JP7557839B2 - 記録装置 - Google Patents

Description

本発明は被記録媒体に対して画像を記録する記録装置に関するものである。

従来、被記録媒体に対して直接画像を記録する画像記録装置として、インクを吐出するノズルが所定の方向に複数配列されたノズル列を有するインクジェットヘッドを走査させながら被記録媒体に対してインクを吐出して画像の記録を実施するインクジェット記録装置が知られている。近年、インクジェット記録装置の画像記録の記録精度の向上に関する技術が種々提案されている。

特開２０１０－２０４４２１号公報 特開２０２１－２１７８２号公報

例えば、特許文献１には、基板に対する描画装置において、ベクターデータからラスターデータに変換した回路パターンを描画するための描画データを複数のメッシュ領域に分割し、基板に設けられたアライメントマークの位置に基づいてメッシュ領域を基板の形状に応じて再配置することで、基板のそり、ゆがみや、前工程での処理に伴う歪などの変形に応じた描画データを簡易に生成することのできる描画装置が提案されている。

また、特許文献２には、基板に対する描画装置において、ステージ上の基準位置からの基板の周方向のずれである複数の区分傾斜角に応じた画像のランレングスデータを、複数の初期描画データとして予め記憶し、基板のステージ上での実際の傾斜角に応じて初期描画データの一つを選択し、選択した初期描画データに対してマトリクス状に配置された複数の描画ブロックを設定し、実際の傾斜角と区分傾斜角との差に応じて描画ブロックを移動させることで、迅速に描画データを生成し、ステージ上に傾いて載置された基板に対して、迅速かつ精度よく描画を行う描画装置が提案されている。

ところで、インクジェット記録装置は、インクジェットヘッド、被記録媒体を載置するテーブル、インクジェットヘッド等を搭載するキャリッジ、キャリッジやテーブルを駆動させる各種駆動ユニットなど、様々な部材により構成される。そのため、インクジェット記録装置を構成する部材自体の製造精度の不良や、各部材の組付精度の不良や、これらに限られない複合的な要因に基づく機械精度誤差によって、インクジェットヘッドから吐出されたインク滴が、被記録媒体表面において、画像データの意図した位置に着弾しないという着弾精度不良が発生しうることで、記録品質の劣化が発生しうる。

また、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）等の複数種類のインクを吐出させる場合や、印刷可能幅を広げる場合等において、インクジェット記録装置には、複数のインクジェットヘッドがキャリッジに搭載されることがある。このようなインクジェット記録装置の場合、複数のインクジェットヘッド各々に対して個別に上記の機械精度誤差の影響が生じうる。かかる影響により、複数のインクジェットヘッドの各々において異なる態様の着弾精度不良が発生しうる。これにより、複数のインクジェットヘッドのうち一つのインクジェットヘッドから吐出されるインク滴の着弾位置と、他の一つのインクジェットヘッドから吐出されるインク滴の着弾位置とが、画像データの意図した位置と異なる位置に着弾してしまう現象や、インクジェットヘッドによるスキャン各々により形成されるバンドの位置ズレに伴うスジ等の現象が発生し、記録品質の劣化につながり得る。

かかる機械精度誤差を、高精度な部材の選定や、組付精度の向上等の方法により解決するのでは、部品価格の上昇や組立作業工数の増大を招来し、インクジェット記録装置の製造コスト増大につながる。

さらに、上記の機械精度誤差は、インクジェット記録装置自体の画像記録精度の不良として、被記録媒体の歪みや載置状態にかかわらず発生するものであるから、特許文献１や特許文献２に開示される、被記録媒体自体のそり歪み等の形状の誤差や、ステージ上における載置の傾きに応じた描画データの補正では解決できない場合もあり、また、機械精度誤差は、これらの文献に開示される方法により生成された描画データを用いた記録の精度の低下をも生じさせ得る。

本発明は、上記問題を鑑みてなされたものであり、上記の問題を解決し、機械精度誤差等による複数のインクジェットヘッドの着弾精度不良を確実に補正し、高度の画像記録精度を実現することが可能な記録装置を提供するものである。

上記目的を達成するために、本発明の発明者は、鋭意工夫の結果、以下の構成を見出した。

すなわち、本発明においては、
被記録媒体に対して記録剤を吐出するための複数のノズルが所定の方向に配列されたノズル列を有する複数の記録ヘッドと、
前記被記録媒体に対して画像データに応じた記録を行うために、前記被記録媒体と複数の前記記録ヘッドとを相対的に移動させる移動手段と、
前記移動手段による前記移動における、前記被記録媒体の複数の位置に対応した複数の前記記録ヘッドの１つによる記録位置と、他の前記記録ヘッドによる記録位置とのズレに係る情報を取得する取得手段と、
前記取得手段により取得された前記情報に応じて前記画像データを補正する補正手段と、
を有し、
前記補正手段は、前記画像データを、前記被記録媒体の前記複数の位置の各々に対応する複数のブロックに分割し、前記複数のブロックの各々を、前記複数の位置各々のズレに応じた移動量移動させることにより前記画像データを補正する、記録装置である。

また、前記補正手段は、前記複数のブロックの各々を、前記複数の位置各々のズレの方向と逆の方向に移動させることにより前記画像データを補正する。

また、前記取得手段は、複数の前記記録ヘッドの１つから吐出された前記記録剤により記録された基準マークと、他の前記記録ヘッドの１つから吐出された前記記録剤により記録された被測定マークとの位置関係に応じて前記情報を取得する。

また、前記基準マーク及び前記被測定マークは、前記記録ヘッドの前記複数のノズルの中の一部のノズルを用いて記録される。

また、前記移動手段は、前記複数のノズルに応じた記録幅で画像を記録するために前記被記録媒体と複数の前記記録ヘッドとを前記所定の方向と交差する第１の方向に相対的に移動させ、記録終了後に前記被記録媒体と複数の前記記録ヘッドとを前記第１の方向と略直交する第２の方向に相対的に移動させる。

また、前記複数の位置は、前記被記録媒体と複数の前記記録ヘッドとの前記第１の方向への相対移動により前記記録幅で記録される記録領域内に設けられており、前記補正手段は前記情報に応じて前記記録領域に対応した前記画像データを補正する。

また、前記複数の位置は、前記記録領域内に、前記第１の方向及び第２の方向に関して複数設けられている。

また、前記補正手段は、前記情報を格納するための格納手段を備える。

また、前記格納手段は前記記録装置の温度別の前記情報を複数格納し、前記補正手段は、前記格納手段に格納された複数の前記情報から、前記記録装置の温度に応じた前記情報を選択し、選択された前記情報に応じて前記ブロックを移動させる。

また、前記格納手段に格納された温度別の前記情報を２個以上用いて、前記格納手段に格納されていない温度に応じた前記情報を、さらに算出する。

また、前記補正手段において、前記ブロックを移動させた時に、隣接する前記ブロックとの間で画素が重なる領域が発生するときは、前記重なる領域の画像データを論理和処理する。

また、前記補正手段において、前記ブロックの移動量があらかじめ規定された規定量超となる場合は、前記ブロックをさらに分割する。

また、前記規定量が１画素である。

本発明によれば、上記の構成とすることで、上記課題を解決し、機械精度誤差等による複数のインクジェットヘッドの着弾精度不良を補正した、高度の画像記録精度を実現した記録装置を提供することができた。

本実施形態において使用されるインクジェット記録装置の構成例を示す概要図である。 複数のインクジェットヘッドを搭載したキャリッジのＸ方向への理想的な移動軌道と実際の移動軌道例とを示す模式図である。 色レジズレの状況を示した模式図である。 拡大縮小を実施した際に発生する現象例を示す模式図である。 ブロック補正処理の一例を説明する模式図である。 市松模様の画像データを拡大のためにＸ方向上流から下流へ１画素移動させた例を示す模式図である。 図６の画像を印刷した際の拡大部分における拡大前後のインクドットの形成状況を示す模式図である。 市松模様の画像データを縮小のためにＸ方向下流から上流へ１画素移動させた例を示す模式図である。 図８の画像を印刷した際の拡大部分における拡大前後のインクドットの形成状況を示す模式図である。 １画素超の移動が必要となるブロックをさらに分割して移動させた状況を示す模式図である。 本実施形態において色レジズレに係る情報を取得するために用いられるテストパターン画像の全体像を示す模式図である。 テストパターンブロックに配置される基準マークと被測定マークの例を示す模式図である。 テストパターン画像を構成するテストパターンブロックの例を示す模式図である。 カメラを用いた基準マークと被測定マークの読み取り状況を示した模式図である。 補正値に応じた画像データの変形例を示す模式図である。 １バンド分の色レジズレブロック補正データの一例である。 色レジズレ情報を取得するまでの工程を説明したフローチャートである。 ブロック補正のフローを説明する模式図である。 インクジェット記録装置の温度状況に応じた色レジズレブロック補正データの切り替えとブロック補正処理について説明する概念図である。

以下、図を適宜参照し、本発明にかかる実施形態を説明する。

図１は、本実施形態において使用されるインクジェット記録装置の構成例を示す概要図である。

キャリッジ２には複数のノズルがノズル列方向に並び、ノズル列方向に１バンド分の記録幅を有する複数のインクジェットヘッド１、これを制御する制御基板３、インクジェットヘッド１にインクを供給するサブタンク４、被記録媒体７などを撮像するカメラ５とカメラ用照明６などが搭載されていて、Ｘ軸駆動ユニット８の駆動により、紙面左右方向（Ｘ方向）に移動する。

カラー画像を記録するインクジェット記録装置には、通常は、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の４色分のインクを吐出するためのインクジェットヘッド１が搭載される。また、必要に応じて、要求される画像形成に必要とされるホワイト（Ｗ）、クリア（ＣＬ）等の特色インクを吐出するためのインクジェットヘッドをさらに搭載することもできるし、必要としない色に対応するインクジェットヘッド１は省略することもできる。さらに、インクジェットヘッド１としては、１個のインクジェットヘッド１で１色のインクを吐出できるものを用いてもよく、１個のインクジェットヘッド１で２色以上の異なる種類のインクを吐出できるもの（多色インク対応ヘッド）を用いることも可能である。本実施形態にかかるインクジェット記録装置には、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の４色分のインクに対応した４個のインクジェットヘッド１が搭載された例を用いている。

複数のインクジェットヘッド１各々に対応するサブタンク４には、下方のインクジェットヘッド１に供給するためのインクが設定された所定の液量供給されている。図示されていない液面センサーの信号によりポンプ各々を作動させ、複数のインクジェットヘッド１各々に対応するメインタンクからサブタンク４各々にインクを供給することで、サブタンク４内各々のインクが設定した液量になるようほぼ一定の液面を保持している。

また、サブタンク４各々内の気体部分は、インクジェットヘッド１のノズルからインクが漏出することなく安定して吐出動作できるよう、負圧ポンプにより負圧となるよう制御されている。図示されていない負圧センサーの測定値を負圧ポンプにフィードバックすることで常に一定の負圧値がサブタンク４内各々の気体部分に印加される。またポンプから、１気圧以上の気体を、サブタンク４内各々に印加し正圧にすることでインクを強制的に排出することもできる。

制御パソコン１２はインターフェースボード１３を介しキャリッジ２に搭載される制御基板３に接続されており、制御パソコン１２から印刷データや印刷条件を設定することができる。また、制御パソコン１２には、後述の色レジズレブロック補正データなど必要な情報を各種格納することができるメモリ等の格納手段５１が搭載されている。また、制御パソコン１２は、ＣＰＵの動作等により実現される選択手段５５を有しており、例えば格納手段５１に格納された複数の後述の色レジズレブロック補正データから、適宜のものを選択することができる。

被記録媒体７は、インクジェットヘッド１のノズル面と被記録媒体７の表面との間に所定の距離（１ｍｍから３ｍｍ程度が好ましいがこれに限られるものではない）を空けてテーブル１４に吸着されて載置される。テーブル１４はＹ軸駆動ユニット１５の駆動により、上記のＸ方向と略直交する方向である図１の紙面手前、奥方向（Ｙ方向）に移動させることができる。また、Ｘ軸駆動ユニット８を支えるための図示されていない門型架台やＹ軸駆動ユニット１５などは全て、頑丈で平面精度が高いベース板１６の上に固定されている。

Ｙ軸駆動ユニット１５の駆動によりテーブル１４をY方向に所定距離移動させ、テーブル１４のＹ方向の位置を固定した状態で、Ｘ軸駆動ユニット８の駆動により、インクジェットヘッド１をＸ方向に移動させながらインクジェットヘッド１のノズルから被記録媒体７に対してインクを吐出することで１のスキャンを行い、１バンド分の画像を記録する。さらに、Ｙ軸駆動ユニット１５の駆動によりテーブル１４をＹ方向に所定距離移動させ、テーブル１４のＹ方向の位置を固定した状態で、Ｘ軸駆動ユニット８の駆動により、インクジェットヘッド１をＸ方向に移動させながらインクジェットヘッド１のノズルから被記録媒体７に対してインクを吐出することで、更なる１のスキャンを行い、更なる１バンド分の画像を記録する。
そして、かかるテーブル１４のＹ方向への移動と、インクジェットヘッド１のＸ方向への移動によるスキャンとを交互に繰り返すことをもって、テーブル１４の全面に亘り載置される被記録媒体７の表面に対して、そのＸ方向とＹ方向との全面に印刷することができる。

Ｘ軸駆動ユニット８やＹ軸駆動ユニット１５には、リニアモーターやボールネジ等の直動可能な駆動手段が適用され、さらに、その直線軸上における機械的な位置を検出するための位置検出手段が適用される。本実施形態において、かかる位置検出手段には種々のものを適用しうるが、例えばリニアエンコーダが使用されうる。

リニアエンコーダとは、直線方向の位置を検出し、位置情報として出力する装置のことであり、直線エンコーダ、位置決めエンコーダ、リニアスケールとも呼称される。リニアエンコーダは、通常、物差しとなるスケール（目盛）と、位置情報を検出するヘッド（検出器）とにより構成される。また、リニアエンコーダには、目盛の検出に光の反射を用いる光学式と、磁気を用いる磁気式があり、さらに、絶対的な位置の測定を行うアブソリュート式と、相対的な位置の測定を行うインクリメント式とがある。本実施形態においては、位置検出手段がリニアエンコーダであるか否かについて、さらにリニアエンコーダが適用される場合においても、光学式、磁気式、その他の手段であるかについて、またアブソリュート式、インクリメント式、その他の手段であるかについては、いずれも制限はなく、各々適宜の方式を採用しうる。

温度センサー１９はインクジェット記録装置内部の温度を測定して、図示しないケーブルを介して制御パソコン１２に測定した温度データを転送することができる。図１に例示されるインクジェット記録装置においては温度センサー１９が１か所配置される例が示されるが、温度センサー１９を複数設置し、複数個所の温度を測定してもよい。

図２は、複数のインクジェットヘッドを搭載したキャリッジのＸ方向への理想的な移動軌道と実際の移動軌道例とを示す模式図である。複数のインクジェットヘッド１（図２の例では、左からブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の４色分のインクに対応した４個のインクジェットヘッド１が搭載されている。）が搭載されたキャリッジ２は、Ｘ軸駆動ユニット８の駆動により、Ｘ方向へ移動する。ここで、インク滴の被記録媒体７表面への印刷を、高精度な着弾精度で実施するために、キャリッジ２は、本来は点線２０で示される理想的な直線上を移動する必要がある。しかし、実際には、キャリッジ２の移動には、機械精度誤差の影響を受け、例えば太線２１に示されるように蛇行した移動軌道によって移動してしまう移動精度不良が発生しうる。この移動精度不良としては、プラスマイナス数十μｍ程度発生することも想定される。

かかる機械精度誤差により、インクジェットヘッド１から吐出されたインク滴が、被記録媒体７表面において意図した位置に着弾しないという着弾精度不良が発生し、記録品質の劣化が発生しうる。特にインクジェット記録装置が大型になり、記録すべき画像が数メートル幅など大型化するほど、高度な機械的精度を実現することが難しくなり、記録品質の劣化がより発生しやすくなる。

キャリッジ２に複数のインクジェットヘッド１が搭載されている場合、インクジェットヘッド１各々から吐出されるインク滴各々が、意図する位置に着弾しないという、ヘッド間における着弾位置ズレ（色レジズレ）という現象も生じうる。すなわち、図２の例であれば、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）のインクに対応するインクジェットヘッド１各々で、設定された同じ位置にインクが着弾するよう指令を出した場合において、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）全てのインク滴がすべて被記録媒体７表面の同じ位置に着弾するという色レジ精度が要求される。しかし、機械精度誤差により色レジズレが発生した場合、ある位置では、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の一部または全部の着弾位置が設定した位置からずれるというように、色間の重ね具合のズレが発生しうる。

図３は、色レジズレの状況を示した模式図である。キャリッジ２に搭載された複数のインクジェットヘッド１のうちブラック（Ｋ）に対応したインクジェットヘッド１とシアン（Ｃ）に対応したインクジェットヘッド１により格子状の画像を記録した場合の例であり、ブラック（Ｋ）に対応したインクジェットヘッド１により記録した格子を実線、シアン（Ｃ）に対応したインクジェットヘッド１により記録した格子を破線とする。理想的には図３（ａ）に示されるように実線の格子と破線の格子とが重なって記録される必要がある。しかし機械精度誤差により色レジズレが発生した場合、図３（ｂ）に示すように、実線の格子と破線の格子とが、ＸＹ方向に平行関係でずれる現象や、図３（ｃ）に示すように、実線の格子と破線の格子とが回転方向にずれる現象が発生しうる。図２に示すようにキャリッジ２が機械精度誤差により蛇行しながらＸ方向に移動する場合、ある地点では図３（ａ）の状態、ある地点では図３（ｂ）の状態、ある地点では図３（ｃ）の状態というように複数の現象が同時に発生しうる。かかる色レジズレは、画像の記録品質に著しい劣化を生じせしめる。例えば、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）のインク滴を重ねた際に色レジズレが発生することで、記録された画像の色調が画像データの意図するものと乖離する現象が生じうる。また、被記録媒体７に対して複数回のスキャンで隣り合うバンド状の画像を順次隣接させることで、画像記録を実施する場合、各バンドが重なりすぎたり離れすぎたりする現象が生じうる。これにより、各スキャンにより記録された画像の境目に、黒スジや白スジ等のバンドスジの現象が生じうる。

色レジズレの発生の原因となりうる機械精度誤差には種々のものが想定される。また、機械精度誤差は、インクジェット記録装置を構成する部品各々の製造精度や組立精度等の影響を受けて発生しうる。この中でも、Ｘ軸に関連する機械精度誤差並び及びキャリッジに関連する機械精度誤差が主因となりうる。

Ｘ軸に関連する機械精度誤差としては、インクジェットヘッド１、キャリッジ２、Ｘ軸駆動ユニット８、門型架台等各々の組付け精度、Ｘ軸駆動ユニット８自体の直動精度や組立精度等による影響が想定される。さらに、Ｘ軸駆動ユニット８を構成する上記のリニアエンコーダ自体の絶対位置精度の誤差やリニアエンコーダのＸ軸駆動ユニット８への張り付け精度の影響を受けることで発生する、制御パソコン１２により指示した移動量とＸ軸駆動ユニット８の移動量との誤差による影響も想定される。

また、キャリッジに関連する機械精度誤差としては、インクジェットヘッド１各々のキャリッジ２への取付精度の誤差、キャリッジ２の製造精度の誤差等が想定される。

しかし、機械精度誤差の改善のためにより高精度な部品の選定の実施や、組立精度向上のための精度出しの実施等の機械精度自体の改善手段によっては、部品価格の上昇や組立作業工数の増大を招来してしまう。

そこで、本実施形態においては、複数のインクジェットヘッド１のうち、一つのインクジェットヘッド１から吐出されるインク滴を基準インク滴として、当該基準インク滴の着弾位置を基準とし、他のインクジェットヘッド１から吐出されるインク滴の位置と、基準インク滴の着弾位置とのズレである色レジズレに係る情報を取得する。そして、取得された相対的な色レジズレ係る情報に応じて、画像記録に用いる画像データを、後述するブロック補正処理を実施することにより変形させる。これにより、機械精度誤差に応じたインクの着弾位置の調整を、複数のインクジェットヘッド１各々において実施し、もって色レジズレによる記録品質の劣化を相対的に改善し、高度の色レジ精度を実現している。以下、本実施形態における補正処理について詳述する。

まず、本実施形態の説明の前提として、画像データのブロック分割とブロック移動からなるブロック補正処理について説明する。

前提として、ブロック補正処理を用いる趣旨を説明する。機械精度誤差の補正のために、単純に印刷画像データを変形させるという手法をとる場合、画像処理の性質上、印刷画像データの拡大縮小の要素があることから、縮小で１画素線が消滅する現象や、拡大で１画素線が２画素線になるという現象が発生しうる。図４は、拡大縮小を実施した際に発生する現象例を示す模式図である。図４に示されるように、縮小で１画素線が消滅する現象や、拡大で１画素線が２画素線になるという現象が発生しうる。これらの現象は拡大縮小に際して必ず発生するものではなく、拡大縮小の倍率により一定の確率で発生しうる。例えば、１０００×１０００画素の画像データにおいて９９％に縮小すると１００画素に１画素、合計１０画素分の画像を削除する必要があり、この時、図４（ａ）のように１画素線が消滅する可能性が発生する。また１０１％に拡大すると１００画素に１画素、合計１０画素分の画像を増やす必要があり通常は隣の画素の繰返しになるので、図４（ｂ）のように１画素線が２画素線になる可能性が発生する。かかる現象が発生することで、本来印刷を実施すべき部分に印刷されない現象や、印刷するべきでない位置に印刷が実施される現象が発生する。そこで、印刷画像データをブロックに分割し、ブロックを機械精度誤差に応じて移動させるという手法をとることで、印刷画像データの拡大縮小にかかる上記の問題を回避して画像の変形を実現できる。

図５は、ブロック補正処理の一例を説明する模式図である。図５においては、説明の便宜のため、１００画素×１００画素の画像データ４４を５０×５０画素の４つのブロック４７に分割し、右下（Ｘ方向及びＹ方向の最下流）のブロック４７を移動させる簡略化した例を用いている。各々のブロック４７には、ブロック４７の基準原点として代表点７６が指定されている。代表点７６は各ブロック４７の左上、中央、左下、その他の位置など、所定の位置に一つ指定されていればよいが、本例では、ブロック４７各々の左上（Ｘ方向、Ｙ方向の最上流）に指定している。ブロック４７各々の移動は、ブロック４７各々の代表点７６の移動量を設定し、代表点７６各々の移動に応じてブロック４７各々全体を移動させることで行う。

図５（ａ）は４つのブロックが各々移動なく隣接して配置されているブロック補正処理実施前の状態を示す。図５（ｂ）では、右下のブロック４７をＸ方向下流の拡大方向に１画素移動させている。これにより、画像データ全体としては１０１×１００画素の画像データに変形したことと等価の画像データ変形を実現したことになる。また、図５（ｃ）では、右下のブロック４７をＸ方向下流の拡大方向に１画素移動させ、Ｙ方向上流の縮小方向に１画素移動させている。これにより、画像データ全体としては、図４（ｂ）と同様に１０１×１００画素の画像データに変形したことと等価の画像データ変形を実現したことになる。左上のブロック４７を基準に考えると、右上、左下、右下の３つのブロック４７が上下左右１画素ずつ移動することができる。

ここで、本実施形態においてブロック補正処理を実施するにあたっては、ブロック４７各々の移動量を１画素以内に納めることで、ブロック補正処理により発生する印刷画質の劣化を回避することができる。以下、この点について説明する。

まず、ブロック補正処理において、ブロック４７を１画素拡大方向に移動した際に、当該ブロック４７と隣接する他のブロック４７との間隔が１画素分離れることになる。

図６は市松模様の画像データを拡大のためにＸ方向上流から下流へ１画素移動させた例を示す模式図である。この例では、Ｘ方向上流から下流へ１画素移動させたことで、横方向（Ｘ方向）の長さが１６画素から１７画素に増えて拡大されている。

図７は、図６の画像を印刷した際の拡大部分における拡大前後のインクドットの形成状況を示す模式図である。なお、図７では画像データの解像度が２８８０ｄｐｉである例を用いる。インクドット４８とインクドット４９とが拡大方向に相対的に１画素移動する場合、２８８０ｄｐｉの画像データであるとすると画像データの１画素の間隔は約８．８μｍであり、拡大方向に１画素分移動するとその間隔は２倍の１７．６μｍとなる。この時、印刷後の１画素のインク滴サイズは被記録媒体上でぬれ広がり、インクドット４８とインクドット４９は各々直径５０μｍ程度となる。よって、画像データの隣接する画素を１画素拡大方向に移動させた結果、インクドット４８とインクドット４９が拡大方向に８．８μｍ移動したとしても、インクドット４８とインクドット４９とはなお重なり合っており、白スジが発生することは無い。

また、ブロック４７を１画素縮小方向に移動した際に、当該ブロック４７と隣接する他のブロック４７とが、１画素分重なりあうことになる。

図８は、市松模様の画像データを縮小のためにＸ方向下流から上流へ１画素移動させた例を示す模式図である。この例では、Ｘ方向下流から上流へ１画素移動させたことで、横方向（Ｘ方向）の長さが１６画素から１５画素に減って縮小されている。縮小方向に移動させたことで、縮小部分のラインが重なることになる。本実施形態において、画像データが市松模様である場合は、重なった部分の画像データを論理和処理するので濃度１００％のベタ画像になる。

図９は、図８の画像を印刷した際の拡大部分における拡大前後のインクドットの形成状況を示す模式図である。なお、図９でも画像データの解像度が２８８０ｄｐｉである例を用いる。上記の通り、２８８０ｄｐｉの画像データであるとすると画像データの１画素の間隔は約８．８μｍである。そして縮小方向に１画素分移動するとその間隔は約０μｍとなる。そして、印刷後の１画素のインク滴サイズは被記録媒体上でぬれ広がり、直径５０μｍ程度となる。このように、インクドット４８とインクドット４９は縮小前も縮小後も各々重なり合っていることには変わりなく、印刷物全体としては、記録品質にほとんど影響なく、黒スジのような現象は発生しない。

このように、ブロック補正処理において、ブロック４７の移動量を１画素以内に納めることで、ブロック補正による印刷画質の劣化を回避することができる。ブロック４７の移動量を１画素以内に納めるためには種々の方法が想定される。例えば、所定の大きさのブロック４７を設定した場合において、色レジズレを補正するために、１画素超移動させなければならないブロック４７が存在する場合には、全てのブロック４７の大きさを所定の大きさよりも小さくなるように再設定することで、再設定されたブロック４７各々の移動量を１画素以内に納めることが可能となる。また、移動させる処理を実施する必要のある再設定ブロック４７の数を最小とし、ブロック４７の全体的な移動量を最小限にすることで、処理速度向上を図るという観点からは、再設定されるブロック４７の大きさは、その移動量が１画素以内となる最大の大きさとすることもできる。

また、ブロック補正処理において、図１０に示すように、１画素超の移動が必要となるブロック４７のみをさらに分割することも可能である。図１０は、１画素超の移動が必要となるブロックをさらに分割して移動させた状況を示す模式図である。図１０の例では、所定の大きさのブロック４７を設定した場合において、色レジズレを補正するために、１画素超移動させなければならないブロック４７のみをさらに分割し、分割した小ブロック６０と小ブロック６１各々を１画素ずつ移動させている。この方法によって、本来２画素移動させる必要のあるブロック４７を、移動させる小ブロックの移動量を１画素以内に納めながら、ブロック４７を１画素超移動させたと同等の移動をさせることができる。

以上が、本実施形態の前提となるブロック補正処理の概要となる。

次に、上記の色レジズレに係る情報を取得する方法について説明する。

まず、色レジズレとは何を示すかについて改めて詳述する。例えば、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の４色のインクを吐出するインクジェット記録装置の場合、上記の通り、これら４色のインクに対応するインクジェットヘッド１から吐出されるインク滴各々が、被記録媒体７表面において常に重なるように着弾できる水準の着弾位置精度による色レジ精度の実現が必要となる。重なるように記録することが出来ない場合、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の４色のインク滴を画像データが意図する通りに着弾させることが出来ないということになり、画像データが意図する色味からの変動やバンドスジ等の記録品質の劣化が生じうる。例えば、６００×６００ｄｐｉの解像度による画像記録であれば、１画素あたりの間隔は２５．４ｍｍ／６００＝４２μｍとなるところ、色レジズレの量は１画素（４２μｍ）以内とすることが好ましく、さらに好ましくは０．５画素（２１μｍ）以内となる。ところが、図２で説明した通り、各種機械精度誤差の影響により、キャリッジ２に搭載される複数のインクジェットヘッド１により要求される色レジ精度が実現できず色レジズレが発生する場合がある。

かかる色レジズレの対策としては、インクジェットヘッド１各々の適切な制御や調整が基本となる。しかし、インクジェット記録装置においては、上記の通りインクジェット記録装置を構成する部品各々の製造精度や組立精度等の影響を受けて機械精度誤差が発生しうることから、インクジェットヘッド１各々の適切な制御や調整では防ぎきれない色レジズレが発生しうる。そこで、かかる機械精度誤差による色レジズレをブロック補正処理により改善する前提として、実際の色レジズレに係る情報を取得する必要がある。以下、色レジズレに係る情報を取得する方法について説明する。

まず、本実施形態においては、複数のインクジェットヘッド１のうち、一つのインクジェットヘッド１から吐出されるインク滴を基準インク滴とする。そして、当該基準インク滴の着弾位置を基準とし、他のインクジェットヘッド１から吐出される被測定インク滴の位置と、基準インク滴の着弾位置との位置関係が、理想的な位置関係からどの程度ずれているかを測定することにより、色レジズレに係る情報を取得する。かかる位置関係の測定方法としては種々の方法が想定されるが、複数のインクジェットヘッド１各々を用いて、所定のテストパターン画像を記録し、これを撮像することで測定する方法を例に説明する。なお、以下の説明においては、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の４色のインク滴を各々吐出する４個のインクジェットヘッド１が搭載されたインクジェット記録装置を例として説明する。また、以下の説明においては、ブラック（Ｋ）のインク滴を基準インク滴とする例を用いて説明するが、基準インク滴はシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）のいずれあってもよい。さらに特色インクを用いる場合は、特色インクを基準インク滴としてもよく、特に制限はない。

まず、色レジズレを測定するためにテストパターン画像を用いて、搭載される複数のインクジェットヘッド１によりインク滴を吐出し、被記録媒体７表面に記録する。

図１１は、本実施形態において色レジズレに係る情報を取得するために用いられるテストパターン画像の全体像を示す模式図である。本実施形態に用いられるテストパターン画像においては、ブロック補正のために分割された画像のブロックの各々に対応したテストパターンブロック８０を作成し、かかるテストパターンブロック８０を、ブロック補正において位置を補正されるブロックの数だけ所定の方向に並べることで、全体として一つのテストパターン画像８５を構成している。

図１１（ａ）はテーブル１４に載置される被記録媒体７のＸ方向全面に亘り、かつＹ方向はインクジェットヘッド１の印刷幅分である１バンド分の幅に亘り１０ｍｍ角のテストパターンブロック８０を配置したテストパターン画像８５である。色レジズレは、上記の通り、Ｘ軸に関連する機械精度誤差並びにキャリッジに関連する機械精度誤差が主因となるため、テーブル１４上におけるＹ方向のどの位置にあっても、各バンドにおいて基本的には一様に発生することが想定される。そこで、ブロック補正の処理時間等を考慮して、図１１（ａ）のような１バンド分の幅のテストパターン画像８５を用いることもできる。また、インクジェットヘッド１自体において各々ノズル列の配置状況に製造上の機械精度誤差が許容範囲であることを前提に、複数のインクジェットヘッド１各々のノズル面を構成するノズルのうち、バンド幅の半分の領域に配置された所定の１ノズルと、バンド幅の他方半分に配置された所定の１ノズルとを用いてテストパターンブロック８０に基準マーク８１としての基準ドットと被測定マーク８２としての被測定ドットが記録される。このようなテストパターン画像８５には、テストパターンブロック８０がノズル列方向に２個配置されている。より高度の色レジ精度が要求される場合は、さらに小さいテストパターンブロック８０をバンド幅の方向に複数配置してもよい。

また、図１１（ｂ）は、テーブル１４に載置される被記録媒体７上のＸＹ方向の全面に亘り色レジズレ量を測定するためのテストパターン画像８５の例である。機械精度誤差による移動精度不良は、当然ながらＹ軸駆動ユニット１５の駆動によるテーブル１４のＹ方向への移動においても発生しうる。例えば、テーブル１４とＹ軸駆動ユニット１５との組立精度、Ｙ軸駆動ユニット１５自体の直動精度、Ｙ軸駆動ユニット１５とベース板１６との組立精度等による影響が想定される。さらに、Ｙ軸駆動ユニット１５を構成する上記のリニアエンコーダ自体の絶対位置精度の誤差やリニアエンコーダのＹ軸駆動ユニット１５への張り付け精度の影響を受けることで発生する、制御パソコン１２により指示した移動量とＹ軸駆動ユニット１５の移動量との誤差による影響も想定される。そこで、テーブル１４全面に亘り、より高い色レジ精度の実現を図る場合は、このようなＸＹ方向全面に亘りテストパターンブロック８０を配置したテストパターン画像８５を用いることが想定される。以下の説明においては、図１１（ａ）のテストパターン画像８５の例を用いて説明する。なお、基準マーク８１及び被測定マーク８２としては、１つのノズルから吐出されるインク滴による１ドットに限定されるものではなく、後述のように様々な形状のものを用いることができる。

図１２は、テストパターンブロックに配置される基準マークと被測定マークの例を示す模式図である。基準マーク８１と被測定マーク８２は、上記の通り各々の位置関係を把握するために用いられる。基準マーク８１と被測定マーク８２は、カメラ等により測定しやすい形状であることが好ましいが、特に制限はない。図１２（ａ）は、基準マーク８１と被測定マーク８２を丸型の形状とした例である。一つのノズルから吐出されたインク滴１滴により形成されインクドットのサイズでも、より大型のサイズであってもよい。図１２（ｂ）は、基準マーク８１と被測定マーク８２を十字型の形状とした例であり、図１２（ｃ）は基準マーク８１と被測定マーク８２を四角形状とした例であり、図１２（ｄ）は基準マーク８１と被測定マーク８２をＬ字形状とした例である。以下の説明においては、図１２（ａ）の例を用いて説明する。

図１３は、テストパターン画像を構成するテストパターンブロックの例を示す模式図である。図１３（ａ）の例では１つのテストパターンブロック８０内に、ブラック（Ｋ）による基準マーク８１と基準マーク８１から所定の間隔を空けて配置されたシアン（Ｃ）による被測定マーク８２のグループ、ブラック（Ｋ）による基準マーク８１と基準マーク８１から所定の間隔を空けて配置されたマゼンタ（Ｍ）による被測定マーク８２のグループ、ブラック（Ｋ）による基準マーク８１と基準マーク８１から所定の間隔を空けて配置されたイエロー（Ｙ）による被測定マーク８２のグループ、の３つの基準マーク８１及び被測定マーク８２のグループが配置されている。基準マーク８１と被測定マーク８２とは、各々の間隔を測定できるように重ならないように配置されていればよく、図１３（ａ）の例では、各々ＸＹ方向に５画素ずつずらして配置されている。基準マーク８１と被測定マーク８２の記録に用いるノズルは、一つのテストパターンブロック８０に対して、各々任意の１ノズルずつを選択して使用しても、所定の複数ノズルを選択して使用してもよい。なお、インクジェットヘッド１がさらに多く搭載されており、被測定マークもさらに配置する必要がある場合、テストパターンブロック８０内にさらに基準マーク８１と被測定マーク８２のグループを配置することもできる。

また、図１３（ｂ）の例では、ブラック（Ｋ）による基準マーク８１の周囲にシアン（Ｃ）による被測定マーク８２、マゼンタ（Ｍ）による被測定マーク８２、イエロー（Ｙ）による被測定マーク８２が配置されている。このように、テストパターンブロック８０内に、基準マーク８１と、基準マーク８１から所定の間隔を空けて必要な数の被測定マーク８２が配置されていればよい。また、一つのテストパターンブロック８０に、例えば２個以上のブラック（Ｋ）とシアン（Ｃ）のインクドットのグループを配置するというように、基準マーク８１と被測定マーク８２とのグループを配置し、これらの平均値をもって色レジズレにかかる情報を取得することもできる。以下の説明においては図１３（ａ）の例を用いて説明する。

次に、カメラ５を用いて印刷されたテストパターンの基準マークと被測定マークとを読み取る。以下、基準マークと被測定マークの読み取りについて説明する。図１４は、カメラを用いた基準マークと被測定マークの読み取り状況を示した模式図である。図１４（ａ）はカメラ５の撮像フレームの模式図である。外側のカメラフレーム２７はカメラ５の視野全体を示しており、例えば１２８０画素×１０２４画素の画素数で１画素あたりの分解能が５μｍの場合、Ｘ方向の視野は１２８０画素×５μｍ＝６．４ｍｍとなり、Ｙ方向の視野は１０２４画素×５μｍ＝５．１２ｍｍとなる。点線の交点である交点２８はカメラフレーム２７の中心を示している。被記録媒体７に記録された基準マークと被測定マークとを撮像し、撮像された基準マークと被測定マークとの実際の間隔を測定し、テストパターン画像において設定された所定の間隔と実際の間隔とがどの程度離れているか測定することで、色レジズレにかかる情報を取得する。このようにして、本実施形態においては、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）の各色に対応するインクジェットヘッド１の色レジズレにかかる情報を取得する。

図１４（ｂ）は基準マーク８１と被測定マーク８２の撮像状況の一例である。基準マーク８１と被測定マーク８２は、上記の通り、図１３（ａ）のテストパターンブロック８０の例であれば、テストパターン画像において設定された所定の間隔として、ＸＹ方向に各々５画素分空けて配置されている。すなわち、６００×６００ｄｐｉの解像度を持つテストパターン画像であれば、１画素あたりの間隔は４２μｍとなり、撮像された基準マーク８１と被測定マーク８２との実際の間隔が、Ｘ、Ｙ方向に４２×５＝２１０μｍとなっている。そこで、撮像された基準マーク８１と被測定マーク８２との実際の間隔が、Ｘ、Ｙ方向に４２×５＝２１０μｍであれば、色レジズレは発生していないということになる。図１０（ｂ）では、撮像された基準マーク８１と被測定マーク８２との実際の間隔が、Ｘ、Ｙ方向に２１０μｍである例が撮像されており、この部分では色レジズレは発生していない例となる。

また、図１４（ｃ）も、基準マーク８１と被測定マーク８２の撮像状況の一例である。上記の通り、本来は基準マーク８１と被測定マーク８２との実際の間隔が、Ｘ、Ｙ方向ともに２１０μｍである必要がある。しかし、この例では、基準マーク８１と被測定マーク８２とは、Ｘ方向に３００μｍ、Ｙ方向に１８０μｍ離れている。よって、Ｘ方向に９０μｍ、Ｙ方向に－３０μｍの色レジズレが発生していることがわかり、これらが、各々Ｘ座標補正値３１、Ｙ座標補正値３２となり、各々の補正値分の補正をする必要があることがわかる。

なお、図１４中のＸ座標補正値３１とＹ座標補正値３２はカメラによる撮像であるため、画素数により取得される。カメラ５の１画素当たりの分解能が、上記の例のように５μｍである場合、Ｘ座標補正値３１×５μｍ、Ｙ座標補正値３２×５μｍの値が各々のズレ量になる。カメラ分解能が５μｍ／画素としても、基準マークと被測定マークは、これらの重心で測定するので５μｍより細かな分解能により測定することができる。

以上の過程を経て、ブロック補正処理の前提となる、基準マーク８１の位置情報の値を真とした、色レジズレに応じた補正すべき数値である補正値を算出できる。取得された補正値に基づき、印刷対象となる画像データ全体に対してブロック補正処理を実施し、色レジズレに応じて画像データを変形して、色レジズレに対する補正を行う。インクジェット記録装置において、通常は複数のインクジェットヘッド１の各々に対応したＴＩＦＦ形式等の画像データが使用される。本実施形態においては、基準マーク８１の記録に用いたインクジェットヘッド１を基準にして、他のインクジェットヘッド１の色レジズレを補正する。そこで、基準マーク８１の記録に用いたインクジェットヘッド１に対応した画像データに対してはブロック補正処理をかけず、被測定マーク８２に用いられたインクジェットヘッド１に対応した画像データに対してブロック補正が実行される。本実施形態においては、ブラック（Ｋ）に対応するインクジェットヘッド１によるインクドットを基準マーク８１、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）に対応するインクジェットヘッド１によるインクドットを被測定マーク８２とする例をもって説明する。

まず、機械精度誤差に対するブロック補正処理の概要について説明する。図１５は、補正値に応じた画像データの変形例を示す模式図である。変形後の画像形状４５は、画像データ４４を、色レジズレに合わせて変形処理された変換後の印刷画像データの外形を示し、変換後の画像データ４６は、外側の点線により示されている。内側のブロック４７は移動後の状態を示し、変形後の画像形状４５内に敷きつめられた形になるがここではその一部を図示している。画像ブロックが隣との移動量を所定の値、例えば１画素以内という条件を維持しながら、上下左右に移動して全体として色レジズレにほぼ合った画像データ４６に変換される。

また、実際の装置の色レジズレは変形後の画像形状とは逆の形に反転している。変形後の画像形状４５と変換後の画像データ４６との間は、実際には印刷されないので空白データが配置される。

このように処理することにより、前述のような縮小で１画素線が消滅するとか、拡大で１画素線が２画素線になるという問題が回避できるとともに、全体を一括で線形処理せず、ブロックごとに補正を異にできるので図１５に示すような非線形な色レジズレに対しても補正が可能となる。

そして、色レジズレを補正するために、印刷される画像データにおいて、設定されたテストパターンブロック８０に応じた仮想ブロックを設定した上で、仮想ブロック各々の所定の位置に、上記の通り代表点７６を設定する。この代表点７６に対して、上記の方法により取得された色レジズレ量に応じた補正値を、バンドごとに適用する。そして、かかる代表点７６の移動に応じて代表点７６を含む仮想ブロック全体を色レジズレ量に応じた補正値分移動させることで、ブロック補正処理を実施する。これにより色レジズレを解消し、全てのインクジェットヘッド１の色レジが適切に合った高度な色レジ精度が実現されたと等価の状態が実現される。このために、印刷前に予め１バンド分の色レジズレブロック補正データを作成し、制御パソコン１２の格納手段５１に格納し、これを印刷時に参照することで、毎回の印刷動作各々において色レジズレを補正した状態での印刷が可能となる。本実施形態においては、以上の処理を、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）に対応する画像データに対して実施することになる。

また、ブロック補正処理においては、画像データを変形するため、補正値は画素単位に変換する必要がある。補正値は、測定された補正値と、印刷解像度に応じて、所定の閾値を設定することで変換することが想定される。閾値の設定方法としては、６００ｄｐｉの画像データにおいて、ズレ量が０から２１．１μｍであれば色レジズレブロック補正データにおいてはブロック移動を行わないブロックとして０画素の移動とし、ズレが２１．２から６３．４μｍであれば１画素の移動とし、ズレ量が６３．５から１０５．７μｍであれば２画素の移動とし、ズレ量が１０５．８から１４８μｍであれば３画素の移動、というように設定することが想定される。これを図１４（ｃ）の例に適用すると、インクジェットヘッド１の記録解像度が６００ｄｐｉであれば、１画素の間隔は４２．３μｍとなり、Ｘ方向に９０μｍ（２．１画素）、Ｙ方向に－３０μｍ（－０．７画素）の色レジズレが生じていることになり、ブロックの移動量としては、Ｘ方向に２画素、Ｙ方向に－１画素の移動量となる。

図１６は、１バンド分の色レジズレブロック補正データの一例である。上記の通り、各テストパターンブロック８０について、Ｘ方向とＹ方向の色レジズレが測定され、設定した閾値に従い、ブロックの移動量が画素にて格納手段５１に格納される。また、基準マーク８１の画像を記録したインクジェットヘッド１に対応した画像データ（本実施形態においては、ブラック（K））以外の、被測定マーク８２の画像を記録したインクジェットヘッド１に対応した画像データ（本実施形態においては、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）各々に対応した画像データ）の数だけ（本実施形態においては、３つ）の色レジズレブロック補正データが作成される。なお、数値がマイナスの場合は移動方向が反対になる。

以上のように、色レジズレブロック補正データを格納手段５１に格納して、上記の通り、印刷前に参照することで、印刷する画像各々に対してブロック分割、移動そして合成をすることができる。
なお、予め色レジズレブロック補正データとして、画素数に変換した後の値を格納手段５１に格納してもよい。

以上にて説明した本実施形態におけるブロック補正処理の工程を、フローチャートを用いて説明する。このブロック補正処理は、図１７のフローに対応したプログラムが格納された制御パソコン１２により実施される。

まず、図１７のフローチャートを説明する。図１７は、色レジズレ情報を取得するまでの工程を説明したフローチャートであり、インクジェット記録装置による記録動作開始前に実行される。フロー１０１において、テストパターン画像を被記録媒体７に記録する。次に、フロー１０２において、制御パソコン１２の処理により、カメラ５を用いてテストパターン画像が記録された基準マーク８１及び被測定マーク８２を撮像し、基準マーク８１と被測定マーク８２の距離を測定して色レジズレにかかる情報を取得する。フロー１０３において、制御パソコン１２の処理により色レジズレ情報に基づき被測定マーク８２を記録したインクジェットヘッド１各々に対応する色レジズレブロック補正データを作成する。そして、フロー１０４において、制御パソコン１２の処理により色レジズレブロック補正データを格納手段５１に格納する。本実施形態においては、以上の工程が、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）に対応するインクジェットヘッド１各々に関して実施される。

なお、以上の工程は、インクジェット記録装置の製造前、インクジェット記録装置の設置環境の変動時、インクジェットヘッド１の交換時、インクジェット記録装置の製造後の印刷品質の状況に応じて等、必要に応じて適宜実施される。

次に、図１８のフローチャートを説明する。図１８は、ブロック補正のフローを説明する模式図である。まず、フロー１０５において、制御パソコン１２の処理により印刷画像データのうち、色レジズレブロック補正データに対応する１バンド分を切り出す。次にフロー１０６において、色レジズレブロック補正データを記憶手段から取得して、フロー１０５により切り出した１バンド分の画像データをブロック分割する。次に、フロー１０７において、制御パソコン１２の処理により、印刷開始位置の座標と色レジズレ内ブロック補正データのＸ座標補正値とＹ座標補正値とに基づき、分割されたブロック各々に対応する、印刷解像度に応じた各ブロックの移動量を画素単位で算出したうえで、色レジズレブロック補正データを分割されたブロック各々に割り当てる。そして、フロー１０８にて、フロー１０７において算出された移動量に従って制御パソコン１２の処理により各ブロックを移動させ、フロー１０９にて、移動したブロックを合成して１バンド分の補正後画像データを生成する。そして、フロー１１０にて、画像データの印字に必要な全バンド分の画像データを、フロー１０５～フロー１０９までの工程を繰り返すことにより、ブロック補正をし、もって全バンド分の補正後画像データを作成する。以上の工程が、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）に対応する画像データ各々に関して実施される。

以上の工程を経てブロック補正処理が印刷画像データに対して実施され、色レジズレを補正することができた。

ところで、色レジズレは、インクジェット記録装置を構成する部材各々の温度状況等の環境状況に応じて変動が生じうる。すなわち、図１のインクジェット記録装置の例であれば、Ｘ軸駆動ユニット８、リニアエンコーダ、Ｘ軸駆動ユニット８が組付けられた門型架台等の部材は、アルミニウムや鉄など複数の材料により構成され、材料各々の熱膨張率が異なる。また、ネジの締め付け強度等、各部材の組付け状況によっても、温度変化による機械精度誤差の発生状況が異なることが想定される。そこで、予め、インクジェット記録装置の温度状況に応じた複数の色レジズレブロック補正データを取得しておき、インクジェット記録装置の温度状況に応じて、対応する色レジズレブロック補正データを参照し、ブロック補正処理を実施することができる。

図１９は、インクジェット記録装置の温度状況に応じた色レジズレブロック補正データの切り替えとブロック補正処理について説明する概念図である。例えば、４℃ごとの温度に対応した色レジズレブロック補正データを、図１７で説明した工程により予め用意し、格納手段５１に格納する。そして、インクジェット記録装置に搭載された温度センサー１９から取得される温度情報に応じて、制御パソコン１２によって、選択手段５５を介し、記録手段に格納される各温度の色レジズレブロック補正データから、取得された温度情報により近い色レジズレブロック補正データを選択して参照し、ブロック補正処理に用いる。

より細かい温度変化に応じた色レジズレブロック補正データを選択する必要がある場合は、さらに細かい温度ごとの色レジズレブロック補正データを格納することもできるし、２つの温度に応じた色レジズレブロック補正データを用いて、これら２つの温度の間の温度に対応した色レジズレブロック補正データを、線形補完により生成することもできる。例えば、図１９の例で、２０℃の色レジズレブロック補正表と、２４℃の色レジズレブロック補正表のデータを用いて、２１℃の色レジズレブロック補正表を線形補間にて生成することができる。

以上のブロック補正処理は、上記の通り図１７及び図１８で説明したフローに対応したプログラムが格納された制御パソコン１２により実施される。

以上の過程を経て印刷動作を実施することで、さらに高精度の印刷を実現することができた。

１ インクジェットヘッド
２ キャリッジ
３ 制御基板
４ サブタンク
５ カメラ
６ カメラ用照明
７ 被記録媒体
８ Ｘ軸駆動ユニット
１２ 制御パソコン
１３ インターフェースボード
１４ テーブル
１５ Ｙ軸駆動ユニット
１９ 温度センサー
２７ カメラフレーム
３１ Ｘ座標補正値
３２ Ｙ座標補正値
４４ 画像データ
４５ 変形後の画像形状
４６ 変換後の画像データ
４７ ブロック
５１ 格納手段
５５ 選択手段
６０ 分割した小ブロック
６１ 分割した小ブロック
７６ 代表点
８０ テストパターンブロック
８１ 基準マーク
８２ 被測定マーク
８５ テストパターン画像

Claims (15)

1. 被記録媒体に対して記録剤を吐出するための複数のノズルが所定の方向に配列されたノズル列を有する複数の記録ヘッドと、
   前記被記録媒体に対して画像データに応じた記録を行うために、前記被記録媒体と複数の前記記録ヘッドとを相対的に移動させる移動手段と、
   前記移動手段による移動における、前記被記録媒体の複数の位置に対応した複数の前記記録ヘッドの１つによる記録位置と、他の前記記録ヘッドによる記録位置とのズレに係る情報を取得する取得手段と、
   前記取得手段により取得された前記情報に応じて前記画像データを補正する補正手段と、
   を有し、
   前記補正手段は、前記画像データを、前記被記録媒体の前記複数の位置の各々に対応する複数のブロックに分割し、前記複数のブロックの各々を、前記複数の位置各々の前記ズレに応じた移動量移動させることにより前記画像データを補正し、
   前記補正手段において、前記ブロックの移動量があらかじめ規定された規定量超となる場合は、前記ブロックをさらに分割する記録装置。
2. 被記録媒体に対して記録剤を吐出するための複数のノズルが所定の方向に配列されたノズル列を有する複数の記録ヘッドと、
   前記被記録媒体に対して画像データに応じた記録を行うために、前記被記録媒体と複数の前記記録ヘッドとを相対的に移動させる移動手段と、
   前記移動手段による移動における、前記被記録媒体の複数の位置に対応した複数の前記記録ヘッドの１つによる記録位置と、他の前記記録ヘッドによる記録位置とのズレに係る情報に基づいて、前記複数の位置に対応した前記ズレを補正するための補正値を取得する取得手段と、
   前記画像データを前記複数の位置に対応する複数のブロックに分割し、複数の前記ブロックに対し前記補正値に応じてブロック移動処理を実行することにより前記ズレを補正する補正手段と、
   を有し、
   前記補正手段は、前記ブロック移動処理における前記ブロックの移動量が予め規定された規定量以内となる様に、分割される前記画像データの前記ブロックの数を変更し、複数の前記ブロック中の、前記ズレを補正するための前記ブロック移動処理の対象となる前記ブロックに対し、前記規定量以内の前記ブロック移動処理を実行するものであって、
   前記補正値に応じた移動量が前記規定量以内の場合、前記補正手段は前記画像データを第１の個数の前記ブロックに分割し、前記補正値に応じて前記第１の個数の前記ブロック中の前記ブロック移動処理の対象となる前記ブロックに対し、前記規定量以内の前記ブロック移動処理を実行し、
   前記補正値に応じた移動量が前記規定量を超える場合、前記補正手段は前記画像データを前記第１の個数よりも多い第２の個数の前記ブロックに分割し、前記補正値に応じて前記第２の個数の前記ブロック中の前記ブロック移動処理の対象となる複数の前記ブロックに対し前記規定量以内の前記ブロック移動処理を実行する記録装置。
3. 前記補正手段は、前記複数のブロックの各々を、前記複数の位置各々の前記ズレの方向と逆の方向に移動させることにより前記画像データを補正する請求項１または請求項２に記載の記録装置。
4. 前記取得手段は、複数の前記記録ヘッドの１つから吐出された前記記録剤により記録された基準マークと、他の前記記録ヘッドの１つから吐出された前記記録剤により記録された被測定マークとの位置関係に応じて前記情報を取得する請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の記録装置。
5. 前記基準マーク及び前記被測定マークは、前記記録ヘッドの前記複数のノズルの中の一部のノズルを用いて記録される請求項４に記載の記録装置。
6. 前記移動手段は、前記複数のノズルに応じた記録幅で画像を記録するために前記被記録媒体と複数の前記記録ヘッドとを主走査方向に相対的に移動させる第１の記録動作と、前記第１の記録動作の終了後に前記被記録媒体と複数の前記記録ヘッドとを前記主走査方向と略直交する副走査方向に相対的に移動させる動作を実施した後に前記記録幅で画像を記録するために前記被記録媒体と複数の前記記録ヘッドとを前記主走査方向に相対的に移動させる第２の記録動作とを実施させる請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の記録装置。
7. 前記複数の位置は、前記被記録媒体と複数の前記記録ヘッドとの前記主走査方向への相対移動により前記記録幅で記録される記録領域内に設けられており、前記補正手段は前記情報に応じて前記記録領域に対応した前記画像データを補正する請求項６に記載の記録装置。
8. 前記補正手段は、前記第１の記録動作により前記記録幅で記録される記録領域内に設けられた前記複数の位置に対応して取得された前記情報に応じて、前記第１の記録動作により記録される前記記録領域内に対応した前記画像データを補正し、前記第２の記録動作により記録される前記記録領域内に対応した前記画像データは前記第１の記録動作に対応した前記情報に応じて補正する請求項６に記載の記録装置。
9. 前記複数の位置は、前記記録領域内に、前記主走査方向及び前記副走査方向に関して複数設けられている請求項７又は請求項８に記載の記録装置。
10. 前記補正手段は、前記情報を格納するための格納手段を備える請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の記録装置。
11. 前記格納手段は前記記録装置の温度別の前記情報を複数格納し、前記補正手段は、前記格納手段に格納された複数の前記情報から、前記記録装置の温度に応じた前記情報を選択し、選択された前記情報に応じて前記ブロックを移動させる請求項１０に記載の記録装置。
12. 前記格納手段に格納された温度別の前記情報を２個以上用いて、前記格納手段に格納されていない温度に応じた前記情報をさらに算出する請求項１１に記載の記録装置。
13. 前記補正手段において、前記ブロックを移動させた時に、隣接する前記ブロックとの間で画素が重なる領域が発生するときは、前記重なる領域の前記画像データを論理和処理する請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の記録装置。
14. 前記規定量が１画素である請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の記録装置。
15. 前記取得手段は、複数の前記記録ヘッドの１つによる記録位置と他の前記記録ヘッドによる記録位置との、前記所定の方向に沿う第１の方向のズレ量及び前記第１の方向に直交する第２の方向のズレ量に係る前記情報を取得し、前記補正手段は、前記第１の方向のズレ量及び前記第２の方向のズレ量に係る前記情報に応じて前記ブロックを前記第１の方向及び前記第２の方向に移動させることにより前記画像データを補正する請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の記録装置。

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