JPH0541623U - バーコード用溝切削工具 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】幅の異なる複数種類の溝を形成するにあたり、
製造工程を簡略化して生産性を向上しうる切削工具を提
供する。 【構成】大径切削部２の一側面に小径切削部３を一体的
に形成して切削工具Ａを構成する。（ａ）のように、物
品１に向け大径切削部２のみを浅く挿入して切削すれ
ば、物品１には大径切削部２の厚さに応じた細幅溝５が
形成され、また（ｂ）のように、小径切削部３，３まで
を深く挿入して切削すれば、物品１には大径切削部２お
よび小径切削部３の厚さの合計に応じた太幅溝６が形成
される。このように切削工具Ａの挿入深さを大小に変化
させることにより、切削工具Ａを交換することなく複数
種類の幅の溝が形成できる。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、物品識別用媒体としてのバーコード用の溝を、物品上に能率的に形 成するためのバーコード用溝切削工具に関する。

【０００２】

【従来の技術】

一般に商品の包装等に用いられるバーコードは、明色のラベル上に、幅の異な る複数種類の暗色の棒状印刷部を、その幅方向に多数本互いに平行に形成してな り、このバーコードの表面に上方からレーザ等のスキャンビーム（以下「光」と いう。）を照射し、その反射光が明暗に従って発生する光のパルスを受光素子で 電気信号に変換する。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】

しかし、この従来のバーコードを自動精密加工ライン等において物品の識別に 用いると、ラベルの厚さにより加工精度が低下しやすく、また物品に直接印刷す る方法では、熱処理や化学処理を施すと棒状印刷部が褪色して誤読の虞が生ずる という問題点があった。

【０００４】 そこで本考案の考案者は、従来の棒状印刷部に代わる記録部として、幅の異な る複数種類の溝を、物品１の表面に多数形成してなるバーコードＢを考案し、既 に試作している。図８は、その試作品のバーコードＢであり、細幅溝２ａ，太幅 溝２ｂを、所定の組み合わせで、その並び方向に対し斜めに多数本形成したもの である。このバーコードＢは、ＬＥＤアレイなどの発光素子Ｃにより斜め上方よ り光Ｓを照射し、溝２ａ，２ｂ内に生じた影を、ＣＣＤなどの受光素子Ｄにより 、信号として検出する。溝２ａ，２ｂの配列をそれらの並び方向に対して斜めと した目的は、溝２ａ，２ｂ内に照射した光の反射に起因する誤読の虞を解消する ことにある。

【０００５】 この試作品のバーコードＢの製造は、厚さの異なる２種類のフライスカッタを 用いた切削加工により行っていた。しかし、このように溝の幅の種類に応じた厚 さの違う複数種類のカッタは、溝２ａ，２ｂの配列が並び方向に対して斜めであ るため、同一の駆動軸に連装することはできない。このため、この試作品では、 ２つの駆動軸を用い、第１駆動軸に薄いカッタを装着し、第２駆動軸に厚いカッ タを装着し、まず第１駆動軸を用いて細幅溝２Ｃのみを形成し、次に第２駆動軸 を用いて太幅溝２Ｂを形成するという２工程を要していた。

【０００６】 しかし、このように溝の幅の種類に応じた複数種類のカッタおよび複数の駆動 軸を用いるのはバーコード製造装置が複雑となるばかりでなく、工程数の増加が 避けられず、生産性が向上しがたいという問題点があった。

【０００７】 そこで本考案の考案者は、図９（ａ）に示すように先端に小径切削部２２、及 びその基部側に大径切削部２３を有する特殊なエンドミル２１を考案した。この エンドミル２１は、物品１に対する切込み深さを大小に変更して使用し、細幅溝 ２７を形成するときには物品１に浅く切り込み（図９（ｂ））、また太幅溝２８ を形成するときには深く切り込む（図９（ｃ））。次にその切り込んだ状態から 横方向に送りを加えて、溝２７，２８とするものである（図９（ｄ））。このよ うに、形成すべき溝の幅に応じた複数種類の径の切削部を有するエンドミルを用 いれば、複数種類の幅の溝を単一のエンドミル２１で形成できる。また、小径、 中径、大径の３種類の切削部を備えるエンドミルを用いれば、３種類の幅の溝の 形成も可能である。

【０００８】 しかし、微細なバーコード（この試作品では細幅溝２７の幅は０．５mm程度で ある）を形成するには極めて細いエンドミル２１を必要とするため、切削工程に おいては特に小径切削部２２が折損しやすいという欠点があった。

【０００９】 そこで本考案は、これらの問題点を解決すべく、幅の異なる複数種類の溝から なるバーコードを形成するにあたり、バーコードの製造工程を簡略化して生産性 を向上すると共に、切削工具の耐久性の高いバーコード用溝切削工具を提供する ことを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】

本考案は上記の問題点を解決すべくなされたものであり、請求項１の考案は、 バーコード用の細幅の溝を形成すべき大径切削部に隣接して、バーコード用の太 幅の溝を形成すべき小径切削部を一体的に同一回転軸上に設けてなるバーコード 用溝切削工具である。

【００１１】 また請求項２の考案は、円盤体の外周縁を切削頂部とし、該切削頂部に対し円 盤体両側面側の切削面が前記切削頂部を挟んで互いに６０度以下の角度を成すこ とを特徴とするバーコード用溝切削工具である。

【００１２】 また請求項３の考案は、砥石からなる円盤体の外周縁を切削頂部とし、該切削 頂部に対し円盤体両側面側の切削面が前記切削頂部を挟んで互いに６０度以下の 角度を成すことを特徴とするバーコード用溝切削工具である。

【００１３】

【作用】

本考案の切削工具を回転しながら、物品に向け外周端のみを浅く挿入して切削 すれば、物品には外周端の厚さに応じた細幅溝が形成される。また、物品に向け 切削工具を深く挿入し、回転軸側の部分をも用いて切削すれば、物品には回転軸 側部分の厚さに応じた太幅溝が形成される。

【００１４】 このように本考案は、切削工具の挿入深さを変化させることにより、切削工具 を交換することなく、単一の切削工具で幅の異なる複数種類の溝が形成でき、も って工程数を減少して生産性が向上できる。

【００１５】 また切削工具は円盤上の所謂円鋸刃であるから、エンドミルに比して欠損・破 損の虞が少なく、これを極めて小型に製造した場合にも耐久性が高い。

【００１６】 また請求項２及び３の考案において、両切削斜面のなす角度を６０度以下とし た目的は、これらの考案の切削工具により形成したバーコードの誤読の虞を解消 するにある。これを以下に図７に従って説明する。

【００１７】 図７は物品３６上に断面Ｖ字形の溝３９を形成したものを示す切欠側面図であ る。５０は物品３６の表面、３９Ａは左側壁、３９Ｂは右側壁であり、両側壁３ ９Ａ，３９Ｂのなす角度をθとする。いま、この溝３９に対して上方から光Ｓ１ を垂直方向に照射すると、光Ｓ１はＰ１において左側壁３９Ａに対しθ／２の角 度で入射する結果、垂直に対しθの角度で反射する。

【００１８】 次に、光Ｓ１は右側壁３９Ｂに対し３／２θの角度で入射する（Ｐ２）。その 結果光Ｓ１は右側壁３９Ｂに対し３／２θの角度、即ち垂直に対し４／２θの角 度で反射する。その後、光Ｓ１は左側壁３９Ａ、右側壁３９Ｂを交互に反射しな がら進行する。

【００１９】 ここで、光Ｓの進行方向は、側壁３９Ａもしくは３９Ｂに対する反射角が９０ 度を超えた時点から上向きに転じ、やがては溝３９から上方へ脱出するが、本考 案の考案者の詳細な研究により、この上方への反射光に起因する受光素子Ｄの誤 読の虞を解消するには、光Ｓ１を溝３９内で少なくとも３回反射させて減衰させ れば良いことが判明した。

【００２０】 従って、光Ｓ１の２番目の反射点であるＰ２における反射角３／２θを９０度 以下とする、すなわち角θを６０度以下とすれば、光Ｓ１が溝３９内を少なくと も３回以上反射し、もって反射光に起因する誤読の虞を防止できる。

【００２１】

【実施例】

以下に、図面を参照して本考案の実施例につき説明する。

【００２２】 図１は、請求項１の考案の実施例である第１実施例の切削工具を示す。図１に おいてＡは、配線基板のような板状の物品１に太幅および細幅の二種類の溝５， ６を形成するための切削工具であり、大径切削部２の左右両側面に、小径切削部 ３を一体的に接着する。これら大径切削部２、および小径切削部３としては、金 属等の溝切りや切断に一般的に用いられるメタルソーをそれぞれ用いる。

【００２３】 一方、この切削工具Ａを用いる工作機械Ｅは、切削工具Ａを装着すべき駆動軸 ４、該駆動軸４を回転駆動する駆動装置Ｆ、切削工具Ａの物品１に対する切り込 み深さを２段階に調節すべき切込深度調節装置Ｇ、および物品１に図中矢印Ｈ１ 方向の送り運動を加える送り装置Ｈを有する。

【００２４】 しかして、切削工具Ａを工作機械Ｅの駆動軸４に取り付け、回転させて切削に 供する。

【００２５】 まず、物品１を定位置に配置し、図２（ａ）のように、物品Ａに向け大径切削 部２のみを浅く切込んで切削する。このとき、物品Ａには大径切削部２の厚さに 応じた細幅溝５が形成される。

【００２６】 次に、図２（ｂ）に示すように物品１に所定の送りを加え、物品１に向け小径 切削部３までを深く切込んで切削すれば、物品１には大径切削部２および小径切 削部３の厚さの合計に応じた太幅溝６が形成される。

【００２７】 このような切削工程を一直線上に、所定の組み合わせで行うことにより、物品 １上には図３に示すようなバーコードＪが形成される。溝５，７は細幅溝であり 、溝６，８は太幅溝である。またこれら溝５〜８の穿設間隔も大小２種類に設定 し、小間隔９および大間隔１０の２種類とする。

【００２８】 このようにしてバーコードＪを形成した物品１は、図３に示すように、自動精 密加工ライン等において物品の認識および判別に用いる。この場合は、バーコー ドＪの表面にＬＥＤアレイなどの発光素子Ｃにより光を照射すると、物品１の平 面部９，１０に反射した光がＣＣＤなどの受光素子Ｄに到達する一方、溝例えば ５〜８に照射した光は反射せず、暗部として検出される。そして受光素子Ｄは、 例えば細幅溝５，７および小間隔９を「０」とし、太幅溝６，８および大間隔１ ０を「１」として認識する。

【００２９】 このように、本実施例の切削工具Ａによれば、切削工具Ａの切込深さを変化さ せることにより、切削工具Ａを交換することなく、幅の異なる複数種類の溝５〜 ８が形成でき、もって工程数が減少して生産性が向上できる。

【００３０】 また、切削工具Ａは円盤状の所謂円鋸刃であるから、エンドミルに比して欠損 ・破損の虞が少なく、これを極めて小型に製造した場合にも高い耐久性を確保で きる。

【００３１】 なお、上述の第１実施例では、切削工具Ａの切削部の径は大径（大径切削部２ ）および小径（小径切削部３）の二種類として構成したが、これを三種類以上の 多種類に構成すると共に、切込深度調節装置Ｇによる深度調節を三段階に行う等 のように構成すれば、より多様な幅の溝を工作しうる。

【００３２】 また、上記実施例においては、大径切削部２に小径切削部３を接着する構成と したが、これを接着でなく一体成型で製造してもよい。また、上記実施例におい ては大径切削部２の一側面に小径切削部３を形成する構成としたが、小径切削部 ３は大径切削部２の両側面に形成してもよい。

【００３３】 また、本実施例で用いた工作機械Ｅは、工作物に対する切削工具Ａの切り込み 深さを２段階に調節すべき切込深度調節装置Ｇ、および工作物に送り運動を加え る送り装置Ｈを有するものを用いたが、切削工具Ａを昇降させずに工作物を昇降 させて切り込み深さを調節する構成としてもよい。あるいは、切削工具Ａの昇降 を１段階とする一方、工作物を昇降させる機構を設け、細幅溝を形成するときに は切削工具Ａを下降し、太幅溝を形成するときには切削工具Ａを下降すると共に 工作物を上昇する構成とすれば、駆動軸４付近の構成が簡易になるという利点が ある。

【００３４】 次に、請求項２の考案の実施例である第２実施例について説明する。図４（ａ ）において、Ｃは第２実施例の切削工具であり、円盤体３２の外周縁を切削頂部 ３３とし、切削頂部３３の両側面側に切削斜面３４，３５を設けてなる。切削斜 面３４，３５は切削頂部３３を挟んで互いに６０度以下の角度を成す。

【００３５】 しかして、第２実施例の切削工具Ｃを用いてバーコードを形成する工程を説明 する。切削工具Ｃは第１実施例の場合と同様の工作機械Ｅ（図示省略）に取り付 ける。

【００３６】 まず、物品３６を定位置に配置し、図４（ｂ）に示すように切削頂部３３付近 のみを浅く切り込んで切削すれば、物品３６には切削頂部３３付近の厚さに応じ た細幅のＶ字型の溝３８が形成される。

【００３７】 次に、図４（ｃ）に示すように物品３６に所定の送りを加えたのち、物品３６ に向け切削斜面３４，３５までを深く切り込んで切削すれば、物品３６には切削 斜面３４，３５の厚さに応じた太幅のＶ字溝３９が形成される。このような切削 工程を一直線上に、所定の組み合わせで行うことにより、物品３６には図６（ａ ）に示すようなバーコード３２が形成される。

【００３８】 この第２実施例の切削工具Ｃによれば、上述の第１実施例のものと同様に、単 一の工具で複数種類の幅の溝を形成できるのみならず、切削斜面３４，３５のな す角度を６０度以下としたことにより、形成されるＶ字溝３８，３９に照射した 光が上述のようにＶ字溝３８，３９内で少なくとも３回反射し、その結果溝３８ ，３９内の反射光に起因する誤読の虞が防止できる。

【００３９】 次に、請求項３の考案の実施例である第３実施例について説明する。図５（ａ ）において、Ｄは第３実施例の切削工具であり、砥石からなる円盤体４２の外周 縁を切削頂部４３とし、切削頂部４３の両側面側に切削斜面４４，４５を設けて なる。切削斜面４４，４５は切削頂部４３を挟んで互いに６０度以下の角度を成 す。

【００４０】 しかして、第３実施例の切削工具Ｄを用いてバーコードを形成する工程を説明 する。切削工具Ｄは、第１実施例の場合と同様の工作機械Ｅ（図示省略）に取り 付ける。

【００４１】 まず、物品４６を定位置に配置し、図６（ｂ）に示すように切削頂部４３付近 のみを浅く切り込んで切削すれば、物品４６には切削頂部４３付近の厚さに応じ た細幅のＶ字溝４８が形成される。

【００４２】 次に、図６（ｃ）に示すように物品４６に所定の送りを加えたのち、物品４６ に向け切削斜面４４，４５までを深く切り込んで切削すれば、物品４６には切削 斜面４４，４５の厚さに応じた太幅のＶ字溝４９が形成される。このような切削 工程を一直線上に、所定の組み合わせで行うことにより、物品４６には図６（ａ ）に示すものと同様のバーコード３２が形成される。

【００４３】 この第３実施例の切削工具Ｄは、上述の第２実施例の切削工具Ｃと同様に切削 斜面４４，４５のなす角度を６０度以下としたので、形成されるＶ字溝４８，４ ９に照射した光がＶ字溝４８，４９内で少なくとも３回反射し、その結果Ｖ字溝 ４８，４９内からの反射光に起因する誤読の虞が解消できる。また本実施例の切 削工具Ｄは、切削頂部４３及び切削斜面４４，４５を砥石により形成したので、 第２実施例の切削工具Ｃに比して硬質の物品、例えば焼き入れ鋼やガラス、セラ ミック等の切削にも適する。

【００４４】 尚、第２実施例及び第３実施例の切削工具Ｃ，Ｄによれば、上述した理由から 、形成したＶ字溝からの反射光に起因する誤読の虞を防止できるため、各Ｖ字溝 の方向は、図６（ａ）のごとくそれらの配列方向に対して斜めとせず、図６（ｂ ）のごとく各Ｖ字溝の配列方向に対して直交方向に配置しうる。この場合には、 配列方向を斜めとした場合に比して物品５１上のバーコード５２の占有面積が小 さくて済むという利点がある。

【００４５】

【考案の効果】

以上詳述したように、本考案によれば、切削工具の切込み深さを変化させるこ とにより、切削工具を交換することなく、単一の切削工具で径の異なる複数種類 の溝が形成でき、もって工程数を減少して生産性を向上できる。また本考案の切 削工具は円盤状の所謂円鋸刃であるから、エンドミルに比して欠損・破損の虞が 少なく、これを極めて小型に製造した場合にも高い耐久性を確保できるという効 果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案第１実施例の切削工具およびその使用状
態を概略的に示す斜視図である。

【図２】第１実施例の切削工具の使用状態を示す断面図
であり、（ａ）は細幅溝形成時、（ｂ）は太幅溝形成時
の状態を示す。

【図３】第１実施例の切削工具を用いて製造したバーコ
ードおよびその使用状態の例を概略的に示す斜視図であ
る。

【図４】第２実施例の切削工具であり、（ａ）はその斜
視図、（ｂ）は細幅溝形成時の使用状態を示す断面図、
（ｃ）は太幅溝形成時の使用状態を示す断面図である。

【図５】第３実施例の切削工具であり、（ａ）はその斜
視図、（ｂ）は細幅溝形成時の使用状態を示す断面図、
（ｃ）は太幅溝形成時の使用状態を示す断面図である。

【図６】（ａ）および（ｂ）は第２実施例の切削工具を
用いて形成したバーコードの例を示す斜視図である。

【図７】第２実施例または第３実施例の切削工具により
形成したバーコードに対する光の進入状態を示す要部断
面図である。

【図８】従来の切削工具を用いて形成したバーコードの
例及びその使用状態を概略的に示す斜視図である。

【図９】（ａ）ないし（ｄ）は本考案による改良前のバ
ーコード用溝切削工具及びその使用状態を示す図であ
る。

【符号の説明】

１，３６，４６ 物品 ２ 大径切削部 ３ 小径切削部 ４ 駆動軸 ２ａ，５，７ 細幅溝 ２ｂ，６，８ 太幅溝 ３３，４３ 切削頂部 ３４，３５，４４，４５ 切削斜面 Ａ，Ｃ，Ｄ バーコード用溝切削工具 Ｆ 駆動装置 Ｇ 切込深度調節装置 Ｈ 送り装置

Claims (3)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】バーコード用の細幅の溝を形成すべき大径
   切削部に隣接して、バーコード用の太幅の溝を形成すべ
   き小径切削部を一体的に同軸に設けてなるバーコード用
   溝切削工具。
2. 【請求項２】円盤体の外周縁を切削頂部とし、該切削頂
   部に対し円盤体両側面側の切削面が前記切削頂部を挟ん
   で互いに６０度以下の角度を成すことを特徴とするバー
   コード用溝切削工具。
3. 【請求項３】砥石からなる円盤体の外周縁を切削頂部と
   し、該切削頂部に対し円盤体両側面側の切削面が前記切
   削頂部を挟んで互いに６０度以下の角度を成すことを特
   徴とするバーコード用溝切削工具。