると粉塵飛散等が発生して好ましく
なく、また平均粒径が10μｍを超えると分散性が低下
し、ブロッキングが生じたり、粉体流動性の効果が十分
に得られない等の不都合が生じて好ましくないので、0.
1 〜10μｍの範囲であることが必要である。
とした後、平均粒径 0.1〜10μｍの塩化ビニル系樹脂を
添加して、50℃以下の温度に保って均一に混合するが、
この温度を50℃以下に保つ理由は、50℃を超える温度、
即ち塩化ビニル系樹脂及び低融点添加剤の軟化点以上で
上記塩化ビニル系樹脂を添加すると、これが樹脂表面に
固着してしまうので、これを防止する為である。樹脂表
面に固着してしまうと本発明の目的とする粉体流動性が
確保出来ないことになる。次に粒径については平均粒径
が 0.1μｍ未満であると粉塵飛散等が発生して好ましく
なく、また平均粒径が10μｍを超えると分散性が低下
し、ブロッキングが生じたり、粉体流動性の効果が十分
に得られない等の不都合が生じて好ましくないので、0.
1 〜10μｍの範囲であることが必要である。
【００１１】本発明に於いて後添加される塩化ビニル系
樹脂は、粉体成形用コンパウンドの流動性改良を目的と
して使用されるものであるが、この樹脂は粒径 0.1〜10
μｍの一般的にペースト用樹脂と言われる乳化重合、マ
イクロサスペンション重合によって製造された塩化ビニ
ル系樹脂であり、塩化ビニル及びこれと共重合可能なモ
ノマーとの共重合体であってもよい。これら塩化ビニル
と共重合可能なモノマーとしては、先に段落〔０００
９〕であげた各種モノマーが同様に使用可能である。こ
のペースト用樹脂を添加するに際しては二次凝集が生じ
ないように分散させることが必要であり、これが行われ
ないと成形品外観をそこなう原因となる。また添加量を
0.5〜５重量部に限定した理由は、 0.5重量部未満では
目的とする粉体流動性の向上効果は十分でなく、５重量
部を超えると二次凝集の原因となるとともに、成形品の
熱安定性阻害の原因となりやすく、成形機中での樹脂の
溶融挙動を変動させるため、押出安定性の観点からも好
ましくない。
樹脂は、粉体成形用コンパウンドの流動性改良を目的と
して使用されるものであるが、この樹脂は粒径 0.1〜10
μｍの一般的にペースト用樹脂と言われる乳化重合、マ
イクロサスペンション重合によって製造された塩化ビニ
ル系樹脂であり、塩化ビニル及びこれと共重合可能なモ
ノマーとの共重合体であってもよい。これら塩化ビニル
と共重合可能なモノマーとしては、先に段落〔０００
９〕であげた各種モノマーが同様に使用可能である。こ
のペースト用樹脂を添加するに際しては二次凝集が生じ
ないように分散させることが必要であり、これが行われ
ないと成形品外観をそこなう原因となる。また添加量を
0.5〜５重量部に限定した理由は、 0.5重量部未満では
目的とする粉体流動性の向上効果は十分でなく、５重量
部を超えると二次凝集の原因となるとともに、成形品の
熱安定性阻害の原因となりやすく、成形機中での樹脂の
溶融挙動を変動させるため、押出安定性の観点からも好
ましくない。
【００１２】本発明の粉体成形用塩化ビニル系樹脂コン
パウンドにおいて必要に応じて添加される各種添加剤と
しては安定剤、衝撃改質剤、加工助剤、充填剤、滑剤、
顔料等が列挙される。安定剤としてはステアリン酸、ラ
ウリン酸、リシノール酸等の高級脂肪酸の金属塩である
金属セッケン；鉛白、塩基性亜硫酸鉛、三塩基性マレイ
ン酸鉛等の鉛系安定剤；有機スズ系安定剤、アンチモン
系安定剤、エポキシ化合物、ホスファイト、β−ジケト
ン、ポリオール、フェノール系抗酸化剤等が列挙され
る。衝撃改質剤としてＭＢＳ、ＡＢＳ、ＥＶＡ、ウレタ
ン、アクリルゴム、塩素化ポリエチレン等が列挙され
る。加工助剤としてはアクリル系、ＡＳ系等の樹脂が例
示される。充填剤としては炭酸カルシウム、炭酸マグネ
シウム等の炭酸塩；シリカ、ケイ藻土、アルミナ、酸化
チタン等の酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネ
シウム等の水酸化物等が挙げられる。滑剤としては金属
石鹸類、エステルワックス、パラフィンワックス等が列
挙される。顔料（着色剤）としてはチタンホワイト、チ
タンイエロー、ベンガラ、クロムグリーン、黄鉛、カド
ミウムイエロー等の無機顔料；アゾ系、フタロシアニン
系、スレン系、染料レーキ等の有機顔料が挙げられる。
パウンドにおいて必要に応じて添加される各種添加剤と
しては安定剤、衝撃改質剤、加工助剤、充填剤、滑剤、
顔料等が列挙される。安定剤としてはステアリン酸、ラ
ウリン酸、リシノール酸等の高級脂肪酸の金属塩である
金属セッケン；鉛白、塩基性亜硫酸鉛、三塩基性マレイ
ン酸鉛等の鉛系安定剤；有機スズ系安定剤、アンチモン
系安定剤、エポキシ化合物、ホスファイト、β−ジケト
ン、ポリオール、フェノール系抗酸化剤等が列挙され
る。衝撃改質剤としてＭＢＳ、ＡＢＳ、ＥＶＡ、ウレタ
ン、アクリルゴム、塩素化ポリエチレン等が列挙され
る。加工助剤としてはアクリル系、ＡＳ系等の樹脂が例
示される。充填剤としては炭酸カルシウム、炭酸マグネ
シウム等の炭酸塩；シリカ、ケイ藻土、アルミナ、酸化
チタン等の酸化物；水酸化アルミニウム、水酸化マグネ
シウム等の水酸化物等が挙げられる。滑剤としては金属
石鹸類、エステルワックス、パラフィンワックス等が列
挙される。顔料（着色剤）としてはチタンホワイト、チ
タンイエロー、ベンガラ、クロムグリーン、黄鉛、カド
ミウムイエロー等の無機顔料；アゾ系、フタロシアニン
系、スレン系、染料レーキ等の有機顔料が挙げられる。
【００１３】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明するが、本発明はこれに限定されるものではない。 （実施例１、比較例１〜４、比較例７）塩化ビニル樹脂
・ＴＫ−1000［信越化学工業（株）製商品名、平均重合
度 1,050、平均粒径150 μｍ］、鉛系安定剤・ＳＲ−60
30［日東化成工業（株）製商品名］、ＥＶＡ・ソアブレ
ンＣＩ［日本合成化学（株）製、商品名］、ＤＯＰ・
［積水化学工業（株）製］、炭酸カルシウム・ホワイト
ンＳＢ［白石カルシウム（株）製商品名］、顔料・ＰＭ
Ｏ−8728［大日精化工業（株）製商品名］等を表１に示
す重量で 300リットルのヘンシェルミキサーに投入後、
高速撹拌しながら混合物の温度が表１に示す温度になる
まで昇温させた。その後、ヘンシェルミキサー内の混合
物を 600リットルのクーリングミキサーへ排出して冷却
を開始した。冷却開始後、混合物の温度が表１に示す温
度になった時点で、塩化ビニル系ペースト用樹脂・Ｐ−
410 ［三菱化学ビニル（株）製、平均重合度 1,500、平
均粒径0.2 〜２μｍ］を表１に示す量、クーリングミキ
サー内に添加し混合した。添加後３分間撹拌混合した
後、クーリングミキサー内より配合コンパウンドを排出
して、粉体コンパウンドを得た。得られた粉体成形用コ
ンパウンドについて粉体コンパウンドの外観、ブロッキ
ングの外観、ドライフロー性、押出成形性について以下
に記す方法で評価を行い、その結果も併せて表１に示し
た。
明するが、本発明はこれに限定されるものではない。 （実施例１、比較例１〜４、比較例７）塩化ビニル樹脂
・ＴＫ−1000［信越化学工業（株）製商品名、平均重合
度 1,050、平均粒径150 μｍ］、鉛系安定剤・ＳＲ−60
30［日東化成工業（株）製商品名］、ＥＶＡ・ソアブレ
ンＣＩ［日本合成化学（株）製、商品名］、ＤＯＰ・
［積水化学工業（株）製］、炭酸カルシウム・ホワイト
ンＳＢ［白石カルシウム（株）製商品名］、顔料・ＰＭ
Ｏ−8728［大日精化工業（株）製商品名］等を表１に示
す重量で 300リットルのヘンシェルミキサーに投入後、
高速撹拌しながら混合物の温度が表１に示す温度になる
まで昇温させた。その後、ヘンシェルミキサー内の混合
物を 600リットルのクーリングミキサーへ排出して冷却
を開始した。冷却開始後、混合物の温度が表１に示す温
度になった時点で、塩化ビニル系ペースト用樹脂・Ｐ−
410 ［三菱化学ビニル（株）製、平均重合度 1,500、平
均粒径0.2 〜２μｍ］を表１に示す量、クーリングミキ
サー内に添加し混合した。添加後３分間撹拌混合した
後、クーリングミキサー内より配合コンパウンドを排出
して、粉体コンパウンドを得た。得られた粉体成形用コ
ンパウンドについて粉体コンパウンドの外観、ブロッキ
ングの外観、ドライフロー性、押出成形性について以下
に記す方法で評価を行い、その結果も併せて表１に示し
た。
【００１４】（粉体成形用コンパウンドの外観評価方
法）得られた粉体成形用コンパウンドについて均一分散
性を下記の基準で目視評価した。 〇：均一分散性良好（ブロック状とならず、塩化ビニル
系ペースト用樹脂の凝集粒が存在せず均一に分散してい
る） ×：均一分散性不良（ブロック状となり、塩化ビニル系
ペースト用樹脂の凝集粒が存在している） （ブロッキング性評価）得られた粉体成形用コンパウン
ドを25kgの紙製の袋詰にした後、粉体成形用コンパウン
ド25kg詰紙袋の上に、塩化ビニル樹脂ＴＫ−1000 25kg
の紙袋詰製品８袋を載せて 200kgの荷重をかけた状態に
して40℃で10日間放置した。その後、粉体成形用コンパ
ウンド25kg詰紙袋を取出し開封して紙袋内にある粉体成
形用コンパウンドのブロッキングの状況を観察した。 （ドライフロー性評価方法）JIS K-6721に規定されてい
るかさ比重測定装置を使用し、粉体成形用コンパウンド
100ccが、かさ密度測定装置に用いられているロートよ
り落下完了する迄の時間（秒）を測定した。
法）得られた粉体成形用コンパウンドについて均一分散
性を下記の基準で目視評価した。 〇：均一分散性良好（ブロック状とならず、塩化ビニル
系ペースト用樹脂の凝集粒が存在せず均一に分散してい
る） ×：均一分散性不良（ブロック状となり、塩化ビニル系
ペースト用樹脂の凝集粒が存在している） （ブロッキング性評価）得られた粉体成形用コンパウン
ドを25kgの紙製の袋詰にした後、粉体成形用コンパウン
ド25kg詰紙袋の上に、塩化ビニル樹脂ＴＫ−1000 25kg
の紙袋詰製品８袋を載せて 200kgの荷重をかけた状態に
して40℃で10日間放置した。その後、粉体成形用コンパ
ウンド25kg詰紙袋を取出し開封して紙袋内にある粉体成
形用コンパウンドのブロッキングの状況を観察した。 （ドライフロー性評価方法）JIS K-6721に規定されてい
るかさ比重測定装置を使用し、粉体成形用コンパウンド
100ccが、かさ密度測定装置に用いられているロートよ
り落下完了する迄の時間（秒）を測定した。
【００１５】（押出成形性評価方法）出口の横断面形状
が50mm×70mmの長方形のホッパーを取り付けた50mmφ単
軸押出機を用いて、下記に示す条件で20kg異型押出成形
した。 押出条件 シリンダー温度 Ｃ1 145 ℃ シリンダー温度 Ｃ2 165 ℃ シリンダー温度 Ｃ3 180 ℃ ダイ温度 Ｄ 180 ℃ スクリュー ＣＲ：2.5 、回転数30rpm 上記、押出成形性評価においてホッパーブリッヂの発生
状況及び粉体成形用コンパウンドのホッパーから押出機
内への食い込みの状況及び樹脂のダイスからの吐出状況
を観察して、その観察結果を表１の押出成形性評価の欄
に記した。
が50mm×70mmの長方形のホッパーを取り付けた50mmφ単
軸押出機を用いて、下記に示す条件で20kg異型押出成形
した。 押出条件 シリンダー温度 Ｃ1 145 ℃ シリンダー温度 Ｃ2 165 ℃ シリンダー温度 Ｃ3 180 ℃ ダイ温度 Ｄ 180 ℃ スクリュー ＣＲ：2.5 、回転数30rpm 上記、押出成形性評価においてホッパーブリッヂの発生
状況及び粉体成形用コンパウンドのホッパーから押出機
内への食い込みの状況及び樹脂のダイスからの吐出状況
を観察して、その観察結果を表１の押出成形性評価の欄
に記した。
【００１６】
【表１】
【００１７】（実施例２〜３、比較例５〜６）塩化ビニ
ル樹脂・ＴＫ−800 ［信越化学工業（株）製商品名、平
均重合度 810、平均粒径130 μｍ］、有機錫メルカプタ
イド系液状安定剤・ＯＮＺ82Ｆ［三共有機合成（株）製
商品名］、アクリル系加工助剤・Ｐ−551 ［三菱レーヨ
ン（株）製商品名］、多価アルコール・カルコール68
［日本油脂（株）製商品名］、エステルワックス・ＥＷ
−200 ［理研ビタミン（株）製商品名、］、アクリル系
衝撃改良剤・Ｓ−2001［三菱レーヨン（株）製商品
名］、ステアリン酸カルシウム等の表２に示す重量を 2
00リットルのヘンシェルミキサーに投入後、高速撹拌
し、混合物の温度が表２に示す温度になるまで昇温させ
た。その後、ヘンシェルミキサー内の混合物を 300リッ
トルのクーリングミキサーへ排出して冷却を開始した。
冷却開始後、混合物の温度が表２に示す温度になった時
点で、塩化ビニル系ペースト用樹脂・Ｐ−455 ［三菱化
学ビニル（株）製商品名、平均重合度 900、平均粒径0.
2 〜２μｍ］の表２に示す量をクーリングミキサー内に
添加し、混合した。添加後３分間混合し、クーリングミ
キサー内より配合コンパウンドを排出して、粉体コンパ
ウンドを得た。上記粉体成形用コンパウンドについて、
ブロッキング性、ドライフロー性、射出成形性の評価を
行いその結果を表２に記した。
ル樹脂・ＴＫ−800 ［信越化学工業（株）製商品名、平
均重合度 810、平均粒径130 μｍ］、有機錫メルカプタ
イド系液状安定剤・ＯＮＺ82Ｆ［三共有機合成（株）製
商品名］、アクリル系加工助剤・Ｐ−551 ［三菱レーヨ
ン（株）製商品名］、多価アルコール・カルコール68
［日本油脂（株）製商品名］、エステルワックス・ＥＷ
−200 ［理研ビタミン（株）製商品名、］、アクリル系
衝撃改良剤・Ｓ−2001［三菱レーヨン（株）製商品
名］、ステアリン酸カルシウム等の表２に示す重量を 2
00リットルのヘンシェルミキサーに投入後、高速撹拌
し、混合物の温度が表２に示す温度になるまで昇温させ
た。その後、ヘンシェルミキサー内の混合物を 300リッ
トルのクーリングミキサーへ排出して冷却を開始した。
冷却開始後、混合物の温度が表２に示す温度になった時
点で、塩化ビニル系ペースト用樹脂・Ｐ−455 ［三菱化
学ビニル（株）製商品名、平均重合度 900、平均粒径0.
2 〜２μｍ］の表２に示す量をクーリングミキサー内に
添加し、混合した。添加後３分間混合し、クーリングミ
キサー内より配合コンパウンドを排出して、粉体コンパ
ウンドを得た。上記粉体成形用コンパウンドについて、
ブロッキング性、ドライフロー性、射出成形性の評価を
行いその結果を表２に記した。
【００１８】（射出成形性評価法）逆円錐台状で底部出
口の直径100mm のホッパーを取り付けた射出成形機ＩＳ
−150 Ｅ［東芝機械（株）製商品名］を用いて下記に示
した条件で水道管用継手を射出成形した。 射出成形条件 ノズル温度 ： 175 ℃ 射出圧力： 80kg/cm2 シリンダー１温度： 175 ℃ 射出時間： 20秒 シリンダー２温度： 170 ℃ シリンダー３温度： 165 ℃ 射出成形性の評価は、ホッパーブリッヂの発生の状況及
び粉体成形用コンパウンドのホッパーから成形機内への
食い込みの状況を観察してその観察結果を表２に記し
た。
口の直径100mm のホッパーを取り付けた射出成形機ＩＳ
−150 Ｅ［東芝機械（株）製商品名］を用いて下記に示
した条件で水道管用継手を射出成形した。 射出成形条件 ノズル温度 ： 175 ℃ 射出圧力： 80kg/cm2 シリンダー１温度： 175 ℃ 射出時間： 20秒 シリンダー２温度： 170 ℃ シリンダー３温度： 165 ℃ 射出成形性の評価は、ホッパーブリッヂの発生の状況及
び粉体成形用コンパウンドのホッパーから成形機内への
食い込みの状況を観察してその観察結果を表２に記し
た。
【００１９】得られた射出成形品について、引張試験及
び衝撃強度試験を行いその結果を表２に記した。 （引張試験）得られた射出成形品についてJIS K- 6745
に従って試験用の試験片を５片切り出し、引っ張り伸び
率（％）を測定しその最大値と最小値を表２に記載し
た。 （アイゾット衝撃強度試験）得られた射出成形品につい
てJIS K- 7110 に従って試験用の試験片を10片切り出
し、衝撃強度（kg・cm ／cm2)を測定しその最大値と最小
値を表２に記載した。
び衝撃強度試験を行いその結果を表２に記した。 （引張試験）得られた射出成形品についてJIS K- 6745
に従って試験用の試験片を５片切り出し、引っ張り伸び
率（％）を測定しその最大値と最小値を表２に記載し
た。 （アイゾット衝撃強度試験）得られた射出成形品につい
てJIS K- 7110 に従って試験用の試験片を10片切り出
し、衝撃強度（kg・cm ／cm2)を測定しその最大値と最小
値を表２に記載した。
【００２０】
【表２】
【００２１】
【発明の効果】本発明に基づく粉体成形用塩化ビニル系
樹脂コンパウンドは粉体流動性に優れ、射出形成機への
供給も安定していることから、ショット毎の外観・重量
とも均一であり、ペースト用樹脂添加による物性低下も
発生しない。
樹脂コンパウンドは粉体流動性に優れ、射出形成機への
供給も安定していることから、ショット毎の外観・重量
とも均一であり、ペースト用樹脂添加による物性低下も
発生しない。
Claims (1)
- 【請求項１】 塩化ビニル系樹脂及び複数種の添加剤を
高速混合機に投入し、撹拌下混合物の温度を80℃を超え
るまで昇温させた後、該混合物を50℃以下に冷却し、次
いで平均粒径 0.1〜10μｍの塩化ビニル系樹脂を前記塩
化ビニル系樹脂 100重量部に対して 0.5〜５重量部添加
して、混合分散させることを特徴とする粉体成形用塩化
ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4958095A JPH08245800A (ja) | 1995-03-09 | 1995-03-09 | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4958095A JPH08245800A (ja) | 1995-03-09 | 1995-03-09 | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08245800A true JPH08245800A (ja) | 1996-09-24 |
Family
ID=12835166
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4958095A Pending JPH08245800A (ja) | 1995-03-09 | 1995-03-09 | 粉体成形用塩化ビニル系樹脂コンパウンドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08245800A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10120854A (ja) * | 1996-10-18 | 1998-05-12 | Sumitomo Chem Co Ltd | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物およびその製造方法 |
| WO2016075903A1 (ja) * | 2014-11-11 | 2016-05-19 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物及びその製造方法、塩化ビニル樹脂成形体及びその製造方法、並びに、積層体 |
| WO2016139959A1 (ja) * | 2015-03-05 | 2016-09-09 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体及び積層体 |
-
1995
- 1995-03-09 JP JP4958095A patent/JPH08245800A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10120854A (ja) * | 1996-10-18 | 1998-05-12 | Sumitomo Chem Co Ltd | 粉末成形用塩化ビニル系樹脂組成物およびその製造方法 |
| WO2016075903A1 (ja) * | 2014-11-11 | 2016-05-19 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物及びその製造方法、塩化ビニル樹脂成形体及びその製造方法、並びに、積層体 |
| JPWO2016075903A1 (ja) * | 2014-11-11 | 2017-08-17 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物及びその製造方法、塩化ビニル樹脂成形体及びその製造方法、並びに、積層体 |
| WO2016139959A1 (ja) * | 2015-03-05 | 2016-09-09 | 日本ゼオン株式会社 | 粉体成形用塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂成形体及び積層体 |
| US10344135B2 (en) | 2015-03-05 | 2019-07-09 | Zeon Corporation | Vinyl chloride resin composition for powder molding, vinyl chloride resin molded product, and laminate |
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