JPH05198832A

JPH05198832A - 太陽電池

Info

Publication number: JPH05198832A
Application number: JP4261836A
Authority: JP
Inventors: Yuichi Hashimoto; 雄一橋本; Teigo Sakakibara; 悌互榊原; Hisami Tanaka; 久巳田中
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1991-09-30
Filing date: 1992-09-30
Publication date: 1993-08-06

Abstract

(57)【要約】【目的】本発明は、表面にゴミやチリが付着すること
なく、長期に渡り安定した変換効率を有する太陽電池を
提供することを目的とする。【構成】本発明は、太陽電池素子及び保護層を有する
太陽電池において、該保護層が導電性粒子を含有するこ
とを特徴とする太陽電池である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、太陽電池に関し、詳し
くは保護層を有する太陽電池に関する。

【０００２】

【従来の技術】太陽電池は、火力発電や原子力発電のよ
うな環境汚染の心配がなく、また、太陽エネルギーさえ
得られる場所であればどこでも電気エネルギーが取り出
せるため、エネルギー供給手段として注目されている。

【０００３】ところが、現状では太陽電池の製造原価は
高く、変換効率も必ずしも十分ではないことに加え、耐
久性にも問題があるため、広く一般に普及する段階にま
で至っていない。そこで太陽電池の更なる普及のために
は、変換効率の向上とともに、屋外での長期に渡る耐久
性が必要となる。

【０００４】こうした状況下にあって、太陽電池の耐久
性及び信頼性を向上させるために、保護層は重要な役割
を担っている。

【０００５】また、太陽電池素子の電極は、一般に水分
で酸化され易いため、保護層で外部より遮断し、耐湿性
や耐候性等を改善することが好ましい。

【０００６】従来、太陽電池の保護層としてはポリメチ
ルメタクリレート及びエポキシ樹脂（特開昭６０−８８
４８１号公報）、シリコン樹脂（ＦＲ−２４２６３３
７）及びフッ素樹脂フィルム（特開昭５９−７３９４２
号公報）等が知られている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
の保護層は、いずれも絶縁性であるので層表面にゴミや
チリが付着し易く、その結果光透過が妨げられてしま
い、変換効率が低下してしまうことがあった。

【０００８】従って本発明の目的は、表面にゴミやチリ
が付着するのを防ぎ、長期に渡る使用に際しても劣化せ
ず、光透過率を低下させることのない、安定した変換効
率を有する太陽電池を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、太陽電
池素子及び保護層を有する太陽電池において、該保護層
が導電性粒子を含有することを特徴とする太陽電池であ
る。

【００１０】この構成により、本発明においては太陽電
池の保護層の抵抗を任意にコントロールすることができ
るのでゴミやチリなどが静電的に付着しにくく、光透過
を妨げることなく交換効率の低下を防ぐことができる。

【００１１】本発明に用いられる導電性粒子としては、
金属、合金、金属酸化物及びカーボンブラック等が挙げ
られる。金属及び合金としては、アルミニウム、亜鉛、
銅、クロム、ニッケル、ステンレス及び銀等及びこれら
の合金が挙げられ、金属酸化物としては、酸化亜鉛、酸
化チタン、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウ
ム、酸化ビスマス、スズをドープした酸化インジウム、
アンチモンをドープした酸化スズ及び酸化ジルコニウム
等が挙げられ、更にこれらの金属、合金または金属酸化
物で被覆されたプラスチック等が挙げられる。これらは
単独で用いることも、２種以上を組み合わせて用いるこ
ともできる。２種以上を組み合わせて用いる場合は、単
に混合しても、固溶体や融着の形にしてもよい。本発明
においては、透明性等の点で金属酸化物を用いることが
好ましい。

【００１２】本発明の保護層は、上述のような導電性粒
子を樹脂に分散した分散液を太陽電池素子上に塗布し、
乾燥、好ましくは更に硬化することにより形成すること
ができる。但し、用いる樹脂が熱可塑性樹脂の場合は、
導電性粒子を練り込み分散した樹脂固形物をシート状に
加工した後、接着すること等によっても形成することが
できる。

【００１３】本発明に用いられる結着樹脂としては、ポ
リイミド、アラミド、ポリエステル、ポリカーボネー
ト、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、セルロース、フッ
素樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリウレタン、アクリル樹脂、ナイロン、シリコー
ン樹脂、アルキド樹脂及び塩ビー酢ビー共重合体樹脂等
が挙げられる。これらの樹脂は単独でも複数混合して用
いてもそれぞれの樹脂のモノマー成分を組み合わせた共
重合体として用いても良い。本発明においては、ポリカ
ーボネート、ポリイミド、アラミド、ポリ塩化ビニル、
フッ素樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン及びアクリ
ル樹脂を用いることが好ましく、硬度を考慮すると硬化
性樹脂、即ちポリイミド、フェノール樹脂、ポリウレタ
ン及びアクリル樹脂を用いることが特に好ましい。

【００１４】保護層を形成する際の塗布方法としては、
浸漬コーティング法、スプレーコーティング法、スピン
ナーコーティング法及びビームコーティング法等が挙げ
られ、その他の成形方法としてはインフレーション成形
法、押出し成形法及び射出成形法等が挙げられる。本発
明においては、更に樹脂や開始剤の種類に応じ、熱、紫
外線及び電子線などで硬化させることが好ましい。

【００１５】本発明における導電性粒子の含有量は、保
護層の全重量に対し５〜９０重量％であることが好まし
く、特には１０〜８０重量％であることが好ましい。導
電性粒子の含有量が５重量％未満の場合には、保護層と
しての抵抗値が高過ぎる傾向になり、静電的にゴミやチ
リが付着し易くなる。また、９０重量％より多い場合に
は、低抵抗となり、ショート等電池としての機能を果た
さなくなったり、透明度が損なわれ電池出力の低下の原
因となることがある。

【００１６】また、本発明に用いられる保護層の膜厚
は、１０〜２００μｍであることが好ましく、特には３
０〜１００μｍであることが好ましい。膜厚が１０μｍ
未満であると層の耐久性が不充分になることがあり、２
００μｍを越えると層の透明度が低くなり過ぎることが
ある。

【００１７】一方、一般に、樹脂中に粒子を分散させた
場合、分散粒子による可視入射光の散乱を防ぐために
は、粒子の粒径が入射光の波長よりも小さいこと、即ち
０．３μｍ以下であることが好ましく、本発明において
も保護層に要求される光透過性を考慮すれば、層中の導
電性粒子の平均粒径は０．３μｍ以下、特には０．１μ
ｍ以下であることが好ましい。また、分散工程の際に２
次粒子が形成されることを考慮すると、用いる導電性粒
子の分散前の１次粒子の平均粒径は０．１μｍ以下であ
ることが好ましく、特には０．０５μｍ以下の超微粒子
であることが好ましい。

【００１８】本発明における導電性粒子の平均粒径は、
分散前の導電性粒子の一次粒子の場合は、ＳＥＭ（Ｓｃ
ａｎｎｉｎｇＥｌｅｃｔｒｏｎＭｉｃｒｏｓｃｏｐ
ｅ）を用いて１０，０００倍で測定した任意の１００個
の導電性粒子の粒径の平均値とし、層中の導電性粒子の
場合はＴＥＭ（ＴｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎＥｌｅｃｔ
ｒｏｎＭｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）を用いて１０，０００
倍で測定した任意の３０個の導電性粒子の粒径の平均値
とした。

【００１９】表１に酸化スズ粒子の（１）分散前の一次
粒子の平均粒径、（２）分散直後の分散液中の平均粒
径、（３）分散１ヶ月後の分散液中の平均粒径、（４）
（２）の分散液を用いて形成した膜の可視光に対する透
過率、及び（５）（３）の分散液を用いて形成した層の
可視光に対する透過率の関係を示す。

【００２０】尚、分散液は、フェノール樹脂（大日本イ
ンキ化学工業（株）Ｊ−３２５）６０部（重量部、以下
同様）、酸化スズ粒子３０部及びメチルセロソルブ３０
０部を混合し、サンドミルを用いて４８時間分散するこ
とにより調合し、層はこの分散液をガラス上にスプレー
塗布し、乾燥することにより膜厚１００μｍのものを形
成した。

【００２１】また、分散液中と層中とで平均粒径に変化
はなかった。

【００２２】

【表１】（ａ）ＳＥＭ（日立製作所Ｓ−８００）を用いて酸化ス
ズ粒子１００点の粒径を１０，０００倍で測定し、その
平均を粒径とした。（ｂ）粒度分布測定機（ホリバＣＡＰＡ−７００）を用
いて数平均粒径を測定した。（ｃ）紫外可視分光光度計（島津製作所ＵＶ−２２０
０）を用いて測定した。

【００２３】表２にＩＴＯ（スズをドープした酸化イン
ジウム）粒子の（１）分散前の一次粒子の平均粒径、
（２）分散直後のポリカーボネート樹脂（三菱瓦斯化学
（株）ユーピロンＺ−２００）を用いて作成した層中の
平均粒径、及び（３）（２）の層の可視光に対する透過
率の関係を示す。

【００２４】尚、層は、ポリカーボネート樹脂７０部及
びＩＴＯ粒子３０部を溶融混練しペレット化した後、押
出し成形して厚さ１００μｍのフィルムとしたものを用
いた。

【００２５】

【表２】（ａ）ＳＥＭ（日立製作所Ｓ−８００）を用いてＩＴＯ
粒子１００点の粒径を測定し、その平均を粒径とした。（ｃ）紫外可視分光光度計（島津製作所ＵＶ−２２０
０）を用いて測定した。（ｂ）ＴＥＭ（日立製作所Ｈ−８００）でＩＴＯ粒子３
０点の粒径を測定し、その平均を粒径とした。

【００２６】本発明においては、分散性、接着性及び環
境安定性等を更に向上させるために、保護層にカップリ
ング剤や酸化防止剤等の添加物を加えることができる。

【００２７】本発明における太陽電池素子は、感光層を
２つの電極で挾んだユニットであり、図１でいえば１０
１（感光層）と１００及び１０２（電極）で示されるユ
ニットである。

【００２８】感光層は、アモルファスシリコン（以下ａ
−Ｓｉとする）やＣｄＳ／ＣｄＴｅ等の無機物質を用い
たものと、フタロシアニン等の有機物質を用いたものに
大別される。

【００２９】また、電極としては、アルミニウム、アル
ミニウム合金、クロム、ニッケル、ステンレス、Ｉｎ₂
Ｏ₃ 及びＩＴＯ等様々な金属、合金、導電性の金属酸化
物、あるいは、これらを用いて導電処理された紙、プラ
スチック及び金属等が挙げられる。当然のことながら、
電極の少なくともひとつは光透過性であることが必要
で、この透明電極は、ＩｎＯ₃ やＩＴＯ等の金属酸化物
であることが好ましい。

【００３０】また、本発明においては、保護層と太陽電
池素子の間の接着性を更に高めるために、これらの間に
樹脂を主成分とした透明性の接着層を設けることもでき
る。接着層に用いられる樹脂としては、ポリブチルメタ
クリレート等のアクリル樹脂やポリビニルブチラール等
のブチラール樹脂及びエポキシ樹脂等が挙げられる。

【００３１】本発明の太陽電池の構成を説明するため
に、図１に本発明の太陽電池の断面図の一例を模式的に
示す。図１においては、電極兼支持体としての基板１０
０の上に感光層１０１、その上に透明電極１０２が設け
られており、更にその上に、接着層１０３を介して本発
明の保護層１０４が設けられることにより太陽電池が構
成されている。また、図２は、接着層を有さない本発明
の太陽電池の構成の例を示す。１００、１０１、１０２
及び１０４は図１と同様のものを示す。

【００３２】次に、本発明の太陽電池の一例としてａ−
Ｓｉを用いた太陽電池の製造例について説明する。

【００３３】図５は、ａ−Ｓｉ太陽電池の製造に使用可
能な堆積膜形成装置の一例としてＲＦ−ＣＶＤ装置の概
略図である。同図において、３３１は反応容器、３３２
は放電用陰電極、３３３は放電用陽電極であり、３３４
は加熱回転台、３３５は電極兼支持体としての基板、３
３６は真空計へ継がれる管である。また、３３７は排気
ガス口、３３８は原料ガス供給管、３４０、３４１及び
３４２はガスボンベであり、３４３、３４４、及び３４
５は流量計、３４６はコールドトラップ、３４７、３４
８及び３４９は開閉弁である。

【００３４】以下に、この製造装置を用いた操作の一例
を示す。

【００３５】まず排気ガス口３３７に接続された排気ポ
ンプ（不図示）を起動して反応容器３３１の内部を１０
^-6Ｔｏｒｒ程度に減圧した後、加熱回転台３３４に載置
された基板３３５を加熱しつつ回転させる。加熱操作と
前後して開閉弁３４７と３４８を開き、ガスボンベ３４
０と３４１からそれぞれＳｉＨ₄ ／Ｈ₂ 混合ガスと、Ｐ
Ｈ₃ ／Ｈ₂ 混合ガスを反応容器３３１に供給する。

【００３６】次いで、放電用発電機Ｇを作動させて上記
ガスに高周波電界を印加し、放電用陽電極３３３と陰電
極３３２との間でグロー放電を生じさせる。このように
して、基板３３５の上にｎ型ａ−Ｓｉ層を堆積させた
後、放電を停止し、開閉弁３４７と３４８を閉じてガス
の供給を停止し、反応容器３３１内に残留する原料ガス
を排気する。

【００３７】その後、開閉弁３４７を開き、ガスボンベ
３４０からＳｉＨ₄ ／Ｈ₂ 混合ガスを反応容器３３１内
に供給し、グロー放電を再びを生じさせる。このように
して、ｎ型層上にｉ型ａ−Ｓｉ層を堆積させた後、グロ
ー放電を停止し、開閉弁３４７を閉じて原料ガスの供給
を停止し、残留する原料ガスを排気する。

【００３８】更に、開閉弁３４７と３４９を開き、ガス
タンク３４０と３４２からそれぞれＳｉＨ₄ ／Ｈ₂ 混合
ガスとＢ₂ Ｈ₆ ／Ｈ₂ 混合ガスを反応容器３３１内に供
給し、グロー放電を生じさせる。このようにしてｉ型層
上にｐ型ａ−Ｓｉ層を堆積させた後、グロー放電を停止
し、開閉弁３４７と３４９を閉じて原料ガスの供給を停
止し、残留する原料ガスを排気する。このようにして得
られたｎ型、ｉ型及びｐ型のａ−Ｓｉ層を総じてａ−Ｓ
ｉ単位セルと呼ぶが、本発明の太陽電池においては、更
に起電力を増すために、ａ−Ｓｉ単位セルを複数回繰り
返し積層してもよい。

【００３９】このようにして得られたａ−Ｓｉ単位セル
の例えば、ｐ型ａ−Ｓｉ層上に更に、公知の電子ビーム
蒸着法やＲＦスパッタリング法などを用いて、錫やイン
ジウムの酸化物等の透明導電層を形成し、電極層とす
る。

【００４０】次に、この透明導電層上に接着層を設け、
更にその上に樹脂中に導電性粒子を分散した分散液を塗
布し、乾燥した後、必要に応じて紫外線等を用いて硬化
させることにより保護層を形成し、本発明の太陽電池を
得る。尚、接着層上に保護層を形成する際は、接着層と
保護層の間に気泡が入らないように真空容器内で作業を
行ったり、接着面に圧力や熱を加えながら作業すること
が好ましい。

【００４１】

【実施例】実施例１及び比較例１上述の装置を用いて以下のようにしてａ−Ｓｉセルの製
造を行なった。

【００４２】電極兼支持体である基板３３５としては、
厚さ０．５ｍｍ、寸法２０×２０ｍｍのステンレス鋼の
表面を鏡面研磨したものを使用した。また原料ガスの体
積比はＳｉＨ₄ ／Ｈ₂ ＝０．１、ＰＨ₃ ／Ｈ₂ ＝５×１
０^-4、Ｂ₂ Ｈ₆ ／Ｈ₂ ＝５×１０^-4とし、更にこれらの
混合ガスの体積混合比はＳｉＨ₄ ／Ｈ₂ 混合ガスに対し
て、ＰＨ₃ ／Ｈ₂ 混合ガス、及びＢ₂ Ｈ₆ ／Ｈ₂ 混合ガ
スの比が、いずれも０．１〜１％のオーダーとなるよう
に設定した。反応容器内の原料ガスの圧力を２〜５Ｔｏ
ｒｒ、放電用発電機Ｇの高周波出力を５０〜５００Ｗ
（４ＭＨ_Z ）、ステレンス基板の温度を２５０〜３５０
℃とし、ｐ型およびｎ型ａ−Ｓｉ層の成長速度を０．４
×１０^-4〜１×１０^-4μｍ／ｓｅｃ，ｉ型ａ−Ｓｉ層の
成長速度を０．８×１０^-4〜３×１０^-4μｍÅ／ｓｅｃ
とした。ａ−Ｓｉ層の層厚さは堆積時間の調整などによ
って任意の厚さに容易に調整できるが本実施例１〜４及
び比較例１〜５においてはａ−Ｓｉの層構成は、ｎ型の
ａ−Ｓｉ層の厚さを０．０１μｍ、ｉ型のａ−Ｓｉ層の
厚さを０．６μｍ、ｐ型のａ−Ｓｉ層の厚さを０．００
３μｍとした。

【００４３】このａ−Ｓｉ層上に、ＲＦスパッタリング
法を用いて厚さ０．０５μｍのＩｎ₂ Ｏ₃ 電極層を形成
した。

【００４４】次に、ビスフェノールＡ型ポリカーボネー
ト樹脂（粘度平均分子量２０．０００）７０部（重量
部、以下同様）及び分散前の１次粒子の平均粒径が０．
０４μｍであるＩＴＯ超微粒子３０部をべント付二軸押
出機を用いてペレット状にした。得られたペレットを押
出成形して厚さ１００μｍの樹脂フィルムを作成した。
この層中のＩＴＯ超微粒子の平均粒径は０．０５μｍで
あった。

【００４５】接着層として、エチレン−酢酸ビニルホッ
トメルトシート（膜厚５０μｍ）を用い、先に作成した
樹脂フィルムをＩｎ₂ Ｏ₃ 電極層上に接着することによ
り、図１に示したような構成の太陽電池を作成した。
尚、保護層を接着する際には、１３０℃に加熱したアイ
ロンを用いて、接着層と保護層の接着面に気泡が入らな
いようにわずかに加圧しながら接着した。

【００４６】こうして得られた太陽電池及び接着層と保
護層を設けなかった太陽電池について、キセノンフェー
ドメーター（ＦＡＬ−２５ＡＸ−ＨＣ・Ｂ・ＥＣスガ試
験機（株）製）を用いて２０００時間の耐候テストを行
なった。

【００４７】図３及び４は、本実施例の耐候テストで用
いた試験機の構造を示す概略図である。図３は、試験機
の正面図であるが、部分的には内部構造をも示してお
り、図４は、内部の試験室を拡大した概略図である。

【００４８】本試験機は図３に図示されるように、本体
正面左側には、制御盤２１２があり、試験機の操作に必
要な計器やスイッチ等が取り付けられている。また右側
には試験槽があり、中央にキセノンランプ２１０が設置
され、その周囲を試料回転枠２１５が回転するようにな
っている。また下部は機械室になっており、送風機２１
７及びトランス２１８等が取り付けられている。上述の
試験機を用い、耐候テストを以下の手順で行なった。

【００４９】まず、図４に示す試料回転枠２１５に取り
付けてある試料ホルダー２１４に試験用の試料２００を
セットし、回転枠２１５に取り付けてあるブラックパネ
ル温度計２１３の測定値を６３±３℃なるように温度を
調節した。これによって試験機内の温度は約４５℃とな
った。また試験機内の湿度は５０％Ｒ・Ｈに設定した。
次いで、試験機内に取り付けてある放射照度計（不図
示）が３４０ｎｍで０．５±０．０２Ｗ／ｍ² の値を示
すようにランプの照度を設定した。試料は回転して均等
に光を受けるようにし、以上の条件で２０００時間、光
照射を行なった。

【００５０】耐候テスト初期と２０００時間経過後での
出力を測定し、保護層を設けなかったものの耐候テスト
初期における出力に対する比（出力効率比：％）で評価
した。また、耐候テスト後の保護層表面の状態を目視に
て評価した。

【００５１】結果を表３に示す。

【００５２】実施例２実施例１と同様にしてＩｎ₂ Ｏ₃ 電極層まで設けた。

【００５３】次に、レゾール型フェノール樹脂（大日本
インキ化学工業（株）Ｊ−３２５）５０部、分散前の一
次粒子の平均粒径が０．０５μｍである酸化スズ超微粒
子５０部及びメチルセロソルブ１００部を混合してサン
ドミルにて５５時間分散を行なって保護層用分散液を調
製した。この分散液を上記Ｉｎ₂ Ｏ₃ 電極層上にビーム
コーティング法を用いて塗布した後、１４０℃で４０分
間乾燥して、膜厚８０μｍの保護層を形成することによ
り、太陽電池を作成した。保護層中の酸化スズ超微粒子
の平均粒径は０．０５μｍであった。

【００５４】得られた太陽電池を、実施例１と同様にし
て評価した。

【００５５】結果を表３に示す。

【００５６】実施例３実施例１と同様にしてＩｎ₂ Ｏ₃ 電極層まで設けた。

【００５７】次に、２官能のエポキシアクリレートモノ
マー３０部、分散前の一次粒子の平均粒径が０．０４５
μｍである酸化スズ超微粒子７０部、光開始剤として２
−メチルチオキサントン０．１部及びトルエン１２０部
を混合して、サンドミルを用いて４７時間行なって保護
層用分散液を調製した。この分散液を上記Ｉｎ₂ Ｏ₃電
極層上にスプレーコーティング法を用いて塗布し、乾燥
した後、高圧水銀灯を８ｍｗ／ｃｍ² の光強度で７０ｃ
ｍの距離から３０秒間照射して、膜厚６０μｍの保護層
を形成することにより、太陽電池を作成した。保護層中
の酸化スズ超微粒子の平均粒径は０．０５μｍであっ
た。

【００５８】得られた太陽電池を、実施例１と同様にし
て評価した。

【００５９】結果を表３に示す。

【００６０】実施例４分散前の１次粒子の平均粒径が０．０８μｍであるＩＴ
Ｏ超微粒子を用いた以外は、実施例３と同様にして太陽
電池を作成し、評価した。このとき、層中のＩＴＯ超微
粒子の平均粒径は０．１μｍであった。

【００６１】結果を表３に示す。

【００６２】（比較例２）ＩＴＯ超微粒子を用いなかっ
た以外は、実施例１と同様にして太陽電池を作成し、評
価した。

【００６３】結果を表３に示す。

【００６４】（比較例３）酸化スズ超微粒子を用いなか
った以外は、実施例２と同様にして太陽電池を作成し、
評価した。

【００６５】結果を表３に示す。

【００６６】（比較例４）酸化スズ超微粒子を用いなか
った以外は、実施例３と同様にして太陽電池を作成し、
評価した。

【００６７】結果を表３に示す。

【００６８】（比較例５）実施例１と同様にしてＩｎ₂
Ｏ₃ 電極層まで設けた。

【００６９】次いで、この電極層上にＲＴＶシリコン樹
脂（信越化学製７０２２）をスプレー塗布し、室温で１
日放置して乾燥させて膜厚１００μｍの保護層を形成す
ることにより、太陽電池を作成した。

【００７０】得られた太陽電池を、実施例１と同様にし
て評価した。

【００７１】結果を表３に示す。

【００７２】

【表３】

【００７３】実施例５及び比較例６１００×１００ｍｍのガラス板に、アルミニウムを真空
蒸着し、アルミニウム電極を得た。

【００７４】次に、オキシチタニウムフタロシアニン４
部、ポリビニルブチラール樹脂１部及びシクロヘキサノ
ン１００部を混合した液を、１ｍｍφのガラスビーズを
用いたサンドミルで１時間分散し、更に１００部のメチ
ルエチルケトンを加えてこの分散液を希釈した後、アル
ミニウム電極上に浸漬塗布し、８０℃で１０分間乾燥し
て、膜厚０．５μｍの感光層を形成した。

【００７５】次いで、上記感光層上に、真空蒸着法によ
って、２０×２０（ｍｍ）、厚さ０．０５μｍのＩＴＯ
電極層を形成した。

【００７６】このＩＴＯ電極層上に、実施例１と同様に
して接着層及び保護層を形成することにより、太陽電池
を作成した。但し、保護膜の膜厚は７０μｍとした。

【００７７】こうして得られた太陽電池及び接着層と保
護層を設けなかった太陽電池を実施例１と同様にして評
価した。但し、耐候テストの時間は１００時間とした。

【００７８】結果を表４に示す。

【００７９】実施例６実施例２と同様の保護層を設けた以外は、実施例５と同
様にして太陽電池を作成し、評価した。

【００８０】結果を表４に示す。

【００８１】実施例７実施例３と同様の保護層を設けた以外は、実施例５と同
様にして太陽電池を作成し、評価した。

【００８２】結果を表４に示す。

【００８３】実施例８実施例４と同様の保護層を設けた以外は、実施例５と同
様にして太陽電池を作成し、評価した。

【００８４】結果を表４に示す。

【００８５】（比較例７）ＩＴＯ超微粒子を用いなかっ
た以外は、実施例５と同様にして太陽電池を作成し、評
価した。

【００８６】結果を表４に示す。

【００８７】（比較例８）酸化スズ超微粒子を用いなか
った以外は、実施例６と同様にして太陽電池を作成し、
評価した。

【００８８】結果を表４に示す。

【００８９】（比較例９）酸化スズ超微粒子を用いなか
った以外は、実施例７と同様にして太陽電池を作成し、
評価した。

【００９０】結果を表４に示す。

【００９１】（比較例１０）実施例５と同様にしてＩＴ
Ｏ電極層まで設けた。

【００９２】次いで、この電極層上に比較例５と同様の
保護層を形成することにより、太陽電池を作成した。

【００９３】得られた太陽電池を、実施例５と同様にし
て評価した。

【００９４】結果を表４に示す。

【００９５】

【表４】

【００９６】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、表面に
ゴミやチリが付着することなく長期に渡り安定した変換
効率を有する太陽電池を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の太陽電池の構成の一例を示す図であ
る。

【図２】本発明の太陽電池の構成の一例を示す図であ
る。

【図３】本実施例で用いた耐候テスト試験機の概略図で
ある。

【図４】本実施例で用いた耐候テスト試験機の概略図で
ある。

【図５】本実施例で用いたＲＦ−ＣＶＤ装置の概略図で
ある。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】太陽電池素子及び保護層を有する太陽電
池において、該保護層が導電性粒子を含有することを特
徴とする太陽電池。
【請求項２】導電性粒子が金属酸化物である請求項１
記載の太陽電池。
【請求項３】導電性粒子が樹脂に分散されている請求
項１記載の太陽電池。
【請求項４】樹脂が硬化性樹脂である請求項３記載の
太陽電池。
【請求項５】保護層中の導電性粒子の平均粒経が０．
３μｍ以下である請求項３記載の太陽電池。
【請求項６】保護層中の導電性粒子の平均粒経が０．
１μｍ以下である請求項３記載の太陽電池。
【請求項７】太陽電池素子と保護層の間に接着層を有
する請求項１記載の太陽電池。