JP6713771B2 - エンボス付き熱可塑性樹脂シート、彫刻ロール、彫刻ロールの製造方法、合わせガラス用中間膜及び合わせガラス - Google Patents
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Description
しかしながら、このようなエンボス付き熱可塑性樹脂シートを合わせガラス用中間膜として用いた場合、得られる合わせガラスに光学歪が発生し、視認性が低下することがあるという問題があった。
また、刻線状の凹部が並行して規則的に形成された熱可塑性樹脂シートであっても、合わせガラス用中間膜として用いたときに、合わせガラス製造時の表面の形状やガラス板との貼り合せ加工の条件によっては、脱気性を十分に発揮できないことがあった。
以下に本発明を詳述する。
上記多数の凹部と多数の凸部は、一方の表面にのみ有してもよいが、著しく脱気性が向上することから、エンボス付き熱可塑性樹脂シートの両面に有することが好ましい。
本発明者らは、凸部の欠陥が多数存在するエンボス付き熱可塑性樹脂シートを、合わせガラス用中間膜として用いて合わせガラスを作成した場合、局所的な膜厚みの不均一さに由来する光学歪みが発生し、合わせガラスの視認性を悪化させる場合があることを見出した。特に合わせガラス用中間膜が多層構造である場合、上記局所的な膜厚みの不均一さによって、該中間膜内の各層の界面に転写され界面を歪ませるため、より顕著に光学歪が発生する場合があることを見出した。また、表面に存在する凸部に欠陥があると、合わせガラス製造時に気体の通り道が塞がれてしまい、脱気性が低下することも見出した。
上記凸部の欠陥の数が3個/mm2以下であれば、合わせガラスの光学歪を抑制して合わせガラスの視認性を向上させることができるとともに、合わせガラス製造時の脱気性を向上させることができる。上記熱可塑性樹脂シートの表面に存在する上記凸部の欠陥の数は、1個/mm2以下であることがより好ましく、0.5個/mm2以下であることが更に好ましく、0.1個/mm2以下であることが特に好ましく、0.08個/mm2以下であることが最も好ましい。上記凸部の欠陥の数の下限は特に限定されないが、実質的には0.0001個/mm2が下限である。
なお、ブラスト法を用いずに製造された彫刻ロールだけを用いて凹凸が付与された熱可塑性樹脂シートや、メルトフラクチャーの制御による凹凸形成法のみにより凹凸が付与された熱可塑性樹脂シートなど、ブラスト法を用いて製造された彫刻ロールによる凹凸付与工程を経ずに製造された熱可塑性樹脂シートの場合には、欠陥の数は0個/mm2となると考えられる。
また、上記凸部の頭頂部のRaは、1.0μm以上であることが好ましい。上記凸部の頭頂部のRaが1.0μm以上であれば、合わせガラス用中間膜同士を重ねて保管したときに、中間膜同士がブロッキングすることを抑制することができる。
なお、本明細書において刻線状の凹部の粗さ(Rz)は、JIS B−0601(1994)に規定されるRzであり、刻線方向の凹部が連続する方向に対して横断するように垂直方向に測定することで得られる。ここで、測定機としては例えば小坂研究所社製「Surfcorder SE300」等を用いることができ、測定時のカットオフ値を2.5mm、基準長さを2.5mm、測定長さを12.5mmとし、予備長さを2.5mmとし、触診針の送り速度を0.5mm/秒、触針形状を先端半径2μm、先端角60°のものを用いる条件により測定することができる。また、測定時の環境は23℃及び30RH%下である。
本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートは、原料となる熱可塑性樹脂シートを、彫刻ロール間を加熱しながら通過させることにより、彫刻ロール上の凹凸形状を熱可塑性樹脂シートに転写させる方法により製造することができる。
本発明者らは、鋭意検討の結果、エンボス付き熱可塑性樹脂シートの表面に存在する凸部の欠陥が、彫刻ロールを用いて凹凸形状を転写したときに正確に凹凸形状が転写されていない、転写不良により発生することを見出した。また、本発明者らは、該転写不良の原因が、彫刻ロールの凹溝に残存するブラスト材にあることも見出した。ブラスト法では、原料ロールを回転させながらその表面にブラスト材を吹き付けることにより凹凸形状を付与する。この際、彫刻ロールが凹溝を有し、該凹溝の底が鋭角であったり、平坦であってもその平坦部が狭かったりする場合には、凹溝にブラスト材が詰まって残存する。このようにブラスト材が残存する彫刻ロールを用いてエンボス付き熱可塑性樹脂シートを製造すると、彫刻ロールの凹溝に対応して形成されたエンボス付き熱可塑性樹脂シートの凸部にブラスト材の形が転写されて、凸部の形状が欠損して、頭頂部に異常な凹凸が形成されてしまうと考えられる。
ブラスト法により製造された、周方向に凹溝が並行して形成された、凹凸形状を有する彫刻ロールであって、単位面積当たりに前記凹溝に存在する最大長さ10μm以上のブラスト材の平均が3個/mm2以下である彫刻ロールもまた、本発明の1つである。
本発明の彫刻ロールの凹凸形状は、彫刻ロールを用いて製造された合わせガラス用中間膜(エンボス付き熱可塑性樹脂シート)が、ガラス板に密着されるとき、ガラス面との滑り性がよく、ガラス面との間の空気が抜け易い形状とする必要がある。そのため、彫刻ロールの周方向に凹溝が並行して形成された凹凸形状とする。又、彫刻ロールの表面に周方向に凸条と凹溝が並行して形成されている場合に、ガラスとの密着性をよくするためには凸条が格子状に形成された凹凸形状も使用できる。凸条の幅、高さ、凸条の間隔は、脱気性及び自着性を調節するために、各種パターンを選択することができる。
なお、「周方向に凹溝が並行して形成された」とは、周方向と完全に平行な方向、即ち、彫刻ロールの回転軸に対して垂直な方向に凹溝が並行して形成されている場合だけでなく、周方向に対して凹溝が角度をもって並行して形成されていてもよい。
なお、「最大長さ10μm以上のブラスト材」としたのは、実質的に転写不良の原因となり得る残存ブラスト材の大きさを考慮したためである。また、本明細書において最大長さとは、彫刻ロールの凹溝部において顕微鏡を用いて観察されるブラスト材の最大長さを意味する。より具体的には、顕微鏡に映る1つのブラスト材を観察した際の、該ブラスト材の周の最も遠い点同士を結んだ長さを意味する。
ブラスト法による彫刻ロールの製造方法であって、周方向に凹溝が並行して形成された原料ロールを回転させながら、ブラストガンの先端と上記原料ロールの軸とを結んだ線に対して20°以下の角度からブラスト材を吹き付けて凹凸形状を付与する凹凸付与工程と、上記凹凸が付与されたロールを回転させながら、ロールの接平面方向(ロールの垂直断面における接線方向)に対して±20°以下、かつ、ロールに付与された凹溝に対して平行方向にブラスト材を吹き付けることにより、凹溝に残存するブラスト材を除去するブラスト材除去工程とを有する彫刻ロールの製造方法もまた、本発明の1つである。
本発明の彫刻ロールの製造方法は、まず、周方向に凹溝が並行して形成された原料ロールを回転させながら、ブラストガンの先端と原料ロールの軸とを結んだ線に対して20°以下の角度からブラスト材を吹き付けて凹凸形状を付与する凹凸付与工程を行う(図1(a)、(b))。
図1においては、回転するロール1に対して、ブラストガン2からブラスト材を吹き付ける。ここで、ブラスト材はブラストガンの先端とロールの軸とを結んだ線に対して20°以下の角度から吹き付ける。
上記凹溝は特に限定されないが、凹部の底部の幅が広い場合、ブラスト材が詰まりにくくなる。ブラスト材の粒径や種類にもよるが特に底部の幅が5μm以上になる場合、ブラスト材の詰まりが少なくなり、底部の幅が15μm以上の場合に、より一層ブラスト材の詰まりが少なくなり、底部の幅が40μm以上の場合に、更により一層ブラスト材の詰まりが少なくなる。
上記凹部の傾斜角においても傾斜角が大きいほど、ロール表層近くにおいても凹部の溝が広くなるため、ブラスト材がロールの浅い部分に詰まることを防止でき、ブラスト材の詰まりが少なくなる。具体的には5°以上になるとブラスト材の詰まりが少なくなり、15°以上になるとより一層、ブラスト材の詰まりが少なくなり、30°以上になると更により一層、ブラスト材の詰まりが少なくなる。
溝高さは原料ロールを溝方向と垂直方向に断面形状を採った場合の最大高さと最小高さの差であり、底部の幅は、最小高さである領域の長さであり、ピッチ間隔は、底部の幅の2等分線から隣り合う底部の幅の2等分線までの距離である。底部の幅はない場合は溝の最小高さから隣りあう溝の最小高さまでの距離とする。傾斜角は、ロールの軸に対する垂線と底部の終端部から凸部にかけての斜面の角度とする(図3(b))。
また、凹溝の軸角度は原料ロール表面の凹溝とロールの回転軸との交差角である(図3(a))。
上記ブラスト材は、粒径がJIS規格(JIS R 6001−1998)で規定される#240〜#1200のブラスト材を用いることが好ましく、#280〜#800のブラスト材を用いることがより好ましい。
上記ノズルは、口の形状が多角形、真円、楕円等のものを用いることができ、なかでも口の形状が真円のノズルが好適である。なお、ノズルの口径は、ノズル口の最大幅を意味する。
ブラスト材の噴出方法は、直圧式、吸引式、ブロアー式等を用いることができ、なかでも直圧式が好適である。
このようにロールの接平面方向に対して±20°以下、かつ、ロールに付与された凹凸形状の凹溝に対して平行方向にブラスト材を吹き付けることにより、凹凸付与工程で凹溝にブラスト材が詰まっていた場合でも、これを吹き飛ばして除去することができる。好ましくは±10°以下、より好ましくは±5°以下である。
また、ブラスト材除去工程では、ロールの接平面方向に対して±20°以下、かつ、ロールに付与された凹溝に対して平行方向にブラスト材を吹き付ける。これにより、確実にブラスト材を除去することができる。
本発明の彫刻ロールを用いて凹凸が付与されてなるエンボス付き熱可塑性樹脂シートもまた、本発明の1つである。
本発明のエンボス付き熱可塑性樹脂シートを含む合わせガラス用中間膜もまた、本発明の1つである。
上記可塑剤としては、合わせガラス用中間膜に一般的に用いられる可塑剤であれば特に限定されず、例えば、一塩基性有機酸エステル、多塩基性有機酸エステル等の有機可塑剤や、有機リン酸化合物、有機亜リン酸化合物等のリン酸可塑剤等が挙げられる。
上記有機可塑剤として、例えば、トリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−2−エチルブチレート、トリエチレングリコール−ジ−n−ヘプタノエート、テトラエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート、テトラエチレングリコール−ジ−2−エチルブチレート、テトラエチレングリコール−ジ−n−ヘプタノエート、ジエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート、ジエチレングリコール−ジ−2−エチルブチレート、ジエチレングリコール−ジ−n−ヘプタノエート等が挙げられる。なかでも、トリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコール−ジ−2−エチルブチレート、又は、トリエチレングリコール−ジ−n−ヘプタノエートを含むことが好ましく、トリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。
上記接着力調整剤としては、例えば、アルカリ金属塩又はアルカリ土類金属塩が好適に用いられる。上記接着力調整剤として、例えば、カリウム、ナトリウム、マグネシウム等の塩が挙げられる。上記塩を構成する酸としては、例えば、オクチル酸、ヘキシル酸、2−エチル酪酸、酪酸、酢酸、蟻酸等のカルボン酸の有機酸、又は、塩酸、硝酸等の無機酸が挙げられる。なかでも、ガラスと合わせガラス用中間膜との接着力を容易に調製できることから、マグネシウム塩が好適である。
なお、本発明の合わせガラス用中間膜が2層以上の樹脂層の積層体からなる場合には、少なくともガラスと接触する樹脂層に上記接着力調整剤が含有されることが好ましい。
上記ガラス板は、一般に使用されている透明板ガラスを使用することができる。例えば、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入りガラス、線入り板ガラス、着色された板ガラス、熱線吸収ガラス、熱線反射ガラス、グリーンガラス等の無機ガラスが挙げられる。また、ガラスの表面に紫外線遮蔽コート層が形成された紫外線遮蔽ガラスも用いることができる。更に、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリアクリレート等の有機プラスチックス板を用いることもできる。
上記ガラス板として、2種類以上のガラス板を用いてもよい。例えば、透明フロート板ガラスと、グリーンガラスのような着色されたガラス板との間に、本発明の合わせガラス用中間膜を積層した合わせガラスが挙げられる。また、上記ガラス板として、2種以上の厚さの異なるガラス板を用いてもよい。
(1)原料ロールの準備
直径600mmの鏡面研磨加工されたチルド鉄ロールを準備し、これを回転させながら、その表面の周方向にミル加工により多数の凹溝と凸条を形成して原料ロールを準備した。原料ロール上の凹凸形状の凹溝の溝高さは250μm、底部の幅は0μm、ピッチ間隔は300μm、傾斜角は15°、凹溝の軸角度は85°であった。
ブラスト材として♯250のアルミナ(JIS規格(JIS R 6001−1998)では#280に相当)を用い、原料ロールを回転させながら、ブラストガンの先端と原料ロールの軸とを結んだ線に対して0°の角度からブラスト材を吹き付けて、原料ロール表面に凹凸形状を付与した。(凹凸付与工程)
ブラスト材の吹き付け条件は、エア圧を2.5kgf/cm2、ノズル口径を8mm、原料ロールの回転速度を30m/minとし、ブラストガンをロールの端部から一方の端部までブラストガンを、移動速度は原料ロール1回転あたり2mmで移動させながらブラスト材を吹き付けた。
次いで、該凹凸が付与されたロールを回転させながら、ロールの接平面方向に対して0°、かつ、ロールに付与された凹凸形状の凹溝に対して平行方向に上記ブラスト材を吹き付けることにより、凹溝に残存するブラスト材を除去して、彫刻ロールを得た。(ブラスト材除去工程)
平均重合度が1700のポリビニルアルコールをn−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール(アセチル基量1モル%、ブチラール基量69モル%、水酸基量30モル%)100重量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート(3GO)を40重量部添加し、ミキシングロールで充分に混練した樹脂組成物を、押出機を用いて押出することにより、厚さ760μmの熱可塑性樹脂シートを得た。
得られた彫刻ロールと70−90のJIS硬度を有するゴムロールとからなる一対のロールを凹凸形状転写装置として用い、得られた熱可塑性樹脂シートをこの凹凸形状転写装置に通し、シートの一方の表面に凹凸を転写した。転写条件は、熱可塑性樹脂シートの温度を70℃、ロール温度を140℃、線速を10m/分、プレス線圧を1〜300kN/mとした。次いで、他方の面にも上記と同様の転写条件で同様の操作を施し、凹凸を転写した。
表1、2に示したように、「(2)彫刻ロールの製造」に用いる原料ロールを変更し、ブラスト材除去工程における接平面に対する吹き付け角度を変更した以外は、実施例1と同様のブラスト材の吹き付け条件及びブラスト材除去工程によって彫刻ロールを製造し、エンボス付き熱可塑性樹脂シートを得た。ただし、実施例8、9においては、凹凸付与工程のみを行い、ブラスト材除去工程は行わなかった。
表2に示したように、「(2)彫刻ロールの製造」に用いる原料ロールを変更し、かつ、ブラスト材除去工程を行わなかったこと以外は、実施例1と同様のブラスト材の吹き付け条件によって彫刻ロールを製造し、エンボス付き熱可塑性樹脂シートを得た。
(エンボス付き多層熱可塑性樹脂シートの製造)
(1)第1の樹脂層(遮音層)を形成するための樹脂組成物の作製
平均重合度が2400のポリビニルアルコールをn−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール(アセチル基量12モル%、ブチラール基量66モル%、水酸基量22モル%)100質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート(3GO)60質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、第1の樹脂層(遮音層)を形成するための樹脂組成物を得た。
平均重合度が1700のポリビニルアルコールをn−ブチルアルデヒドでアセタール化することにより得られたポリビニルブチラール(アセチル基量1モル%、ブチラール基量69モル%、水酸基量30モル%)100質量部に対して、可塑剤としてトリエチレングリコール−ジ−2−エチルヘキサノエート(3GO)40質量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、第2の樹脂層(保護層)を形成するための樹脂組成物を得た。
第1の樹脂層(遮音層)を形成するための樹脂組成物及び第2の樹脂層(保護層)を形成するための樹脂組成物を、共押出機を用いて共押出することにより、2層の第2の樹脂層(保護層)の間に、第1の樹脂層(遮音層)が積層された多層熱可塑性樹脂シート(厚み0.8mm)を得た。なお、第1の樹脂層の厚みは0.1mm、第2の樹脂層の厚みは0.35mmであった。以下、厚み方向に積層された順に、第2の樹脂層A、第1の樹脂層、第2の樹脂層Bと、2層の第2の樹脂層を区別して呼ぶことがある。
表3〜5に示したように、第1の樹脂層及び第2の樹脂層に用いるポリビニルブチラールの組成を変更し、「(2)彫刻ロールの製造」に用いる原料ロールを変更し、ブラスト材除去工程における接平面に対する吹き付け角度を変更した以外は、実施例10と同様のブラスト材の吹き付け条件及びブラスト材除去工程によって彫刻ロールを製造し、エンボス付き熱可塑性樹脂シートを得た。ただし、実施例17、18においては、凹凸付与工程のみを行い、ブラスト材除去工程は行わなかった。
表4に示したように、「(2)彫刻ロールの製造」に用いる原料ロールを変更し、かつ、ブラスト材除去工程を行わなかったこと以外は、実施例10と同様のブラスト材の吹き付け条件によって彫刻ロールを製造し、エンボス付き熱可塑性樹脂シートを得た。
実施例及び比較例で得られた彫刻ロール及びエンボス付き熱可塑性樹脂シートについて、以下の方法で評価を行った。
結果を表1〜5に示した。
彫刻ロールの凹溝部を、顕微鏡(AnMo Electronics corporation社製「Dino−Lite Pro2 型式DILITE80」)を用いて200倍に拡大して撮影した。得られた写真の1290μm×1024μmの範囲内に存在する最大長さ10μm以上の残存ブラスト材の数を計測した。同様の操作で、得られた彫刻ロールの巾方向の両端から巾方向に1/4、2/4、3/4の箇所を、それぞれ10点ずつ視野範囲が重ならないように残存ブラスト材の数を計測し、その算術平均値を彫刻ロールの凹溝に存在するブラスト材の個数の平均とした。
なお、ブラスト材の個数は、凹凸付与工程後と、ブラスト材除去工程後の各々について計測した。なお、実施例8、9、17、18、比較例1〜4に関しては、ブラスト材除去工程を行わなかったことから、ブラスト材の個数に変化が無いため、計測を省略した。
実施例1において、凹凸付与工程後に撮影した彫刻ロールの凹溝部の写真を図4(a)に、ブラスト材除去工程後に撮影した彫刻ロールの凹溝部の写真を図4(b)に示した。
エンボス付き熱可塑性樹脂シート上に形成された凹凸を、3次元粗さ測定器(KEYENCE社製「KS−1100」、先端ヘッド型番「LT−9510VM」)を用いてエンボス付き熱可塑性樹脂シートの表面の粗さを5mm×5mmの視野範囲で測定した。得られた画像データにおいて該凸部の頭頂部のRa及び落差rを該凸部に平行な方向に測定した際に、rがRaより30μm以上高い箇所を欠陥として計数する方法によって、欠陥の数を求めた。ここでのRaとは、JIS B−0601(1994)で定義される算術平均粗さRaを用いた。また、Raの測定は3次元粗さ測定器付属の解析ソフトである「KS−Analyzer Ver2.00」の線粗さ計測モードにて、凸部の頭頂部が連続している方向に対して平行に、かつ視野範囲の端部から一方の端部へ計測線を引くことで得られた粗さプロファイルデータから解析ソフト上で算出される値とした。また、落差rは得られた粗さプロファイルを、凸部の頭頂部が接している視野範囲の上辺または左辺を始点として、500μm間隔の区間に分割し、各区間の最大値と最小値の差とした。同様の方法により、視野範囲に存在するすべての凸部の落差を測定した。なお、該粗さプロファイルデータを得る際の補正条件はカットオフ値は2.5mmに設定し、高さスムージングおよび傾き補正は使用せず、レンジ設定は自動とした。また、視野範囲以外の3次元粗さ測定機の測定条件は、ステージ送り条件を連続送り、走査方向を双方向、先行軸をX軸、ステージ移動速度を250.0μm/s、軸送り速度を10000.0μm/s、X軸の測定ピッチを2.0μm、Y軸の測定ピッチを2.0μmとした。得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートをロール状体に巻き取った際に、ロールの巾方向の両端から巾方向に1/4、2/4、3/4となる箇所を、それぞれ4点ずつ欠陥の数を計測した際の、算術平均を求め、凸部の欠陥の数とした。
実施例1において得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートの凹凸の写真を図5(a)に、比較例1において得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートの凹凸の写真を図5(b)に示した。
エンボス付き熱可塑性樹脂シートの3次元粗さ計の画像データの一例を図6に示した。
得られたエンボス付き熱可塑性樹脂シートを合わせガラス用中間膜として用いて、以下に示すように、減圧脱気法で予備圧着を行い、次いで本圧着を行って、合わせガラスを作製した。
合わせガラス用中間膜を二枚のクリアガラス板(縦30cm×横30cm×厚さ2.5mm)の間に挟み、はみ出た部分を切り取って積層体を得た。得られた積層体をゴムバッグ内に移し、ゴムバッグを吸引減圧機に接続し、加熱すると同時に−60kPa(絶対圧力16kPa)の減圧下で10分間保持し、積層体の温度(予備圧着温度)が70℃となるように加熱した後、大気圧に戻して予備圧着を終了した。なお、予備圧着時の脱気開始温度は40℃、50℃及び60℃の3条件で行った。
上記方法で予備圧着された積層体をオートクレーブ中に入れ、温度140℃、圧力1300kPaの条件下で10分間保持した後、50℃まで温度を下げ大気圧に戻すことにより本圧着を終了して、合わせガラスを得た。
得られた合わせガラスを140℃のオーブン中で2時間加熱した。次いで、オーブンから取り出して3時間放冷した後、合わせガラスの外観を目視で観察し、合わせガラスに発泡(気泡)が生じた枚数を調べて、脱気性を評価した。なお、テスト枚数は各20枚とした。
脱気開始温度のいずれかの条件において、20枚中に発泡が生じた数が5枚以下であった場合を「○」と、5枚を超えた場合を「×」と評価した。
脱気性の評価の場合と同様にして合わせガラスを製造した。
観測者から7m離れた地点に蛍光灯(パナソニック社製 FL32S.D)を置き、蛍光灯と観測者を結んだ直線上の観測者から40cm離れた地点に、合わせガラスを水平面に対して45°になるように、傾けて設置した。合わせガラスを通して、蛍光灯が歪んで見えた場合を「×」、見えない場合を「〇」と評価した。光学歪みの評価は、25℃で行った。
脱気性の評価の場合と同様にして合わせガラスを製造した。
特開平7−306152号公報に記載された装置、即ち、透光性を有する被検査物に向けて照明光を照射する光源ユニットと、被検査物を透過した該照明光を投影する投影面と、投影面を撮像して濃淡画像を生成する画像入力部と、画像入力部で得られた濃淡画像の濃淡レベルのばらつきの度合いに基づいて歪の有無を判定する画像処理部とを有する光学的歪検査装置を用いて、光学歪み値を測定した。具体的には、光源として岩崎電気社製のEYE DICHO−COOL HALOGEN(15V100W)を用い、JIS R3211(1988)での可視光線透過率(A光Y値、A−Y(380〜780nm))が88%(日立ハイテクテクノロジー社製、商品名:U4100、を使用)の単層膜から構成される合わせガラスの光学歪み値が1.14、ガラスなしの状態の光学歪み値が1.30になるように光源の照度、光学歪み像が投影されるスクリーンの角度、カメラの角度を調整して光学歪み値を評価した。光学歪みの評価は合わせガラス温度が25℃の条件下で行った。光学歪み値として、縦と横の値が算出されるが、数値の低い方を採用した。なお温度計として接触式温度計を使用した。
2 ブラストガン
Claims (6)
- 少なくとも一方の表面に、複数の凹部と複数の凸部とを有し、前記凹部は底部が連続した溝形状を有し、隣接する前記凹部が平行して規則的に並列しており、前記複数の凹部と複数の凸部よりも更に微細な凹凸を有するエンボス付き熱可塑性樹脂シートであって、
前記熱可塑性樹脂シートの表面に存在する前記凸部の欠陥の数が3個/mm2以下であり、
前記凸部の欠陥は、前記エンボス付き熱可塑性樹脂シート上に形成された凹凸を、3次元粗さ測定器を用いてエンボス付き熱可塑性樹脂シートの表面の粗さを5mm×5mmの視野範囲で測定する方法により得られた画像データにおいて、該凸部の頭頂部のJIS B−0601(1994)で定義される算術平均粗さRa及び落差rを該凸部に平行な方向に測定した際に、rがRaより30μm以上高い箇所である
ことを特徴とするエンボス付き熱可塑性樹脂シート。 - 凸部の頭頂のJIS B−0601(1994)で定義される算術平均粗さRaが4.5μm以下であることを特徴とする請求項1記載のエンボス付き熱可塑性樹脂シート。
- ブラスト法により製造された、周方向に凹溝が並行して形成された凹凸形状と、前記凹凸よりも更に微細な凹凸を有する彫刻ロールであって、単位面積当たりに前記凹溝に存在する最大長さ10μm以上のブラスト材の平均が3個/mm2以下であることを特徴とする彫刻ロール。
- ブラスト法による彫刻ロールの製造方法であって、
周方向に凹溝が並行して形成された原料ロールを回転させながら、ブラストガンの先端と前記原料ロールの軸とを結んだ線に対して20°以下の角度からブラスト材を吹き付けて凹凸形状を付与する凹凸付与工程と、
前記凹凸が付与されたロールを回転させながら、ロールの接平面方向に対して±20°以下、かつ、ロールに付与された凹溝に対して平行方向にブラスト材を吹き付けることにより、凹溝に残存するブラスト材を除去するブラスト材除去工程とを有する
ことを特徴とする彫刻ロールの製造方法。 - 請求項1記載のエンボス付き熱可塑性樹脂シートを含むことを特徴とする合わせガラス用中間膜。
- 請求項5記載の合わせガラス用中間膜が、一対のガラス板の間に積層されていることを特徴とする合わせガラス。
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