JP6860856B2 - 繊維強化複合材の切削加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、繊維強化複合材の切削加工方法に関する。

繊維強化プラスチック（ＦＲＰ：Fiber Reinforced Plastics）に代表される繊維強化複合材、中でも、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ：Carbon Fiber Reinforced Plastics）は、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ：Glass Fiber Reinforced Plastics）やアラミド繊維強化プラスチック（ＡＦＲＰ：Aramid Fiber Reinforced Plastics）、ステンレス鋼材（ＳＵＳ）と比較して、引張り強さ、引張り弾性力が大きく、密度が小さいことから、近年、航空機や車両の外板などとして多用される傾向にある。ここで、ＣＦＲＰとは、炭素繊維にマトリクス樹脂を含浸させたプリプレグを１枚又は２枚以上積層して、加熱成型又は加熱加圧成型してなるプラスチックを指す。このＣＦＲＰで形成された部材は、ボルトやリベットなどの締結要素を用いて構造体に固定される。このため、航空機部品などの構造体にＣＦＲＰを固定するときには、切削加工、中でも締結要素を通すための孔をＣＦＲＰに多数あける切削加工が必要になる。

ＣＦＲＰの切削加工において高品質な孔を得るために、既にいくつかの技術が提案されている。例えば工具の形状、例えばドリルのすくい面の曲率や先端角を段階的に変更するなどの方法が例示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１２−２１０６８９号公報

繊維強化複合材に対する孔あけのような切削加工は、通常、ドリルを用いてなされる。一般的なドリルによる孔あけでは、ドリル寿命が極端に短く、加工孔数が増えていくにつれて、ドリルの刃に摩耗が生じ、加工孔の品質が低下する。具体的には加工した孔の内径が小さくなりやすく、ドリルが貫通する出口部に炭素繊維の毛羽立ち（以下、「繊維の切れ残り」ともいう。繊維強化複合材を形成する繊維の一部が切断されずに、切れ残りとして加工孔の周囲に残る現象である。）が発生しやすく、繊維強化複合材を形成するプリプレグの積層間の剥離（以下、「層間剥離」ともいう。）も発生しやすくなる。さらに、ドリルの刃の摩耗により、加工孔の内径が不均一となり、加工孔の凹凸を起点に層間剥離が生じることがある。このような現象は重大欠陥と認識されている。このように、ドリルの刃の摩耗に起因して、加工孔に品質上の問題が生じる可能性が高い。これに対し、航空機用のＣＦＲＰを用いた構造体の製造などでは、特に、高品質な切削加工が求められており、上記の毛羽立ちや層間剥離などの問題を解決することが極めて重要になる。

繊維強化複合材中、ＣＦＲＰの切削加工においては、切削工具の摩耗が進み、切削抵抗が大きくなるほど、加工孔の品質問題は、発生し易くなる。特に、高強度の航空機用途のＣＦＲＰなどでは、炭素繊維が高密度に存在するため、ドリルが炭素繊維を擦過する頻度が増加することになり、切削工具の摩耗がより速く進行する。対策として、孔品質維持のために工具交換を早めることになり、加工コストに占める工具費の割合が高くなっているのが現状である。

この点、特許文献１に記載のように、切削加工の難しい繊維強化複合材（例えば、ＣＦＲＰ）の加工性改良は、工具の面から検討されてきてはいるが、その効果は不十分である。

特に、従来の加工方法では、貫通溝形成などの、加工距離が長い繊維強化複合材加工においては、加工距離が長くなるに従い、孔あけ加工などの加工距離が短い繊維強化複合材の加工に比べて、切削工具が摩耗しやすく、切削工具が貫通する入口部又は出口部（以下、まとめて「切削部周辺」ともいう。）においてバリ、欠け、又は繊維の切れ残りが発生しやすいという問題が生じる。また、摩耗による切削工具の寸法変化が起こると、これにより形成される貫通溝幅が狭窄するという問題も発生する。これは、加工距離が長くなることで、切削加工で除かれる繊維強化複合材の体積が大きくなり、切削工具への負荷が大きくなるためである。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、被加工材料の切削加工、特に貫通溝を形成する繊維強化複合材（難削材）の切削加工において、切削工具への負荷を低減させることができ、これにより、切削部周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りを低減させることができ、かつ、貫通溝幅の狭窄を低減させることができる、繊維強化複合材の切削加工方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した。その結果、切削工具により被加工材料を切削する際に、予め切削工具及び／又は被加工材料に切削加工補助潤滑材を接触させることにより、上記課題を解決できることを見出して、本発明をするに至った。

すなわち、本発明は、以下の通りである。
〔１〕切削工具により被加工材料を切削することによって、前記被加工材料に貫通溝を形成する切削加工工程を有する切削加工方法であって、前記切削加工工程において、切削加工補助潤滑材を、前記切削工具の前記被加工材料との接触部分、及び／又は、前記被加工材料の前記切削工具との接触部分に接触させながら、前記切削工具により前記被加工材料を切削することによって、前記被加工材料に貫通溝を形成し、前記被加工材料が、繊維強化複合材を含み、前記切削加工補助潤滑材が、重量平均分子量が５．０×１０ ⁴ 以上、１．０×１０ ⁶ 以下である高分子量化合物（Ａ）と、重量平均分子量が１．０×１０ ³ 以上、５．０×１０ ⁴ 未満である中分子量化合物（Ｂ）と、平均粒子径が１００μｍ以上であるカーボン（Ｃ）と、を含有する、切削加工方法。
〔２〕前記切削加工工程は、前記切削工具により前記被加工材料を切削することによって、前記被加工材料に貫通孔を形成する工程と、前記貫通孔に挿入した前記切削工具を、前記貫通孔の貫通方向に直交又は略直交する方向に進行させながら前記被加工材料を切削することによって、前記被加工材料に貫通溝を形成する工程と、を有する、〔１〕に記載の切削加工方法。
〔３〕前記切削加工補助潤滑材を、前記貫通溝を形成する起点となるべき部分に、予め密着させる密着工程を有する、〔１〕又は〔２〕に記載の切削加工方法。
〔４〕前記切削加工補助潤滑材を、前記貫通溝を形成する領域の全表面に、予め密着させる密着工程を有する、〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載の切削加工方法。
〔５〕前記切削工具がルータービットである、〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載の切削加工方法。
〔６〕前記カーボン（Ｃ）の形状が、鱗片状のものである、〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載の切削加工方法。
〔７〕前記高分子量化合物（Ａ）が、重量平均分子量が５．０×１０⁴以上、１．０×１０⁶以下の熱可塑性樹脂を含み、前記中分子量化合物（Ｂ）が、重量平均分子量が１．０×１０³以上、２．０×１０⁴以下の熱可塑性樹脂を含む、〔１〕〜〔６〕のいずれかに記載の切削加工方法。
〔８〕前記高分子量化合物（Ａ）が、水溶性熱可塑性樹脂及び／又は非水溶性熱可塑性樹脂を含み、前記水溶性熱可塑性樹脂が、ポリアルキレンオキサイド化合物、ポリアルキレングリコール化合物、ポリアルキレングリコールのエステル化合物、ポリアルキレングリコールのエーテル化合物、ポリアルキレングリコールのモノステアレート化合物、水溶性ウレタン、ポリエーテル系水溶性樹脂、水溶性ポリエステル、ポリ（メタ）アクリル酸ソーダ、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、糖類、及び変性ポリアミドからなる群より選ばれる１種以上であり、前記非水溶性熱可塑性樹脂が、ウレタン系重合体、アクリル系重合体、酢酸ビニル系重合体、塩化ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリスチレン系樹脂、及びそれらの共重合体からなる群より選ばれる１種以上である、〔１〕〜〔７〕のいずれかに記載の切削加工方法。
〔９〕前記中分子量化合物（Ｂ）が、ポリアルキレングリコール化合物、ポリアルキレンオキサイドのモノエーテル化合物、ポリアルキレンオキサイドのモノステアレート化合物、ポリアルキレンオキサイド化合物からなる群より選ばれる１種以上である、〔１〕〜〔８〕のいずれかに記載の切削加工方法。
〔１０〕前記切削加工補助潤滑材において、前記高分子量化合物（Ａ）の含有量が、前記高分子量化合物（Ａ）、前記中分子量化合物（Ｂ）、及び前記カーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、２０〜６０質量部であり、前記中分子量化合物（Ｂ）の含有量が、前記高分子量化合物（Ａ）、前記中分子量化合物（Ｂ）、及び前記カーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、１０〜７５質量部であり、前記カーボン（Ｃ）の含有量が、前記高分子量化合物（Ａ）、前記中分子量化合物（Ｂ）、及び前記カーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、５〜７０質量部である、〔１〕〜〔９〕のいずれかに記載の切削加工方法。
〔１１〕前記切削加工補助潤滑材が、０．１ｍｍ以上の厚さを有するシート状である、〔１〕〜〔１０〕のいずれかに記載の切削加工方法。
〔１２〕切削加工後に前記被加工材料から前記切削加工補助潤滑材を除去した際、前記被加工材料に付着する前記切削加工補助潤滑材の成分の量が、前記被加工材料と前記切削加工補助潤滑材との接触部分及び被加工部分の面積１ｍｍ²当たり１．０×１０^-8ｇ以下である、〔１〕〜〔１１〕のいずれかに記載の切削加工方法。
〔１３〕前記切削加工補助潤滑材が、前記被加工材料と接触する面に、粘着層を有する、〔１〕〜〔１２〕のいずれかに記載の切削加工方法。
〔１４〕前記粘着層が、アクリル系重合体を含む、〔１３〕に記載の切削加工方法。
〔１５〕切削加工後に前記被加工材料から前記切削加工補助潤滑材を除去した際、前記被加工材料に付着する前記切削加工補助潤滑材及び／又は前記粘着層の成分の量が、前記被加工材料と前記切削加工補助潤滑材との接触部分及び被加工部分の面積１ｍｍ²当たり１．０×１０^-8ｇ以下である、〔１３〕又は〔１４〕に記載の切削加工方法。
〔１６〕前記繊維強化複合材が、炭素繊維強化プラスチックである、〔１〕〜〔１５〕のいずれかに記載の切削加工方法。

本発明によれば、被加工材料の切削加工、特に貫通溝を形成する繊維強化複合材（難削材）の切削加工において、切削工具への負荷を低減させることができ、これにより、切削部周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りを低減させることができ、かつ、貫通溝幅の狭窄を低減することができる、繊維強化複合材の切削加工方法を提供することができる。

本実施形態の切削加工方法の一態様を表す概略図である。 本実施形態の切削加工方法の別の一態様を表す概略図である。 本実施形態の切削加工方法において、切削工具に切削加工補助潤滑材を接触・付着させた状態の一例を示す概略図を示す。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。

〔切削加工方法〕
本実施形態の切削加工方法は、切削工具により被加工材料を切削することによって、被加工材料に貫通孔を形成する切削加工工程を有する切削加工方法であって、上記切削加工工程において、切削加工補助潤滑材を、切削工具の被加工材料との接触部分、及び／又は、被加工材料の切削工具との接触部分（被加工部分を含む。）に接触させながら、前記切削工具により前記被加工材料を切削することによって、被加工材料に貫通溝を形成し、被加工材料が、繊維強化複合材を含むものである。なお、本明細書でいう「貫通溝」とは、被加工材料を貫通した溝であり、貫通穴溝ともいう。この貫通溝としては、例えば、ルータービットを切削工具として用いた加工（ルーター加工ともいう。）により形成される溝が挙げられる。

図１〜図３に、本実施形態の切削加工方法の一態様を表す概略図を示す。図１〜図３は、切削加工方法により貫通孔が形成された後を示している。切削加工補助潤滑材１は、被加工材料２（特に難削材）の切削加工において用いられるものである。具体的には、切削加工補助潤滑材１を被加工材料２の切削工具の出口となるべき部分及び／又は入口となるべき部分に配し、切削工具３を用いて被加工材料２を加工する。さらに具体的に説明すると、一態様では、図１に示すよりも前の段階において、シート状の被加工材料２の一部の表面上に、シート状の切削加工補助潤滑材１が接触した状態で配置される。次に、切削加工補助潤滑材１の表面から、切削工具３が切削加工補助潤滑材１及び被加工材料２を貫通するように、それらの積層方向（すなわち貫通方向。以下同様。）に切削し、貫通孔を形成する（貫通孔形成工程）。次に、切削加工補助潤滑材１と被加工材料２との積層方向と直交又は略直交する方向に、切削工具３を移動させることにより引き続き被加工材料２を切削して、図１に示すような貫通溝を形成する（貫通溝形成工程）。この態様では、予め、切削工具３に切削加工補助潤滑材１を接触させて、切削加工補助潤滑材１の一部を切削工具３の表面に付着してから切削するので、切削工具３の被加工材料２との接触部分に切削加工補助潤滑材１が接触した状態で切削することとなる。また、切削の途中においても、切削工具３に接触した切削加工補助潤滑材１の潤滑成分は、溶融して切削工具３の表面を流れ落ちるので、切削工具３の被加工材料２と接触している部分には、引き続き切削加工補助潤滑材１の潤滑成分が供給される。なお、本明細書において、「潤滑成分」とは、潤滑材を構成する成分であり、工具の刃先と被加工材料などの固体物質同士が接触する際に生じる摩擦力を低下させる効果のある成分である。潤滑成分の具体例としては、固体潤滑材である黒鉛、熱可塑性樹脂であるポリエチレンオキサイド及びポリエチレングリコールが挙げられる。

また、別の一態様では、図２に示すよりも前の段階において、シート状の被加工材料２の一表面の全体上に、シート状の切削加工補助潤滑材１が接触した状態で配置される。次に、切削加工補助潤滑材１の表面から、切削工具３が切削加工補助潤滑材１及び被加工材料２を貫通するように、それらの積層方向に切削し、貫通孔を形成する（貫通孔形成工程）。次に、切削加工補助潤滑材１と被加工材料２との積層方向と直交又は略直交する方向に、切削工具３を移動させることにより引き続き被加工材料２を切削して、図２に示すような貫通溝を形成する（貫通溝形成工程）。この態様でも、予め、切削工具３に切削加工補助潤滑材１を接触させて、切削加工補助潤滑材１の一部を切削工具３の表面に付着してから切削するので、切削工具３の被加工材料２との接触部分に切削加工補助潤滑材１が接触した状態で切削することとなる。また、切削の途中においても、切削工具３に接触した切削加工補助潤滑材１の潤滑成分は、溶融して切削工具３の表面を流れ落ちるので、切削工具３の被加工材料２と接触している部分には、引き続き切削加工補助潤滑材１の潤滑成分が供給される。この態様では、切削加工補助潤滑材１が被加工材料２の一表面の全体上に配置され、貫通孔を形成する領域の全表面上に切削加工補助潤滑材１が配置されているので、貫通溝が完成するまで切削加工補助潤滑材１の潤滑成分が切削工具３に供給される。

さらに別の一態様では、図３に示すよりも前の段階において、切削工具３の被加工材料２との接触予定部分（すなわち、その後に被加工材料２と接触する部分）に固形の切削加工補助潤滑材１を接触させるように配置する。これにより、切削工具３の被加工材料２との接触予定部分に切削加工補助潤滑材１が付着する。次に、切削工具３が被加工材料２を貫通するように切削し、貫通孔を形成する（貫通孔形成工程）。この際、切削加工補助潤滑材１が付着した切削工具３の部分が被加工材料２と接触しながら、切削加工が行われる。次いで、貫通方向と直交又は略直交する方向に、切削工具３を移動させることにより引き続き被加工材料２を切削して、図３に示すような貫通溝を形成する（貫通溝形成工程）。また、切削の途中においても、切削工具３に接触した切削加工補助潤滑材１の潤滑成分は、溶融して切削工具３の表面を流れ落ちるので、切削工具３の被加工材料２と接触している部分には、引き続き切削加工補助潤滑材１の潤滑成分が供給される。

本実施形態の切削加工方法における切削加工工程は、切削加工補助潤滑材を、切削工具の被加工材料との接触部分、及び／又は、被加工材料の切削工具との接触部分（被加工部分を含む。）に接触させながら、切削加工を行うものであれば特に制限されない。例えば、切削加工補助潤滑材を予め接触させた切削工具を用いて切削加工を行ってもよい。なお、「接触させながら」の具体的な態様としては、特に限定されないが、例えば、切削加工をする前に、切削工具に切削加工補助潤滑材を接触させ、切削加工補助潤滑材を付着させる接触工程を経た後、切削加工補助潤滑材が付着した切削工具により被加工材料の被加工部分を切削する態様、切削加工補助潤滑材を被加工材料の被加工部分（切削工具の出口となるべき部分及び／又は入口となるべき部分）に密着させる密着工程を経た後、被加工材料の被加工部分を切削する態様、並びに、切削加工工程において切削工具に切削加工補助潤滑材を接触させ、切削加工補助潤滑材を付着させた状態で、被加工材料を切削する態様が挙げられる。これらの態様は、１種を単独で採用してもよく、これらのうちの２種以上を併用してもよい。

ルータービット等の切削工具を用いて貫通溝を形成する切削加工は、ドリルビット等による孔あけ加工と比較して、加工距離が長いため切削工具が摩耗しやすく、切削工具が貫通する入口部又は出口部において繊維の切れ残りが発生しやすい。これは、切削工具が被加工材料に接触した状態で貫通方向とは直交又は略直交する方向に移動するため、切削加工で除かれる繊維強化複合材の体積が大きくなり、切削工具への負荷が大きくなるためである。

この点、本実施形態では、切削加工補助潤滑材を用いることで、貫通溝を形成する繊維強化複合材の切削加工において、切削加工補助潤滑材が潤滑剤として作用し、切削工具（例えば、ルータービッド）への負荷を低減させ、切削工具の摩耗を抑制し、切削工具の寿命を延ばすことが可能となる。その結果、切削工具に掛かるコストや、切削工具の交換工程などを削減でき、生産性に優れる切削加工が可能となる。

また、切削加工補助潤滑材を用いることで、貫通溝を形成する繊維強化複合材の切削加工において、切削加工補助潤滑材が潤滑剤として作用し、切削工具が貫通する入口部や出口部におけるバリ、欠け、又は繊維の切れ残りを抑制できる。その結果、切削加工補助潤滑材を用いない場合に比べて、高品質な切削部を得ることができる。

さらに、貫通溝を形成する際に、切削加工補助潤滑材を用いることにより、摩耗による切削工具の寸法変化が生じにくくなるので、その結果として、貫通溝幅が、切削加工工程の後になるほど狭窄することを抑制することができる。また、貫通溝を形成する際に、切削加工補助潤滑材を用いることにより、被加工材料の厚さ方向における摩耗による切削工具の寸法変化が生じにくくなるので、被加工材料の表裏での貫通溝幅の差がより小さくなり、一層均一な貫通溝幅を有する貫通溝が得られる。

また、切削加工補助潤滑材は、被加工材料の被加工部分が平面である場合のみならず、被加工部分が曲面である場合にも、平面である場合と同様に好適に用いることができる。具体的には、切削加工補助潤滑材は、たわみ性及び被加工部分への追従性に優れ、曲面を有する被加工材料に密着した状態で切削加工が可能となる。また、特に限定されないが、切削加工補助潤滑材は、切削加工補助潤滑材自体のたわみ性、及び被加工部分への追従性を妨げない構成を有することが好ましく、具体的には、厚い金属箔などを備えない態様が好ましい。これにより、曲面を有する被加工材料の切削加工性がより向上する。また、切削加工補助潤滑材が金属箔を備えない場合には、金属箔由来の切削金属屑が被加工材料の切削部へ溶着し、被加工材料の切削部を汚染することが抑制できる。その結果、本実施形態の切削加工においては、従来技術よりも品質に優れる切削加工が可能となる。

〔接触工程〕
本実施形態の切削加工方法は、切削加工補助潤滑材を、切削工具の被加工材料との接触部分、及び／又は、被加工材料の切削工具との接触部分（被加工部分を含む。）に接触させながら、切削工具により被加工材料を切削する切削加工工程を有する方法であれば特に限定されず、必要に応じて、接触工程を有していてもよい。接触工程は、切削加工工程よりも前に、切削加工補助潤滑材を、切削工具に接触させる工程である。切削工具に切削加工補助潤滑材を予め接触させることにより、加工する直前に、切削工具の先端に切削加工補助潤滑材の潤滑成分が供給される。そのため、切削加工補助潤滑材の潤滑効果がより効果的に発揮される。この際、切削加工補助潤滑材を切削工具に接触させる接触方法は特に限定されない。例えば、切削加工補助潤滑材を切削工具の被加工材料への入口面側（進入面側）に配置することで、切削加工工程の前に、切削加工補助潤滑材を切削工具に付着させることができる。また、予め、切削加工補助潤滑材を切削工具に塗布することで、切削加工補助潤滑材を切削工具に付着させることができる。さらには、切削加工工程の前に、切削工具で切削加工補助潤滑材を切断、切削、及び／又は、孔あけすることで、切削加工補助潤滑材を切削工具に付着させることができる。

〔密着工程〕
また、本実施形態の切削加工方法は、必要に応じて、切削加工工程の前に、被加工材料の切削工具の出口となるべき部分及び／又は入口となるべき部分に、予め切削加工補助潤滑材を密着させる密着工程を有してもよい。被加工材料上の切削加工補助潤滑材の密着箇所は、予め、切削工具の出口となるべき部分及び入口となるべき部分のいずれかであっても、切削工具の出口となるべき部分及び入口となるべき部分の両方であってもよい。これにより、上述したように切削工具への負荷を低減させることができ、切削部周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りを低減させることができる。なお、「出口となるべき部分」とは、貫通溝が形成されたときに切削工具の先端が突出する側の貫通溝の開口部となるべき部分を意味し、当該部分が面である場合には、出口となるべき面とも言い換えることができる。これに対応して、「入口となるべき部分」とは、貫通溝が形成されたときに上記「出口となるべき部分」とは反対側の貫通溝の開口部となるべき部分を意味し、当該部分が面である場合には、入口となるべき面とも言い換えることができる。

予め切削加工補助潤滑材を密着させる部分は、前記貫通溝を形成する起点となるべき部分であってもよく、前記貫通溝を形成する領域の全表面（例えば図２を参照。）であってもよく、貫通溝を形成する領域の一部（起点となるべき部分以外の一部）の表面であってもよい。ここで、貫通溝を形成する起点となるべき部分は、切削工具の入口となるべき部分であって、かつ、貫通溝を形成する際に切削工具が始めに被加工材料に接触する部分である。これは、貫通溝を形成する起点となるべき部分、あるいは貫通溝を形成する領域の全表面に、予め切削加工補助潤滑材を密着させることで、上述したように、切削工具への負荷を低減させることができ、切削部周辺に生成する繊維の切れ残りを低減させることができるからである。特に、貫通溝を形成する領域の全表面に、予め切削加工補助潤滑材を密着させることが、切削部周辺に生成する繊維の切れ残りをより低減させることができるので好ましい。

貫通溝を形成する起点となるべき部分に切削加工補助潤滑材を密着させることにより、加工する直前に、切削工具の先端に切削加工補助潤滑材の潤滑成分が移行する。そのため、切削加工補助潤滑材の潤滑効果がより効果的に発揮される。これにより、切削工具への負荷をより低減させることができ、切削工具の摩耗を抑制し、貫通溝を形成する起点周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りを低減させることができる傾向にある。また、貫通溝を形成する領域の全表面に切削加工補助潤滑材を密着させることにより、切削加工の間、切削工具の先端に切削加工補助潤滑材の潤滑成分が連続的に移行し続ける。そのため、切削加工補助潤滑材の潤滑効果がより一層、効果的に発揮される。これにより、切削工具への負荷を特に顕著に低減させることができ、切削工具の摩耗を顕著に抑制し、貫通溝を形成する領域に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りを顕著に低減させることができる傾向にある。さらに、貫通溝を形成する領域の一部、つまり、起点となるべき部分以外の一部の表面に切削加工補助潤滑材を密着させることにより、切削加工の間、一時的に切削工具の先端に切削加工補助潤滑材の潤滑成分が移行する。そのため、切削加工補助潤滑材の潤滑効果がより効果的に発揮される。これにより、切削工具への負荷をより低減させることができ、切削工具の摩耗を抑制し、貫通溝を形成する領域の一部の周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りを低減させることができる傾向にある。予め切削加工補助潤滑材を密着させる部分は、貫通溝を形成する起点となるべき部分、及び、貫通溝を形成する領域の一部（起点となるべき部分以外の一部）の表面の両方であると、それらに基づく上記の効果を複合的に奏することができる。特に、切削加工補助潤滑材の使用量と、それを用いることによる切削工具への負荷低減、切削工具の摩耗抑制、及び、バリ等の低減という効果とのバランスをより良好にする観点から、予め切削加工補助潤滑材を密着させる部分は、貫通溝を形成する起点となるべき部分、及び、貫通溝を形成する領域の一部（起点となるべき部分以外の一部）の表面の両方であると好ましい場合もある。

また、切削工具の出口となるべき部分のうち、切削工具が始めに貫通すべき部分に切削加工補助潤滑材を密着させることにより、切削工具が貫通し始める時に、切削工具の先端に切削加工補助潤滑材の潤滑成分が供給される。そのため、切削加工補助潤滑材の潤滑効果がより効果的に発揮される。これにより、切削工具への負荷を低減させることができ、切削工具の摩耗を抑制し、切削工具が始めに貫通すべき部分の周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りを低減させることができる傾向にある。また、切削加工補助潤滑材を被加工材料の切削工具が始めに貫通すべき部分に配置して使用することで、切削加工補助潤滑材が蓋のように作用し、切削工具が始めに貫通した際のバリ、欠け、又は繊維の切れ残りを抑制できる。

繊維強化複合材の切削加工において、切削工具が始めに貫通すべき部分のバリ、欠け、又は繊維の切れ残りが発生するメカニズムは、以下の通りである。繊維強化複合材の最下層を工具先端が貫通し始める時に、被加工材料は繊維と平行方向に裂け始める。徐々に工具が下降すると被加工材料の繊維が孔の中央付近で切断され、繊維と垂直方向に切断される。その後、さらに工具が下降するに従い、孔は大きく押し広げられるが、この時、孔の縁を支点として片持ち状態になった繊維は、工具の回転方向に倒れるだけで、切断されない。この時、切削加工補助潤滑材を被加工材料の切削工具が始めに貫通すべき部分に配置して加工することで、被加工材料の繊維が孔の縁を支点として片持ち状態になることを防ぎ、被加工材料の繊維を孔の縁に沿って、きれいに切断することができる。その結果、従来の方法よりも、バリ、欠け、又は繊維の切れ残りの発生を抑制でき、高品質な切削貫通溝を得ることができる。特に、ルータービットを用いる場合、従来技術よりも生産性と品質に優れるルータービットによる切削加工が可能となる。

また、連続して切削加工をする場合、すなわち、複数の貫通溝を連続して形成する場合においては、切削工具の出口となるべき部分及び／又は入口となるべき部分に配された切削加工補助潤滑材に切削工具が一度接触することにより、当該切削工具（例えばルータービット）に切削加工補助潤滑材が付着するので、続く加工において切削工具への負荷低減、摩耗抑制、及び寿命延長の効果を得ることができる。

被加工材料と切削加工補助潤滑材とを密着させる方法としては、特に限定されないが、例えば、切削加工補助潤滑材と被加工材料とを、クリップや治具で物理的に固定する方法；被加工材料と接触する切削加工補助潤滑材の表面又は金属箔の表面に粘着性を有する化合物の層（粘着層）を有する切削加工補助潤滑材を用いる方法が挙げられる。このなかでも、粘着層を有する切削加工補助潤滑材を用いる方法が、治具などによる固定の必要がないので、好ましい。なお、本明細書では、被加工材料と切削加工補助潤滑材とを固定するために用いる粘着性を有する化合物の層を「粘着層」と定義する。

〔切削加工工程〕
切削加工工程は、切削工具により被加工材料を切削することによって、被加工材料に貫通溝を形成する工程であって、切削加工補助潤滑材を、切削工具の被加工材料との接触部分、及び／又は、被加工材料の切削工具との接触部分（被加工部分）に接触させながら、切削工具により被加工材料を切削することによって、貫通溝を形成する工程である。このように切削加工補助潤滑材を用いることで、例えば、切削加工、特に、連続して切削加工を行う場合、切削工具の溝表面を含めた切削工具表面と切削部の内壁表面との間の潤滑性が高まり、切削工具の刃が切削する炭素繊維の排出を容易化して、切削工具の刃と切削部の内壁表面との擦過頻度と度合いとを軽減するので、切削工具の刃の摩耗が低減されると考えられる。この作用原理は、切削工具全般に通じる。

切削加工工程としては、切削加工補助潤滑材を、切削工具に接触させながら、切削工具により被加工材料を切削する態様が好ましい。このような態様としては、例えば、上述の接触工程において切削加工補助潤滑材が付着した切削工具を用いる態様や、図３に示すように切削加工工程において、予め切削工具に切削加工補助潤滑材を接触・付着させた態様や、上述の密着工程において、被加工材料に密着させた切削加工補助潤滑材に接触した切削工具を用いることにより、結果的に、切削加工補助潤滑材が切削工具に接触するような態様が挙げられる。なお、図３は、切削加工補助潤滑材を被加工材料に密着させず、切削工具に接触させた状態で用いる態様である。図３のようにして、切削加工補助潤滑材１を切削工具３に接触させながら切削加工をすることにより、常に切削加工補助潤滑材１が切削工具３に供給されることとなり、更に効率よく切削加工を行うことができる。また、図１又は図２のように、切削加工補助潤滑材１を被加工材料２に密着させて用いる場合には、切削加工補助潤滑材１の厚さ×ルータービット径（切削工具が接触する部分の面積）から算出される量の切削加工補助潤滑材１が切削工具３に供給される。この場合、切削加工補助潤滑材１とは別の切削加工補助潤滑材を更に用いることにより、一層十分な量の切削加工補助潤滑材を切削工具に供給することができる。

また、切削加工工程としては、切削加工補助潤滑材を、被加工材料の被加工部分に接触させながら、切削工具により被加工材料を切削する態様も好ましい。このような態様としては、例えば、上述の接触工程において切削加工補助潤滑材が付着した切削工具を用いることにより、結果的に、切削加工補助潤滑材が被加工材料の被加工部分に接触するような態様、並びに、上述の密着工程を採用する態様が挙げられる。

さらに、切削加工補助潤滑材を、切削工具及び／又は被加工材料の被加工部分に接触させる態様は、２種以上を組み合わせてもよい。そのような組み合わせとしては、例えば、切削加工工程において切削工具に切削加工補助潤滑材を付着させた状態（例えば図３参照。）で、上記とは別の切削加工補助潤滑材が密着した被加工材料を切削する態様が挙げられる。

切削加工工程は、切削工具により被加工材料を切削することによって、被加工材料に貫通孔を形成する工程（貫通孔形成工程）と、貫通孔に挿入した切削工具を、貫通孔の貫通方向に直交又は略直交する方向に進行させながら被加工材料を切削することによって、被加工材料に貫通溝を形成する工程（貫通溝形成工程）とを有すると好ましい。貫通溝形成工程では、切削工具の被加工材料との接触部分、及び／又は、被加工材料の切削工具との接触部分に切削加工補助潤滑材を接触させながら、切削工具により被加工材料を切削する。これにより、摩耗による切削工具の寸法変化が生じにくくなるので、その結果として、貫通溝幅が、貫通溝形成工程の後になるほど狭窄することを抑制することができる。また、貫通溝を形成する際に、切削加工補助潤滑材を用いることにより、被加工材料の厚さ方向における摩耗による切削工具の寸法変化が生じにくくなるので、被加工材料の表裏での貫通溝幅の差がより小さくなり、一層均一な貫通溝幅を有する貫通溝が得られる。

切削加工によって得られる貫通溝は、被加工材料を貫通する溝であれば、特に限定されない。貫通溝の幅は特に限定されないが、例えば０．５ｍｍ以上であり、好ましくは１．０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは２．０ｍｍ以上である。貫通溝の幅の上限は特に限定されないが、例えば、２０ｍｍ以下が好ましい。また、貫通溝の長さは、溝の幅以上であれば特に限定されず、例えば６００ｍｍ以上であり、好ましくは、１０００ｍｍ以上である。貫通溝の長さの上限は特に限定されないが、例えば、５０００ｍｍ以下が好ましい。これは、貫通溝の長さが６００ｍｍ以上であったとしても、切削加工補助潤滑材を用いることで、切削工具の摩耗が低減し、切削部（貫通溝）の品質がより良好となるからである。

貫通溝のその貫通方向から見た形状は特に限定されるものではなく、直線であっても曲線であっても折れ線であってもよく、Ｕ字状やＶ字状であってよく、らせん状などの不規則な形状であってもよい。貫通溝の断面形状は特に限定されないが、通常その断面は、方形である。

被加工材料の厚さは特に限定されず、通常０．５ｍｍ以上であり、好ましくは１ｍｍ以上であり、より好ましくは２ｍｍ以上である。また、被加工材料の厚さの上限は、特に限定されないが、例えば、４０ｍｍ以下が好ましい。これは、被加工材料の厚さが０．５ｍｍ以上であったとしても、切削加工補助潤滑材を用いることで、切削工具の摩耗が低減し、切削部（貫通溝）の品質がより良好となるからである。一方、被加工材料の厚さが４０ｍｍ以下であることにより、切削加工補助潤滑材の潤滑成分が切削工具の刃先及び溝部分に、より十分に行き渡ることができるため、切削工具の磨耗が低減し、切削部（貫通溝）の品質がより良好となる。

切削工具の種類は特に限定されるものではないが、貫通溝の形成に一般的に用いられるルータービットであると好ましい。ルータービットは、一般的に使用されるものであれば、ルータービットの径、材質、形状及び表面被膜の有無について、特に限定されるものではない。ルータービットの材質としては、硬質の金属炭化物の粉末を焼結して作られる超硬合金であることが好ましい。このような超硬合金としては、特に限定されないが、例えば、炭化タングステンと結合剤であるコバルトとを混合して焼結した金属が挙げられる。このような超硬合金は、使用目的に応じて材料特性をさらに向上させるため、炭化チタンや炭化タンタルなどが更に含まれていてもよい。一方、ルータービットの形状は、切削加工の条件、被加工材料の種類や形状などにより、適宜選択できる。ルータービットの形状としては、特に限定されないが、例えば、ルータービットのねじれ方向の観点、溝のねじれ角の観点、及び、切れ刃の数の観点から、選択される。ルータービットの表面被膜は、切削加工の条件や被加工材料の種類や形状などにより、適宜選択することができる。好ましい表面被膜の種類としては、例えば、ダイヤモンドコート、ダイヤモンドライクコート、及びセラミックスコートが挙げられる。

切削加工工程においては、一般的な切削加工における技術を用いることができる。例えば、切削加工を行う際、ガスや液体を用いて切削加工している箇所及び／又は切削工具を冷却しながら切削加工すること等が挙げられる。ガスを用いて切削加工している箇所及び／又は切削工具を冷却する方法としては、例えば、圧縮したガスを切削加工している箇所及び／又は切削工具に供給する方法、切削加工している箇所及び／又は切削工具付近のガスを吸引することによって、周囲からガスを切削加工している箇所及び／又は切削工具に供給する方法が挙げられる。

〔切削加工補助潤滑材〕
本実施形態の切削加工方法において用いられる切削加工補助潤滑材は、特に限定されないが、例えば、高分子材料と無機充填材とを含むものが挙げられる。具体的には、切削加工補助潤滑材として、例えば水溶性又は非水溶性の熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂のような高分子材料と、例えば黒鉛、二硫化モリブデン、二硫化タングステン又はモリブデン化合物のような無機充填材と、を含有する切削加工補助潤滑材であると好ましく、より具体的には、重量平均分子量が５×１０^４以上、１×１０^６以下である高分子量化合物（Ａ）と、重量平均分子量が１×１０^３以上、５×１０^４未満である中分子量化合物（Ｂ）と、カーボン（Ｃ）と、を含有する切削加工補助潤滑材であるとより好ましい。このような切削加工補助潤滑材を用いることにより、切削工具への負荷をより低減させることができ、切削部周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りをより低減させることができる傾向にある。

切削加工補助潤滑材の形状は、切削加工補助潤滑材を切削工具の被加工材料との接触部分、及び／又は、被加工材料の切削工具との接触部分（被加工部分）に接触させながら、切削工具により被加工材料を切削することができる形状であれば特に限定されない。そのような切削加工補助潤滑材としては、例えば、シート状の切削加工補助潤滑材、丸棒の形状や角棒の形状などのブロック状の切削加工補助潤滑材、及び、溶融状態の切削加工補助潤滑材が挙げられる。このなかでも、シート状の切削加工補助潤滑材が好ましい。

また、切削加工補助潤滑材は、高分子材料と無機充填材とを含む単層体であっても、高分子材料と無機充填材とを含む層と、他の層と、を備える積層体であってもよい。他の層としては、例えば、切削加工補助潤滑材と被加工材料との密着性を向上させるための粘着層、切削加工補助潤滑材の表面の擦り傷を防止するための保護層が挙げられる。以下、切削加工補助潤滑材の構成について説明する。

（高分子量化合物（Ａ））
高分子量化合物（Ａ）は潤滑剤として機能することができ、切削加工補助潤滑材の潤滑性を向上させ、切削部周辺に生成する欠け、バリ、又は繊維の切れ残りを低減するという効果を発揮し得る。さらに、高分子量化合物（Ａ）は成形剤として機能することができ、切削加工補助潤滑材の成形性を向上させ、単層形成性（支持基材を用いることなく、それ自体で層（シート）を形成することができること）という効果を発揮し得る。高分子量化合物（Ａ）としては、重量平均分子量が５．０×１０^４以上、１．０×１０^６以下のものであってもよく、例えば、水溶性熱可塑性樹脂及び非水溶性熱可塑性樹脂のような熱可塑性樹脂、並びに、水溶性熱硬化性樹脂及び非水溶性熱硬化性樹脂のような熱硬化性樹脂が挙げられる。このなかでも、熱可塑性樹脂、すなわち水溶性熱可塑性樹脂及び／又は非水溶性熱可塑性樹脂が好ましく、水溶性熱可塑性樹脂がより好ましい。水溶性熱可塑性樹脂及び非水溶性熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、以下で説明する水溶性樹脂及び非水溶性樹脂が挙げられる。なお、「水溶性樹脂」とは、２５℃、１気圧において、水１００ｇに対し、１ｇ以上溶解する高分子化合物をいう。高分子量化合物（Ａ）は、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

水溶性樹脂、特に水溶性熱可塑性樹脂を用いた場合、その樹脂が有する潤滑性によって、切削加工時の切削屑の排出性が向上する傾向にある。また、水溶性樹脂、特に水溶性熱可塑性樹脂を用いることにより、切削加工補助潤滑材の表面硬度が適度な柔らかさとなるため、切削工具への負荷をさらに低減できる傾向にある。さらに、切削加工後に切削部及びその周辺に付着した樹脂成分を容易に除去することが可能である。水溶性熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド及びポリエチレンオキサイド−プロピレンオキサイド共重合体等のポリアルキレンオキサイド化合物；ポリエチレングリコール及びポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール化合物；ポリアルキレングリコールのエステル化合物；ポリアルキレングリコールのエーテル化合物；ポリエチレングリコールモノステアレート、ポリプロピレングリコールモノステアレート及びポリグリセリンモノステアレート等のポリアルキレングリコールのモノステアレート化合物；水溶性ウレタン；ポリエーテル系水溶性樹脂；水溶性ポリエステル；ポリ（メタ）アクリル酸ソーダ；ポリアクリルアミド；ポリビニルピロリドン；ポリビニルアルコール；セルロース及びその誘導体等の糖類；並びに変性ポリアミドが挙げられる。このなかでもポリエチレンオキサイド、ポリエチレングリコール、及びポリエーテル系水溶性樹脂が上記観点から好ましい。水溶性熱可塑性樹脂は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

非水溶性樹脂、特に非水溶性熱可塑性樹脂を用いた場合、水溶性樹脂を用いた場合と比較して、切削加工補助潤滑材の表面硬度が高くなる傾向にある。そのため、例えば、切削加工時の切削工具の食い付き性が向上し、設計通りの位置に切削部を形成することができ、さらに、切削加工補助潤滑材の剛性が向上し、ハンドリング性が向上する。非水溶性熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ウレタン系重合体；アクリル系重合体；酢酸ビニル系重合体；塩化ビニル系重合体；ポリエステル系重合体；ポリエチレンワックス、スチレン単独重合体（ＧＰＰＳ）、スチレン−ブタジエン共重合体（ＨＩＰＳ）、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体（例えばＭＳ樹脂）などで例示されるポリスチレン系樹脂；及びそれらの共重合体が挙げられる。非水溶性熱可塑性樹脂は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

高分子量化合物（Ａ）の重量平均分子量は、好ましくは５．０×１０^４以上であり、より好ましくは６．０×１０^４以上であり、さらに好ましくは１．０×１０^５以上であり、特に好ましくは１．２５×１０^５以上であり、極めて好ましくは１．７５×１０^５以上である。また、高分子量化合物（Ａ）の重量平均分子量は、好ましくは１．０×１０^６以下であり、より好ましくは８．０×１０^５以下であり、さらに好ましくは７．０×１０^５以下であり、特に好ましくは６．０×１０^５以下である。高分子量化合物（Ａ）の重量平均分子量が５．０×１０^４以上であることにより、切削加工補助潤滑材の成形性がより向上する。また、高分子量化合物（Ａ）の重量平均分子量が１．０×１０^６以下であることにより、切削加工補助潤滑材による潤滑性がより向上する。なお、高分子量化合物（Ａ）を２種以上用いる場合には、２種以上の高分子量化合物（Ａ）を混合した場合の重量平均分子量が、上記重量平均分子量の範囲を満たすことが好ましく、それぞれの化合物が、上記重量平均分子量の範囲を満たすことがより好ましい。また、本実施形態において、重量平均分子量は、実施例に記載の方法により測定することができる（以下、実施例に記載がある物性等は同様とする。）。

高分子量化合物（Ａ）は、重量平均分子量が３．０×１０^５以上、１．０×１０^６以下である高分子量化合物（Ａ−１）及び／又は重量平均分子量が５．０×１０^４以上、３．０×１０^５未満である高分子量化合物（Ａ−２）を含んでもよく、高分子量化合物（Ａ−１）及び高分子量化合物（Ａ−２）を共に含むことが好ましい。高分子量化合物（Ａ−１）及び高分子量化合物（Ａ−２）を併用することにより、切削加工補助潤滑材の成形性並びに切削加工補助潤滑材による潤滑性がより向上する傾向にある。

高分子量化合物（Ａ−１）の重量平均分子量は、３．０×１０^５以上であり、好ましくは４．０×１０^５以上であり、より好ましくは４．５×１０^５以上であり、さらに好ましくは５．０×１０^５以上である。また、高分子量化合物（Ａ−１）の重量平均分子量は、１．０×１０^６以下であり、好ましくは８．０×１０^５以下であり、より好ましくは７．０×１０^５以下であり、さらに好ましくは６．０×１０^５以下である。

切削加工補助潤滑材中の高分子量化合物（Ａ−１）の含有量は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上であり、より好ましくは１０質量部以上であり、さらに好ましくは１５質量部以上である。また、切削加工補助潤滑材中の高分子量化合物（Ａ−１）の含有量は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは３５質量部以下であり、より好ましくは３０質量部以下であり、さらに好ましくは２５質量部以下である。高分子量化合物（Ａ−１）の含有量が５質量部以上であることにより、成形性がより向上する傾向にある。また、高分子量化合物（Ａ−１）の含有量が３５質量部以下であることにより、潤滑性がより向上する傾向にある。

高分子量化合物（Ａ−２）の重量平均分子量は、５．０×１０^４以上であり、好ましくは６．０×１０^４以上であり、より好ましくは１．０×１０^５以上であり、さらに好ましくは１．２５×１０^５以上である。また、高分子量化合物（Ａ−２）の重量平均分子量は、３．０×１０^５未満であり、好ましくは２．５×１０^５以下であり、より好ましくは２．０×１０^５以下である。

切削加工補助潤滑材中の高分子量化合物（Ａ−２）の含有量は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上であり、より好ましくは１０質量部以上であり、さらに好ましくは１５質量部以上である。また、切削加工補助潤滑材中の高分子量化合物（Ａ−２）の含有量は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは３５質量部以下であり、より好ましくは３０質量部以下であり、さらに好ましくは２５質量部以下である。高分子量化合物（Ａ−２）の含有量が５質量部以上であることにより、潤滑性がより向上する傾向にある。また、高分子量化合物（Ａ−２）の含有量が３５質量部以下であることにより、成形性がより向上する傾向にある。

切削加工補助潤滑材中の高分子量化合物（Ａ）の含有量は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上であり、より好ましくは２０質量部以上であり、さらに好ましくは２５質量部以上であり、特に好ましくは３０質量部以上である。また、切削加工補助潤滑材中の高分子量化合物（Ａ）の含有量は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは６０質量部以下であり、より好ましくは５５質量部以下であり、さらに好ましくは５０質量部以下である。高分子量化合物（Ａ）の含有量が１０質量部以上であることにより、潤滑性がより向上する傾向にある。また、高分子量化合物（Ａ）の含有量が６０質量部以下であることにより、成形性がより向上する傾向にある。また、高分子量化合物（Ａ）の含有量が上記範囲内であることにより、切削工具への負荷がより低減し、切削部周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りがより低減する傾向にある。特に、高分子量化合物（Ａ）の含有量が２０質量部以上であることにより、貫通溝及びその周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りがより低減する傾向にある。高分子量化合物（Ａ）の含有量は、より具体的には、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは２０〜６０質量部であり、より好ましくは、２５〜５５質量部であり、さらに好ましくは３０〜５０質量部である。

（中分子量化合物（Ｂ））
中分子量化合物（Ｂ）は潤滑剤として機能することができ、切削加工補助潤滑材の潤滑性を向上させ、切削部周辺に生成する欠け、バリ、又は繊維の切れ残りを低減という効果を発揮し得る。中分子量化合物（Ｂ）としては、好ましくは重量平均分子量が１．０×１０^３以上、５．０×１０^４未満であり、特に限定されないが、例えば、水溶性熱可塑性樹脂及び非水溶性熱可塑性樹脂のような熱可塑性樹脂、並びに、水溶性熱硬化性樹脂及び非水溶性熱硬化性樹脂のような熱硬化性樹脂が挙げられる。このなかでも、水溶性熱可塑性樹脂及び非水溶性熱可塑性樹脂が好ましく、水溶性熱可塑性樹脂がより好ましい。

なお、水溶性熱可塑性樹脂及び非水溶性熱可塑性樹脂としては、例えば、上述の「高分子量化合物（Ａ）」の部分で説明した水溶性樹脂及び非水溶性樹脂と同じ種類の樹脂で、重量平均分子量が１．０×１０^３以上、５．０×１０^４未満である樹脂を使用することができる。中分子量化合物（Ｂ）として、より具体的には、特に限定されないが、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール及びポリテトラメチレングリコール等のポリアルキレングリコール化合物；ポリエチレンオキサイドオレイルエーテル、ポリエチレンオキサイドセチルエーテル、ポリエチレンオキサイドステアリルエーテル、ポリエチレンオキサイドラウリルエーテル、ポリエチレンオキサイドノニルフェニルエーテル及びポリエチレンオキサイドオクチルフェニルエーテル等のポリアルキレンオキサイドのモノエーテル化合物；ポリエチレンオキサイドモノステアレート、ポリエチレンオキサイドソルビタンモノステアレート及びポリグリセリンモノステアレート等のポリアルキレンオキサイドのモノステアレート化合物；並びに、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド及びポリエチレンオキサイド−プロピレンオキサイド共重合体等のポリアルキレンオキサイド化合物が挙げられる。この中でも、ポリエチレンオキサイドモノステアレートが好ましい。このような中分子量化合物（Ｂ）を用いることにより、潤滑性がより向上する傾向にある。中分子量化合物（Ｂ）は、１種単独で用いても、２種以上を併用してもよい。

分子量の異なる高分子量化合物（Ａ）と中分子量化合物（Ｂ）とは、各々、溶融粘度及び融点も相違し得る。このような高分子量化合物（Ａ）と中分子量化合物（Ｂ）とを併用することにより、以下の利点が挙げられる。例えば、高分子量化合物（Ａ）のみを用いることにより、切削加工補助潤滑材が著しく高粘度化したり、融点が著しく高くなったりすることに起因して、切削加工補助潤滑材の成形性や潤滑性が低下するが、これを抑制できる。また、中分子量化合物（Ｂ）のみを用いることにより、切削加工補助潤滑材が著しく低粘度化したり、融点が著しく低くなったりすることに起因して、切削加工補助潤滑材の成型性や潤滑性が低下するが、これを抑制できる。結果として、切削工具への負荷がより低減し、切削部周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りがより低減する傾向にある。

中分子量化合物（Ｂ）の重量平均分子量は、好ましくは１．０×１０^３以上であり、より好ましくは１．２５×１０^３以上であり、さらに好ましくは１．５×１０^３以上であり、なおもさらに好ましくは２．０×１０^３以上であり、特に好ましくは２．５×１０^３以上であり、極めて好ましくは３．０×１０^３以上である。また、中分子量化合物（Ｂ）の重量平均分子量は、好ましくは５．０×１０^４未満であり、より好ましくは２．５×１０^４以下であり、さらに好ましくは２．０×１０^４以下であり、なおもさらに好ましくは１．０×１０^４以下であり、特に好ましくは７．５×１０^３以下であり、極めて好ましくは５．０×１０^３以下である。中分子量化合物（Ｂ）の重量平均分子量が１．０×１０^３以上であることにより、切削加工補助潤滑材の成形性がより向上する。また、中分子量化合物（Ｂ）の重量平均分子量が５．０×１０^４未満であることにより、切削加工補助潤滑材による潤滑性がより向上する。なお、中分子量化合物（Ｂ）を２種以上用いる場合には、２種以上の中分子量化合物（Ｂ）を混合した場合の重量平均分子量が、上記重量平均分子量の範囲を満たすことが好ましく、それぞれの化合物が、上記重量平均分子量の範囲を満たすことがより好ましい。

切削加工補助潤滑材中の中分子量化合物（Ｂ）の含有量は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上であり、より好ましくは２０質量部以上であり、さらに好ましくは３０質量部以上である。また、切削加工補助潤滑材中の中分子量化合物（Ｂ）の含有量は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは７５質量部以下であり、より好ましくは６０質量部以下であり、さらに好ましくは４５質量部以下であり、特に好ましくは４０質量部以下である。中分子量化合物（Ｂ）の含有量が１０質量部以上であることにより、切削加工補助潤滑材による潤滑性がより向上する傾向にある。また、中分子量化合物（Ｂ）の含有量が７５質量部以下であることにより、切削加工補助潤滑材の成形性がより向上する傾向にある。また、中分子量化合物（Ｂ）の含有量が上記範囲内であることにより、切削工具への負荷がより低減し、切削部周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りがより低減する傾向にある。中分子量化合物（Ｂ）の含有量は、より具体的には、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは１０〜７５質量部であり、より好ましくは、２０〜６０質量部であり、さらに好ましくは３０〜４５質量部である。

（カーボン（Ｃ））
カーボン（Ｃ）は固体潤滑剤として機能することができ、切削加工補助潤滑材による潤滑性を向上させ、切削工具の加工寿命を延ばす効果を発揮し得る。さらに、カーボン（Ｃ）は切削加工時の温度において、体積を有する固体状で存在するため、切削加工時の潤滑性をさらに維持できる。カーボン（Ｃ）としては、特に限定されないが、例えば、天然黒鉛、人造黒鉛、活性炭、アセチレンブラック、カーボンブラック、コロイド黒鉛、熱分解黒鉛、膨張化黒鉛、及び鱗辺状黒鉛が挙げられる。この中でも、カーボン（Ｃ）はその形状が鱗片状のものが好ましい。カーボン（Ｃ）の形状が鱗片状である（例えば鱗片状黒鉛）ことにより、切削加工補助潤滑材による摩耗低減性能がより向上する傾向にある。カーボン（Ｃ）は１種を単独で用いても、２種以上を混合して用いてもよい。

切削加工補助潤滑材を用いた切削加工、特に、連続的に貫通溝を形成する切削加工において、カーボン（Ｃ）は、切削工具の表面や溝、及び被加工材料の切削部の内壁表面に付着することで潤滑性を示す。その際、カーボン（Ｃ）は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）に比べて、温度変化に伴う体積及び硬度の変化が小さいため、切削加工を行う場合、切削工具や加工箇所の温度が上昇しても、一定の体積及び硬度を保つことができる。すなわち、カーボン（Ｃ）は、切削加工を行う場合、例えば、切削工具と被加工材料との間に常在して潤滑性を高め、ベアリングのような効果を示すことができるので、切削工具の摩耗を抑制する効果がある。カーボン（Ｃ）は他の固体潤滑剤と比較して適度に高い硬度を有するため、上記ベアリング効果に優れ、潤滑性に優れる。結果として、切削工具への負荷がより低減し、切削部周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りがより低減する傾向にある。

カーボン（Ｃ）の平均粒子径は、好ましくは５０μｍ以上であり、より好ましくは１００μｍ以上であり、さらに好ましくは１５０μｍ以上であり、特に好ましくは２００μｍ以上である。また、カーボン（Ｃ）の平均粒子径は、好ましくは１０００μｍ以下であり、より好ましくは７５０μｍ以下であり、さらに好ましくは５００μｍ以下であり、特に好ましくは３００μｍ以下である。カーボン（Ｃ）の平均粒子径が５０μｍ以上であることにより、潤滑性及び成形性がより向上し、結果として、切削工具への負荷がより低減し、切削工具寿命が伸び、切削部周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りがより低減する傾向にある。また、カーボン（Ｃ）の平均粒子径が１００μｍ以上であることにより、潤滑性及び成形性が更に向上し、結果として、切削工具の寿命が更に伸び、貫通溝及びその周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りが更に低減する傾向にある。また、カーボン（Ｃ）の平均粒子径が１０００μｍ以下であることにより、切削工具の摩耗がより抑制される傾向にある。なお、カーボン（Ｃ）を２種以上含む場合には、２種以上のカーボン（Ｃ）を混合した場合の平均粒子径が上記範囲を満たすと好ましく、それぞれの平均粒子径が上記範囲を満たせばより好ましい。

本願明細書においてカーボン（Ｃ）の平均粒子径とは、メディアン径を指す。メディアン径とは、粒子径の累積分布曲線（個数基準）から得られる、その曲線で５０％の高さとなる粒子直径（Ｄ５０値）をいうものであり、実施例に記載の方法により測定することができる。

切削加工補助潤滑材中のカーボン（Ｃ）の含有量は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上であり、より好ましくは１５質量部以上であり、さらに好ましくは２０質量部以上であり、なおもさらに好ましくは２５質量部以上であり、特に好ましくは３０質量部以上である。また、切削加工補助潤滑材中のカーボン（Ｃ）の含有量は、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは７０質量部以下であり、より好ましくは６５質量部以下であり、さらに好ましくは６０質量部以下である。カーボン（Ｃ）の含有量が５質量部以上であることにより、切削加工補助潤滑材による潤滑性がより向上する傾向にある。また、カーボン（Ｃ）の含有量が７０質量部以下であることにより、切削加工補助潤滑材の成形性がより向上する傾向にある。また、カーボン（Ｃ）の含有量が上記範囲内であることにより、切削工具への負荷がより低減し、切削部周辺に生成するバリ、欠け、又は繊維の切れ残りがより低減する傾向にある。カーボン（Ｃ）の含有量は、より具体的には、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、好ましくは５〜７０質量部であり、より好ましくは、１５〜６５質量部であり、さらに好ましくは２０〜６０質量部である。

（その他の成分）
切削加工補助潤滑材は、必要に応じて、その他の成分を含んでもよい。その他の成分としては、例えば、潤滑性向上成分、形成性向上成分、可塑剤、柔軟剤、表面調整剤、レベリング剤、帯電防止剤、乳化剤、消泡剤、ワックス添加剤、カップリング剤、レオロジーコントロール剤、防腐剤、防黴剤、酸化防止剤、光安定剤、核剤、有機フィラー、無機フィラー、固体潤滑剤（カーボン（Ｃ）以外）、熱安定化剤、及び着色剤などが挙げられる。

潤滑性向上成分としては、特に限定されないが、例えば、エチレンビスステアロアミド、オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、メチレンビスステアルアミドなどで例示されるアマイド系化合物；ラウリン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、オレイン酸などで例示される脂肪酸系化合物；ステアリン酸ブチル、オレイン酸ブチル、ラウリン酸グリコールなどで例示される脂肪酸エステル系化合物；流動パラフィン、などで例示される脂肪族炭化水素系化合物；オレイルアルコールなどで例示される高級脂肪族アルコールが挙げられ、これらのうち少なくとも１種を選択することができる。

形成性向上成分としては、特に限定されないが、例えば、熱硬化性樹脂であるエポキシ樹脂、フェノール樹脂、シアネート樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、熱硬化性ポリイミド が挙げられ、これらのうち少なくとも１種を選択することができる。

可塑剤、柔軟剤を含むことにより、被加工材料（例えば、ＣＦＲＰ）曲面に切削加工補助潤滑材を配置した際に、例えば、切削加工補助潤滑材への応力や歪みが軽減されることで、切削加工補助潤滑材の割れを抑制することができ、曲面追従性がより向上する傾向にある。可塑剤、柔軟剤としては、特に限定されないが、例えば、フタル酸エステル、アジピン酸エステル、トリメット酸エステル、ポリエステル、リン酸エステル、クエン酸エステル、エポキシ化植物油、セバシン酸エステルなどが挙げられる。

カーボン（Ｃ）以外の固体潤滑剤としては、特に限定されないが、例えば、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、モリブデン化合物、ポリテトラフルオロエチレン、ポリイミドなどが挙げられる。

（粘着層）
切削加工補助潤滑材は、被加工材料と接触する面に、粘着層を有していてもよい。切削加工補助潤滑材が粘着層を有することにより、切削加工補助潤滑材と被加工材料との密着性がより向上する傾向にある。

粘着層の構成成分は、特に限定されないが、例えば、熱可塑性樹脂及び／又は熱硬化性樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂としては特に限定されないが、例えば、ウレタン系重合体、アクリル系重合体、酢酸ビニル系重合体、塩化ビニル系重合体、ポリエステル系重合体及びそれらの共重合体が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、ポリウレタン、熱硬化性ポリイミド、シアネート樹脂などの樹脂が挙げられる。このなかでも、被加工材料（例えば、ＣＦＲＰ）への糊残りがなく、常温にて容易に粘着できる特性が要求されることから、アクリル系重合体が好ましく、溶剤型アクリル粘着剤及びアクリルエマルジョン型粘着剤（水系）がより好ましい。

粘着層は、その他必要に応じて、粘着層の成分に酸化防止剤等の劣化防止剤、炭酸カルシウム、タルク、シリカ等の無機フィラーを含んでもよい。

切削加工後に被加工材料から切削加工補助潤滑材を除去した際、被加工材料に付着する切削加工補助潤滑材の成分の量、あるいは、切削加工補助潤滑材が粘着層を有する場合、切削加工後に被加工材料から切削加工補助潤滑材を除去した際、被加工材料に付着する切削加工補助潤滑材及び／又は粘着層の成分の量は、被加工材料と切削加工補助潤滑材との接触部分及び被加工部分の面積１ｍｍ^２当たり、好ましくは１．０×１０^−８ｇ以下であり、より好ましくは５．０×１０^−９ｇ以下である。被加工材料に付着する切削加工補助潤滑材及び／又は粘着層の成分の量の下限は、特に限定されないが、０ｇが好ましい。ここでいう「被加工部分」とは、例えば、ルータービットによる切削加工の場合、貫通溝の内壁を指す。

（厚さ）
上述のように切削加工補助潤滑材はシート状であってもよいが、その場合、粘着層を除く切削加工補助潤滑材の厚さは、被加工材料を切削加工する際の切削方法、切断方法、切削加工する部分の面積や体積、切削加工する際に使用する切削工具の大きさ、切削工具の刃長、繊維強化複合材（ＣＦＲＰ）の構成、被加工材料の厚さなどによって適宜選択されるので、特に限定されるものではない。すなわち、切削加工補助潤滑材の厚さは、上述した要素によって適宜選択されるため、特に限定されるものではないが、好ましくは０．１ｍｍ以上であり、より好ましくは０．２ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上であり、特に好ましくは５ｍｍ以上である。また、本発明の効果の点で限定されるものではないが、その厚さは、通常、１００ｍｍ以下であり、好ましくは、５０ｍｍ以下であり、より好ましくは２０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１０ｍｍ以下である。切削加工補助潤滑材の厚さが０．１ｍｍ以上であることにより、十分な切削応力の低減が得られる傾向にあり、０．５ｍｍ以上であることにより、切削加工補助潤滑材が取り扱いに十分な強度を有するため、加工性及び取り扱い性がさらに向上する。さらには、切削加工補助潤滑材の厚さが５ｍｍ以上であることにより、貫通溝幅の狭窄を低減する効果がより顕著となる傾向にある。これは、切削加工補助潤滑材が厚いほど、より多くの潤滑成分が切削工具へ付着し、切削工具の刃先を保護する効果がより期待できるためである。また、切削加工補助潤滑材が高分子化合物（Ａ）のような樹脂を含む場合、その樹脂が切削粉のバインダーとなることを抑制でき、その結果、切削粉が切削部に留まることを低減できる傾向にある。これにより、切削部内部の凹凸が拡大することを抑制できる傾向にある。つまり、切削加工補助潤滑材の組成と厚さとを適正化することで、潤滑性をさらに向上させることができるので、切削加工を行う場合、切削工具の溝を通じた切削粉の排出を最適化できる。したがって、通常は、切削加工補助潤滑材の厚さが、切削工具の刃長以上であれば、本発明の効果をより十分に得ることができる。また、本発明の効果をより一層有効かつ確実に得るためには、切削加工補助潤滑材の厚さを上述した範囲内で適宜制御することが好ましい。また、薄い切削加工補助潤滑材を複数枚重ねて使用することも可能であり、その場合は、それら複数枚の総厚さを、上述した範囲内で適宜制御することが好ましい。

粘着層の厚さは特に限定されるものではなく、好ましくは０．０１ｍｍ以上であり、より好ましくは０．０５ｍｍ以上である。また、粘着層の厚さは、好ましくは５ｍｍ以下であり、より好ましくは２．５ｍｍ以下である。

切削加工補助潤滑材を構成する各層の厚さは、次のようにして測定する。まず、クロスセクションポリッシャー（日本電子データム株式会社製 ＣＲＯＳＳ-ＳＥＣＴＩＯＮ ＰＯＬＩＳＨＥＲ ＳＭ-０９０１０）、又はウルトラミクロトーム（Ｌｅｉｃａ社製 ＥＭ ＵＣ７）を用いて切削加工補助潤滑材をその厚さ方向に切断する。次に、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡、Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ、ＫＥＹＥＮＣＥ社製 ＶＥ−７８００）を用いて、切断面に対して垂直方向から切断面を観察し、切削加工補助潤滑材を構成する各層の厚さを測定する。その際、１視野に対して、５箇所の厚さを測定し、その平均値を各層の厚さとする。

〔切削加工補助潤滑材の製造方法〕
本実施形態の切削加工補助潤滑材の製造方法としては、特に制限されるものではなく、高分子材料などの樹脂と充填材（例えば、無機充填材）とを含む樹脂組成物を、シートや、丸棒の形状や角棒の形状などのブロック状態に成形する従来公知の方法を広く利用することができる。そのような製造方法としては、例えば、高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）を、溶媒の存在下又は溶媒の非存在下で混合し、支持体に塗布、冷却、固化させてシートを形成し、その後、支持体を除去、剥離して切削加工補助潤滑材を得る方法；高分子量化合物（Ａ）、中分子量化合物（Ｂ）、及びカーボン（Ｃ）を、溶媒存在下又は溶媒非存在下で混合し、シートの形状に押出成形して、必要に応じて延伸することにより切削加工補助潤滑材を得る方法が挙げられる。

切削加工補助潤滑材が前述した積層体（例えば、粘着層や保護層を有する切削加工補助潤滑シート）である場合、当該積層体を製造する方法としては、特に限定されないが、例えば、予め作製した層の少なくとも片面にもう一つの層を直接形成する方法や、予め作製した層ともう一つの層を、接着樹脂や熱によるラミネート法などで貼り合わせる方法などが挙げられる。

また、粘着層を切削加工補助潤滑材の表面に形成する方法としては、工業的に使用される公知の方法であれば、特に限定されない。具体的には、ロール法やカーテンコート法、スプレー噴出法などで粘着層を形成する方法や、ロールやＴ−ダイ押出機等を使用し、予め所望の厚さの粘着層を形成する方法などが例示される。該粘着層の厚さは、特に限定されるものではなく、被加工材料の曲率や切削加工補助潤滑材の構成により最適な厚さを、適宜、選択できる。

また、溶融状態の切削加工補助潤滑材を製造する場合には、樹脂と充填材とを混合して得られる樹脂組成物を切削加工補助潤滑材として用いるか、樹脂と充填材と溶媒とを混合して得られる樹脂組成物を切削加工補助潤滑材として用いる方法が挙げられる。

〔被加工材料〕
本実施形態の切削加工方法の対象となる被加工材料としては、繊維強化複合材を含むものであれば特に限定されない。繊維強化複合材としては、マトリックス樹脂と強化繊維により構成される複合材であれば特に限定されない。マトリックス樹脂としては、特に限定されないが、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、シアネート樹脂、ビニルエステル樹脂、及び不飽和ポリエステル樹脂などの熱硬化性樹脂；ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）樹脂、ＰＡ（ポリアミド）樹脂、ＰＰ（ポリプロピレン）樹脂、ＰＣ（ポリカーボネート）樹脂、メチルメタアクリレート樹脂、ポリエチレン、アクリル、及びポリエステル樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。強化繊維としては、特に限定されないが、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、及びアラミド繊維が挙げられる。また、強化繊維の形態としては、特に限定されないが、例えば、フィラメント、トウ、クロス、ブレード、チョップ、ミルドファイバー、フェルトマット、ペーパー、及びプリプレグ等が挙げられる。このような繊維強化複合材の具体例としては、特に限定されないが、例えば、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）、ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）、及びアラミド繊維強化プラスチック（ＡＦＲＰ）等の繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）が挙げられる。このなかでも、比較的に、引張り強さ、引張り弾性力が大きく、密度が小さい炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）が好ましい。繊維強化複合材は、その他必要に応じて、無機フィラーや有機フィラー等を含んでいてもよい。

被加工材料が、繊維が密に存在する繊維強化複合材である場合には、繊維の切削量が多く、切削工具の刃が摩耗しやすい傾向にあるが、本実施形態では、切削加工補助潤滑材を用いることで、切削工具の刃の摩耗を低減させることができる。また、繊維強化複合材を、摩耗が進行した切削工具で加工する場合、繊維を押し切る状態で切削することになるため、積層されたプリプレグ間の層間剥離が発生しやすくなり、結果として切削工具が始めに被加工材料を貫通する出口の部分に繊維の切れ残りがさらに発生しやすくなる欠点がある。しかし、本実施形態においては、切削加工補助潤滑材を用いることで、繊維の切れ残りをより抑制できる。

さらに、繊維強化複合材が、ＵＤ材である場合には、切削工具の刃が炭素繊維の束に食い込み抉る角度で進入させるときに、切削部の内壁に繊維座屈部が発生しやすい。この点、本実施形態では、切削加工補助潤滑材を用いることで、繊維座屈を抑制し、さらに、摩擦熱による温度上昇をも抑制する。その結果、マトリクス樹脂がガラス転移点（温度）又は軟化点に到達しにくくなり、炭素繊維の堅く束ねた状態を維持することができ、繊維座屈を抑制することができる。なお、「ＵＤ材」とは、繊維強化複合材に於いて、一方向のみに繊維を引き揃えたクロス材を使用した材料である。

以下、実施例及び比較例を用いて、本発明を具体的に説明する。なお、下記の実施例は本実施形態の一例を示したに過ぎず、本発明はこれらに限定されるものではない。

表１に、実施例及び比較例において使用した被加工材料（切削加工した材料）、切削加工補助潤滑材の製造に用いた各成分、粘着層、切削加工に用いたルータービット、切削加工機器、及び評価に用いた装置等の仕様を示す。

なお、カーボン（Ｃ）の平均粒子径（メディアン径）は、以下のようにして導出した。まず、カーボンをヘキサメタりん酸溶液とトリトン数滴とからなる溶液に分散させ、レーザー回折式粒度分布測定装置を用いて、投影したカーボンの粒子それぞれの最大長さを測定した。そして、粒子径の累積分布曲線（個数基準）を算出した。その累積分布曲線（個数基準）において５０％の高さとなる粒子直径を平均粒子径とした。

また、高分子量化合物（Ａ）及び中分子量化合物（Ｂ）の重量平均分子量は、高分子量化合物（Ａ）及び中分子量化合物（Ｂ）を０．０５％の食塩水に溶解、分散させ、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）カラムを備えた液体クロマトグラフィーを用いて、ポリエチレングリコールを標準物質として測定し、相対平均分子量として算出した。用いたカラムは、ガードカラムとして、ＴＳＫ ｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ ＰＷＨ（製品名、１０ｃｍ、東ソー社製）を１本、分析カラムとしてＴＳＫｇｅｌ Ｇ３０００ＰＷ（製品名、３０ｃｍ、東ソー社製）を２本、ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＰＷ（製品名、３０ｃｍ、東ソー社製）を２本、計５本を直列に繋いだカラムであった。

〔切削加工補助潤滑シート作製手順〕
（切削加工補助潤滑シートａ）
高分子量化合物（Ａ）として、高分子量化合物（Ａ−１）に該当するポチエチレンオキサイド（アルコックスＥ−４５、明成化学工業株式会社製商品名）１５質量部、及び高分子量化合物（Ａ−２）に該当するポリエチレンオキサイド（アルコックスＲ−１５０、明成化学工業株式会社製商品名）１５質量部、中分子量化合物（Ｂ）として、ポリエチレンオキサイドモノステアレート（ノニオンＳ−４０、日油株式会社製商品名）３５質量部、並びに、カーボン（Ｃ）として、カーボン（Ｃ−１）に該当する黒鉛（ＸＤ１００、伊藤黒鉛工業株式会社製商品名）３５質量部を、１軸押出機を使用して、温度１４０℃で成形することにより、厚さ１．０ｍｍのシートαを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートαの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートａを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

（切削加工補助潤滑シートｂ）
高分子量化合物（Ａ）として、高分子量化合物（Ａ−１）に該当するポチエチレンオキサイド（アルコックスＥ−４５、明成化学工業株式会社製商品名）１５質量部、及び高分子量化合物（Ａ−２）に該当するポリエチレンオキサイド（アルコックスＲ−１５０、明成化学工業株式会社製商品名）１５質量部、中分子量化合物（Ｂ）として、ポリエチレンオキサイドモノステアレート（ノニオンＳ−４０、日油株式会社製商品名）３５質量部、並びに、カーボン（Ｃ）として、カーボン（Ｃ−１）に該当する黒鉛（ＸＤ１００、伊藤黒鉛工業株式会社製商品名）３５質量部を、１軸押出機を使用して、温度１４０℃で成形することにより、厚さ２．０ｍｍのシートβを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートβの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートｂを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

（切削加工補助潤滑シートｃ）
上記の厚さ１．０ｍｍのシートαを５枚重ねて、１４０℃のホットプレート上で加熱軟化させ、５０ｋｇｆ／ｍ^２の圧力で５分間プレスした後、冷却することにより、厚さ５．０ｍｍのシートを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートｃを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

（切削加工補助潤滑シートｄ）
上記の厚さ２．０ｍｍのシートβを５枚重ねて、１４０℃のホットプレート上で加熱軟化させ、５０ｋｇｆ／ｍ^２の圧力で５分間プレスした後、冷却することにより、厚さ１０ｍｍのシートを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートｄを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

（切削加工補助潤滑シートｅ）
高分子量化合物（Ａ）として、高分子量化合物（Ａ−１）に該当するポチエチレンオキサイド（アルコックスＥ−４５、明成化学工業株式会社製商品名）２０質量部、及び高分子量化合物（Ａ−２）に該当するポリエチレンオキサイド（アルコックスＲ−１５０、明成化学工業株式会社製商品名）２０質量部、中分子量化合物（Ｂ）として、ポリエチレンオキサイドモノステアレート（ノニオンＳ−４０、日油株式会社製商品名）２５質量部、並びに、カーボン（Ｃ）として、カーボン（Ｃ−１）に該当する黒鉛（ＸＤ１００、伊藤黒鉛工業株式会社製商品名）３５質量部を、１軸押出機を使用して、温度１４０℃で成形することにより、厚さ０．５ｍｍのシートγを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートγの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートｅを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

（切削加工補助潤滑シートｆ）
高分子量化合物（Ａ）として、高分子量化合物（Ａ−１）に該当するポチエチレンオキサイド（アルコックスＥ−４５、明成化学工業株式会社製商品名）２０質量部、及び高分子量化合物（Ａ−２）に該当するポリエチレンオキサイド（アルコックスＲ−１５０、明成化学工業株式会社製商品名）２０質量部、中分子量化合物（Ｂ）として、ポリエチレンオキサイドモノステアレート（ノニオンＳ−４０、日油株式会社製商品名）２５質量部、並びに、カーボン（Ｃ）として、カーボン（Ｃ−１）に該当する黒鉛（ＸＤ１００、伊藤黒鉛工業株式会社製商品名）３５質量部を、１軸押出機を使用して、温度１４０℃で成形することにより、厚さ１．０ｍｍのシートδを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートδの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートｆを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

（切削加工補助潤滑シートｇ）
上記の厚さ１．０ｍｍのシートδを１０枚重ねて、１４０℃のホットプレート上で加熱軟化させ、５０ｋｇｆ／ｍ^２の圧力で５分間プレスした後、冷却することにより、厚さ１０．０ｍｍのシートを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートｇを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

（切削加工補助潤滑シートｈ）
高分子量化合物（Ａ）として、高分子量化合物（Ａ−１）に該当するポチエチレンオキサイド（アルコックスＥ−４５、明成化学工業株式会社製商品名）１５質量部、及び高分子量化合物（Ａ−２）に該当するポリエチレンオキサイド（アルコックスＲ−１５０、明成化学工業株式会社製商品名）１５質量部、中分子量化合物（Ｂ）として、ポリエチレンオキサイドモノステアレート（ノニオンＳ−４０、日油株式会社製商品名）３５質量部、並びに、カーボン（Ｃ）として、カーボン（Ｃ−２）に該当する黒鉛（ＸＤ１５０、伊藤黒鉛工業株式会社製商品名）３５質量部を、１軸押出機を使用して、温度１４０℃で成形することにより、厚さ１．０ｍｍのシートεを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートεの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートｈを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

（切削加工補助潤滑シートｉ）
高分子量化合物（Ａ）として、高分子量化合物（Ａ−１）に該当するポチエチレンオキサイド（アルコックスＥ−４５、明成化学工業株式会社製商品名）１５質量部、及び高分子量化合物（Ａ−２）に該当するポリエチレンオキサイド（アルコックスＲ−１５０、明成化学工業株式会社製商品名）５質量部、中分子量化合物（Ｂ）として、ポリエチレンオキサイドモノステアレート（ノニオンＳ−４０、日油株式会社製商品名）７５質量部、並びに、カーボン（Ｃ）として、カーボン（Ｃ−１）に該当する黒鉛（ＸＤ１００、伊藤黒鉛工業株式会社製商品名）５質量部を、１軸押出機を使用して、温度１４０℃で成形することにより、厚さ１．０ｍｍのシートζを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートζの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートｉを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

（切削加工補助潤滑シートｊ）
高分子量化合物（Ａ）として、高分子量化合物（Ａ−１）に該当するポチエチレンオキサイド（アルコックスＥ−４５、明成化学工業株式会社製商品名）５質量部、及び高分子量化合物（Ａ−２）に該当するポリエチレンオキサイド（アルコックスＲ−１５０、明成化学工業株式会社製商品名）５５質量部、中分子量化合物（Ｂ）として、ポリエチレンオキサイドモノステアレート（ノニオンＳ−４０、日油株式会社製商品名）３５質量部、並びに、カーボン（Ｃ）として、カーボン（Ｃ−１）に該当する黒鉛（ＸＤ１００、伊藤黒鉛工業株式会社製商品名）５質量部を、１軸押出機を使用して、温度１４０℃で成形することにより、厚さ１．０ｍｍのシートηを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートηの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートｊを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

（切削加工補助潤滑シートｋ）
高分子量化合物（Ａ）として、高分子量化合物（Ａ−１）に該当するポチエチレンオキサイド（アルコックスＥ−４５、明成化学工業株式会社製商品名）１５質量部、及び高分子量化合物（Ａ−２）に該当するポリエチレンオキサイド（アルコックスＲ−１５０、明成化学工業株式会社製商品名）５質量部、中分子量化合物（Ｂ）として、ポリエチレンオキサイドモノステアレート（ノニオンＳ−４０、日油株式会社製商品名）１０質量部、並びに、カーボン（Ｃ）として、カーボン（Ｃ−１）に該当する黒鉛（ＸＤ１００、伊藤黒鉛工業株式会社製商品名）７０質量部を、１軸押出機を使用して、温度１４０℃で成形することにより、厚さ１．０ｍｍのシートιを作製した。次いで、厚さ０．１２ｍｍの両面テープ（Ｎｏ．５３５Ａ、日東電工株式会社製）の強粘着面を、このシートιの片面に貼り付けて、切削加工補助潤滑材としてのシートｋを作製した。表２に、切削加工補助潤滑材の概要を示す。

〔実施例１〕
実施例１では、作製した切削加工補助潤滑シートａを２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさに切断して得た試料を、被加工材料における、切削加工して形成される貫通溝の起点であり、かつ、切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。切削加工の際、貫通溝の起点に貼り付けた切削加工補助潤滑シートａが配置された部分の、ルータービットが切削加工した距離は１０ｍｍであった。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例２〕
実施例２では、作製した切削加工補助潤滑シートｂを、被加工材料における、切削加工によって貫通溝が形成される領域であり、かつ切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）の全表面に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例３〕
実施例３では、作製した切削加工補助潤滑シートｃを２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさに切断して得た試料を、被加工材料における、切削加工して形成される貫通溝の起点であり、かつ、切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。切削加工の際、貫通溝の起点に貼り付けた切削加工補助潤滑シートａが配置された部分の、ルータービットが切削加工した距離は１０ｍｍであった。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例４〕
実施例４では、作製した切削加工補助潤滑シートｄを２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさに切断して得た試料を、被加工材料における、切削加工して形成される貫通溝の起点であり、かつ、切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。切削加工の際、貫通溝の起点に貼り付けた切削加工補助潤滑シートａが配置された部分の、ルータービットが切削加工した距離は１０ｍｍであった。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例５〕
実施例５では、作製した切削加工補助潤滑シートeを、被加工材料における、切削加工によって貫通溝が形成される領域であり、かつ切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）の全表面に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例６〕
実施例６では、作製した切削加工補助潤滑シートｆを、被加工材料における、切削加工によって貫通溝が形成される領域であり、かつ切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）の全表面に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例７〕
実施例７では、作製した切削加工補助潤滑シートｇを、被加工材料における、切削加工によって貫通溝が形成される領域であり、かつ切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）の全表面に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例８〕
実施例８では、作製した切削加工補助潤滑シートｄを２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさに切断して得た複数の試料を、被加工材料における、切削加工して形成される貫通溝の起点であり、かつ、切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）、並びに、切削加工によって貫通溝が形成される領域であり、かつ切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）のうち、上記起点から５００ｍｍの距離毎の部分に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。切削加工の際、貫通溝の起点に貼り付けた切削加工補助潤滑シートａが配置された部分の、ルータービットが切削加工した距離は１０ｍｍであった。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例９〕
実施例９では、作製した切削加工補助潤滑シートｄを２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさに切断して得た複数の試料を、被加工材料における、切削加工して形成される貫通溝の起点であり、かつ、切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）、並びに、切削加工によって貫通溝が形成される領域であり、かつ切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）のうち、上記起点から１０００ｍｍの距離毎の部分に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。切削加工の際、貫通溝の起点に貼り付けた切削加工補助潤滑シートａが配置された部分の、ルータービットが切削加工した距離は１０ｍｍであった。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例１０〕
実施例１０では、作製した切削加工補助潤滑シートｈを、被加工材料における、切削加工によって貫通溝が形成される領域であり、かつ切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）の全表面に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例１１〕
実施例１１では、作製した切削加工補助潤滑シートｉを、被加工材料における、切削加工によって貫通溝が形成される領域であり、かつ切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）の全表面に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例１２〕
実施例１２では、作製した切削加工補助潤滑シートｊを、被加工材料における、切削加工によって貫通溝が形成される領域であり、かつ切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）の全表面に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔実施例１３〕
実施例１３では、作製した切削加工補助潤滑シートｋを、被加工材料における、切削加工によって貫通溝が形成される領域であり、かつ切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）の全表面に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。その他の加工条件は表３に示す。被加工材料のルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りについて評価した結果を表４に示す。

〔比較例１〕
切削加工補助潤滑材を用いず、被加工材料のみを治具を用いてルーター加工機器に固定した以外は実施例１と同様にして、切削加工を行った。ルータービットの先端が突出した側（出口側）において、貫通溝周辺の繊維の切れ残りついて評価した結果を表４に示す。

〔評価：繊維の切れ残り〕
実施例及び比較例において、ルータービットの出口側における貫通溝周辺の繊維の切れ残りが生じた箇所の数を、切削加工距離２００ｍｍごとに、×１０ルーペ（１０倍ルーペ）を用いて、目視にて数えた。繊維の切れ残りの評価基準は以下の通りである。
（評価基準）
繊維の切れ残り：繊維強化複合材を形成する繊維の一部が切断されずに、切れ残りとして加工部の周囲に残る現象。

〔実施例１４〕
実施例１４では、作製した切削加工補助潤滑シートｃを２０ｍｍ×２０ｍｍの大きさに切断し、被加工材料における、切削加工して形成される貫通溝の起点であり、かつ、切削工具であるルータービットの入口となるべき部分（入口部）に貼り付けた。この被加工材料を、治具を用いてルーター加工機器に固定した。ルータービットによる切削加工は、被加工材料として厚さ２ｍｍのＣＦＲＰを用い、ルータービットの直径を２ｍｍとし、貫通溝形成工程におけるルータービット１本あたりの加工距離を２０００ｍｍとする条件で行い、貫通孔形成工程及び貫通溝形成工程を経て、幅２ｍｍ、長さ２０００ｍｍの直線状の貫通溝を形成した。切削加工の際、貫通溝の起点に貼り付けた切削加工補助潤滑シートｃが配置された部分の、ルータービットが切削加工した距離は１０ｍｍであった。その他の加工条件は表５に示す。加工距離毎の貫通溝幅について評価した結果を表６に示す。

〔実施例１５〕
実施例１５では、切削加工補助潤滑シートｃの代わりに切削加工補助潤滑シートｄを用いた以外は実施例１４と同様にして、切削加工を行った。加工距離毎の貫通溝幅について評価した結果を表６に示す。

〔比較例２〕
比較例２では、切削加工補助潤滑シートを用いず、被加工材料のみを治具を用いてルーター加工機器に固定した以外は実施例３と同様にして、切削加工を行った。加工距離毎の貫通溝幅について評価した結果を表６に示す。

〔評価：溝幅狭窄〕
実施例及び比較例において、加工距離１０ｍｍ、２６０ｍｍ、５１０ｍｍ、７６０ｍｍ、１０１０ｍｍ、１２６０ｍｍ、１５１０ｍｍ、１７６０ｍｍ、１９９０ｍｍにおける、ルータービット入口部の貫通溝幅を、３次元形状測定機を用いて計測した。溝幅狭窄の評価基準は以下の通りである。
（評価基準）
溝幅狭窄：貫通溝幅がルータービット径である２．０ｍｍの９７％に相当する１９４０μｍ以下となった状態を、「溝幅狭窄」と定義し、「溝幅狭窄」が起こった加工距離で評価した。

本出願は、２０１５年１１月２６日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２０１５−２３０８１９）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。また、本出願は、２０１６年６月１５日に日本国特許庁へ出願された日本特許出願（特願２０１６−１１８７２６）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

本発明の切削加工補助潤滑材は、被加工材料、特に難削材の切削加工において、その加工品質を向上させ、加工コストを低下させるものとして、産業上の利用可能性を有する。

１…切削加工補助潤滑材、２…被加工材料、３…切削工具。

Claims (16)

1. 切削工具により被加工材料を切削することによって、前記被加工材料に貫通溝を形成する切削加工工程を有する切削加工方法であって、
   前記切削加工工程において、切削加工補助潤滑材を、前記切削工具の前記被加工材料との接触部分、及び／又は、前記被加工材料の前記切削工具との接触部分に接触させながら、前記切削工具により前記被加工材料を切削することによって、前記被加工材料に貫通溝を形成し、
   前記被加工材料が、繊維強化複合材を含み、
   前記切削加工補助潤滑材が、
   重量平均分子量が５．０×１０ ⁴ 以上、１．０×１０ ⁶ 以下である高分子量化合物（Ａ）と、
   重量平均分子量が１．０×１０ ³ 以上、５．０×１０ ⁴ 未満である中分子量化合物（Ｂ）と、
   平均粒子径が１００μｍ以上であるカーボン（Ｃ）と、を含有する、
   切削加工方法。
2. 前記切削加工工程は、前記切削工具により前記被加工材料を切削することによって、前記被加工材料に貫通孔を形成する工程と、前記貫通孔に挿入した前記切削工具を、前記貫通孔の貫通方向に直交又は略直交する方向に進行させながら前記被加工材料を切削することによって、前記被加工材料に貫通溝を形成する工程と、を有する、請求項１に記載の切削加工方法。
3. 前記切削加工補助潤滑材を、前記貫通溝を形成する起点となるべき部分に、予め密着させる密着工程を有する、請求項１又は２に記載の切削加工方法。
4. 前記切削加工補助潤滑材を、前記貫通溝を形成する領域の全表面に、予め密着させる密着工程を有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の切削加工方法。
5. 前記切削工具がルータービットである、請求項１〜４のいずれか一項に記載の切削加工方法。
6. 前記カーボン（Ｃ）の形状が、鱗片状のものである、
   請求項１〜５のいずれか一項に記載の切削加工方法。
7. 前記高分子量化合物（Ａ）が、重量平均分子量が５．０×１０⁴以上、１．０×１０⁶以下の熱可塑性樹脂を含み、
   前記中分子量化合物（Ｂ）が、重量平均分子量が１．０×１０³以上、２．０×１０⁴以下の熱可塑性樹脂を含む、
   請求項１〜６のいずれか一項に記載の切削加工方法。
8. 前記高分子量化合物（Ａ）が、水溶性熱可塑性樹脂及び／又は非水溶性熱可塑性樹脂を含み、
   前記水溶性熱可塑性樹脂が、ポリアルキレンオキサイド化合物、ポリアルキレングリコール化合物、ポリアルキレングリコールのエステル化合物、ポリアルキレングリコールのエーテル化合物、ポリアルキレングリコールのモノステアレート化合物、水溶性ウレタン、ポリエーテル系水溶性樹脂、水溶性ポリエステル、ポリ（メタ）アクリル酸ソーダ、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、糖類、及び変性ポリアミドからなる群より選ばれる１種以上であり、
   前記非水溶性熱可塑性樹脂が、ウレタン系重合体、アクリル系重合体、酢酸ビニル系重合体、塩化ビニル系重合体、ポリエステル系重合体、ポリスチレン系樹脂、及びそれらの共重合体からなる群より選ばれる１種以上である、
   請求項１〜７のいずれか一項に記載の切削加工方法。
9. 前記中分子量化合物（Ｂ）が、ポリアルキレングリコール化合物、ポリアルキレンオキサイドのモノエーテル化合物、ポリアルキレンオキサイドのモノステアレート化合物、ポリアルキレンオキサイド化合物からなる群より選ばれる１種以上である、
   請求項１〜８のいずれか一項に記載の切削加工方法。
10. 前記切削加工補助潤滑材において、
    前記高分子量化合物（Ａ）の含有量が、前記高分子量化合物（Ａ）、前記中分子量化合物（Ｂ）、及び前記カーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、２０〜６０質量部であり、
    前記中分子量化合物（Ｂ）の含有量が、前記高分子量化合物（Ａ）、前記中分子量化合物（Ｂ）、及び前記カーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、１０〜７５質量部であり、
    前記カーボン（Ｃ）の含有量が、前記高分子量化合物（Ａ）、前記中分子量化合物（Ｂ）、及び前記カーボン（Ｃ）の合計１００質量部に対して、５〜７０質量部である、
    請求項１〜９のいずれか一項に記載の切削加工方法。
11. 前記切削加工補助潤滑材が、０．１ｍｍ以上の厚さを有するシート状である、
    請求項１〜１０のいずれか一項に記載の切削加工方法。
12. 切削加工後に前記被加工材料から前記切削加工補助潤滑材を除去した際、前記被加工材料に付着する前記切削加工補助潤滑材の成分の量が、前記被加工材料と前記切削加工補助潤滑材との接触部分及び被加工部分の面積１ｍｍ²当たり１．０×１０^-8ｇ以下である、
    請求項１〜１１のいずれか一項に記載の切削加工方法。
13. 前記切削加工補助潤滑材が、前記被加工材料と接触する面に、粘着層を有する、
    請求項１〜１２のいずれか一項に記載の切削加工方法。
14. 前記粘着層が、アクリル系重合体を含む、
    請求項１３に記載の切削加工方法。
15. 切削加工後に前記被加工材料から前記切削加工補助潤滑材を除去した際、前記被加工材料に付着する前記切削加工補助潤滑材及び／又は前記粘着層の成分の量が、前記被加工材料と前記切削加工補助潤滑材との接触部分及び被加工部分の面積１ｍｍ²当たり１．０×１０^-8ｇ以下である、
    請求項１３又は１４に記載の切削加工方法。
16. 前記繊維強化複合材が、炭素繊維強化プラスチックである、
    請求項１〜１５のいずれか一項に記載の切削加工方法。

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