JPH0564869A - 金属・樹脂複合板の連続的製造方法 - Google Patents
金属・樹脂複合板の連続的製造方法Info
- Publication number
- JPH0564869A JPH0564869A JP3229136A JP22913691A JPH0564869A JP H0564869 A JPH0564869 A JP H0564869A JP 3229136 A JP3229136 A JP 3229136A JP 22913691 A JP22913691 A JP 22913691A JP H0564869 A JPH0564869 A JP H0564869A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- roll
- metal
- adhesive layer
- layer film
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】 熱可塑性樹脂の固体シートと金属シートを圧
着接合ロール間に供給し接合することにより、金属・樹
脂複合板を連続的に製造する方法において、（１）金属
シートを予熱工程を経て加熱ロールへ供給し、（２）接
着層フイルムシートをエキスパンダーロールを経て、前
記加熱ロールと冷却ロールとの間に供給して、接着層フ
イルム付金属シートとし、（３）それを、その接着層フ
イルム側が熱可塑性樹脂の固体シート側に位置するよう
に、圧着接合ロール間に供給する、金属・樹脂複合板の
連続的製造方法。 【効果】 金属シートに接着層フイルムを、圧着接合工
程の直前で平滑・均一にドライラミネートすることがで
きるので、表面平滑性の良好な複合板を製造することが
できる。
着接合ロール間に供給し接合することにより、金属・樹
脂複合板を連続的に製造する方法において、（１）金属
シートを予熱工程を経て加熱ロールへ供給し、（２）接
着層フイルムシートをエキスパンダーロールを経て、前
記加熱ロールと冷却ロールとの間に供給して、接着層フ
イルム付金属シートとし、（３）それを、その接着層フ
イルム側が熱可塑性樹脂の固体シート側に位置するよう
に、圧着接合ロール間に供給する、金属・樹脂複合板の
連続的製造方法。 【効果】 金属シートに接着層フイルムを、圧着接合工
程の直前で平滑・均一にドライラミネートすることがで
きるので、表面平滑性の良好な複合板を製造することが
できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属・樹脂複合板の連続
的製造方法に関する。詳しくは、金属シートに接着層フ
イルムをラミネートし、次いで固体シートを圧着接合す
る方法の改良に関する。
的製造方法に関する。詳しくは、金属シートに接着層フ
イルムをラミネートし、次いで固体シートを圧着接合す
る方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂の固体シートと金属シート
を圧着接合して金属・樹脂複合板を連続的に製造する方
法として、接着層を有する金属シートに高張力をかけ圧
着接合する方法が知られている。（特開平２−６３７３
４、米国特許４，９９４，１３０）この方法において
は、具体的には、アンコイラーに巻き取られた接着層付
き金属シートを予熱器を通して圧着ローラに供給する
か、予熱器の直前で予め成形された接着層フイルムを金
属シートにラミネートして供給する手段が示されてい
る。
を圧着接合して金属・樹脂複合板を連続的に製造する方
法として、接着層を有する金属シートに高張力をかけ圧
着接合する方法が知られている。（特開平２−６３７３
４、米国特許４，９９４，１３０）この方法において
は、具体的には、アンコイラーに巻き取られた接着層付
き金属シートを予熱器を通して圧着ローラに供給する
か、予熱器の直前で予め成形された接着層フイルムを金
属シートにラミネートして供給する手段が示されてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】アンコイラーに巻き取
られた接着層付き金属シートは、接着層と金属シートが
１対１の関係にあり、金属シートの種類、厚さ、幅など
の変更に際して十分な対応が難しいという問題がある。
また、１種の金属シートに対して複数種の接着層フイル
ムを組み合わせる場合も経済的な対応が難しい。更に、
アンコイラーに巻き取られた接着層は、金属シートの裏
面にも接触するので剥離性が問題となり、その製造、保
管、使用など管理面に細心の注意を要する。
られた接着層付き金属シートは、接着層と金属シートが
１対１の関係にあり、金属シートの種類、厚さ、幅など
の変更に際して十分な対応が難しいという問題がある。
また、１種の金属シートに対して複数種の接着層フイル
ムを組み合わせる場合も経済的な対応が難しい。更に、
アンコイラーに巻き取られた接着層は、金属シートの裏
面にも接触するので剥離性が問題となり、その製造、保
管、使用など管理面に細心の注意を要する。
【０００４】予熱器の直前で予め成形された接着層フイ
ルムを金属シートにラミネートして供給する方法は、接
着層フイルムを金属シートに平滑にラミネートすること
と予熱器の操作に未解決の問題があった。
ルムを金属シートにラミネートして供給する方法は、接
着層フイルムを金属シートに平滑にラミネートすること
と予熱器の操作に未解決の問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、熱可塑
性樹脂の固体シートと金属シートを圧着接合ロール間に
供給し接合することにより、金属・樹脂複合板を連続的
に製造する方法において、（１）金属シートを予熱工程
を経て加熱ロールへ供給し、（２）接着層フイルムシー
トをエキスパンダーロールを経て、前記加熱ロールとこ
れと対 をなす冷却ロールとの間に供給して、接着層フ
イルム付金属シートとし、（３）該接着層フイルム付金
属シートを、その接着層フイルム側を熱可塑性樹脂の固
体シート側に位置するように、圧着接合ロール間に供給
することを特徴とする金属・樹脂複合板の連続的製造方
法、である。
性樹脂の固体シートと金属シートを圧着接合ロール間に
供給し接合することにより、金属・樹脂複合板を連続的
に製造する方法において、（１）金属シートを予熱工程
を経て加熱ロールへ供給し、（２）接着層フイルムシー
トをエキスパンダーロールを経て、前記加熱ロールとこ
れと対 をなす冷却ロールとの間に供給して、接着層フ
イルム付金属シートとし、（３）該接着層フイルム付金
属シートを、その接着層フイルム側を熱可塑性樹脂の固
体シート側に位置するように、圧着接合ロール間に供給
することを特徴とする金属・樹脂複合板の連続的製造方
法、である。
【０００６】本発明の大きな特徴は、予熱された金属シ
ートに均一・平坦に接着層フイルムをラミネートし、金
属シートに高張力を付与しながら、熱可塑性樹脂の固体
シートと圧着接合するものである。以下、図面を参照し
ながら本発明を詳細に説明する。図１は、本発明に従い
複合板を連続的に製造する全体工程図の一例を示す。図
の番号は下記の通りである。
ートに均一・平坦に接着層フイルムをラミネートし、金
属シートに高張力を付与しながら、熱可塑性樹脂の固体
シートと圧着接合するものである。以下、図面を参照し
ながら本発明を詳細に説明する。図１は、本発明に従い
複合板を連続的に製造する全体工程図の一例を示す。図
の番号は下記の通りである。
【０００７】１ ；押出しダイ ２ ；三本ロール ３，３´；圧着接合ロール ４，４´；引取ロール ５，５´；アンコイラー ６，６´；予熱器 ７，７´；加熱ロール ８，８´；接着層フイルム ９，９´；ニップロール 10，10´；エキスパンダーロール 11，11´；冷却ロール 12 ；溶融状の熱可塑性合成樹脂シート 13 ；固体状の熱可塑性合成樹脂シート 14，14´；金属シート 15 ；複合板 熱可塑性合成樹脂シートとしては、通常の押出成形に用
いられるものであれば特に制限はなく、例えば、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニ
ル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネー
トなどが用いられる。
いられるものであれば特に制限はなく、例えば、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニ
ル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネー
トなどが用いられる。
【０００８】押出しダイ１から溶融状で押し出された熱
可塑性合成樹脂シート１２は、冷却手段を有する三本ロ
ール２で所定の厚さの固体状シート１３に成形される。
シート厚さは、通常０．４〜１０ｍｍ、冷却温度は４０
〜９０℃である。図１においては、押出しダイ１と圧着
接合ロール３とが連続工程として接続されているが、場
合によつては、三本ロールから引き出される固体状シー
ト１３を、３０℃以下に冷却し、一旦巻取ロールに巻き
取り、押出工程と圧着接合工程を分割することもでき
る。これにより両工程の工程管理（スタートアップ、ト
ラブル対策など）を容易にすることができる。
可塑性合成樹脂シート１２は、冷却手段を有する三本ロ
ール２で所定の厚さの固体状シート１３に成形される。
シート厚さは、通常０．４〜１０ｍｍ、冷却温度は４０
〜９０℃である。図１においては、押出しダイ１と圧着
接合ロール３とが連続工程として接続されているが、場
合によつては、三本ロールから引き出される固体状シー
ト１３を、３０℃以下に冷却し、一旦巻取ロールに巻き
取り、押出工程と圧着接合工程を分割することもでき
る。これにより両工程の工程管理（スタートアップ、ト
ラブル対策など）を容易にすることができる。
【０００９】金属シート１４はアンコイラー５から供給
される。金属シートとしては、アルミニウムまたは鉄を
主成分としたもの、例えばＡｌ・Ｍｇ合金、Ａｌ・Ｓｉ
合金、Ａｌ・Ｍｎ合金、ステンレス、亜鉛鉄板、錫鉄板
などが使用される。シート厚さは、通常０．０１〜０．
５ｍｍである。金属シートには脱脂処理などの表面処理
が施されているが、接着剤や接着層を有しないものが使
用される。
される。金属シートとしては、アルミニウムまたは鉄を
主成分としたもの、例えばＡｌ・Ｍｇ合金、Ａｌ・Ｓｉ
合金、Ａｌ・Ｍｎ合金、ステンレス、亜鉛鉄板、錫鉄板
などが使用される。シート厚さは、通常０．０１〜０．
５ｍｍである。金属シートには脱脂処理などの表面処理
が施されているが、接着剤や接着層を有しないものが使
用される。
【００１０】接着層フイルムとしては、固体状シート１
３と金属シート１４の両者に親和性のある熱可塑性樹脂
が用いられる。具体的には、エチレン・アクリル酸共重
合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・グリ
シジルアクリレート共重合体、エチレン・無水マレイン
酸共重合体、ポリエチレンのアクリル酸グラフト共重合
体、ポリエチレンの無水マレイン酸グラフト共重合体、
エチレン・プロピレン共重合体の無水マレイン酸グラフ
ト共重合体などがあげられる。
３と金属シート１４の両者に親和性のある熱可塑性樹脂
が用いられる。具体的には、エチレン・アクリル酸共重
合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・グリ
シジルアクリレート共重合体、エチレン・無水マレイン
酸共重合体、ポリエチレンのアクリル酸グラフト共重合
体、ポリエチレンの無水マレイン酸グラフト共重合体、
エチレン・プロピレン共重合体の無水マレイン酸グラフ
ト共重合体などがあげられる。
【００１１】接着層フイルムの厚さは、通常５〜１００
μ、好ましくは１０〜８０μである。薄すぎると作業性
（破断、皺の発生の防止）に劣り、また接着強度が低下
するおそれがある。厚すぎると接着強度に問題はないも
のの経済的に好ましくないうえ、得られる複合板の表面
平滑性が悪くなる。接着層フイルムは単層でも、複層で
もよい。複層とする場合は、例えば、金属シートに親和
性のないポリエチレンと上記熱可塑性樹脂との組合せが
用いられる。
μ、好ましくは１０〜８０μである。薄すぎると作業性
（破断、皺の発生の防止）に劣り、また接着強度が低下
するおそれがある。厚すぎると接着強度に問題はないも
のの経済的に好ましくないうえ、得られる複合板の表面
平滑性が悪くなる。接着層フイルムは単層でも、複層で
もよい。複層とする場合は、例えば、金属シートに親和
性のないポリエチレンと上記熱可塑性樹脂との組合せが
用いられる。
【００１２】本発明の大きな特徴は、金属シート１４を
圧着接合ロール３に供給するに際し、予熱器６および加
熱ロール７を経由すること、並びに加熱ロール７と対を
なす冷却ロール１１を用いて接着層フイルム８をドライ
ラミネーションすることにある。圧着接合ロール３は熱
可塑性合成樹脂の固体状シート１３の表面を溶融状態と
し、接着層フイルム付金属シートと接合させる作用を有
する。従って、圧着接合ロールの表面温度は、使用すべ
き固体状シートの種類によっても相違するが、通常、固
体シートの融点以上から３００℃、好ましくは１２０〜
２５０℃とする。
圧着接合ロール３に供給するに際し、予熱器６および加
熱ロール７を経由すること、並びに加熱ロール７と対を
なす冷却ロール１１を用いて接着層フイルム８をドライ
ラミネーションすることにある。圧着接合ロール３は熱
可塑性合成樹脂の固体状シート１３の表面を溶融状態と
し、接着層フイルム付金属シートと接合させる作用を有
する。従って、圧着接合ロールの表面温度は、使用すべ
き固体状シートの種類によっても相違するが、通常、固
体シートの融点以上から３００℃、好ましくは１２０〜
２５０℃とする。
【００１３】圧着接合ロール３の直前に設けられる加熱
ロール７および予熱器６は、金属シート１４を十分な加
熱状態に保ち、接着層フイルムを溶融状態とするもので
ある。予熱器６を出る金属シート１４および加熱ロール
７の表面温度は、使用すべき接着層フイルムの種類によ
っても相違するが、通常、１８０〜２５０℃である。接
着層フイルムを金属シートの上に平坦、均一にドライラ
ミネーションするためには、エキスパンダーロール１０
を経由して冷却ロール１１に導き、これと対をなす加熱
ロール７との間で、引き込みながら圧着することが必要
である。この際の、引き込み張力は０．０５〜０．８Ｋ
ｇ／ｍｍ2、圧着力は５〜５０Ｋｇ／ｃｍが適当であ
る。冷却ロール１１は接着層フイルムが溶融状態となる
ことのないように、通常、室温〜接着層フイルムの融点
以下、好ましくは３０〜１００℃とする。
ロール７および予熱器６は、金属シート１４を十分な加
熱状態に保ち、接着層フイルムを溶融状態とするもので
ある。予熱器６を出る金属シート１４および加熱ロール
７の表面温度は、使用すべき接着層フイルムの種類によ
っても相違するが、通常、１８０〜２５０℃である。接
着層フイルムを金属シートの上に平坦、均一にドライラ
ミネーションするためには、エキスパンダーロール１０
を経由して冷却ロール１１に導き、これと対をなす加熱
ロール７との間で、引き込みながら圧着することが必要
である。この際の、引き込み張力は０．０５〜０．８Ｋ
ｇ／ｍｍ2、圧着力は５〜５０Ｋｇ／ｃｍが適当であ
る。冷却ロール１１は接着層フイルムが溶融状態となる
ことのないように、通常、室温〜接着層フイルムの融点
以下、好ましくは３０〜１００℃とする。
【００１４】圧着接合ロール３および加熱ロール７は、
上記のように高温で操作されるので、好ましくは金属シ
ートとの離型性や滑り性をよくするために金属ロールに
セラミックコーティングしたものが用いられる。一方冷
却ロール１１は、接着層フイルムの引き込み力と圧着力
を大きくするために、金属ロールにゴムコーティングを
し、更に離型性をよくするためにその上をフッ素樹脂コ
ーティング（塗布、シュリンクチューブ被覆など）した
ものが用いられる。
上記のように高温で操作されるので、好ましくは金属シ
ートとの離型性や滑り性をよくするために金属ロールに
セラミックコーティングしたものが用いられる。一方冷
却ロール１１は、接着層フイルムの引き込み力と圧着力
を大きくするために、金属ロールにゴムコーティングを
し、更に離型性をよくするためにその上をフッ素樹脂コ
ーティング（塗布、シュリンクチューブ被覆など）した
ものが用いられる。
【００１５】エキスパンダーロール１０は、接着層フイ
ルム８をフイルムの走行方向および幅方向の両方向に伸
長させた状態で冷却ロール１１に導入するために必要で
ある。円筒状ロールでもよいが、バナナ型に多少湾曲し
たロールは幅方向の伸長により効果的である。ニップロ
ール９は、本発明に不可欠ではないが接着層フイルム８
を安定に引き出し、エキスパンダーロール１０の働きを
一層確実なものとする。
ルム８をフイルムの走行方向および幅方向の両方向に伸
長させた状態で冷却ロール１１に導入するために必要で
ある。円筒状ロールでもよいが、バナナ型に多少湾曲し
たロールは幅方向の伸長により効果的である。ニップロ
ール９は、本発明に不可欠ではないが接着層フイルム８
を安定に引き出し、エキスパンダーロール１０の働きを
一層確実なものとする。
【００１６】圧着接合ロール３は、駆動力を持たないフ
リーロールでも駆動力を有する駆動ロールでもよいが、
引取ロールは駆動ロールである。これにより金属シート
に所定の張力が付与され、皺や波のない表面平滑性の良
好な複合板を製造することができる。金属シートに付与
する張力としては、アルミニウムの場合は２Ｋｇ／ｍｍ
2以上、鉄の場合は６Ｋｇ／ｍｍ2以上が好ましい。
リーロールでも駆動力を有する駆動ロールでもよいが、
引取ロールは駆動ロールである。これにより金属シート
に所定の張力が付与され、皺や波のない表面平滑性の良
好な複合板を製造することができる。金属シートに付与
する張力としては、アルミニウムの場合は２Ｋｇ／ｍｍ
2以上、鉄の場合は６Ｋｇ／ｍｍ2以上が好ましい。
【００１７】
【実施例】次に実施例により本発明を更に詳細に説明す
るが、本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例に
限定されるものではない。 実施例１ 図１に示す装置を用いた。押出ダイ１から低密度ポリエ
チレンを樹脂温度２２０℃で連続的に押し出し、鏡面仕
上げした三本ロール２を通して厚さ２ｍｍ、幅１３００
ｍｍのポリエチレンシートを得た。該シートは三本ロー
ルにより高度の厚み精度（０．０２ｍｍ）に制御し、そ
の後自然放冷し固体状シート（４０℃）として圧着接合
ロールに供給した。
るが、本発明はその要旨を超えない限り以下の実施例に
限定されるものではない。 実施例１ 図１に示す装置を用いた。押出ダイ１から低密度ポリエ
チレンを樹脂温度２２０℃で連続的に押し出し、鏡面仕
上げした三本ロール２を通して厚さ２ｍｍ、幅１３００
ｍｍのポリエチレンシートを得た。該シートは三本ロー
ルにより高度の厚み精度（０．０２ｍｍ）に制御し、そ
の後自然放冷し固体状シート（４０℃）として圧着接合
ロールに供給した。
【００１８】一方、表面平滑処理を施した厚さ０．５ｍ
ｍ、幅１２５０ｍｍのアルミニウムシート１４を引取ロ
ール４によりアンコイラー５から引出し、予熱器６にお
いてその表面温度（接触式表面温度計）を２２０℃とし
た。その後、表面温度２２０℃、直径３００ｍｍ、幅１
６５０ｍｍの誘導発熱型加熱ロール７および表面温度１
６０℃、直径６００ｍｍ、幅１８５０ｍｍの圧着接合ロ
ールに供給した。
ｍ、幅１２５０ｍｍのアルミニウムシート１４を引取ロ
ール４によりアンコイラー５から引出し、予熱器６にお
いてその表面温度（接触式表面温度計）を２２０℃とし
た。その後、表面温度２２０℃、直径３００ｍｍ、幅１
６５０ｍｍの誘導発熱型加熱ロール７および表面温度１
６０℃、直径６００ｍｍ、幅１８５０ｍｍの圧着接合ロ
ールに供給した。
【００１９】更に、接着層フイルム８として、低密度ポ
リエチレン層３０μと無水マレイン酸を５００ｐｐｍグ
ラフト変性した低密度ポリエチレン層１０μからなる総
厚４０μの複合フイルムを使用した。ニップロール９で
引き出し、直径１２０ｍｍ、幅１４００ｍｍのバナナ形
状のエキスパンダーロール１０を経て冷却ロール１１に
供給した。
リエチレン層３０μと無水マレイン酸を５００ｐｐｍグ
ラフト変性した低密度ポリエチレン層１０μからなる総
厚４０μの複合フイルムを使用した。ニップロール９で
引き出し、直径１２０ｍｍ、幅１４００ｍｍのバナナ形
状のエキスパンダーロール１０を経て冷却ロール１１に
供給した。
【００２０】冷却ロール１１は、表面をテフロンチュー
ブ加工したゴムロール（材質ＥＰＤＭ）で、直径３００
ｍｍ、幅１６５０ｍｍである。ロール内部に冷却水を通
水循環し、ロール表面温度を８０〜９０℃に保持した。
得られた金属・樹脂・金属複合板は総厚３ｍｍの三層構
造であり、１８０°ピーリング強度は１２Ｋｇ／イン
チ、表面平滑性は良好で皺や波うちは認められなかっ
た。 実施例２ ポリエチレンシートの厚さを２．５ｍｍ、アルミニウム
シートの厚さを０．２５ｍｍとした以外は実施例１と同
様にして、総厚３ｍｍの金属・樹脂・金属複合板を製造
した。１８０°ピーリング強度は１０Ｋｇ／インチ、表
面平滑性は良好で皺や波うちは認められなかった。 実施例３ 金属シートとして厚さ０．１５ｍｍの亜鉛メッキ鋼板、
固体状シートとして厚さ２．７ｍｍのポリエチレンシー
トを用いた以外は実施例１と同様にして、総厚３ｍｍの
金属・樹脂・金属複合板を製造した。１８０°ピーリン
グ強度は１５Ｋｇ／インチ、表面平滑性は良好で皺や波
うちは認められなかった。 実施例４ アルミニウムシートとして厚さ０．２５ｍｍのシート
を、接着層フイルムとしてエチレン・アクリル酸系共重
合体（融点９９℃）の単層厚さ４０μのフイルムを、ま
た加熱ロールの表面温度を２００℃とした以外は実施例
１と同様にして、総厚２．５ｍｍの金属・樹脂・金属複
合板を製造した。１８０°ピーリング強度は９．５Ｋｇ
／インチ、表面平滑性は良好で皺や波うちは認められな
かった。
ブ加工したゴムロール（材質ＥＰＤＭ）で、直径３００
ｍｍ、幅１６５０ｍｍである。ロール内部に冷却水を通
水循環し、ロール表面温度を８０〜９０℃に保持した。
得られた金属・樹脂・金属複合板は総厚３ｍｍの三層構
造であり、１８０°ピーリング強度は１２Ｋｇ／イン
チ、表面平滑性は良好で皺や波うちは認められなかっ
た。 実施例２ ポリエチレンシートの厚さを２．５ｍｍ、アルミニウム
シートの厚さを０．２５ｍｍとした以外は実施例１と同
様にして、総厚３ｍｍの金属・樹脂・金属複合板を製造
した。１８０°ピーリング強度は１０Ｋｇ／インチ、表
面平滑性は良好で皺や波うちは認められなかった。 実施例３ 金属シートとして厚さ０．１５ｍｍの亜鉛メッキ鋼板、
固体状シートとして厚さ２．７ｍｍのポリエチレンシー
トを用いた以外は実施例１と同様にして、総厚３ｍｍの
金属・樹脂・金属複合板を製造した。１８０°ピーリン
グ強度は１５Ｋｇ／インチ、表面平滑性は良好で皺や波
うちは認められなかった。 実施例４ アルミニウムシートとして厚さ０．２５ｍｍのシート
を、接着層フイルムとしてエチレン・アクリル酸系共重
合体（融点９９℃）の単層厚さ４０μのフイルムを、ま
た加熱ロールの表面温度を２００℃とした以外は実施例
１と同様にして、総厚２．５ｍｍの金属・樹脂・金属複
合板を製造した。１８０°ピーリング強度は９．５Ｋｇ
／インチ、表面平滑性は良好で皺や波うちは認められな
かった。
【００２１】
【発明の効果】金属シートに接着層フイルムを、圧着接
合工程の直前で平滑・均一にドライラミネートすること
ができるので、表面平滑性の良好な複合板を製造するこ
とができる。金属シートと接着層フイルムを、互いに独
立して取り扱うことができ、それらの製造・購入・保管
など取扱が容易である。即ち、金属シートおよび／また
は接着層フイルムの種類、厚さ、幅などの変更に際して
対応が容易である。
合工程の直前で平滑・均一にドライラミネートすること
ができるので、表面平滑性の良好な複合板を製造するこ
とができる。金属シートと接着層フイルムを、互いに独
立して取り扱うことができ、それらの製造・購入・保管
など取扱が容易である。即ち、金属シートおよび／また
は接着層フイルムの種類、厚さ、幅などの変更に際して
対応が容易である。
【図１】 本発明に従い複合板を連続的に製造する全体
工程図の一例を示す。図の番号は下記の通りである。 １ ；押出しダイ ２ ；三本ロール ３，３´；圧着接合ロール ４，４´；引取ロール ５，５´；アンコイラー ６，６´；予熱器 ７，７´；加熱ロール ８，８´；接着層フイルム ９，９´；ニップロール 10，10´；エキスパンダーロール 11，11´；冷却ロール 12 ；溶融状の熱可塑性合成樹脂シート 13 ；固体状の熱可塑性合成樹脂シート 14，14´；金属シート 15 ；複合板
工程図の一例を示す。図の番号は下記の通りである。 １ ；押出しダイ ２ ；三本ロール ３，３´；圧着接合ロール ４，４´；引取ロール ５，５´；アンコイラー ６，６´；予熱器 ７，７´；加熱ロール ８，８´；接着層フイルム ９，９´；ニップロール 10，10´；エキスパンダーロール 11，11´；冷却ロール 12 ；溶融状の熱可塑性合成樹脂シート 13 ；固体状の熱可塑性合成樹脂シート 14，14´；金属シート 15 ；複合板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 15/08 Ｋ 7148−4Ｆ 31/12 7141−4Ｆ // Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (8)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂の固体シートと金属シート
を圧着接合ロール間に供給し接合することにより、金属
・樹脂複合板を連続的に製造する方法において、 （１）金属シートを予熱工程を経て加熱ロールへ供給
し、 （２）接着層フイルムシートをエキスパンダーロールを
経て、前記加熱ロールとこれと対をなす冷却ロールとの
間に供給して、接着層フイルム付金属シートとし、 （３）該接着層フイルム付金属シートを、その接着層フ
イルム側を熱可塑性樹脂の固体シート側に位置するよう
に、圧着接合ロール間に供給することを特徴とする金属
・樹脂複合板の連続的製造方法。 - 【請求項２】 熱可塑性樹脂の固体シートと一対の金属
シートを圧着接合ロール間に供給し接合することによ
り、金属・樹脂・金属複合板を連続的に製造する方法に
おいて、 （１）金属シートを予熱工程を経て加熱ロールへ供給
し、 （２）接着層フイルムシートをエキスパンダーロールを
経て、前記加熱ロールとこれと対をなす冷却ロールとの
間に供給して、接着層フイルム付金属シートとし、 （３）該接着層フイルム付金属シートを一対として、そ
れらの接着層フイルム側を熱可塑性樹脂の固体シート側
に位置するように、圧着接合ロール間に供給することを
特徴とする金属・樹脂・金属複合板の連続的製造方法。 - 【請求項３】 接着層フイルムシートをニップロールを
経て、強制引き出しする請求項１または２の方法。 - 【請求項４】 金属シートがアルミニウムまたは鉄であ
る請求項１または２の方法。 - 【請求項５】 熱可塑性樹脂の固体シートがポリエチレ
ンである請求項１または２の方法。 - 【請求項６】 接着層フイルムシートがポリエチレンと
活性化ポリエチレンとの複合シートである請求項１また
は２の方法。 - 【請求項７】 加熱ロールのロール面がセラミックコー
ティングしてなる請求項１または２の方法。 - 【請求項８】 冷却ロールのロール面がゴムコーティン
グされ、更にその上をフッ素樹脂コーティングしてなる
請求項１または２の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3229136A JP3030959B2 (ja) | 1991-09-09 | 1991-09-09 | 金属・樹脂複合板の連続的製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3229136A JP3030959B2 (ja) | 1991-09-09 | 1991-09-09 | 金属・樹脂複合板の連続的製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0564869A true JPH0564869A (ja) | 1993-03-19 |
| JP3030959B2 JP3030959B2 (ja) | 2000-04-10 |
Family
ID=16887327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3229136A Expired - Lifetime JP3030959B2 (ja) | 1991-09-09 | 1991-09-09 | 金属・樹脂複合板の連続的製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3030959B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001079947A (ja) * | 1999-09-13 | 2001-03-27 | Kuraray Co Ltd | 両面金属張積層板の製造方法 |
| JP2002326280A (ja) * | 2001-04-27 | 2002-11-12 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 耐熱性フレキシブルの製造方法 |
| JP2003001754A (ja) * | 2001-06-22 | 2003-01-08 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | フレキシブル積層板の製造方法 |
| EP1095767A3 (en) * | 1999-10-29 | 2003-05-28 | Toyo Seikan Kaisha Limited | Method of producing extrusion-laminated member |
| NL1022247C2 (nl) * | 2002-12-23 | 2004-06-24 | Stichting Fmlc | Werkwijze voor het vervaardigen van een composiet/metaal-laminaat, halfproduct ten gebruike bij deze werkwijze en aldus vervaardigd composiet/metaal-laminaat. |
| US9254484B2 (en) | 2009-12-02 | 2016-02-09 | Whatman International Limited | Methods and systems for processing samples on porous substrates |
-
1991
- 1991-09-09 JP JP3229136A patent/JP3030959B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001079947A (ja) * | 1999-09-13 | 2001-03-27 | Kuraray Co Ltd | 両面金属張積層板の製造方法 |
| EP1095767A3 (en) * | 1999-10-29 | 2003-05-28 | Toyo Seikan Kaisha Limited | Method of producing extrusion-laminated member |
| JP2002326280A (ja) * | 2001-04-27 | 2002-11-12 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 耐熱性フレキシブルの製造方法 |
| JP2003001754A (ja) * | 2001-06-22 | 2003-01-08 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | フレキシブル積層板の製造方法 |
| JP4643861B2 (ja) * | 2001-06-22 | 2011-03-02 | 株式会社カネカ | フレキシブル積層板の製造方法 |
| NL1022247C2 (nl) * | 2002-12-23 | 2004-06-24 | Stichting Fmlc | Werkwijze voor het vervaardigen van een composiet/metaal-laminaat, halfproduct ten gebruike bij deze werkwijze en aldus vervaardigd composiet/metaal-laminaat. |
| WO2004056566A1 (en) * | 2002-12-23 | 2004-07-08 | Stichting Fmlc | Method for manufacturing a composite/metal laminate, half-product for use in this method, and thus manufactured composite/metal laminate |
| US9254484B2 (en) | 2009-12-02 | 2016-02-09 | Whatman International Limited | Methods and systems for processing samples on porous substrates |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3030959B2 (ja) | 2000-04-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR940000626B1 (ko) | 호일의 적층방법과 그 장치 및 이에 의해 제조된 다층 호일 | |
| US4994130A (en) | Method for producing a composite laminate | |
| CN100430200C (zh) | 用于生产热塑性树脂的连续层压片材的装置和方法 | |
| US5429696A (en) | Process for producing a multilayered film composite from thermoplastic, coextruded plastic film webs | |
| JP3193801B2 (ja) | 熱可塑性樹脂シート又はフィルムの製造方法 | |
| KR100366985B1 (ko) | 열가소성수지피복금속판의제조방법및제조장치 | |
| US6080260A (en) | Method and equipment for production of laminated metal sheet | |
| JPH0564869A (ja) | 金属・樹脂複合板の連続的製造方法 | |
| JP3470527B2 (ja) | 樹脂金属ラミネート材の製造方法 | |
| JP3813223B2 (ja) | 結晶性熱可塑性樹脂シートの熱ラミネート方法 | |
| JPH11105105A (ja) | 積層熱可塑性樹脂シートの製造方法及びその製造装置 | |
| JP3024458B2 (ja) | 熱可塑性樹脂積層板の製造方法 | |
| JP2596086B2 (ja) | 複合板の製造法 | |
| JP7459116B2 (ja) | フィルム状の基材を接着結合するための方法及び装置並びにそれにより得られる複合体 | |
| JPH0569525A (ja) | 金属・樹脂複合板の製造方法 | |
| JP3629917B2 (ja) | 押出ラミネート用ロール | |
| JP3470526B2 (ja) | 両面樹脂被覆金属ラミネート材の製法 | |
| JP2557489B2 (ja) | 複合板の製造方法 | |
| JPS6111185B2 (ja) | ||
| JPH0214187B2 (ja) | ||
| JPS61290039A (ja) | 複合フイルムの製造方法および複合フイルムの製造装置 | |
| JP2000085056A (ja) | 耐薬品性シートの製造方法 | |
| JPH04320843A (ja) | 金属積層板の製造方法 | |
| JPH1034650A (ja) | 積層フィルムの分離方法 | |
| JPS63149133A (ja) | プラスチツクフイルム等の膨張皺防止方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080210 Year of fee payment: 8 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090210 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090210 Year of fee payment: 9 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090210 Year of fee payment: 9 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090210 Year of fee payment: 9 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| R371 | Transfer withdrawn |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R371 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090210 Year of fee payment: 9 |
|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090210 Year of fee payment: 9 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100210 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110210 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120210 Year of fee payment: 12 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120210 Year of fee payment: 12 |