JP7292817B2 - 面ファスナー及び面ファスナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、合成樹脂製のファスナー部材と、そのファスナー部材に取り外し可能に保持される合成樹脂製のマスキング部材とを有する面ファスナー及びその面ファスナーの製造方法に関する。

自動車や列車の座席用シート、各種ソファー、事務用チェアーなどは、発泡樹脂を用いて所定の形状に成形されたクッション体（発泡体）の表面に、繊維製布帛、天然皮革、又は合成皮革等からなる表皮材を被せて固定することによって形成されるものがある。また、所望の形状に成形されたクッション体の表面に表皮材を被せて固定する場合、クッション体の表面と表皮材の裏面とを固定する手段として、複数のフック状の係合素子を有する雄型の面ファスナー（係合頭部材）と、複数のループを有する雌型の面ファスナー（ループ部材）とが組み合わされて利用されている。また、熱可塑性樹脂を成形して得られる雄型の面ファスナーは、成形面ファスナーと呼ばれることがある。

このような成形面ファスナーが表面に一体的に取り付けられるクッション体を製造する場合、始めに成形面ファスナーを金型の所定位置にセットする。その後、成形面ファスナーがセットされた金型内でクッション体の発泡成形を行う。これにより、成形面ファスナーが係合素子を露呈させた状態で固定されたクッション体が製造される。

このような成形面ファスナー付きのクッション体の製造において、例えばクッション体の発泡成形を行う際に、成形面ファスナーの係合素子が配されている領域（係合領域）内に、発泡樹脂が侵入して係合素子の周りに発泡体が形成されると、その係合素子にループ部材のループが係合し難くなる又は係合できなくなる。その結果、ループ部材に対する成形面ファスナーの係合強度（剥離強度）を低下させる。このため、従来から、成形面ファスナーの係合領域に対して発泡樹脂の侵入を防ぐために、様々な技術が開発されている。

例えば特表平９－５０６５５９号公報（特許文献１）には、図２３に示した面ファスナー１００が開示されている。この特許文献１の面ファスナー１００は、合成樹脂製のファスナー部材１０１と、エラストマー包囲部１０２とを有する。ファスナー部材１０１は、ベース部１０３と、フック状の係合素子（フック素子）１０４とを有する。ベース部１０３は、複数の係合素子１０４を支持している。

エラストマー包囲部１０２は、ファスナー部材１０１の係合素子１０４を完全に包み込むとともに、ファスナー部材１０１から剥ぎ取ることが可能に形成されている。このエラストマー包囲部１０２は、ファスナー部材１０１の係合素子１０４が形成されている面に液体組成物をコーティングし、その後、コーティングした液体組成物をオーブンで乾燥させることによって形成される。

図２３に示した特許文献１の面ファスナー１００によれば、ファスナー部材１０１の係合素子１０４がエラストマー包囲部１０２に完全に包み込まれている。このため、その面ファスナー１００を金型にセットしてクッション体の発泡成形を行う際に、面ファスナー１００の係合素子１０４間に発泡樹脂が侵入することをエラストマー包囲部１０２によって阻止できる。このため、クッション体の発泡成形後に、エラストマー包囲部１０２をファスナー部材１０１から剥ぎ取ることによって、発泡樹脂によって汚染されていない複数の係合素子１０４を露出させることができる。それによって、成形面ファスナー１００にループ部材を安定して係合させることが可能となる。

また、例えば特開２０１０－１３１３５３号公報（特許文献２）には、図２４に示した面ファスナー１１０が開示されている。特許文献２の面ファスナー１１０は、第１テープ体１１１と、第１テープ体１１１の下面に固定される第２テープ体１１２と、第１テープ体１１１の左右側縁部の上面に設けられる左右の第１保護層１１３と、左右の第１保護層１１３に貼り合わせられる第２保護層１１４とを有する。

第１テープ体１１１の上面には、複数の係合素子（フック体）１１５が突出している。第２テープ体１１２は、不織布等により形成されており、第１テープ体１１１の強度を補強している。第１保護層１１３は、第１テープ体１１１から剥がれないように、第１テープ体１１１の係合素子１１５を内部に埋め込んだ形態で第１テープ体１１１に一体的に形成されている。

この第１保護層１１３は、ポリウレタンにより形成されており、また、第１保護層１１３には磁性物質が含まれている。第２保護層１１４は、第１保護層１１３の上面に貼り合わせられるとともに、第１テープ体１１１の係合素子１１５を上方から覆っている。この第２保護層１１４は、紙などの可撓性材質からなる。また、第２保護層１１４にも磁性物質が含まれている。

図２４に示した特許文献２の面ファスナー１１０であれば、左右の第１保護層１１３間に配される係合素子１１５が第１保護層１１３及び第２保護層１１４によって覆われる。このため、面ファスナー１１０を金型にセットしてクッション体の発泡成形を行う際に、発泡樹脂が第１保護層１１３及び第２保護層１１４を越えて侵入することを防止できる。

特表平９－５０６５５９号公報 特開２０１０－１３１３５３号公報

図２３に示した特許文献１の面ファスナー１００では、ファスナー部材１０１に配される複数の係合素子１０４がエラストマー包囲部１０２に完全に埋設されている。このため、クッション体の発泡成形後にエラストマー包囲部１０２をファスナー部材１０１から取り外すときに、エラストマー包囲部１０２をファスナー部材１０１から剥がし難いことがある。また、ファスナー部材１０１からエラストマー包囲部１０２を剥がすときに、エラストマー包囲部１０２が強く引っ張られることによって、係合素子１０４に変形や破損などを生じさせる可能性もある。

一方、図２４に示した特許文献２の面ファスナー１１０では、クッション体の発泡成形を行う際に、第２保護層１１４が第１保護層１１３から部分的に剥がれる可能性、又は、第１保護層１１３と第２保護層１１４との間に隙間ができる可能性が考えられる。その結果、第２保護層１１４が剥がれた部分や、第１保護層１１３及び第２保護層１１４間の隙間から発泡樹脂が係合領域に侵入する虞があった。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、複数の係合素子により形成される係合領域をマスキング部材で覆うことによってクッション体の発泡成形を行う際に発泡樹脂が係合領域に侵入することを阻止し、且つ、発泡成形後にマスキング部材を容易に剥がすことが可能な面ファスナー及びその面ファスナーの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明により提供される面ファスナーは、合成樹脂製のファスナー部材と、前記ファスナー部材に取り外し可能に保持されるマスキング部材とを有し、前記ファスナー部材は、長尺で第１面と第２面とを有するプレート状のベース部と、前記ベース部の前記第１面から突出する複数の係合素子とを有し、前記マスキング部材は、前記ファスナー部材における複数の前記係合素子が含まれる係合領域を、前記ベース部とは反対の側から被覆し、前記マスキング部材に、少なくとも１つの前記係合素子が埋め込まれ、埋め込まれる前記係合素子の一部のみが前記マスキング部材に埋め込まれることにより、前記係合領域の少なくとも一部において、前記ベース部と前記マスキング部材との間に空間部が設けられ、前記マスキング部材は、前記ベース部に対向するマスキング裏面と、前記マスキング裏面の反対側に配されるマスキング表面とを有し、前記マスキング部材は、前記マスキング裏面に設けられ、且つ、前記ベース部の前記第１面から離間する方向に延びる凹状の溝部を有することを特徴とするものである。

本発明に係る面ファスナーにおいて、前記マスキング部材は、前記係合領域の全体において前記ベース部から前記空間部を介して離間していることが好ましい。
また、前記ファスナー部材は、複数の前記係合素子が前記ベース部の長さ方向に沿って形成される係合素子列を複数有し、１つの前記係合素子列に配される複数の前記係合素子は、前記マスキング部材に同じ深さで埋め込まれていることが好ましい。

更に、前記マスキング部材は、長尺であり、前記マスキング部材又は前記マスキング部材の本体部の長さ方向に直交する断面は、前記マスキング部材の長さ方向の全体に亘って同じ形状を有することが好ましい。

本発明の面ファスナーにおいて、前記マスキング部材は薄肉部を有し、前記薄肉部において、前記マスキング裏面から前記マスキング表面までの高さ寸法は、前記係合素子における前記ベース部の前記第１面からの高さ寸法よりも小さいことが好ましい。

更に、前記係合素子は、前記ベース部から起立する起立部と、前記起立部の先端部から延出する係合頭部とを有し、前記係合領域に含まれる複数の前記係合素子は、前記マスキング部材に前記係合頭部の少なくとも一部が埋め込まれるアンカー用係合素子と、前記係合素子の前記マスキング部材に埋め込まれる深さが前記アンカー用係合素子よりも小さい又は前記係合素子が前記マスキング部材に埋め込まれない剥離用係合素子とを含むことが好ましい。
この場合、前記アンカー用係合素子は、前記マスキング部材に前記係合頭部の全体と前記起立部の少なくとも一部とが埋め込まれていることが更に好ましい。

本発明の面ファスナーにおいて、前記係合領域に含まれる複数の前記係合素子は、前記マスキング部材に一定の深さで埋め込まれていることが好ましい。

また、前記ファスナー部材は、前記ベース部に長さ方向に沿って立設される左右の縦壁部を有し、複数の前記係合素子と前記マスキング部材とは、左右の前記縦壁部間に配され、左右の前記縦壁部に、磁性粒子を含有するモノフィラメントが固定され、又は磁性粒子が含有されることが好ましい。

この場合、左右の前記縦壁部の頂端面は、前記面ファスナーの高さ方向に関し、前記マスキング部材の前記マスキング表面よりも前記ベース部から離れた位置に配されていることが更に好ましい。

また本発明では、前記マスキング部材に、前記マスキング部材の長さ方向に沿って、磁性粒子を含有するモノフィラメントが配され、又は磁性粒子が含有されていてもよい。

本発明の面ファスナーにおいて、長さ方向に沿って配される複数のファスナー係合部と、長さ方向に隣接するファスナー係合部間を連結する可撓性を備えた連結部とを有し、前記連結部は、前記ファスナー部材と前記マスキング部材とによって形成されていることが好ましい。
また、前記ファスナー部材は、前記ベース部の前記第１面から突出し、且つ、前記空間部を埋めるリブを有することが好ましい。

更に、本発明の面ファスナーにおいて、前記マスキング部材の長さ方向における両端部のうちの少なくとも一方に、前記マスキング部材が前記ベース部から離れる方向に折り曲げられた折曲部が設けられていることが好ましい。
また、前記ベース部の長さ方向における両端部のうちの少なくとも一方に、前記ベース部の一部を切り離すスリットが設けられていることが好ましい。

次に、本発明に係る面ファスナーの製造方法は、合成樹脂製のファスナー部材と、前記ファスナー部材に取り外し可能に保持される合成樹脂製のマスキング部材とを有する面ファスナーの製造方法において、第１成形装置の第１ノズル部からファスナー用合成樹脂を溶融状態で供給し、長尺で第１面と第２面とを有するプレート状のベース部と、前記ベース部の前記第１面から突出する複数の係合素子とを有する前記ファスナー部材を成形すること、第２成形装置の第２ノズル部から、マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーを溶融状態で供給すること、成形された前記ファスナー部材に、硬化する前の前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーを貼り合わせること、前記ファスナー部材に前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーを貼り合わせる前に、前記第２成形装置に配される成形ローラを用いて、前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーに前記マスキング部材のマスキング裏面を形成可能な形状を付与すること、及び、前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーを貼り合わせるときに、前記ファスナー部材の少なくとも１つの前記係合素子を前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーに埋め込み、且つ、埋め込まれる前記係合素子の一部のみを前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーに埋め込むことにより、前記ファスナー部材の前記ベース部と前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーとの間に空間部を設けること、を含むことを特徴とするものである。

本発明によれば、クッション体の発泡成形を行う際に発泡樹脂が係合領域に侵入することを阻止し、且つ、発泡成形後にマスキング部材を容易に剥がすことができる面ファスナー、及びその面ファスナーの製造方法を提供できる。

本発明の実施例１に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。 図１に示した面ファスナーの平面図である。 図２に示したＩＩＩ－ＩＩＩ線における断面図である。 図１に示した面ファスナーのファスナー部材を模式的に示す斜視図である。 図１に示した面ファスナーの製造に用いられる第１成形装置を模式的に示す模式図である。 図１に示した面ファスナーの製造に用いられる第２成形装置を模式的に示す模式図である。 実施例１の第１変形例に係る面ファスナーを模式的に示す断面図である。 実施例１の第２変形例に係る面ファスナーを模式的に示す断面図である。 実施例１の第３変形例に係る面ファスナーを模式的に示す断面図である。 実施例１の第４変形例に係る面ファスナーを模式的に示す断面図である。 実施例１の第５変形例に係る面ファスナーを模式的に示す断面図である。 実施例１の第６変形例に係る面ファスナーを模式的に示す断面図である。 実施例１の第７変形例に係る面ファスナーを模式的に示す断面図である。 実施例１の第８変形例に係る面ファスナーを模式的に示す底面図である。 本発明の実施例２に係る面ファスナーを模式的に示す平面図である。 本発明の実施例３に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。 図１６に示した面ファスナーの断面図である。 図１６に示した面ファスナーのファスナー部材を模式的に示す斜視図である。 図１６に示した面ファスナーの製造に用いられる第２成形装置を模式的に示す模式図である。 本発明の実施例４に係る面ファスナーを模式的に示す平面図である。 図２０に示したＸＸＩ－ＸＸＩ線における断面図である。 図２０に示した面ファスナーのファスナー部材を模式的に示す斜視図である。 従来の面ファスナーを示す断面図である。 従来の別の面ファスナーを示す断面図である。

以下、本発明の好適な実施の形態について、実施例を挙げて図面を参照しながら詳細に説明する。なお、本発明は、以下で説明する実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明と実質的に同一な構成を有し、かつ、同様な作用効果を奏しさえすれば、多様な変更が可能である。例えば、本発明において、成形面ファスナーの長さ寸法及び幅寸法、並びに、成形面ファスナーに設けられる係合素子の個数、配設位置、及び形成密度などは特に限定されるものではなく、任意に変更することが可能である。

図１は、本実施例１に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。図２は、面ファスナーの平面図であり、図３は、図２に示すＩＩＩ－ＩＩＩ線における断面図である。図４は、面ファスナーを形成するファスナー部材を模式的に示す斜視図である。

以下の説明において、面ファスナーについての前後方向とは、長尺に成形されるファスナー部材の長さ方向又は長手方向を言い、この前後方向は、例えば面ファスナーの製造工程においてファスナー部材が連続的に成形される機械方向（ＭＤ）に沿った方向である。
左右方向とは、前後方向に直交し、且つ、ファスナー部材のベース部の上面に沿った幅方向を言う。この場合、左右方向及び幅方向は、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（ＣＤ）と言うこともできる。上下方向とは、ファスナー部材のベース部の上面に直交する高さ方向又は厚さ方向を言う。特に、ベース部に対して係合素子が突出する方向を上方とし、その反対側の方向を下方とする。

本実施例１に係る面ファスナー１０は、前後方向に長く形成される合成樹脂製のファスナー部材２０と、ファスナー部材２０の上面（第１面）側に取り外し可能に保持されるマスキング部材３０とを有する。
ファスナー部材２０は、薄いプレート状のベース部２１と、ベース部２１の左右側縁部から上方に延びる左右の縦壁部２２と、左右の縦壁部２２間に配されるとともにベース部２１から上方に延びる複数のフック状の係合素子２３と、ベース部２１から左右方向の外側に向けて延出する複数の耳部２４とを有する。また、ファスナー部材２０における左右の縦壁部２２間には、複数の係合素子２３により形成される係合領域２５が設けられている。この係合領域２５に、図示しないループ部材のループが係合される。

ファスナー部材２０は、後述するように、磁性粒子を実質的に含まないファスナー用合成樹脂を溶融させて所定の形状に成形するとともに、磁性粒子を含有するモノフィラメント２８を、溶融させた合成樹脂に供給して一体的に固定することによって形成されている。この場合、磁性粒子を含有するモノフィラメント２８は、ファスナー部材２０における左右の各縦壁部２２に、上下方向に折り曲げられながら長さ方向に沿って連続的に固定されている。

本実施例１において、ファスナー部材２０の材質となるファスナー用合成樹脂には、例えばポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリプロピレン樹脂、ＰＶＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリエチレン樹脂、又はそれらの共重合体などの熱可塑性樹脂が採用される。磁性粒子を含有するモノフィラメント２８には、ポリエステル樹脂又はポリアミド樹脂等の合成樹脂に、鉄、コバルト、ニッケル等の金属又は合金からなる磁性粒子を混入して形成されたモノフィラメント２８が用いられる。ここで、磁性粒子とは、磁石に磁気的に引き付けられる粒子を言う。

なお本発明において、ファスナー部材２０を形成するファスナー用合成樹脂、モノフィラメント２８、及び磁性粒子の材質は特に限定されない。また、磁性粒子を含有するモノフィラメント２８に代えて、例えば鉄、コバルト、ニッケル等の金属又は合金からなる金属細線を数本束ねて撚られた金属製線材をファスナー部材２０に固定することも可能である。

本実施例１において、ベース部２１は、長尺で細幅のプレート状に形成されており、ベース部２１の上面（第１面）及び下面（第２面）は略平坦に形成されている。このベース部２１は、左右の縦壁部２２と複数の係合素子２３とを支持している。なお、ベース部２１の上面とは、ベース部２１の縦壁部２２及び係合素子２３が連結する部分以外の上側に向く表面を言う。

本実施例１において、ベース部２１の上面及び下面が略平坦であるとは、完全に平坦なものだけでなく、主面に波うちや凹凸が形成されているものを含む。例えば、ベース部２１の下面には、エンボス加工を行って凹凸形状を形成すること、又はベース部２１の下面に不織布又はメッシュ状の生地（メッシュ素材）を固定することが可能である。それによって、ファスナー部材２０を後述するようにクッション体に固定したときに、クッション体に対するファスナー部材２０の固定強度を効果的に高めることができる。

左右の縦壁部２２は、ベース部２１の上面に前後方向に沿って形成されている。左右の各縦壁部２２には、上述したような磁性粒子を含有する１本のモノフィラメント２８が長さ方向に沿って上下にジグザグ状に折り曲げられて固定されている。左右の各縦壁部２２は、前後方向に沿って一定の形成ピッチで設けられる複数の縦壁本体２２ａと、各縦壁本体２２ａの内側側面及び外側側面に設けられる補強リブ２２ｂとをそれぞれ有する。ここで、縦壁本体２２ａの内側側面とは、縦壁本体２２ａの係合領域に向く側に配される壁面を言い、外側側面とは、内側側面とは幅方向の反対側に配される壁面を言う。

縦壁本体２２ａは、磁性粒子を含有するモノフィラメント２８が、縦壁本体２２ａの一部を形成する合成樹脂（ファスナー用合成樹脂）によって固定されることによって形成されている。各縦壁本体２２ａは、一定の幅寸法（幅方向の寸法）を有するとともに、ファスナー部材２０の側面視において、前後方向の長さ寸法を上方に向けて漸減させる略台形状を呈する形態に形成されている。

左右の各縦壁部２２をそれぞれ形成する複数の縦壁本体２２ａには、磁性粒子を含有するモノフィラメント２８が連続的に固定されている。このため、後述するようにクッション体の発泡成形に用いられる金型に対して面ファスナー１０を取り付けるときに、金型に設けられた磁石と、左右の各縦壁部２２に固定されたモノフィラメント２８内の磁性粒子との間に生じる磁力を利用することによって、面ファスナー１０を金型のファスナー取付部に磁気的に引き付けて保持できる。また上記磁力を利用することによって、金型に取り付ける面ファスナー１０の位置及び向きを、金型の磁石の位置及び向きに対応して自動的に合わせることが可能なセルフアライメント効果を安定して得ることができる。このため、金型に対する面ファスナー１０の位置及び向きを精度良く自動的に合わせることができる。

なお本発明において、縦壁本体２２ａは、磁性粒子を含有するモノフィラメント２８を長さ方向に沿って固定する代わりに、例えば磁性粒子を含有する合成樹脂を、ベース部２１を形成する合成樹脂（ファスナー用合成樹脂）とともに用いて二色成形を行うことによって形成されていてもよい。このような二色成形によって縦壁本体２２ａが形成される場合でも、その面ファスナーを金型のファスナー取付部に磁気的に引き付けて保持でき、また、面ファスナー１０のセルフアライメント効果を発揮させることができる。

縦壁部２２の補強リブ２２ｂは、各縦壁本体２２ａにおける幅方向の内側の側面と、幅方向の外側の側面とに１つずつ設けられている。補強リブ２２ｂは、ベース部２１から上方に延びるとともに縦壁本体２２ａに一体的に形成されている。このような２つ一組の補強リブ２２ｂが各縦壁本体２２ａに設けられていることによって、磁性粒子を含有するモノフィラメント２８を縦壁部２２に安定して固定できる。また、固定されたモノフィラメント２８を縦壁部２２から外れ難くすることができる。なお、本実施例１では、補強リブ２２ｂが縦壁本体２２ａにおける幅方向の内側の側面と、幅方向の外側の側面とに１つずつ設けられているが、縦壁本体２２ａにおける幅方向の内側の側面には補強リブ２２ｂが設けられていなくてもよい。また、補強リブ２２ｂが縦壁本体２２ａにおける幅方向の内側の側面と、幅方向の外側の側面とに２つ以上ずつ設けられていてもよい。

各係合素子２３は、ベース部２１の上面から起立する起立部と、起立部の上端部から前方及び後方に分岐して湾曲しながら延びるフック状の係合頭部（フック部とも言う）とを有する。係合頭部の前方及び後方に分かれる分岐部分は、下方に凹んでいる。また、係合頭部は、前方側のフック先端と後方側のフック先端とに向けて徐々に薄く、また細くなるように形成されている。

本実施例１において、係合素子２３におけるベース部２１の上面からの高さ寸法（高さ方向の寸法）の最大値は、縦壁部２２におけるベース部２１の上面から縦壁本体２２ａの頂端面（上面）までの高さ寸法よりも小さい。これにより、ファスナー部材２０に保持されたマスキング部材３０の上方に露出するマスキング表面を、縦壁部２２の上面よりも低い位置（言い換えると、ベース部２１に近い位置）に配置することが可能となる。なお、本発明において、係合素子２３の形状及び大きさは特に限定されず、任意に変更可能である。

複数の係合素子２３は、ファスナー部材２０に係合させるループ部材との間で所定の係合力（結合力）が得られるように、ベース部２１の長さ方向及び幅方向に規則的に並べられて配置されている。本実施例１の場合、ベース部２１の長さ方向に沿って所定の形成ピッチで一列に並ぶ複数の係合素子２３によって、長さ方向（縦方向）の係合素子列２６が形成されている。本実施例１において、１つの係合素子列２６に配される複数の係合素子２３における長さ方向の形成ピッチは、１つの縦壁部２２を形成する複数の縦壁本体２２ａにおける長さ方向の形成ピッチと同じ大きさである。

本実施例１のファスナー部材２０における係合領域２５は、長さ方向に沿った係合素子列２６を幅方向に４列並べて形成されている。ここで、ファスナー部材２０における係合領域２５は、ループ部材のループを係合可能な領域である。この係合領域２５は、ファスナー部材２０の幅方向に関し、最も左側に位置する係合素子列２６における係合素子２３の外側側面（左側面）から、最も右側に位置する係合素子列２６における係合素子２３の外側側面（右側面）までの領域を言う。また、係合領域２５は、ファスナー部材２０の長さ方向に沿って、ファスナー部材２０の略全体に亘って形成されている。

複数の係合素子２３は、幅方向に互い隣接する２つの係合素子列２６間において、係合素子２３の位置を長さ方向にずらして配置されている。特に本実施例１では、隣接する２つの係合素子列２６のうちの一方を形成する係合素子２３は、他方の係合素子列２６を形成する係合素子２３の位置に対し、係合素子２３の長さ方向の形成ピッチの１／２の大きさだけ長さ方向にずらされた位置に配されている。このため、本実施例１における複数の係合素子２３は、係合領域２５内に千鳥状に配置される。なお、千鳥状に配置される係合素子２３の位置は、これに限定されるものではない。隣接する２つの係合素子列２６のうちの一方を形成する係合素子２３と、他方の係合素子列２６を形成する係合素子２３とが、幅方向から見てずれていればよい。

ファスナー部材２０の各耳部２４は、ベース部２１の左右側縁から幅方向の外側に向けて延出している。この場合、ベース部２１の左右側縁は、左右の縦壁部２２よりも幅方向の外側に位置する。ベース部２１に対して左側に配される複数の耳部２４と右側に配される複数の耳部２４とは、ベース部２１の長さ方向に互い違いに配されている。各耳部２４は、ベース部２１から幅方向に延びる耳本体部２４ａと、耳本体部２４ａの上面に突出する複数の突出壁部２４ｂとを有する。耳本体部２４ａは、ベース部２１から連続的に、且つベース部２１と同じ厚さで形成されている。複数の突出壁部２４ｂは、ベース部２１の長さ方向に沿って設けられている。

ファスナー部材２０に上述のような左右の耳部２４が設けられていることにより、クッション体の発泡成形を行ったときに、そのクッション体の内部に耳部２４を埋設できる。それによって、クッション体に対する面ファスナー１０（ファスナー部材２０）の固定強度を高めることができる。なお本発明において、耳部２４の形状、大きさ、設置パターン等は特に限定されるものではない。また、耳部２４を設けずにファスナー部材２０が形成されていても良い。

本実施例１のマスキング部材３０は、長尺で、マスキング表面（第１面、上面）とマスキング裏面（第２面、下面）とを有する略板状である。マスキング裏面は、マスキング部材３０におけるベース部２１の上面に対向して配される面を言い、マスキング表面は、マスキング部材３０のマスキング裏面に対して上下方向の反対側に配される面を言う。マスキング裏面には凹凸が設けられている。マスキング部材３０は、上述のようなファスナー部材２０に剥離可能に保持されている。マスキング部材３０は、ファスナー部材２０を形成するファスナー用合成樹脂よりも軟らかい合成樹脂（マスキング用合成樹脂）又はエラストマー（マスキング用エラストマー）によって形成されている。例えばマスキング部材３０の材質としては、ＰＶＣ樹脂等の熱可塑性を備えたマスキング用合成樹脂、又は、ポリエステル系若しくはポリウレタン系等の熱可塑性を備えたマスキング用エラストマーが用いられる。マスキング部材３０が、ファスナー部材２０よりも軟らかいマスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーにより形成されることによって、マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がすときに、係合素子２３に変形や破損を生じさせ難くできる。

マスキング部材３０は、ファスナー部材２０の係合領域２５を上側から覆うように左右の縦壁部２２間に設けられている。マスキング部材３０は、ファスナー部材２０の係合領域２５よりも大きな幅寸法を有しており、また、ファスナー部材２０の長さ方向の略全体に亘って連続して形成されている。

マスキング部材３０は、長さ方向に直交する横断面を見たときに（図３を参照）、略長方形の外形を呈する。また、マスキング部材３０は、マスキング裏面に凹凸の形状を形成するために、マスキング部材３０のベース部２１に対向するマスキング裏面から、その反対側に配されるマスキング表面に向けて延びる２つの凹状の溝部３１を有する。すなわち、２つの凹状の溝部３１は、マスキング裏面に設けられるとともに、ベース部２１の上面から離間する方向（すなわち、上方）に向けて延びている。

マスキング部材３０は、上述のような横断面形状を、マスキング部材３０の長さ方向の全体に亘って連続して備えている。すなわち、マスキング部材３０の横断面は、マスキング部材３０の長さ方向のどの位置においても同じ形状を呈する。なお、ここで言うマスキング部材３０の断面形状は、マスキング部材３０自体を形成する合成樹脂の部分だけでなく、マスキング部材３０内に埋め込まれている係合素子２３の部分も含む断面の形状を言う。

マスキング部材３０は、ファスナー部材２０の左右の縦壁部２２に接触する壁接触部３２を有する。特に本実施例１のマスキング部材３０は、左右の縦壁部２２に設けられる内側の補強リブ２２ｂに接触しており、縦壁部２２の縦壁本体２２ａからは離間している。

マスキング部材３０のマスキング表面は、マスキング部材３０の上側に露出する面であり、本実施例１の場合は略平坦に形成されている。このマスキング表面は、高さ方向に関して、縦壁部２２における縦壁本体２２ａの上面よりも低い位置（ベース部２１に近い位置）に配されている。

マスキング部材３０は、マスキング裏面をベース部２１の上面から離してファスナー部材２０に取り付けられている。このため、マスキング裏面とベース部２１の上面との間には空間部３３が設けられている。この場合、マスキング部材３０とベース部２１の上面との間に形成される空間部３３の高さ寸法の最小値は、係合素子２３の高さ寸法の最大値以下の大きさ、好ましくは前記最大値の５０％以下の大きさ、更に好ましくは前記最大値の３０％以下の大きさであることが好ましい。これにより、少なくとも一部の係合素子２３をマスキング部材３０内に安定して埋め込むことができる。ここで、マスキング部材３０内に係合素子２３の一部が埋め込まれているとは、係合素子２３の一部がマスキング部材３０によって包まれていること、又は、マスキング部材３０が係合素子２３の一部の周りに充填されて覆っていることを言う。

本実施例１の空間部３３は、ファスナー部材２０の係合素子２３が設けられている部分を除いて、左右の縦壁部２２間に亘って幅方向に連続的に形成されている。すなわち、本実施例１のマスキング部材３０は、係合領域２５の全体において、空間部３３を介してベース部２１から離間している。これによって、マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がして取り外すときに、マスキング部材３０をより剥がし易くすることができる。なお本実施例１において、空間部３３は、左右の縦壁部２２間において、マスキング部材３０の一部がベース部２１の上面に部分的に接触することによって幅方向に２つ以上に分断されて形成されていてもよい。

マスキング部材３０には、上述したようにマスキング裏面からマスキング表面に向けて凹んだ形状を有する２つの溝部３１が設けられている。左右の各溝部３１は、マスキング裏面から高さ方向に沿って延びているとともに、マスキング部材３０の長さ方向の全体に長さ方向に沿って形成されている。左右の各溝部３１は、互いに対向して配される左右一対の溝内壁面と、溝部３１の上端部に配される凹面状の溝底部とを有する。

このような凹状の溝部３１がマスキング部材３０に形成されていることにより、マスキング部材３０には、薄肉部３５が溝部３１の形成位置に対応して設けられている（図３を参照）。薄肉部３５において、マスキング裏面における溝部３１の溝底部からマスキング表面までの高さ寸法ｈは、溝部３１が形成されていない位置のマスキング部材３０の高さ寸法よりも小さい。この場合、薄肉部３５の高さ寸法ｈは、係合素子２３におけるベース部２１の上面からの高さ寸法よりも小さい。

本実施例１において、マスキング部材３０の２つの溝部３１は、ファスナー部材２０に長さ方向に沿って形成される４つの係合素子列２６のうちの最も左側に配される係合素子列２６の位置と、最も右側に配される係合素子列２６の位置とに対応して設けられている。ここで、最も左側に配される係合素子列２６と最も右側に配される係合素子列２６とは、左右の縦壁部２２に隣接する係合素子列２６と言うこともできる。

上述のような左右の溝部３１がマスキング部材３０に設けられていることにより、縦壁部２２に隣接する係合素子列２６における係合素子２３の一部を、マスキング部材３０の溝部３１内に配置して、係合素子２３のマスキング部材３０に埋め込まれる深さ（すなわち、薄肉部３５に埋め込まれる深さ）を浅くできる。また、ファスナー部材２０における４つの係合素子列２６のうちの中央部に配される２つの係合素子列２６における係合素子２３（すなわち、マスキング部材３０の溝部３１に対応しない位置に配される係合素子２３）は、溝部３１に配される係合素子２３に比べて、マスキング部材３０内に深く埋め込まれている。

この場合、マスキング部材３０内に深く埋め込まれる係合素子２３（すなわち、中央部に配される２つの係合素子列２６の係合素子２３）をアンカー用係合素子２３ａと規定し、また、アンカー用係合素子２３ａが形成する長さ方向の係合素子列２６をアンカー用素子列と規定する。一方、マスキング部材３０の溝部３１に対応して配置される係合素子２３（すなわち、左右の縦壁部２２に隣接する係合素子列２６の係合素子２３）を、剥離用係合素子２３ｂと規定し、また、剥離用係合素子２３ｂが形成する長さ方向の係合素子列２６を剥離用素子列と規定する。

マスキング部材３０に設ける左右の溝部３１は、ベース部２１の上面から溝底部までの高さ寸法を、係合素子２３におけるベース部２１の上面からの高さ寸法の最大値よりも小さくして形成されている。これにより、剥離用係合素子２３ｂの一部をマスキング部材３０に確実に埋め込むことができる。また、マスキング部材３０における左右の各溝部３１は、溝部３１の対向する一対の溝内壁面間の間隔を、１つの係合素子２３の幅寸法（幅方向の寸法）の最大値よりも大きくして形成されている。これにより、剥離用係合素子２３ｂの一部を溝部３１内に配置して、マスキング部材３０に埋め込まれない状態で保持できる。その結果、剥離用係合素子２３ｂのマスキング部材３０に埋め込まれる深さを、アンカー用係合素子２３ａよりも確実に浅くできる。

例えば本実施例１の場合、アンカー用係合素子２３ａは、マスキング裏面よりも上側の部分、すなわち、係合素子２３の起立部における高さ方向の半分以上の部分と、係合素子２３の係合頭部の全体とがマスキング部材３０に埋め込まれている。これにより、ファスナー部材２０がマスキング部材３０を保持する力を高めることができるため、マスキング部材３０がファスナー部材２０に取り付けられている状態を安定して維持できる。

一方、剥離用係合素子２３ｂは、マスキング部材３０の薄肉部３５に包まれて、少なくとも、係合頭部の前後方向の先端部（前端部及び後端部）の高さ位置よりも上側の部分がマスキング部材３０に埋め込まれている。すなわち、本実施例１における面ファスナー１０の係合素子２３及び係合素子列２６には、マスキング部材３０に埋設される深さが深いアンカー用係合素子２３ａ及びアンカー用素子列と、マスキング部材３０に埋設される深さが浅い剥離用係合素子２３ｂ及び剥離用素子列といった埋設深さが異なる２種類の係合素子２３及び係合素子列２６が含まれている。本実施例１の係合素子２３に剥離用係合素子２３ｂが含まれていることにより、言い換えると、一部の係合素子２３がマスキング部材３０の薄肉部３５に埋め込まれていることにより、マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がして取り外すときに、マスキング部材３０を比較的軽い力で容易に剥がすことができる。

なお本発明において、アンカー用係合素子は、マスキング部材に係合頭部の少なくとも一部が埋め込まれている係合素子であってもよい。例えばアンカー用係合素子は、マスキング部材に起立部が埋め込まれてなく、係合頭部の先端部よりも上側の部分が埋め込まれている係合素子であってもよい。剥離用係合素子は、マスキング部材にアンカー用係合素子よりも浅く埋め込まれた係合素子、又はマスキング部材に全く埋め込まれていない係合素子であってもよい。また、剥離用係合素子には、マスキング部材にアンカー用係合素子よりも浅く埋め込まれた係合素子と、マスキング部材に全く埋め込まれていない係合素子の両方が含まれていてもよい。

また本実施例１の面ファスナー１０では、マスキング部材３０の長さ方向に直交する断面が、上述したように、マスキング部材３０の長さ方向に同じ形状を連続的に有している。更に、それぞれの係合素子列２６において、１つの係合素子列２６に配される複数の係合素子２３が、マスキング部材３０に同じ深さで埋め込まれている。これにより、ファスナー部材２０にマスキング部材３０をより安定して保持できる。また、マスキング部材３０をファスナー部材２０から安定して剥離できる。

本実施例１のマスキング部材３０における長さ方向の一端部には、ファスナー部材２０から部分的に剥離している折曲部３４が設けられている。この折曲部３４は、マスキング部材３０の一端部がファスナー部材２０から離れる方向に折り曲げられることによって形成されている。このような折曲部３４が、マスキング部材３０における長さ方向の一端部に設けられていることによって、マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がす作業をより行い易くすることできる。すなわち、マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がし始めるときに、マスキング部材３０の端部を指又は治具等で容易に保持でき、それによって、マスキング部材を容易に剥離することができる。なお本発明では、マスキング部材に折曲部を設けずに面ファスナーを形成することも可能である。

次に、上述のような本実施例１の面ファスナー１０を製造する製造装置及び製造方法について説明する。
本実施例１の製造装置は、図５に示したようなファスナー部材２０の成形に用いられる第１成形装置５０と、図６に示したようなマスキング部材３０の成形とファスナー部材２０への貼り合わせに用いられる第２成形装置６０と、第２成形装置６０の下流側に配される図示しない切断装置とを有する。

図５の第１成形装置５０は、一方向（図面では反時計回り方向）に駆動回転するダイホイール５１と、ダイホイール５１の外周面に対向して配され、溶融したファスナー用合成樹脂を供給する第１ノズル部５２と、磁性粒子を含有するモノフィラメント２８をダイホイール５１と第１ノズル部５２の樹脂供給口５２ｃの間に導入する図示しないモノフィラメント供給部と、第１ノズル部５２よりもダイホイール５１の回転方向の下流側（機械方向の前方側）に配されるピックアップローラ５３とを有する。

第１成形装置５０のダイホイール５１は、円柱状に形成されている。このダイホイール５１は、図示を省略するものの、所要の厚さを有するリング状又はドーナツ状の形状に形成された複数の積層プレートと、重ね合わされた複数の積層プレートの中央開口部に挿通されるとともに積層プレートを固定する回転軸部とを有する。

また、ダイホイール５１の外周面部（すなわち、積層プレートの外周縁部）には、ファスナー部材２０の縦壁部２２、係合素子２３、及び耳部２４の突出壁部２４ｂを成形するための図示しない成形用キャビティが、放電加工、レーザ加工、エッチング加工などの従来から公知の技術を用いて形成されている。

更に、ダイホイール５１は、その外周面部で成形されるファスナー部材２０を効率的に冷却するために、冷却液をダイホイール５１の内部に流通可能に形成されている。ダイホイール５１の下部には、同ダイホイール５１の下半部を浸漬させる図示しない冷却液槽が配されている。

第１ノズル部５２には、図５に示すように、ファスナー部材２０を形成するファスナー用合成樹脂を溶融させた状態で流通させる流路部５２ａと、ダイホイール５１の外周面に対向して配されるホイール対向面５２ｂと、ホイール対向面５２ｂに設けられるとともに溶融状態のファスナー用合成樹脂を流路部５２ａから流出させる樹脂供給口５２ｃとが設けられている。第１ノズル部５２のホイール対向面５２ｂとダイホイール５１の湾曲した外周面との間には、ファスナー部材２０のベース部２１の厚さに対応する一定の間隔が設けられている。

ピックアップローラ５３は、ダイホイール５１の外周面で成形されるファスナー部材２０を上下から挟持する一対の上側挟持ローラ及び下側挟持ローラを有する。ピックアップローラ５３の上側挟持ローラと下側挟持ローラとは、所定の間隔を開けて対向して配されている。このピックアップローラ５３によって、ダイホイール５１の外周面部で成形されたファスナー部材２０をダイホイール５１から連続的に引き剥がし、また、その引き剥がされたファスナー部材２０を上側挟持ローラと下側挟持ローラとで挟み込みながら下流側に移送できる。

図６の第２成形装置６０は、左右一対の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂと、マスキング用合成樹脂（又はマスキング用エラストマー）を溶融させた状態で供給する第２ノズル部６２と、左側の貼り合わせローラ６１ａに供給されたマスキング用合成樹脂に所定の形状を付与する成形ローラ（マスキングローラ）６３と、右側の貼り合わせローラ６１ｂに向けてファスナー部材２０を供給する図示しないファスナー供給部と、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂ間を通過したファスナー部材２０を下流側に送り出す搬送ローラ６４とを有する。

左側の貼り合わせローラ６１ａと右側の貼り合わせローラ６１ｂとは、両ローラ６１ａ，６１ｂ間に所定の間隔を設けて回転可能に配されている。本実施例１において、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂの外周面は平坦に形成されている。左側の貼り合わせローラ６１ａと右側の貼り合わせローラ６１ｂとは、互いに反対方向に回転するように設けられている。左側の貼り合わせローラ６１ａと右側の貼り合わせローラ６１ｂとの間には、面ファスナー１０におけるマスキング表面からベース部２１の裏面までの高さ寸法と同じ大きさの間隔が設けられている。

第２成形装置６０の第２ノズル部６２は、マスキング用合成樹脂（又はマスキング用エラストマー）を左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面に供給可能に設けられている。
成形ローラ６３は、第２ノズル部６２の位置と、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂが最も接近する位置との間に配されており、また、左側の貼り合わせローラ６１ａに対して間隔を設けて配されている。成形ローラ６３の外周面は、マスキング部材３０をファスナー部材２０に貼り合わせたときに、マスキング部材３０のマスキング裏面が、図３に示したような所定の面形状に形成されるような凹凸形状を有する。

第２成形装置６０の下流側に配される図示しない切断装置は、上下方向に昇降可能なカッター部を有する。この切断装置では、搬送されてきた面ファスナー１０に向けてカッター部を下降させることにより、ファスナー部材２０の一部を打ち抜いてファスナー部材２０に左右の耳部２４を形成できる。

上述のような製造装置を用いて本実施例１の成形面ファスナー１０を製造する場合、先ず、第１成形装置５０によって、耳部２４が形成される前の状態のファスナー部材２０を作製する。この第１成形装置５０によるファスナー部材２０の作製工程では、第１ノズル部５２から溶融したファスナー用合成樹脂を連続的に流し出して、ダイホイール５１に供給する。それとともに、図示しないモノフィラメント供給部から磁性粒子を含有するモノフィラメント２８をダイホイール５１の外周面と第１ノズル部５２の間に導入する。

これにより、第１ノズル部５２とダイホイール５１との間でファスナー部材２０のベース部２１を成形する。また、ダイホイール５１の外周面部に設けた各キャビティにより、ファスナー部材２０における左右の縦壁部２２、係合素子２３、及び耳部２４の突出壁部２４ｂを成形するとともに、左右の縦壁部２２にモノフィラメント２８を固定する。

これによって、ダイホイール５１の外周面部で、耳部２４が設けられていないファスナー部材２０を機械方向（ＭＤ）に沿って連続的に形成できる。このとき、成形されるファスナー部材２０は、ダイホイール５１の外周面部に担持されながら半回転することにより冷却される。その後、ファスナー部材２０は、ピックアップローラ５３によってダイホイール５１から連続的に引き剥がされて、第２成形装置６０に向けて送り出される。

次に、第２成形装置６０において、溶融状態のマスキング用合成樹脂を左側の貼り合わせローラ６１ａに供給し、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂによって、第１成形装置５０で作製したファスナー部材２０にマスキング用合成樹脂を貼り合わせる工程を行う。

先ず、第２成形装置６０では、第２ノズル部６２からマスキング用合成樹脂（又はマスキング用エラストマー）を溶融させた状態で左側の貼り合わせローラ６１ａの外周面に向けて供給する。それとともに、図示しないファスナー供給部から、第１成形装置５０によって成形されたファスナー部材２０を右側の貼り合わせローラ６１ｂに向けて供給する。

続いて、左側の貼り合わせローラ６１ａに供給されたマスキング用合成樹脂を、回転する成形ローラ６３に接触させることによって、マスキング用合成樹脂における貼り合わせローラに接する面とは反対側の面に対し、マスキング部材３０のマスキング裏面を形成可能な形状を付与する。

その後、成形ローラ６３の下流側において、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂによって、所定の形状が付与されたマスキング用合成樹脂を、その合成樹脂が硬化する前に、成形されたファスナー部材２０に貼り合わせる。このとき、ファスナー部材２０の各係合素子２３の一部をマスキング用合成樹脂に埋め込む。また、左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂ間には、予め設定された所定の間隔が設けられているため、ファスナー部材２０のベース部２１とマスキング用合成樹脂との間に空間部３３を安定して設けることができる。

左右の貼り合わせローラ６１ａ，６１ｂによってマスキング用合成樹脂をファスナー部材２０に貼り合わせた後、そのファスナー部材２０を右側の貼り合わせローラ６１ｂによって回転方向に搬送し、更に、搬送ローラ６４によって下流側に送り出す。このとき、ファスナー部材２０に貼り合わせたマスキング用合成樹脂を硬化させることにより、マスキング部材３０を形成できる。また、形成されるマスキング部材３０内に係合素子２３の一部を埋め込むとともに、マスキング部材３０とベース部２１の間に空間部３３を設けることができる。

次に、第２成形装置６０でマスキング部材３０が取り付けられたファスナー部材２０は、図示しない切断装置に向けて搬送され、同切断装置のカッター部でファスナー部材２０の一部を部分的に打ち抜く切断加工を行う。これにより、ファスナー部材２０に左右の耳部２４が形成される。更に、同切断装置で、耳部２４が形成された面ファスナー１０を所定の長さに切断する。

その後、例えばマスキング剥離用の装置を用いて、マスキング部材３０の一端部をファスナー部材２０から部分的に剥離させるとともに、その剥離させた部分を折り曲げることによってマスキング部材３０に折曲部３４を形成する。これによって、図１に示した本実施例１の面ファスナー１０が、円滑に、また安定して製造される。特に本実施例１では、上述したように第２成形装置６０の成形ローラ６３を用いてマスキング用合成樹脂に所定の形状を付与しているため、マスキング部材３０に埋設される深さが互いに異なるアンカー用係合素子２３ａ及び剥離用係合素子２３ｂを含む面ファスナー１０を容易に製造できる。

以上のような製造方法によって製造された本実施例１の面ファスナー１０では、ファスナー部材２０にマスキング部材３０が取り外し可能に保持されているとともに、そのマスキング部材３０によってファスナー部材２０の係合領域２５が覆われている。

このような本実施例１の面ファスナー１０は、例えば自動車の座席用シートなどのクッション体（発泡体）の発泡成形を行う際に、成形されるクッション体の所定の位置に一体的に固定される。ここで、面ファスナー１０を一体化させるクッション体の発泡成形について、簡単に説明する。

クッション体の発泡成形に用いる金型は、図示を省略するが、例えば下型（固定型）と、上型（可動型）と、上型及び下型内のキャビティ空間に発泡樹脂を噴射する噴射ノズルとを有する。また、この金型には、面ファスナー１０を載置して保持する少なくとも１つのファスナー保持部が設けられている。このファスナー保持部の内部又は近傍には、面ファスナー１０の縦壁部２２に固定したモノフィラメント２８の磁性粒子を吸着可能な磁石が埋設されている。なお、本発明において、成形用金型の形状や構造は限定されるものではなく、任意に変更できる。

このような金型を用いてクッション体の発泡成形を行う場合、始めに、面ファスナー１０を、マスキング部材３０が金型のキャビティ面に対面する向きで金型のファスナー保持部に載置する。このとき、面ファスナー１０の縦壁部２２に含有させた磁性粒子が金型の磁石に磁気的に吸着されることにより、面ファスナー１０がファスナー保持部に保持される。

特に、本実施例１の面ファスナー１０では、ファスナー部材２０における縦壁部２２の縦壁本体２２ａの上面（頂端面）が、高さ方向に関して、マスキング部材３０のマスキング表面よりも高い位置（ベース部２１から離れた位置）に配されている。このため、面ファスナー１０を金型のファスナー保持部に保持したときに、ファスナー部材２０の磁性粒子を含有する縦壁部２２の上面を、ファスナー保持部の取付面に密着させることができる。これにより、縦壁部２２に含有させた磁性粒子を金型の磁石で強く引き付けて、面ファスナー１０をファスナー保持部に安定して保持できる。

更に、マスキング部材３０のマスキング表面が、縦壁部２２の縦壁本体２２ａの上面よりも低い位置に配されていることにより、面ファスナー１０を金型のファスナー保持部に保持する際に、マスキング表面を金型のファスナー保持部の取付面から離れた位置に保持することができ、それによって、金型のファスナー保持部には、ファスナー部材２０の縦壁部２２の上面のみを接触させることができる。

これにより、磁力による面ファスナー１０のセルフアライメント効果を利用して成形面ファスナー１０の位置及び向きを自動的に合わせる際に、面ファスナー１０と金型のファスナー保持部との間に生じる摩擦力を低減し、金型のファスナー保持部に対して成形面ファスナー１０を移動させ易くすることができる。その結果、成形面ファスナー１０の位置及び向きを、金型のファスナー保持部に配される磁石の位置及び向きに対応して精度良く且つ円滑に合わせることができる。

続いて、金型の噴射ノズルからキャビティ空間内にクッション体の発泡樹脂を噴射して注入する。これによって、発泡樹脂が発泡しながら流動し、クッション体（発泡体）の発泡成形が行なわれる。このとき、本実施例１の面ファスナー１０では、マスキング部材３０がファスナー部材２０の左右の縦壁部２２間でファスナー部材２０の係合領域２５を覆っている。このため、発泡樹脂が、ファスナー部材２０の幅方向から係合領域２５に侵入することを抑制又は防止できる。

なお、マスキング部材３０のマスキング裏面とファスナー部材２０のベース部２１との間には空間部３３が形成されているものの、この空間部３３は非常に小さい（狭い）ため、発泡樹脂が、左右の縦壁部２２の縦壁本体２２ａ間の隙間から縦壁部２２を越えて空間部３３内に入り込んだとしても、その発泡樹脂が、小さな空間部３３内を幅方向の深くまで侵入して係合素子２３の位置まで到達することは難しい。

一方、マスキング部材３０は、長さ方向の全体に亘って同じ横断面形状を有するため、面ファスナー１０の前端縁及び後端縁にも、マスキング部材３０の溝部３１が開口した状態で設けられている。このため、クッション体の発泡成形を行う際には、面ファスナー１０の前端縁及び後端縁から、マスキング部材３０の開口した溝部３１内に発泡樹脂を侵入させることができる。この場合、面ファスナー１０の前端縁及び後端縁に開口する溝部３１の開口面積を適切に設定することにより、溝部３１内に侵入する発泡樹脂の侵入距離を制御できる。

このように、面ファスナー１０の前端縁及び後端縁からマスキング部材３０の溝部３１内に発泡樹脂を意図的に侵入させることにより、ファスナー部材２０におけるベース部２１の前端部及び後端部を、発泡成形されるクッション体の内部に部分的に埋め込むことができる。更に本実施例１の面ファスナー１０では、マスキング部材３０における長さ方向の一端部に上述した折曲部３４が設けられている。このため、そのマスキング部材３０の折曲部３４とファスナー部材２０のベース部２１との間に発泡樹脂を入り込ませて、ベース部２１の一部をクッション体内に安定して埋め込むことができる。このようにベース部２１の前端部及び後端部の少なくとも一部をクッション体内に積極的に埋め込むことによって、クッション体に対する面ファスナー１０の前端部及び後端部の固定強度を効果的に増大させ、面ファスナー１０の前端部及び後端部をクッション体から剥がれ難くすることができる。

更に、クッション体の発泡成形を行う際に、発泡樹脂がファスナー部材２０の耳部２４の周りに流れ込むことによって、ファスナー部材２０の耳部２４を、成形されるクッション体の内部に埋め込んで保持できる。これにより、クッション体に対する面ファスナー１０の固定強度をより効果的に増大させることができる。

そして、金型内で発泡成形が終了することにより、面ファスナー１０が所要の箇所に固定されたクッション体が製造される。このとき、面ファスナー１０のファスナー部材２０にはマスキング部材３０が取り付けられているため、発泡成形の終了後にマスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がして除去することにより、ファスナー部材２０の複数の係合素子２３を外部に露出させることができる。

特に本実施例１の面ファスナー１０では、ファスナー部材２０の長さ方向に沿った４列の係合素子列２６には、マスキング部材３０内に深く埋め込まれている２列のアンカー用素子列と、マスキング部材３０内に浅く埋め込まれている２列の剥離用素子列とが含まれている。このため、本実施例１の場合、例えばファスナー部材の４列の係合素子列が全てアンカー用素子列である場合に比べて、ファスナー部材２０にマスキング用合成樹脂を貼り合わせてマスキング部材３０を形成する際に、係合素子２３がマスキング用合成樹脂から受けるダメージを小さくできる。また、マスキング部材３０をファスナー部材２０から取り外すときの係合素子２３による抵抗を小さくでき、その結果、マスキング部材３０をファスナー部材２０から比較的弱い力で容易に剥がすことができる。従って、マスキング部材３０を剥離する際に係合素子２３に変形及び破損を生じさせ難くすることができる。

更に本実施例１では、マスキング部材３０における長さ方向の一端部に上述した折曲部３４が設けられている。これによって、マスキング部材３０の一端部を例えば指又は専用の治具等で摘まんで保持できるため、マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がす作業を行い易くすることができる。

マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥離した後、クッション体に残されたファスナー部材２０には、複数の係合素子２３による係合領域２５が左右の縦壁部２２間に形成されている。また、この係合領域２５には、発泡成形を行う際にマスキング部材３０が被せられていたため、係合領域２５への発泡樹脂の侵入が生じていない。このため、マスキング部材３０が剥離された本実施例１の面ファスナー１０（ファスナー部材２０）は、ファスナー部材２０に設けられた複数の係合素子２３が本来有する係合力を安定して確保できる。

従って、得られたクッション体の表面に表皮材を被せたときに、表皮材の裏面に設けたループ部材のループを、面ファスナー１０の係合素子２３に安定して係合させることができる。またそれによって、表皮材をクッション体から浮き上がらせることなく安定して止着できるため、表皮材をクッション体の表面に正確に取り付けることができる。更に、成形面ファスナー１０がクッション体にしっかりと固定されているため、クッション体に対する表皮材の止着状態を安定して保持できる。

なお、本実施例１の面ファスナー１０では、図３に示したように、ファスナー部材２０における縦壁本体２２ａの上面が、高さ方向に関して、マスキング部材３０のマスキング表面よりも高い位置に配されている。しかし本発明はこれに限定されるものではなく、例えば図７に実施例１の第１変形例に係る面ファスナー１０ａを示すように、ファスナー部材２０における縦壁本体２２ａの上面と、マスキング部材３０ａにおけるマスキング表面とを、高さ方向に関して互いに同じ位置に配置してもよい。なお、この第１変形例において、更に、後述する第２変形例～第８変形例及び実施例２～実施例４において、上述した実施例１の面ファスナー１０と実質的に同じ構成を有する部分又は部材については同じ符号を用いて表すことによって、その説明を省略することとする。

図７に示したように、マスキング部材３０ａのマスキング表面を、縦壁本体２２ａの上面を同じ高さ位置に設ける場合でも、面ファスナー１０ａをクッション体の成形金型に保持するときに、ファスナー部材２０の磁性粒子を含有する縦壁部２２の上面（すなわち、縦壁本体２２ａの上面）を、金型の磁石を設けたファスナー保持部の取付面に密着させることができる。これにより、実施例１の場合と同様に、面ファスナー１０ａをファスナー保持部に安定して保持できる。また、面ファスナー１０ａのセルフアライメント効果を発揮させて、成形面ファスナー１０ａの位置及び向きを自動的に合わせることが可能となる。

また、上述した実施例１の面ファスナー１０において、マスキング部材３０は、そのマスキング部材３０の長さ方向に直交する横断面が、図３に示したように２つの溝部３１が設けられた左右対称的な形状を有するように形成されている。しかし実施例１において、マスキング部材３０の横断面の形状はこれに限定されるものではなく、例えば図８～図１３に第２変形例～第７変形例に係る面ファスナー１０ｂ～面ファスナー１０ｇを示すように、マスキング部材は、その横断面が図８～図１３に示した形状等のその他の形状を有するように形成されていてもよい。

例えば図８に示す第２変形例に係る面ファスナー１０ｂのマスキング部材３０ｂは、マスキング裏面とベース部２１の上面との間に空間部３３を設けるとともに、ファスナー部材２０の４列の係合素子列２６を全て同じ深さで埋め込む形状に形成されている。この場合、第２変形例のマスキング部材３０ｂは、左右の縦壁部２２に接触する接触面積を、前述した実施例１の面ファスナー１０よりも小さくなるように、マスキング表面から下方に向けて凹設された左右の溝部３１ｂを有する。

このような第２変形例のマスキング部材３０ｂをファスナー部材２０に取り付けることによっても、クッション体の発泡成形を行う際に、発泡樹脂がファスナー部材２０の係合領域２５に侵入することを安定して防止できる。また、マスキング裏面とベース部２１の上面との間に空間部３３が設けられているとともに、マスキング部材３０ｂに左右の溝部３１ｂが設けられているため、クッション体の発泡成形後に、マスキング部材３０ｂをファスナー部材２０から容易に且つ円滑に剥離できる。またそれによって、マスキング部材３０ｂを剥離する際に係合素子２３に変形及び破損を生じさせ難くすることができる。

図９に示す第３変形例に係るマスキング部材３０ｃは、マスキング裏面とベース部２１との間に空間部３３を設けるとともに、ファスナー部材２０の４列の係合素子列２６を同じ深さで浅く埋め込む形状に形成されている。この場合、マスキング部材３０ｃの薄肉部３５ｃにおいて、マスキング裏面からマスキング表面までの高さ寸法ｈは、係合素子２３におけるベース部２１の上面からの高さ寸法よりも小さい。また、第３変形例の薄肉部３５ｃは、マスキング部材３０ｃの全体に設けられている。

このような第３変形例のマスキング部材３０ｃをファスナー部材２０に取り付けることによっても、マスキング部材３０ｃをファスナー部材２０に安定して保持できる。また、クッション体の発泡成形を行う際に、発泡樹脂がファスナー部材２０の幅方向から係合領域２５に侵入することを防止又は抑制できる。また一方で、マスキング裏面とベース部２１の上面との間に比較的大きな空間部３３が設けられているため、クッション体の発泡成形を行う際に、その面ファスナー１０ｃの前端縁及び後端縁から発泡樹脂をマスキング裏面とベース部２１との間の空間部３３に容易に侵入させることができる。このため、ベース部２１の前端部及び後端部をクッション体内に安定して埋め込んで、ファスナー部材２０をクッション体からより剥がれ難くすることができる。

更に、図９の第３変形例では、ファスナー部材２０の全ての係合素子列２６がマスキング部材３０ｃに浅く埋め込まれているため、クッション体の発泡成形後に、マスキング部材３０ｃをファスナー部材２０から容易に且つ円滑に剥離できる。またそれによって、マスキング部材３０ｃの剥離を行う際に係合素子２３に与えられるダメージが大きく低減されるため、係合素子２３の変形及び破損をより生じさせ難くすることができる。

図１０に示す第４変形例に係るマスキング部材３０ｄは、マスキング裏面とベース部２１との間に空間部３３を設けるとともに、マスキング部材３０ｄに埋め込まれる係合素子２３の深さを幅方向の一方に向けて漸次深くする（又は浅くする）形状に形成されている。このような第４変形例のマスキング部材３０ｄをファスナー部材２０に取り付けることによって、クッション体の発泡成形後にマスキング部材３０ｄをファスナー部材２０から剥離する際に、指又は専用の治具をマスキング裏面とベース部２１との間の空間部３３に挿入し易くすることができる。それにより、マスキング部材３０ｄをその長さ方向の端部から剥離させ易くすることができる。また、クッション体内にベース部２１の前端部及び後端部を安定して埋め込むことができる。

図１１に示す第５変形例に係るマスキング部材３０ｅは、マスキング裏面とベース部２１との間に空間部３３を設けるとともに、ファスナー部材２０の４列の係合素子列２６を浅く埋め込むための４つの溝部３１ｅを設けた形状に形成されている。このような第５変形例のマスキング部材３０ｅをファスナー部材２０に取り付けることによって、マスキング部材３０ｅをファスナー部材２０からから剥離させ易くするとともに、その剥離を行う際に係合素子２３に変形及び破損を生じさせ難くすることができる。

図１２に示す第６変形例に係るマスキング部材３０ｆは、マスキング裏面とベース部２１との間に空間部３３を設けるとともに、ファスナー部材２０の４列の係合素子列２６における左から１列目と２列目の間と、左から３列目と４列目の間とに溝部３１ｆを設けた形状に形成されている。また、図１３に示す第７変形例に係るマスキング部材３０ｇは、その横断面の形状が略Ｔ字状を呈するように形成されている。

上述したような第６変形例のマスキング部材３０ｆ又は第７変形例のマスキング部材３０ｇをファスナー部材２０に取り付けることによって、クッション体の発泡成形を行う際に、発泡樹脂がファスナー部材２０の幅方向から係合領域２５に侵入することを防止又は抑制できる。それと同時に、発泡樹脂をその面ファスナー１０ｆ，１０ｇの前端縁及び後端縁から、マスキング裏面とベース部２１との間の空間部３３に容易に侵入させることができる。

更に、第６変形例のマスキング部材３０ｆ又は第７変形例のマスキング部材３０ｇを用いる場合、例えば以下の実施例２で説明するようなカーブ対応の面ファスナー１１を製造したときに、その面ファスナー１１に設けられた連結部１６の強度を効果的に高めることができる。

なお、第４変形例（図１０）～第７変形例（図１３）のマスキング部材３０ｄ～３０ｇにおいても、それぞれのマスキング部材３０ｄ～３０ｇの少なくとも一部に、薄肉部が設けられている。薄肉部において、マスキング裏面からマスキング表面までの高さ寸法は、係合素子２３におけるベース部２１の上面からの高さ寸法よりも小さい。このような薄肉部が設けられていることにより、マスキング部材３０ｄ～３０ｇをファスナー部材２０から剥がし易くできる。また、マスキング部材３０ｄ～３０ｇの剥離時に、ファスナー部材２０の係合素子２３に変形及び破損を生じさせ難くして、係合強度の低下を抑制又は防止できる。

更に、上述した実施例１の面ファスナー１０では、マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥がし易くするために、マスキング部材３０の一端部に折曲部３４が設けられている。しかし、本実施例１では、図１４に第８変形例に係る面ファスナー１０ｈの底面図を示すように、マスキング部材３０に折曲部３４を設ける代わりに、又は折曲部３４を設けることに加えて、ファスナー部材２０のベース部２１における長さ方向の一端部又は両端部に、ベース部２１の一部を切り離す分離スリット２７が設けられていてもよい。

この場合、ベース部２１の分離スリット２７は、面ファスナー１０ｈの底面視において、角丸長方形を半分にした形状に形成されている。また、このような分離スリット２７がベース部２１に設けられていても、ファスナー部材２０の係合素子２３の一部がマスキング部材３０に埋め込まれているため、ベース部２１の分離スリット２７に囲まれている部分が、面ファスナー１０ｈから脱落することはない。

図１４に示した分離スリット２７をベース部２１における長さ方向の一端部又は両端部に設けることによって、マスキング部材３０をファスナー部材２０から剥離する際に、ベース部２１の分離スリット２７に囲まれている部分をマスキング部材３０とともに指又は専用の治具等で保持して引き上げることができる。それによって、マスキング部材３０を長さ方向の一端部から容易に持ち上げて、ファスナー部材２０から円滑に剥離することができるため、マスキング部材３０の剥離作業を行い易くすることができる。

なお、図１４に示したベース部２１の分離スリット２７は、上述したように、角丸長方形を半分にした形状に形成されているが、本発明において、ベース部２１に設ける分離スリット２７の形状は特に限定されるものではない。例えば分離スリット２７に囲まれる部分が半円形、三角形、又は四角形等の形状を呈するように分離スリット２７をベース部２１に設けることも可能である。

図１５は、本実施例２に係る面ファスナーを模式的に示す平面図である。
図１５に示した本実施例２の面ファスナー１１は、例えばクッション体の用途や製品のデザイン等の点から、面ファスナー１１を幅方向に湾曲させた状態でクッション体に一体化させるような場合に適用される。この本実施例２の面ファスナー１１は、図１～図３に示した実施例１に係るストレート状の面ファスナー１０を一次製品として用いて、当該面ファスナー１０に切断加工を行うことによって、幅方向に湾曲させるカーブ状の使用形態に対応可能に形成されている。

図１５に示したカーブ対応の面ファスナー１１は、長さ方向に沿って配される複数のファスナー係合部１５と、長さ方向に隣接するファスナー係合部１５間を連結する可撓性を備えた連結部１６とを有する。

また、本実施例２の面ファスナー１１は、合成樹脂製のファスナー部材２０と、ファスナー部材２０の上面に取り外し可能に保持されるマスキング部材３０とを有する。すなわち、本実施例２の各ファスナー係合部１５及び各連結部１６は、ファスナー部材２０とマスキング部材３０とをそれぞれ有する。なお本実施例２において、ファスナー係合部１５及び連結部１６のそれぞれの長さ（長さ方向の寸法）及び幅（左右方向の寸法）は特に限定されるものではなく、例えば金型の形状等に応じて適宜変更することができる。

本実施例２において、ファスナー部材２０及びマスキング部材３０は、前述した実施例１のファスナー部材２０及びマスキング部材３０に対して、ファスナー部材２０及びマスキング部材３０の一部が部分的に切除されていることを除いて同様に形成されている。この場合、隣接するファスナー係合部１５間を連結する連結部１６は、ファスナー部材２０とマスキング部材３０とによって形成されているため、適切な強度及び剛性を安定して有することができる。

それによって、面ファスナー１１が連結部１６で切れて分断されることを防止又は抑制できるため、例えば金型のファスナー保持部が複雑な形状に形成されていても、本実施例２の面ファスナー１１を安定して取り付けることができる。またその結果、金型に対する面ファスナー１１の取付作業を行い易くすることができ、作業の効率化を図ることができる。

このような本実施例２の面ファスナー１１は、上述したように、前述した実施例１の面ファスナー１０に対して切断加工を行って、ファスナー部材２０及びマスキング部材３０の一部分を切除することによって製造される。なお本実施例２において、実施例１の面ファスナー１０に切断加工を行う方法及び手段は特に限定されるものではなく、従来から一般的に知られている切断方法及び切断手段を採用することが可能である。

このような本実施例２の面ファスナー１１によれば、クッション体の成形用金型に設けられるファスナー保持部が、例えば大きく曲がった形状又は捩じれた形状等の複雑な形状を有していても、そのファスナー保持部に沿って本実施例２の面ファスナー１１を、磁力を利用して取り付けることができる。また、面ファスナー１１の上述したセルフアライメント効果を有効に発揮させることができる。

更に、クッション体の発泡成形を行う際には、前述の実施例１の場合と同様に、マスキング部材３０によって、発泡樹脂がファスナー部材２０の幅方向から係合領域２５に侵入することを抑制又は防止できる。また発泡成形後も、マスキング部材３０をファスナー部材２０から容易に剥がすことができる。

また本実施例２では、実施例１のストレート状の成形面ファスナー１０から、カーブ対応の成形面ファスナー１１が製造される。これにより、同じ第１成形装置５０及び第２成形装置６０を用いてストレート状の成形面ファスナー１０と、カーブ対応の成形面ファスナー１１の両方を製造することが可能となる。従って、実施例１及び実施例２の成形面ファスナー１０，１１の製造効率を向上でき、また、製造コストの低減を図ることができる。更に、ストレート状の成形面ファスナー１０を利用してカーブ対応の成形面ファスナー１１を製造することにより、それぞれの成形面ファスナー１０，１１の需要に対して迅速に対応し易くなるとともに、各成形面ファスナー１０，１１の在庫管理も行い易くなるといったメリットも得られる。

なお本実施例２において、ファスナー係合部１５は、ファスナー部材２０とマスキング部材３０とによって形成されていれば、その形状及び大きさは特に限定されない。また、連結部１６の形状及び大きさについても、連結部がファスナー部材２０とマスキング部材３０とによって形成されており、且つ、幅方向及び高さ方向の少なくとも一方に湾曲可能な可撓性を備えていれば、特に限定されないものの、連結部は、適切な可撓性を備えるために、ファスナー係合部よりも幅寸法を小さくして形成されていることが好ましい。すなわち、連結部は、ファスナー係合部の幅寸法の最小値よりも小さい幅寸法を有して形成されていることが好ましい。

図１６は、本実施例３に係る面ファスナーを模式的に示す斜視図である。図１７は、図１６に示した面ファスナーの長さ方向に直交する断面を示す断面図である。
本実施例３に係る面ファスナー１２は、前後方向に長く形成される合成樹脂製のファスナー部材２０ａと、ファスナー部材２０ａの上面に取り外し可能に保持されるマスキング部材４０とを有する。

本実施例３のファスナー部材２０ａは、前述の実施例１のファスナー部材２０から左右の縦壁部２２を省略した形態を有する。すなわち、本実施例３のファスナー部材２０ａは、図１８に示すように、薄いプレート状のベース部２１と、ベース部２１から上方に延びるとともに係合領域２５を形成する複数のフック状の係合素子２３と、ベース部２１から左右方向に延出する複数の耳部２４とを有する。

本実施例３のマスキング部材４０は、ファスナー部材２０ａの係合領域２５を上側から覆うように、ファスナー部材２０ａに剥離可能に保持されている。マスキング部材４０は、ファスナー部材２０ａの係合領域２５よりも大きな一定の幅寸法を有するとともに、ファスナー部材２０ａの長さ方向の略全体に亘って連続して形成されている。

このマスキング部材４０は、マスキング本体部４１と、マスキング本体部４１内に埋め込まれる磁性粒子を含有したモノフィラメント４２と、マスキング本体部４１の上面に幅方向に沿って突設される複数の固定リブ４３とを有する。また、本実施例３のマスキング部材４０における長さ方向の一端部には、実施例１のマスキング部材３０と同様に、マスキング部材４０を剥がし易くするための折曲部４４が設けられている。

本実施例３において、マスキング本体部４１及び固定リブ４３の材質には、前述した実施例１のマスキング部材３０と同じ材料が使用される。すなわち、マスキング本体部４１及び固定リブ４３は、ファスナー部材２０ａのファスナー用合成樹脂よりも軟らかいマスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーによって一体成形されている。

本実施例３のモノフィラメント４２は、前述した実施例１のファスナー部材２０に固定された磁性粒子を含有するモノフィラメント２８と同じ材料を用いて形成される。本実施例３の磁性粒子を含有するモノフィラメント４２は、マスキング本体部４１の上端部に、且つ、マスキング本体部４１の幅方向の中央部に埋め込まれている。

本実施例３では、マスキング部材４０の長さ方向に直交する横断面を見たときに（図１７を参照）、マスキング本体部４１の外形が略長方形を呈する。また、マスキング本体部４１の高さ寸法（すなわち、ベース部２１の上面からマスキング本体部４１の表面（上面）までの高さ方向の寸法）は、係合素子２３の高さ寸法の最大値よりも大きい。

マスキング本体部４１には、マスキング本体部４１の裏面からマスキング表面に向けて延びる２つの凹状の溝部４５が設けられている。２つの溝部４５は、ファスナー部材２０ａに形成される４つの係合素子列２６のうちの最も左側に配される係合素子列２６の位置と、最も右側に配される係合素子列２６の位置とに対応して設けられており、前述した実施例１のマスキング部材３０に設けた２つの溝部３１と実質的に同様に形成されている。

マスキング本体部４１は、ベース部２１の上面に接触する左右のベース接触部４６を有する。左右のベース接触部４６は、ファスナー部材２０ａの係合領域２５よりも幅方向の左右外側に設けられている。また、マスキング本体部４１における左右のベース接触部４６間では、マスキング本体部４１の裏面がベース部２１の上面から離れて配されている。これによって、マスキング本体部４１とベース部２１の間には、マスキング部材４０をファスナー部材２０ａから剥がし易くするための空間部４７が設けられている。なお、本実施例３のマスキング本体部４１は、左右のベース接触部４６を設けずに、マスキング本体部４１の裏面全体をベース部２１の上面から離して形成されていてもよい。

更に、マスキング本体部４１には、薄肉部４９が設けられている（図１７を参照）。薄肉部４９において、マスキング裏面における溝部４５の溝底部からマスキング表面までの高さ寸法は、係合素子２３におけるベース部２１の上面からの高さ寸法よりも小さい。

本実施例３において、マスキング本体部４１の溝部４５に対応して配置される係合素子列２６は、マスキング部材４０内に埋め込まれる深さが浅いため、剥離用素子列として用いられる。また、幅方向の中央部に配置される２つの係合素子列２６は、マスキング部材４０内に埋め込まれる深さが剥離用素子列よりも深いため、アンカー用素子列として用いられる。

本実施例３の場合、剥離用素子列の係合素子２３は、係合頭部の一部分がマスキング部材４０に埋め込まれている。また、アンカー用素子列の係合素子２３は、係合素子２３の起立部における高さ方向の半分以上の部分と、係合素子２３の係合頭部の全体とがマスキング部材４０に埋め込まれている。

磁性粒子を含有するモノフィラメント４２は、マスキング本体部４１内に、長さ方向に沿って直線状に埋め込まれている。また、マスキング本体部４１の上端部には、マスキング本体部４１を平面視して、モノフィラメント４２の露出部４８がモノフィラメント４２に沿って設けられている。

本実施例３のマスキング部材４０には、マスキング本体部４１から一部露出して埋め込まれたモノフィラメント４２がマスキング本体部４１から分離することを防ぐために、複数の固定リブ４３が、マスキング本体部４１の露出部４８を横切るように、幅方向に沿って形成されている。複数の固定リブ４３は、モノフィラメント４２の露出部４８を被覆する被覆部を形成している。本実施例３において、複数の固定リブ４３は、長さ方向に一定の間隔で設けられている。すなわち、マスキング部材４０を平面視したとき、モノフィラメント４２は、露出部４８において、マスキング本体部４１に完全に埋め込まれておらず、その一部がマスキング本体部４１の表面よりも外側に突き出て又は膨らんで設けられている。モノフィラメント４２は、固定リブ４３が設けられる被覆部において、マスキング部材４０に完全に埋め込まれている。

複数の固定リブ４３は、マスキング本体部４１の表面よりも上方に突出してマスキング本体部４１と一体に形成されている。これにより、面ファスナー１２を金型のファスナー保持部に保持する際に、金型のファスナー保持部にマスキング部材４０の細い固定リブ４３を主に接触させるため、面ファスナー１２と金型のファスナー保持部との接触面積を小さくすることができ、その結果、面ファスナー１２と金型のファスナー保持部との間に生じる摩擦力を低減できる。このため、磁力による面ファスナー１２のセルフアライメント効果によって成形面ファスナー１２の位置及び向きを自動的に合せるときに、成形面ファスナー１２を移動させ易くして、成形面ファスナー１２を所定の位置及び向きにより円滑に且つ安定して合わせることができる。

なお、本実施例３のマスキング部材４０は、固定リブ４３を設けずに形成されていてもよい。また、本実施例３のマスキング部材４０では、磁性粒子を含有するモノフィラメント４２をマスキング本体部４１内に埋め込む代わりに、マスキング本体部４１を形成するマスキング用合成樹脂と、磁性粒子を含有する合成樹脂とを用いる二色成形を行うことによって、例えばマスキング本体部４１の上端部に、磁性粒子を含有する磁性領域を長さ方向に沿って連続的に形成してもよい。このような磁性領域を設けることによっても、面ファスナーを金型のファスナー保持部に磁力を利用して保持できる。また、面ファスナーのセルフアライメント効果を発揮させることができる。

次に、本実施例３の面ファスナー１２を製造する製造装置について説明する。本実施例３の製造装置は、ファスナー部材２０ａを成形する第１成形装置と、マスキング部材４０を成形するための図１９に示した第２成形装置７０と、第２成形装置７０の下流側に配される図示しない切断装置とを有する。この場合、本実施例３の切断装置は、実施例１の切断装置と同じものである。

本実施例３の第１成形装置は、図５に示した実施例１の第１成形装置５０に対して、モノフィラメント供給部を省くこと、及び、ダイホイール５１の外周面部に設ける成形用キャビティの形状を実施例１から変更することによって形成されている。

図１９に示した第２成形装置７０は、左右一対の貼り合わせローラ７１ａ，７１ｂと、マスキング用合成樹脂（又はマスキング用エラストマー）を供給する第２ノズル部７２と、磁性粒子を含有するモノフィラメント４２を供給する図示しないモノフィラメント供給部と、供給されたモノフィラメント４２を左側の貼り合わせローラ７１ａの外周面に案内する案内ローラ７５とを有する。更に、この第２成形装置７０は、左側の貼り合わせローラ７１ａに供給されたマスキング用合成樹脂に所定の形状を付与する成形ローラ７３と、右側の貼り合わせローラ７１ｂに向けてファスナー部材２０ａを供給する図示しないファスナー供給部と、左右の貼り合わせローラ７１ａ，７１ｂによってマスキング用合成樹脂が貼り合わせられたファスナー部材２０ａを下流側に送り出す搬送ローラ７４とを有する。

本実施例３において、第２成形装置７０における右側の貼り合わせローラ７１ｂ、第２ノズル部７２、図示しないファスナー供給部、及び搬送ローラ７４は、図６に示した実施例１の第２成形装置６０における右側の貼り合わせローラ６１ｂ、第２ノズル部６２、図示しないファスナー供給部、及び搬送ローラ６４と同様に形成されている。

本実施例３における左側の貼り合わせローラ７１ａでは、マスキング部材４０に上述した複数の固定リブ４３を設けるために、左側の貼り合わせローラ７１ａの外周面に、マスキング部材４０の固定リブ４３に対応する形状及び大きさを有する図示しない複数の凹溝部が、機械方向（ＭＤ）に直交する直交方向（ＣＤ）に沿って設けられている。

本実施例３の成形ローラ７３は、その外周面の形状を実施例１の成形ローラ６３と異ならせて形成されている。この成形ローラ７３の外周面は、マスキング部材４０をファスナー部材２０ａに貼り合わせたときに、マスキング部材４０のマスキング裏面が、図１７に示したような所定の面形状に形成されるような凹凸形状を有する。なお、本実施例３の成形ローラ７３は、外周面の形状が異なることを除いて、実施例１の成形ローラ６３と同様に形成されている。

上述のような製造装置を用いて本実施例３の成形面ファスナー１２を製造する場合、先ず、第１成形装置を用いて、図１８に示したファスナー部材２０ａを作製する。本実施例３におけるファスナー部材２０ａの作製工程は、実施例１で説明したファスナー部材２０の作製工程に対し、モノフィラメント２８を供給しないことを除いて、基本的に同じである。このため、本実施例３では、ファスナー部材２０ａの作製工程についての詳しい説明を省略する。

次に、第２成形装置７０における左右の貼り合わせローラ７１ａ，７１ｂを用いて、第１成形装置で作製したファスナー部材２０ａにマスキング用合成樹脂を貼り合わせる工程を行う。本実施例３では、先ず、磁性粒子を含有したモノフィラメント４２を左側の貼り合わせローラ７１ａの外周面に案内するとともに、その左側の貼り合わせローラ７１ａに向けて、第２ノズル部７２からマスキング用合成樹脂（又はマスキング用エラストマー）を溶融させた状態で供給する。これにより、マスキング用合成樹脂の所定の位置にモノフィラメント４２を挿入して埋め込むことができる。

続いて、左側の貼り合わせローラ７１ａに供給されたマスキング用合成樹脂を、溶融状態のまま成形ローラ７３に接触させることによって、マスキング用合成樹脂に対し、マスキング本体部４１のマスキング裏面を形成可能な形状を付与する。またこのとき、左側の貼り合わせローラ７１ａの外周面には、上述したように、図示しない複数の凹溝部が直交方向に沿って設けられているため、これらの複数の凹溝部によってマスキング部材４０の固定リブ４３が成形される。

その後、成形ローラ７３の下流側において、左右の貼り合わせローラ７１ａ，７１ｂによって、硬化する前のマスキング用合成樹脂を、成形されたファスナー部材２０ａに貼り合わせる。このとき、ファスナー部材２０ａの各係合素子２３の一部をマスキング用合成樹脂に埋め込む。また、左右の貼り合わせローラ７１ａ，７１ｂ間に予め設定された所定の間隔が設けられているため、ファスナー部材２０ａのベース部２１とマスキング用合成樹脂との間に空間部４７を安定して設けることができる。

左右の貼り合わせローラ７１ａ，７１ｂによってマスキング用合成樹脂をファスナー部材２０ａに貼り合わせた後、そのファスナー部材２０ａを搬送ローラ７４によって下流側に送り出す。このとき、ファスナー部材２０ａに貼り合わせたマスキング用合成樹脂を硬化させることにより、マスキング部材４０を形成できる。また、形成されるマスキング部材４０内に係合素子２３の一部を埋め込むとともに、マスキング部材４０とベース部２１の間に空間部４７を設けることができる。

次に、第２成形装置７０でマスキング部材４０が取り付けられたファスナー部材２０ａは、図示しない切断装置に向けて搬送され、前述の実施例１の場合と同様に、ファスナー部材２０ａに左右の耳部２４が形成される。更に、同切断装置で、耳部２４が形成された面ファスナー１２を所定の長さに切断する。

その後、マスキング剥離用の装置を用いて、マスキング部材４０の一端部をファスナー部材２０ａから部分的に剥離させるとともに、その剥離させた部分を折り曲げることによってマスキング部材４０に折曲部４４を形成する。これによって、図１６に示した本実施例３の面ファスナー１２が安定して製造される。

このように製造された本実施例３の面ファスナー１２は、実施例１の場合と同様に、自動車の座席用シートなどのクッション体の発泡成形を行う際に、そのクッション体に一体化されて固定される。このとき、本実施例３の面ファスナー１２によれば、実施例１の面ファスナー１０と略同様の効果を得ることができる。

例えば、本実施例３の面ファスナー１２によれば、発泡成形用の金型に面ファスナー１２を保持する際に、磁力による面ファスナー１２のセルフアライメント効果を利用して、金型に対する成形面ファスナー１２の位置及び向きを精度良く且つ円滑に自動的に合わせることができる。

また、クッション体の発泡成形を行う際には、マスキング部材４０がファスナー部材２０ａの係合領域２５を覆っているため、発泡樹脂が、ファスナー部材２０ａの幅方向から係合領域２５に侵入することを抑制又は防止できる。一方、面ファスナー１２の前端縁及び後端縁からは、マスキング部材４０の開口した溝部４５内に発泡樹脂を侵入させることができる。これにより、ファスナー部材２０ａにおけるベース部２１の前端部及び後端部をクッション体内に部分的に埋め込むことができるため、面ファスナー１２の前端部及び後端部をクッション体から剥がれ難くすることができる。

更に、クッション体の発泡成形後に、面ファスナー１２のマスキング部材４０をファスナー部材２０ａから容易に剥がして除去することができる。それにより、ファスナー部材２０ａの複数の係合素子２３を外部に露出させることができる。また、係合素子２３に変形及び破損を生じさせ難くすることができる。

なお、本実施例３の面ファスナー１２において、マスキング部材４０は、マスキング本体部４１の長さ方向に直交する横断面が、図１７に示した左右対称的な形状を有するように形成されている。しかし、本実施例３において、マスキング本体部４１の横断面の形状はこれに限定されるものではなく、例えば図８～図１３に示したような形状（実施例１の第２変形例～第７変形例に係る形状）等のようなその他の形状を有するように形成されていてもよい。

また本実施例３の面ファスナー１２では、マスキング部材４０をファスナー部材２０ａから剥がし易くする手段として、マスキング部材４０の一端部に折曲部４４が設けられている。しかし、本実施例３では、マスキング部材４０に折曲部４４を設ける代わりに、又は折曲部４４を設けることに加えて、ファスナー部材２０ａのベース部２１における長さ方向の一端部又は両端部に、図１４に示したような分離スリット２７を設けることによって、マスキング部材４０を剥がし易くしてもよい。

図２０は、本実施例４に係る面ファスナーを模式的に示す平面図であり、図２１は、図２０に示したＸＸＩ－ＸＸＩ線における断面図である。

本実施例４に係る面ファスナー１３は、前後方向に長く形成される合成樹脂製のファスナー部材２０ｂと、ファスナー部材２０ｂに取り外し可能に保持されるマスキング部材３０ｉとを有する。また、ファスナー部材２０ｂのベース部２１と、マスキング部材３０ｉのマスキング裏面との間には、空間部３３が設けられている。

本実施例４のファスナー部材２０ｂは、前述の実施例１のファスナー部材２０から係合領域２５を形成する係合素子２３の個数（特に、幅方向の係合素子列２６の列数）が変更され、且つ、ベース部２１の上面に複数のリブ（後述する隆起リブ２９）が設けられた形態を有する。

具体的に説明すると、本実施例４のファスナー部材２０ｂは、図２２に示したように、プレート状のベース部２１と、ベース部２１の左右側縁部に立設される左右の縦壁部２２と、左右の縦壁部２２間に配される複数の係合素子２３と、ベース部２１から幅方向に延出する複数の耳部２４と、ベース部２１から上方に突出する複数の隆起リブ２９とを有する。この場合、本実施例４のベース部２１、縦壁部２２、耳部２４は、前述の実施例１と同様に形成されている。また、それぞれの係合素子２３自体も、前述の実施例１と同様に形成されている。

左右の縦壁部２２間には、長さ方向及び幅方向に規則的に配置された複数の係合素子２３により形成される係合領域２５が設けられている。本実施例４の係合領域２５には、長さ方向に沿った係合素子列２６が幅方向に３列で並べられている。この場合、複数の係合素子２３は、係合領域２５内に千鳥状に配置されている。

隆起リブ２９は、ベース部２１とマスキング部材３０ｉとの間の空間部３３を埋めるように、左側の縦壁部２２と右側の縦壁部２２との間に、幅方向に沿って畝状に隆起している（図２１を参照）。各隆起リブ２９は、ファスナー部材２０ｂの幅方向に直交する断面を見たときに、隆起リブ２９の長さ寸法がベース部２１から離れるにつれて漸減する滑らかな略三角形を呈する形状を有する。また、隆起リブ２９は、長さ方向に隣り合う係合素子２３の間の位置に配されている。特に本実施例４において、隆起リブ２９は、長さ方向に隣り合う係合素子２３の中間位置に配されている。

また図２１に示したように、幅方向の中央部の係合素子列２６を形成する各係合素子２３の左右両側には、隆起リブ２９が幅方向に沿って形成されている。この場合、係合素子２３の左側と右側にそれぞれ設けられる隆起リブ２９と係合素子２３とは、細いスリットによって互いに離間して形成されている。また、補強リブ２２ｂと隆起リブ２９との間にも、細いスリットが形成されている。

更に本実施例４では、左側及び右側の係合素子列２６を形成する各係合素子２３の左右両側にも、隆起リブ２９が幅方向に沿って形成されている。この場合、左側の係合素子列２６と右側の係合素子列２６の間に隆起リブ２９が設けられている。左側の係合素子列２６の更に左側と、右側の係合素子列２６の更に右側とにも、隆起リブ２９が１つずつ設けられている。また、係合素子２３と隆起リブ２９との間に細いスリットが形成されている。ここで、係合素子２３と隆起リブ２９の間に設けられるスリットは、クッション体の発泡成形時に発泡樹脂が通り抜け難い程度に細く形成されている。

なお、幅方向に沿って配される隆起リブ２９は、スリットによって複数に分割されて形成されていてもよく、また、幅方向に沿って連続して形成されていてもよい。本実施例４において、幅方向の隆起リブに設けられるスリットの数は特に限定されるものではなく、スリットを設ける位置も限定されない。また、本実施例４の隆起リブは、上述したように、係合素子２３から離れて形成されているが、係合素子２３に直接連結して形成されていてもよい。

隆起リブ２９は、隆起リブ２９の高さ寸法をベース部２１の厚さ（ベース部２１の上面及び下面間の高さ寸法）よりも大きくして形成されていることが好ましい。これにより、隆起リブ２９によって、ベース部２１とマスキング部材３０ｉとの間の空間部３３を効果的に狭めることができる。

また、隆起リブ２９の高さ寸法は、係合素子２３におけるベース部２１の上面からの高さ寸法よりも小さいことが好ましい。これにより、長さ方向に隣接する係合素子２３の係合頭部間にループ部材の複数のループを進入させ易くできる。更に、進入したループを隆起リブ２９によって係合素子２３の係合頭部に向けて誘導できる。このため、係合素子２３にループをより係合させ易くすることができる。

本実施例４のマスキング部材３０ｉは、ファスナー部材２０ｂに対し、左右の縦壁部２２間に設けられている。また、このマスキング部材３０ｉは、縦壁部２２の内側の補強リブ２２ｂを包み込んで、縦壁部２２の縦壁本体２２ａに接するように形成されている。マスキング部材３０ｉのマスキング表面は、平坦に形成されているとともに、高さ方向に関して、縦壁部２２における縦壁本体２２ａの上面よりも低い位置に配されている。

マスキング部材３０ｉのマスキング裏面には、マスキング表面に向けて延びる２つの凹状の溝部３１ｉが、左側の係合素子列２６の位置と右側の係合素子列２６の位置にそれぞれ対応して設けられている。また、このような溝部３１ｉによって、２つの薄肉部３５ｉが、マスキング部材３０ｉに設けられている。薄肉部３５ｉにおいて、マスキング裏面からマスキング表面までの高さ寸法ｈは、係合素子２３の高さ寸法よりも小さい。これにより、左側及び右側の係合素子列２６の係合素子２３は、マスキング部材３０ｉに埋め込まれる深さが浅い剥離用係合素子となる。一方、中央の係合素子列２６の係合素子２３は、マスキング部材３０ｉに係合頭部の全体と起立部の一部とが埋め込まれるアンカー用係合素子となる。

本実施例４のマスキング部材３０ｉは、幅方向の中央部において、マスキング裏面が隆起リブ２９に接するように、又は、マスキング部材３０ｉに隆起リブ２９の一部が埋め込まれるように形成されている。これにより、ベース部２１とマスキング部材３０ｉとの間の空間部３３を効果的に小さくできる。

また、マスキング部材３０ｉは、当該マスキング部材３０ｉの左右の側縁部と、幅方向の最も左側と右側に配される隆起リブ２９とを離間させて設けられている。これにより、マスキング部材３０ｉをファスナー部材２０ｂからより剥がし易くすることができる。なお本実施例４において、マスキング裏面の幅方向の中央部は、隆起リブ２９から離間していても良い。また、マスキング裏面の左右側縁部は、隆起リブ２９に接するように、又は、マスキング部材３０ｉに隆起リブ２９の一部が埋め込まれるように形成されていても良い。

上述のような本実施例４の面ファスナー１３は、図５に示したような第１成形装置５０と、図６に示したような第２成形装置６０と、第２成形装置６０の下流側に配される図示しない切断装置とを用いて製造することが可能である。なお本発明において、本実施例４の面ファスナー１３の製造方法は限定されない。

本実施例４の面ファスナー１３によれば、ファスナー部材２０ｂのベース部２１の上面に、空間部３３を埋める複数の隆起リブ２９が設けられていることにより、ベース部２１とマスキング部材３０ｉの間の空間部３３の大きさ（高さ寸法）が小さくされている。このため、例えばクッション体の発泡成形時に、発泡樹脂が、左右の縦壁部２２の縦壁本体間に設けられる小さな隙間（谷部）から縦壁部２２の内側に侵入したとしても、また、面ファスナー１３の前端部及び後端部から長さ方向の内側に向けて侵入したとしても、その侵入した発泡樹脂が、ベース部２１とマスキング部材３０ｉの間の空間部３３に拡がることを複数の隆起リブ２９によって効果的に抑制又は阻止できる。それによって、係合領域２５を発泡樹脂によって汚染され難くすることができる。

また本実施例４の面ファスナー１３では、複数の隆起リブ２９が設けられていることによって、前記空間部３３を小さく形成するために、マスキング部材３０ｉにおけるマスキング裏面とマスキング表面との間の最大高さ寸法を大きく確保しなくてもよく、それによって、アンカー用係合素子がマスキング部材３０ｉに埋め込まれる深さを浅くすることが可能となる。

その結果、ファスナー部材２０ｂにマスキング部材３０ｉのマスキング用合成樹脂を貼り合わせる際に、ファスナー部材２０ｂの係合素子２３がマスキング用合成樹脂から受けるダメージを小さくできるため、面ファスナー１３の製造時に係合素子２３の変形及び破損を生じさせ難くすることができる。また、クッション体の発泡成形後に、マスキング部材３０ｉをファスナー部材２０ｂから容易に剥がすことができ、またそれによって、マスキング部材３０ｉの剥離に起因する係合素子２３の変形及び破損を生じさせ難くすることもできる。従って、マスキング部材３０ｉが剥離された後の本実施例４のファスナー部材２０ｂは、ループ部材に対する係合強度を安定して確保できる。

更に、本実施例４のようにベース部２１に複数の隆起リブ２９が設けられる面ファスナー１３においては、隆起リブ２９の高さ寸法と、マスキング部材３０ｉにおけるマスキング裏面とマスキング表面との間の最大高さ寸法とを、その面ファスナー１３の用途等に応じて、互いに対応させて変更することが可能である。

例えば本発明では、上述した実施例４の面ファスナー１３に比べて、隆起リブの高さ寸法を大きくするとともに、マスキング部材の上述した最大高さ寸法を小さくした形態で面ファスナーを形成することも可能である。このような面ファスナーであっても、上述した実施例４の面ファスナー１３と同様に、ベース部とマスキング部材の間の空間部を小さくして、係合領域を発泡樹脂によって汚染され難くすることができる。その上、アンカー用係合素子がマスキング部材に埋め込まれる深さをより浅くできるため、マスキング部材をファスナー部材からより容易に剥がすことが可能となり、係合素子の変形及び破損をより生じさせ難くすることができる。

すなわち、本実施例４のようにベース部２１に複数の隆起リブ２９を設けることによって、隆起リブ及びマスキング部材の大きさを自由に変更可能となる。このため、発泡樹脂による係合領域の汚染を抑制又は防止するという効果を失うことなく、面ファスナーの設計の自由度を大きく拡大できる。

なお本実施例４において、隆起リブ２９は、ベース部２１から上側に盛り上がるように一体的に形成されていれば、その形状及び形成位置は特に限定されるものではない。例えば、隆起リブを、ファスナー部材の幅方向に直交する断面を見たときに、実施例４のような略三角形を呈する形状ではなく、台形を呈する形状、又は上側に延びる細長い壁のような形状等のその他の形状に形成することも可能である。

また、実施例４の隆起リブ２９は、長さ方向に隣接する係合素子２３の間の位置に幅方向に沿って規則的に形成されているが、例えば隆起リブを、幅方向又は長さ方向に対して傾斜した方向に沿って形成することが可能であり、又は、複数の隆起リブをランダムに形成することも可能である。
更に、本実施例４のファスナー部材２０ｂに設けられた隆起リブ２９は、前述した実施例１～実施例３のファスナー部材２０，２０ａに対して設けることも可能である。

なお、上述した本発明の各実施例及び各変形例に係る面ファスナーにおいて、それぞれのマスキング部材のマスキング表面は、長手方向及び幅方向に平行で、且つ、平坦な平面に形成されている。しかし本発明において、マスキング部材のマスキング表面は、例えば幅方向等の所定の方向に凹状に若しくは凸状に湾曲した曲面に形成されていてもよく、又は長手方向等の所定の方向に沿って上下に起伏する波打った面に、又は不規則に上下に起伏する波打った面に形成されていてもよい。更に、マスキング部材のマスキング表面には、長さ方向若しくは幅方向に沿った複数の凹溝部、及び／又は、部分的に凹んだ複数の凹陥部が設けられていてもよい。

更に、上述した各実施例及び各変形例の面ファスナーにおいて、係合領域を形成する複数の係合素子は、全体的に千鳥状の配置パターンで規則的に配されているとともに、長さ方向に沿って整列した複数の係合素子列を形成している。しかし本発明において、係合領域を形成する係合素子の形成密度や配置パターンは特に限定されるものではない。例えば、複数の係合素子の配置は千鳥状のパターンに限定されず、複数の係合素子は、例えば長さ方向だけでなく、幅方向にも規則的に整列した格子状に配置されていてもよい。また、複数の係合素子は、係合領域内に不規則に配置されていてもよい。

更に、１つのファスナー部材に長さ方向に沿って形成される係合素子列の数は、２列以上であればよい。この場合、ファスナー部材にマスキング部材を保持したときの保持力や安定性、また、ファスナー部材からマスキング部材を剥がすときの剥がし易さの点から、長さ方向に沿った係合素子列は、幅方向に３列以上６列以下で並べられていることが好ましい。

１０ 面ファスナー
１０ａ～１０ｈ 面ファスナー
１１，１２，１３ 面ファスナー
１５ ファスナー係合部
１６ 連結部
２０，２０ａ ファスナー部材
２０ｂ ファスナー部材
２１ ベース部
２２ 縦壁部
２２ａ 縦壁本体
２２ｂ 補強リブ
２３ 係合素子
２３ａ アンカー用係合素子
２３ｂ 剥離用係合素子
２４ 耳部
２４ａ 耳本体部
２４ｂ 突出壁部
２５ 係合領域
２６ 係合素子列
２７ 分離スリット
２８ モノフィラメント
２９ 隆起リブ
３０，３０ａ マスキング部材
３０ｂ，３０ｃ マスキング部材
３０ｄ，３０ｅ マスキング部材
３０ｆ，３０ｇ マスキング部材
３０ｉ マスキング部材
３１，３１ｂ 溝部
３１ｅ，３１ｆ 溝部
３１ｉ 溝部
３２ 壁接触部
３３ 空間部
３４ 折曲部
３５，３５ｃ 薄肉部
３５ｉ 薄肉部
４０ マスキング部材
４１ マスキング本体部
４２ モノフィラメント
４３ 固定リブ
４４ 折曲部
４５ 溝部
４６ ベース接触部
４７ 空間部
４８ 露出部
４９ 薄肉部
５０ 第１成形装置
５１ ダイホイール
５２ 第１ノズル部
５２ａ 流路部
５２ｂ ホイール対向面
５２ｃ 樹脂供給口
５３ ピックアップローラ
６０ 第２成形装置
６１ａ 左側の貼り合わせローラ
６１ｂ 右側の貼り合わせローラ
６２ 第２ノズル部
６３ 成形ローラ（マスキングローラ）
６４ 搬送ローラ
７０ 第２成形装置
７１ａ 左側の貼り合わせローラ
７１ｂ 右側の貼り合わせローラ
７２ 第２ノズル部
７３ 成形ローラ
７４ 搬送ローラ
７５ 案内ローラ
ｈ マスキング裏面の溝底部からマスキング表面までの高さ寸法

Claims (16)

1. 合成樹脂製のファスナー部材(20,20a,20b)と、前記ファスナー部材(20,20a,20b)に取り外し可能に保持されるマスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)とを有し、
   前記ファスナー部材(20,20a,20b)は、長尺で第１面と第２面とを有するプレート状のベース部(21)と、前記ベース部(21)の前記第１面から突出する複数の係合素子(23)とを有し、
   前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)は、前記ファスナー部材(20,20a,20b)における複数の前記係合素子(23)が含まれる係合領域(25)を、前記ベース部(21)とは反対の側から被覆し、
   前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)に、少なくとも１つの前記係合素子(23)が埋め込まれ、
   埋め込まれる前記係合素子(23)の一部のみが前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)に埋め込まれることにより、前記係合領域(25)の少なくとも一部において、前記ベース部(21)と前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)との間に空間部(33,47)が設けられ、
   前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)は、前記ベース部(21)に対向するマスキング裏面と、前記マスキング裏面の反対側に配されるマスキング表面とを有し、
   前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)は、前記マスキング裏面に設けられ、且つ、前記ベース部(21)の前記第１面から離間する方向に延びる凹状の溝部(31,31e,31f,31i,45)を有する
   ことを特徴とする面ファスナー。
2. 前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)は、前記係合領域(25)の全体において前記ベース部(21)から前記空間部(33,47)を介して離間している請求項１記載の面ファスナー。
3. 前記ファスナー部材(20,20a,20b)は、複数の前記係合素子(23)が前記ベース部(21)の長さ方向に沿って形成される係合素子列(26)を複数有し、
   １つの前記係合素子列(26)に配される複数の前記係合素子(23)は、前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)に同じ深さで埋め込まれている
   請求項１又は２記載の面ファスナー。
4. 前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)は、長尺であり、
   前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)又は前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)の本体部の長さ方向に直交する断面は、前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)の長さ方向の全体に亘って同じ形状を有する
   請求項１～３のいずれかに記載の面ファスナー。
5. 前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i,40)は薄肉部(35,35i,49)を有し、
   前記薄肉部(35,35i,49)において、前記マスキング裏面から前記マスキング表面までの高さ寸法は、前記係合素子(23)における前記ベース部(21)の前記第１面からの高さ寸法よりも小さい
   請求項１～４のいずれかに記載の面ファスナー。
6. 前記係合素子(23)は、前記ベース部(21)から起立する起立部と、前記起立部の先端部から延出する係合頭部とを有し、
   前記係合領域(25)に含まれる複数の前記係合素子(23)は、前記マスキング部材(30,30a,30d,30f,30g,30i,40)に前記係合頭部の少なくとも一部が埋め込まれるアンカー用係合素子(23a)と、前記係合素子(23)の前記マスキング部材(30,30a,30d,30f,30g,30i,40)に埋め込まれる深さが前記アンカー用係合素子(23a)よりも小さい又は前記係合素子(23)が前記マスキング部材(30,30a,30d,30f,30g,30i,40)に埋め込まれない剥離用係合素子(23b)とを含む
   請求項１～５のいずれかに記載の面ファスナー。
7. 前記アンカー用係合素子(23a)は、前記マスキング部材(30,30a,30d,30f,30i,40)に前記係合頭部の全体と前記起立部の少なくとも一部とが埋め込まれている請求項６記載の面ファスナー。
8. 前記係合領域(25)に含まれる複数の前記係合素子(23)は、前記マスキング部材(30e)に一定の深さで埋め込まれている請求項１～５のいずれかに記載の面ファスナー。
9. 前記ファスナー部材(20,20b)は、前記ベース部(21)に長さ方向に沿って立設される左右の縦壁部(22)を有し、
   複数の前記係合素子(23)と前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,30i)とは、左右の前記縦壁部(22)間に配され、
   左右の前記縦壁部(22)に、磁性粒子を含有するモノフィラメント(28)が固定され、又は磁性粒子が含有される
   請求項１～８のいずれかに記載の面ファスナー。
10. 左右の前記縦壁部(22)の頂端面は、前記面ファスナー(10,10d-10h,11,13)の高さ方向に関し、前記マスキング部材(30,30d-30g,30i)の前記マスキング表面よりも前記ベース部(21)から離れた位置に配されている
    請求項９記載の面ファスナー。
11. 前記マスキング部材(40)に、前記マスキング部材(40)の長さ方向に沿って、磁性粒子を含有するモノフィラメント(42)が配され、又は磁性粒子が含有されている請求項１～８のいずれかに記載の面ファスナー。
12. 長さ方向に沿って配される複数のファスナー係合部(15)と、長さ方向に隣接する前記ファスナー係合部(15)間を連結する可撓性を備えた連結部(16)とを有し、
    前記連結部(16)は、前記ファスナー部材(20)と前記マスキング部材(30)とによって形成されている
    請求項１～１１のいずれかに記載の面ファスナー。
13. 前記ファスナー部材(20b)は、前記ベース部(21)の前記第１面から突出し、且つ、前記空間部(33)を埋めるリブ(29)を有する請求項１～１２のいずれかに記載の面ファスナー。
14. 前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,40)の長さ方向における両端部のうちの少なくとも一方に、前記マスキング部材(30,30a,30d-30g,40)が前記ベース部(21)から離れる方向に折り曲げられた折曲部(34,44)が設けられている請求項１～１３のいずれかに記載の面ファスナー。
15. 前記ベース部(21)の長さ方向における両端部のうちの少なくとも一方に、前記ベース部(21)の一部を切り離すスリット(27)が設けられている請求項１～１４のいずれかに記載の面ファスナー。
16. 合成樹脂製のファスナー部材(20,20a,20b)と、前記ファスナー部材(20,20a,20b)に取り外し可能に保持される合成樹脂製のマスキング部材(30,30a-30g,30i,40)とを有する面ファスナー(10,10a-10h,11,12,13)の製造方法において、
    第１成形装置(50)の第１ノズル部(52)からファスナー用合成樹脂を溶融状態で供給し、長尺で第１面と第２面とを有するプレート状のベース部(21)と、前記ベース部(21)の前記第１面から突出する複数の係合素子(23)とを有する前記ファスナー部材(20,20a,20b)を成形すること、
    第２成形装置(60,70)の第２ノズル部(62,72)から、マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーを溶融状態で供給すること、
    成形された前記ファスナー部材(20,20a,20b)に、硬化する前の前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーを貼り合わせること、
    前記ファスナー部材(20,20a,20b)に前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーを貼り合わせる前に、前記第２成形装置(60,70)に配される成形ローラ(63,73)を用いて、前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーに前記マスキング部材(30,30a-30g,30i,40)のマスキング裏面を形成可能な形状を付与すること、及び、
    前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーを貼り合わせるときに、前記ファスナー部材(20,20a,20b)の少なくとも１つの前記係合素子(23)を前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーに埋め込み、且つ、埋め込まれる前記係合素子(23)の一部のみを前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーに埋め込むことにより、前記ファスナー部材(20,20a,20b)の前記ベース部(21)と前記マスキング用合成樹脂又はマスキング用エラストマーとの間に空間部(33,47)を設けること、
    を含むことを特徴とする面ファスナーの製造方法。

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