JPH04106526A - 液晶表示素子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、液晶の注入方法に特徴を有する液晶表示素子
の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

従来、液晶表示素子は二枚の基板をシール剤によって貼
り合わせてセルを形成し、該セル内に液晶を注入して、
注入後に液晶注入口を封止剤により封止することにより
製造されている。

この場合、セル内に液晶を注入する方法として、−船釣
には真空注入法が用いられている。この方法は、上下基
板を貼り合わせるシール剤の一部に開口部を設けて液晶
注入口とし、このセル及び液晶を満たした皿とを真空装
置内にセットしてセル内を脱気する。そして、真空状態
において皿に満たした液晶中にセルの液晶注入口を浸漬
すると、液晶はその表面張力でセル内にある程度注入す
る。

続いて、真空装置内を大気圧に戻すと、大気圧によって
セル内に液晶が注入されるという方法である。

また、他の液晶注入方法として、一対の基板のうちの片
側の基板に開口部のない形状にシール剤を印刷した後、
シール剤で囲まれた部分に液晶を滴下する方法がある。

液晶の滴下が終了した後に他の基板を重ね合わせて押圧
し、その後シール剤を硬化させてセルを完成させている
。また、この作業を減圧下でおこなう方法もある。

〔発明が解決しようとする課Ｈ： しかしながら、前記真空注入法はセル内の脱気に時間が
かかり、特に大型のセルの場合は脱気に著しく時間がか
かり問題がある。また、基板としてポリマーフィルムを
用いたものにあっては、基板表面に吸着している気体分
子が多いため脱気しすらいという現象があり、脱気が不
充分なまま液晶を注入するとセル内に気泡が残り、不良
品となってしまう。また、この方法は液晶注入口部を液
晶中に浸漬するため、セルの外表面にまで液晶が付着し
て多量の液晶が無駄になるという問題点もある。

また、上述した他の液晶注入方法は液晶の注入時間は短
縮するものの、必要量よりもかなり多量の液晶を必要と
する。

すなわち、通常、接着強度を得るためにシール剤は正規
のセルギャップより厚めに印刷されており、基板を貼り
合わせた後に押圧してシール剤をつぶし正規のセルギャ
ップを得ている。したがって、セル全体に均一に液晶を
行きわたらせ、かつ気泡がセル内に残留しないようにす
るためには、必要量より充分多めに液晶を滴下しておき
、押圧時に余分の液晶を排出しながらシール剤をつふし
て行くという方法を採用せざるを得ないからである。ま
た、この方法の他の問題点として、余分な液晶が排出さ
れるときシール剤表面と基板との界面に液晶が入り込み
シール剤の接着力が弱まってセルの信顧性が低下すると
いう点がある。

また、この方法を減圧下でおこなっても、気泡の残留に
対してはある程度改善されるが、余分な液晶が排出され
るときシール剤表面と基板との界面に液晶が入り込みシ
ール剤の接着力が弱まる点に関しては変わりがない。

そこで、本発明は余分の液晶を消費せず、短時間でかつ
残留気泡がなく液晶を注入でき、液晶注入口の封止を必
要としない液晶表示素子の製造方法を提供することを目
的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、上下基板の対向面にシール剤を印刷して貼り
合わせ、内部に液晶を注入してなる液晶表示素子の製造
方法において、前記シール剤を前記基板の端縁部に沿っ
て基板全周に渡って印刷し、更にこれらの上下基板を減
圧下で貼り合わせ、次いで液晶注入用の注入管を前記シ
ール剤の一部を貫通させて挿入して液晶を注入し、注入
後に、前記注入管を引き抜いて上下基板を押圧して、し
かる後シール剤を硬化させて液晶セルを製造するように
したことを特徴としている。

〔作　用〕

上述構成に基づき、セル内の脱気及び液晶の注入が短時
間でおこなえるとともに気泡の残留がなく、かつ液晶注
入口を設けていないので複雑な封止工程を必要としない
。また、液晶の使用量はセル内に入る必要充分な量だけ
となり無駄な消費がない。

〔実施例〕

以下、図面に沿って本発明の実施例について説明する。

第１図は、本発明を実施するための上下基板１゜２の断
面を表したもので、厚さ約ｌＯＯμｍの可撓性を有する
一軸延伸ポリエチレンテレフタレートが用いられており
、互いの対向面には所望の形状のＩＴＯ電極が形成され
ている。また、該ＩＴＯ電極側の表示部には配向膜が印
刷されており、該配向膜にはラビング処理が施されてい
る。そして、下基板２の対向面には、第２図に示すよう
に、直径１０μｍ程度のプラスチックビーズ状のギャッ
プ材４が散布されており、上基板ｌには、第４図に示す
ように、基板ｌの端縁部に沿って全周に渡りシール剤３
が印刷されている。なお、第３図は基板１を長手方向で
切断したときの端面を表したものである。また、前記シ
ール剤３としては常温あるいは少なくとも液晶の変質点
（Ｎ１点）以下の温度で硬化するような、低温硬化型エ
ボキソ系接着剤あるいは紫外線硬化型接着側等を使用す
る。

次に、これら上下の基板１，２を真空装置内に入れて第
５図に示すように対向させておき、真空装置内の気圧を
１０−２〜１０−’）ル（Ｔｏｒｒ）程度の真空度にな
るまで減圧し、基板１，２を第６図に示すように貼り合
わせて、ギャップ材４で規制される所定のギャップにな
るまで矢印で示すように押圧する。

そして、シール剤３がチクソ性を保持している段階で、
第７図に示すように、液晶注入用の注入管５をシール剤
３の一部を貫通させて挿入し、該注入管５に通じる液晶
に圧力を加えて、第８図に示すように、セル内に液晶６
を注入していく。セル全体に必要充分な量の液晶６が行
き渡ると同時に圧力を解除し、第９図に示すように、注
入管５を矢印の方向に引き抜く。続いて、上下基板１゜
２を再度押圧する。これは、注入管５を挿入したために
広がってしまった部分のギャップを元の正常な状態に戻
すことと、シール剤３にあいた貫通孔を寒くためにおこ
なうのである。この場合に、第１０図に示すように、注
入管５を挿入した近傍だけを矢印で示すように押圧する
ようにしてもよい。

次に、このセルを真空装置内から取り出してシール剤３
を硬化させ、第１１図に示すようなセルが完成する。シ
ール剤３を硬化させる場合、シール剤３の種類によって
熱又は紫外線等を用いることになるが、加熱硬化をさせ
る場合には使用液晶のＮ１点以下の温度で硬化するよう
なシール剤３を用いることが望ましい。ＮＩ点以上に加
熱するとシール剤３の未硬化の成分が液晶６を汚染する
恐れがあるからである。

なお、上述した実施例のように液晶注入工程を減圧下で
おこなう場合は問題にはならないが、大気中で注入管５
を挿入する場合は、その近傍のシール剤３が基板１又は
２から剥がれて空気がセル内に進入する恐れがある。こ
のため、予め第１２図に示すように、注入管５を挿入す
る位置のまわりに封止剤７をシーリングとして塗布して
おくとよい。

また、本実施例では液晶を注入するための注入管５をシ
ール剤３の一部を貫通させて挿入するようにしたが、予
め上下基板１．２の両方に同一パターンのシール剤を印
刷しておき、真空装置内で注入管５を挟む形で上下基板
１，２を接着するようにしてもよい。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明によれば、シール剤を基板
の端縁部に沿って基板全周に渡って印刷し、更に該基板
を減圧下で貼り合わせ、次いで液晶注入用の注入管を前
記シール剤の一部を貫通させて挿入し液晶を注入して、
注入後に、前記注入管を引き抜いて上下基板を押圧して
、しかる後シール剤を硬化させて液晶セルを製造するよ
うにしたので、セル内の脱気及び液晶の注入が短時間で
おこなえるとともに液晶注入口を設けていないので複雑
な封止工程を必要とせず、製造工程数の減少が図れる。

また、液晶の使用量はセル内に入る必要充分な量だけと
なり無駄な消費がなくかつ気泡の残留がないので、製品
不良の発生が少なく歩留りの向上を図ることができる。

また、シール剤と基板との界面に液晶が触れないために
シール剤の接着力が強く、このため信顧性のある液晶表
示素子を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例におけるセルの基板断面図、 第２図は基板上にギャップ材を散布した図、第３図はシ
ール剤を印刷した基板を中央で切断した端面図、 第４図はシール剤を印刷した基板の平面図、第５図〜第
１０図はセルの製造工程を示した図、第１１図はセルを
中央部で切断した端面図、第１２図は他の実施例を示し
た図である。 １・・・上基板、２・・・下基板、３・・・シール剤、
４・・・ギャップ材、５・・・注入管、６・・・液晶。 第 ■ 第 ■ 第 図 第 ■ 第 ５図 第 図 第 図 第１２図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 上下基板の対向面にシール剤を印刷して貼り合わせ、内
   部に液晶を注入してなる液晶表示素子の製造方法におい
   て、前記シール剤を前記基板の端縁部に沿って基板全周
   に渡って印刷し、更にこれらの上下基板を減圧下で貼り
   合わせ、次いで液晶注入用の注入管を前記シール剤の一
   部を貫通させて挿入して液晶を注入し、注入後に、前記
   注入管を引き抜いて上下基板を押圧して、しかる後シー
   ル剤を硬化させて液晶セルを製造するようにしたことを
   特徴とする液晶表示素子の製造方法。