JP6799879B1 - ガスケット付きフランジ及びガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】ガスケット付きフランジを使用して、内燃機関の排気系統の管を接続した場合に、ガスケットのビードに破損や変形などが生じてシール性を損なうことがないようにする【解決手段】内燃機関の排気系統の管を接続するためのフランジ１０のシール面１３に、ガスケット２０を位置決め結合して一体に設け、ガスケット付きフランジ１とする。そのガスケット２０は、シール面１３における排気の通路となるポート孔１１の周縁部の有効シール領域を含み、フランジ１０の外形より小さい所定領域にのみ設ける。そのガスケット２０の外周２０ａから外方に延びる延設部２５に、フランジと結合する部位２４を設け、その部位２４とビード２３を形成した領域との間に透孔２６を形成した。透孔２６に代えて切欠部を形成してもよい。【選択図】 図４

Description

この発明は、自動車等の内燃機関の排気系統の管を接続するためのガスケット付きフランジ及びガスケットに関する。

自動車等における内燃機関の排気系統の管を接続する場合、一般に、被接続側と接続側の各管（パイプ）の端部にそれぞれフランジを固着し、そのフランジ同士を、ガスケット（パッキンとも言う）を挟んでボルトとナットで締め付けて接続する方法がとられている。
例えば、図２３に示すように、被接続側の管１０１の端部と接続側の管１０２の端部を、それぞれフランジ２０１，２０２の開口２０１ａ，２０２ａに嵌入させ、管１０１，１０２の外周にそのフランジ２０１，２０２を固着する。その固着は、通常、全周に亘る溶接によって行う。図２３においては、その溶接部の断面を小さい黒三角で示す。

そして、その各フランジ２０１，２０２の対向する接合面であるシール面２０１ｂ，２０２ｂの間に、各フランジ２０１，２０２と同じ平面形状のガスケット３００を挟んで、そのフランジ２０１，２０２同士を複数本のボルト４００とナット５００によって均等に締め付ける。それによって、管１０１と管１０２を気密に接続することができる。
そのフランジは配管継手の一種であり、上述のような管同士の接続の他に、エンジンのシリンダブロックやシリンダヘッド等の流体を吸入あるいは排出する機器の吸入口や排出口に、管を直接接続する場合にも使用される。

フランジの材料は用途によって異なるが、一般に炭素鋼、合金鋼などの金属が使用される。
ガスケットには、ゴムや樹脂等で形成された軟質ガスケットと、ステンレスやアルミニウム等の金属板を打ち抜いて形成される金属ガスケット（メタルガスケット）があるが、内燃機関の排気系統における排気管の接続部のような高温になる接続部には金属ガスケットが使用される。

このような管の接続に使用されるフランジは、排気ガスの外部への流出を防ぐため及び内燃機関近傍の形状から、車種ごとに特有の形状になっている。そして、ガスケットもそのフランジの形状に合わせて個別に作られていた。そのフランジとガスケットとを車等の最終製品の組立時に合わせて組み付け、上述のように排気管等の接続を行っていた。
そのフランジとガスケットの位置決めは、組み付け時に、フランジとガスケットの対応する位置に形成されたボルト孔にボルトを通して締め付けることによってなされていた。

このような従来の管の接続構造におけるガスケットの組み付け忘れを防止し、且つガスケットの小型化及び共通化を図るために、本件発明者は先に特許文献１に記載のガスケット付きフランジ及び管の接続方法を提案した。
そのガスケット付きフランジは、ビードを形成したガスケットを、フランジのシール面に位置決め結合してそのフランジと一体化しており、そのガスケットは、フランジのシール面における排気の通路となる開口の周縁部の有効シール領域を含み、該フランジの外形より小さい所定領域にのみ設けられている。

特許第６６２１１９１号公報

従来の一般的な管接続用のフランジとガスケットは別々に設計され、別のメーカで製造されていた。そのため、相互の情報も少なく、充分な気密性を得るために過剰な性能が要求され、余計なコストが掛っていた。
また、ガスケットは通常、排気の通路となる開口（ポート孔）の周縁部にパッキン効果を高めるためのビード等を形成しているが、そのガスケットとフランジとの相対位置を決めるのが、フランジを連結するためのボルトのみであった。

ところが、例えばＭ１０（Φ１０ｍｍ）のボルトを使用する場合、取り付けの容易さから、フランジ及びガスケットに形成するボルト孔の径はΦ１１ｍｍ程度となる。そのボルト孔を位置決め孔にしているため、フランジに対するガスケットの位置すなわちビードの位置は、全方向に０．５ｍｍの自由度があることになり、それによってパッキン効果が低減する恐れがあった。

さらに、車の場合、これまでフランジとガスケットは完成車メーカの最終組み立て工程で結合されていたので、組み付け忘れが発生する可能性が拭えなかった。
そのため、組み付け後に外部からガスケットの存在を確認できるように、ガスケットの外形及び大きさを個々のフランジの平面形状と合わせていたので、ガスケットが必要以上の大きさになるばかりか共通化を図ることもできず、材料費や設計等に余分なコストが掛っていた。

これに対して、特許文献１に記載のガスケット付きフランジを使用して内燃機関の排気系統の管の接続を行えば、これらの問題を解決することができる。
すなわち、フランジとガスケットの相対位置決めを、組み付け時のボルトに依存せずに予め正確に行うことができるので、排気の通路となる開口の回りの位置ずれを無くし、ガスケットのパッキン効果を最大限に発揮させることできる。また、ガスケット付け忘れの恐れを皆無にすることができる。
さらに、組み付け後にガスケットの存在を外部から確認できるようにする必要がなく、ガスケットにボルト孔を設ける必要もなくなる。そのため、フランジのシール面に対してシールと位置決め結合に必要な領域だけにガスケットを設ければよいので、上記開口の径を基準にガスケットを共通化することも可能になり、コストを大幅に節減することができる。

しかしながら、内燃機関の排気系統の管の接続に使用する場合、一般にフランジは鉄（鋼）、ガスケットはステンレスやアルミニウム等の異種の金属で作られるため、熱膨張率が異なり、通常ガスケットの方が熱膨張率が大きい。そして、接続される管には高温の排気が流れるため、その熱によってフランジ及びガスケットがそれぞれ伸縮する。また、内燃機関の振動等の外部要因によってもガスケットが伸縮する。ガスケットは特にビード形成部の伸縮が大きい。そのため、ガスケットがフランジのシール面に結合されていると、ガスケットのフランジに対する相対的な伸縮が阻害され、ビードに変形などが生じてシール性を損なう恐れがあった。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、ガスケットをフランジに結合した場合でも、ガスケットのビードが十分なシール性を発揮できるようにすることを目的とする。

この発明によるガスケット付きフランジはフランジとガスケットとを備え、そのフランジは、内燃機関の排気系統の管を接続するためのフランジであり、上記ガスケットは、ビードを形成したガスケットで、上記フランジのシール面に位置決め結合されて該フランジと一体化されている。
そのガスケットは、上記フランジのシール面における排気の通路となる開口（ポート孔）の周縁部の有効シール領域を含み、上記フランジの外形より小さい所定領域にのみ設けられ、上記フランジと結合する部位は、上記ビードを形成した領域より外周側にあり、該部位と上記ビードを形成した領域との間に透孔又は切欠部を形成したものである。

上記ガスケットの上記フランジに対する相対的な伸縮及び／又は変形に応じて、上記ガスケットのうち上記透孔又は切欠部の周辺が、当該伸縮及び／又は変形を吸収するように変形するとよい。
上記ガスケット付きフランジは、上記フランジに上記開口が間隔を置いて複数形成されており、その複数の開口のそれぞれと対応して、該開口の周縁部の有効シール領域を含む所定領域ごとに、個別に上記ガスケットが位置決め結合されていてもよい。

これらのガスケット付きフランジにおいて、上記ガスケットは、外周から外方へ延びる延設部を備え、その延設部に上記フランジと結合する部位を有し、該部位より内側に上記透孔又は切欠部を形成するとよい。
あるいは、上記ガスケットは、外周の近傍に上記フランジと結合する部位を有し、該部位と上記ビードを形成した領域との間に、上記透孔として径方向に対して所定角度傾斜して延びる長孔を形成するか、上記切欠部として上記外周から径方向に対して所定角度傾斜して延びる切欠部を形成してもよい。

これらのガスケット付きフランジにおいて、上記フランジのシール面における上記ガスケットを結合すべき部位を含む所定領域に凹部が形成され、上記ガスケットの上記フランジと結合する部位が上記凹部内でスポット溶接により上記フランジに結合されているとよい。

この発明によるガスケットは、内燃機関の排気系統の管を接続するためのフランジのシール面に位置決め結合されるガスケットであって、上記フランジのシール面における排気の通路となる開口の周縁部の有効シール領域を含み、該フランジの外形より小さい所定領域に対応する形状をなし、上記有効シール領域と対応する領域にビードを形成している。
そして、上記フランジと結合する部位は、上記ビードを形成した領域より外周側にあり、該部位と上記ビードを形成した領域との間に透孔又は切欠部を形成したものである。

上記ガスケットの上記フランジに対する相対的な伸縮及び／又は変形に応じて、上記ガスケットのうち上記透孔又は切欠部の周辺が、当該伸縮及び／又は変形を吸収するように変形するとよい。
上記ガスケットは、上記ガスケット付きフランジにおける各ガスケットと同様に形成することができる。

この発明によれば、ガスケットをフランジに結合する場合であっても、ガスケットのビードが十分なシール性を発揮できるようにすることができる。

この発明の第１から第３の実施形態に使用するフランジの平面図である。 この発明の第１の実施形態に使用するガスケットの平面図である。 図２に示したガスケットにおける延設部の拡大平面図である。 この発明の第１の実施形態のガスケット付きフランジを示す平面図である。 図４のＹ−Ｙ線に沿う断面図である。 この発明の第２の実施形態に使用するガスケットの平面図である。 この発明の第２の実施形態のガスケット付きフランジを示す平面図である。 この発明の第３の実施形態に使用するガスケットの平面図である。 この発明の第３の実施形態のガスケット付きフランジを示す平面図である。 この発明の第２の実施形態におけるガスケットとフランジの結合部を１箇所にした場合のガスケット付きフランジの平面図である。 この発明の第３の実施形態におけるガスケットとフランジの結合部を２箇所にした場合のガスケット付きフランジの平面図である。 図１２Ａはフランジのシール面にガスケットを結合するための窪みを設けた部分の拡大平面図、図１２Ｂは図１２ＡのＡ−Ａ線に沿う断面図、図１２Ｃは図１２ＡのＢ−Ｂ線に沿う断面図である。 図１３Ａはフランジとガスケットの結合部の一例を示す拡大平面図、図１３Ｂは図１３ＡのＡ−Ａ線に沿う断面図、図１３Ｃは図１３ＡのＢ−Ｂ線に沿う断面図である。 この発明の第１の実施形態におけるガスケットをフランジのシール面にスポット溶接によって結合する場合の結合部付近の拡大断面図である。 同じくその結合部付近の平面図である。 この発明の第３の実施形態におけるガスケットをフランジのシール面にスポット溶接によって結合する場合の結合部付近の平面図である。 この発明の第４の実施形態に使用するフランジの平面図である。 この発明の第４の実施形態に使用するガスケットの平面図である。 この発明の第４の実施形態のガスケット付きフランジを示す平面図である。 この発明を適用するＥＧＲシステムの説明図である。 この発明の第５の実施形態に使用するフランジの平面図である。 この発明の第５の実施形態に使用するガスケットの平面図である。 従来の金属製のフランジとガスケットを使用して管同士を接続した部分の管の軸線方向に沿う断面図である。

以下、この発明を実施するための形態を図面に基づいて具体的に説明する。
〔第１の実施形態〕
まず、この発明の第１の実施形態を図１から図５によって説明する。
図１と図２は、それぞれ第１の実施形態に使用するフランジとガスケットの平面図、図３はそのガスケットにおける延設部の拡大平面図、図４はそのガスケットをフランジのシール面に位置決め結合して一体化したガスケット付きフランジの平面図であり、図５はそのＹ−Ｙ線に沿う断面図である。

図１に示すフランジ１０は、内燃機関の排気系統における管を接続するためのフランジであり、この例では、その平面形状が正三角形の３辺がそれぞれ外方へ湾曲し、各頂部にアールを付けた形状であって、中央部に、接続すべき円筒状の管を嵌入させて排気の通路となる開口（以下「ポート孔」と称す）１１が形成されている。また、各頂部に近い３箇所にそれぞれ組み付け用のボルトを通すためのボルト孔１２が形成されている。

このフランジ１０は、後述する図５に示されるような厚板状のフランジであり、鉄を主体とする炭素鋼や合金鋼などの耐熱性がある金属材によって形成されている。そして、図１に示されている一方の平面が、相手側被接続部材との接続時にその被接続部材の接合面（シール面でもある）と対向するシール面（接合面でもある）１３である。
この明細書中でいう「相手側被接続部材」には、接続する相手側の管に固着されたフランジだけでなく、排気孔を有するシリンダブロック又はシリンダヘッドあるいはマフラ（消音器）や排気浄化装置等の排気系部材、さらにＥＧＲシステムにおけるＥＧＲクーラに設けられたフランジ等も含まれる。

このフランジ１０のポート孔１１に嵌入される管との接続をより確実にするために、シール面１３と反対側の面にポート孔１１と同じ内径で突出するハブを形成してもよい。そのようにハブを設けたフランジをハブフランジと称し、ハブを設けないフランジを板フランジと称する。
このフランジ１０のシール面１３において、図１に示すポート孔１１の内周と円形の仮想線Ｃとの間の環状の領域、すなわちポート孔１１（開口）の周縁部が、相手側被接続部材と接続する際の有効シール領域１３ａである。

そして、そのシール面１３における有効シール領域１３ａの外側の部分に、ガスケットと結合すべき部位（×印で示す）１４を設けている。この例では、部位１４がポート孔１１の周方向に沿って等角度間隔で３箇所に設けられているが、１箇所又は２箇所あるいは４箇所以上設けてもよい。

図２に示すガスケット２０は円環状の平面形状をなしており、フランジ１０のポート孔１１と対応する位置にポート孔２１が形成されているが、ボルト孔は形成されていない。このガスケット２０は、フランジ１０のシール面１３における排気の通路となる開口であるポート孔１１の周縁部の有効シール領域１３ａを含み、フランジ１０の外形より小さい所定領域に対応する形状をなしている。そして、このガスケット２０は、フランジ１０の有効シール領域１３ａと対応する部分に、パッキン効果を高めるためのビード２３を形成している。

このガスケット２０は所定の厚さ（例えば０．２ｍｍ〜１．０ｍｍ程度）のステンレスやアルミニウム等の耐熱性及びばね性を有する金属板をプレス加工して製造される。
そして、このガスケット２０には、フランジ１０のガスケットを結合すべき各部位１４とそれぞれ対応する箇所を含むように、３箇所の延設部２５を備えている。その各延設部２５は、ガスケット２０の外周から径方向の外方へ突出している。
その各延設部２５の先端部付近にフランジと結合する部位（×印で示す）２４を設けている。このフランジと結合する部位２４は、フランジ１０のガスケットを結合すべき部位１４とそれぞれ対応する箇所であって、ビード２３を形成した領域より外周側にあり、そのフランジと結合する部位２４とビード２３を形成した領域との間に、透孔２６を形成している。

図２に示すガスケット２０では、図３に拡大して示すように、各延設部２５におけるフランジと結合する部位２４の近傍で該部位２４より内側（延設部２５の基部側）に透孔２６を形成している。その各透孔２６は、ガスケット２０の延設部２５を除く外周２０ａの方向に延びる長孔で、その両端部が延設部２５の突出方向に幾分延びている。それによって、各延設部２５に図３に拡大して示すように、他の部分より変形しやすい一対の細くなった部分２５ａが形成される。
このガスケット２０が、この発明によるガスケットの第１の実施形態である。

そして、図１に示したフランジ１０のシール面１３上に図２に示したガスケット２０を、フランジ１０のガスケットと結合すべき部位１４とガスケット２０のフランジと結合する部位２４の位置を一致させるように重ねて載置し、後述するクリンチ又は溶接等によって両者を位置決め結合して一体化する。それによって、図４及び図５に示すガスケット付きフランジ１を製造することができる。
そのフランジ１０とガスケット２０の結合部の具体例については、図１２から図１５によって後述する。

このようにフランジ１０のシール面１３に予めガスケット２０を位置決め結合したガスケット付きフランジ１を、図２３に示したように接続すべき管の端部に固着する。その後、そのガスケット付きフランジ１のフランジ１０と、相手側の管の端部に固着したフランジ等の被接続部材とをガスケット２０を挟んで接合し、ボルトとナット等で組み付ける。それによって、管同士あるいは管と他の排気孔を有する部材とを気密に接続することができる。

このガスケット付きフランジを使用して内燃機関の排気系統の管を接続すれば、フランジとガスケットが位置決め結合して一体化しているので、完成車メーカにおいて管を接続する工程でのガスケット付け忘れを皆無にすることができる。また、フランジとガスケットの相対位置決めを、組み付け時のボルトに依存せずに予め正確に行うことができるので、ポート孔の回りの位置ずれを無くし、ガスケットのパッキン効果を最大限に発揮させることできる。
さらに、フランジとガスケットを同じメーカで設計及び製造できるので、両者を精度よく位置決め結合することができ、必要な性能を十分に達成しながら過剰性能を抑制してコストを低減することができる。

しかも、組み付け後に外部からガスケットの存在を確認できるようにする必要がなくなり、ガスケットにボルト孔を設ける必要もないので、ガスケットの平面形状及び大きさをシールと位置決め結合に必要な領域だけにしている。そのため、フランジの外形形状に係らず、ポート孔の径を基準にガスケットを共通化することが可能になり、ガスケットの材料費や設計・製造のコストを大幅に節減することが可能になる。

ここで、接続した管内を高温（例えば７００℃程度）の排気が流れると、フランジ１０とガスケット２０がそれぞれ熱膨張するが、材質が異なるので膨張係数が異なり、ガスケット２０のフランジ１０に対する相対的な伸縮が生じる。また、ガスケット２０のビード２３が、内燃機関の振動などによる衝撃を吸収する際には、ビード２３の変形により、ガスケット２０の、特に外周付近の位置が、フランジ１０に対して相対的に変動する。
一方、ガスケット２０は、複数の部位２４によりフランジ１０に固定されており、これらの部位２４間の距離はフランジ１０の膨張と同程度でしか変動することができない。そのため、上記の伸縮や変形があると、ガスケット２０の全体にひずみが生じ、破損や不可逆的な変形の原因となることがある。

しかし、この実施形態のガスケット２０においては、フランジ１０と結合する部位２４の近傍に透孔２６を設けて、その周辺部を他の部分より変形しやすくしているため、上記の伸縮や変形があった場合には、透孔２６の周辺部が当該伸縮や変形を吸収するように僅かに変形して、他の部分にひずみが生じないようにすることができる。言い換えれば、ガスケット２０のフランジ１０に対する相対的な伸縮や変形に伴って生じる応力を逃がすことができる。
そのため、ガスケット２０が偏向的な荷重を受けることがなく、ビード２３が破損や変形してシール性能を損なう恐れがない。このガスケット２０では、特に各延設部２５における透孔２６によって細くなった部分２５ａ（図３参照）が他の部分より変形しやすくなっており、この部分２５ａが、ガスケット２０のフランジ１０に対する相対的な伸縮及び／又は変形を吸収するように変形する。
ガスケット２０の各延設部２５に、周方向に沿う長孔による透孔２６を形成する代わりに、複数の円形の透孔を周方向に配列して形成しても、ガスケット２０のフランジ１０に対する相対的な伸縮及び／又は変形を吸収するように変形する部分を設けることができる。

〔第２の実施形態〕
次に、この発明第２の実施形態を、図６及び図７によって説明する。
図１に示したフランジ１０を、この第２の実施形態のフランジとしても使用する。図６はこの第２の実施形態に使用するガスケットの平面図であり、図７はそのガスケットを図１に示したフランジに位置決め結合して一体化したガスケット付きフランジの平面図である。

図６に示すガスケット３０も、図２に示したガスケット２０と同様な機能を持つガスケットであり、中央部にフランジ１０のポート孔１１と対応する排気の通路となる開口であるポート孔３１が形成されている。また、そのガスケット３０におけるポート孔３１の周縁部において、フランジ１０の有効シール領域１３ａと対応する部分に、パッキン効果を高めるためのビード３３を形成している。
このガスケット３０の平面形状及び大きさも、フランジ１０のシール面１３におけるポート孔１１の周縁部の有効シール領域１３ａを含み、フランジ１０の外形より小さい所定領域に対応する形状である。

図６に示すガスケットは所定幅の円環状をなし、その外周３０ａの近傍における図１に示したフランジ１０のガスケットを結合すべき各部位１４とそれぞれ対応する箇所に、フランジと結合する部位（×印で示す）３４を有している。この例では、部位３４がガスケット３０の外周方向に沿って等角度間隔で３箇所に設けられているが、１箇所又は２箇所あるいは４箇所以上設けてもよい。

また、このガスケット３０のフランジ１０と結合する各部位３４とビード３３を形成した領域との間に、透孔として長孔３６を形成しており、その長孔３６がガスケット３０の径方向に対して所定角度傾斜して延びている。
この長孔３６を、ガスケット３０のフランジと結合する各部位３４の近傍にのみ設けてもよいが、図示の例ではガスケット３０の全周に亘って等間隔で設けている。ガスケット３０の径方向に対する長孔３６の傾斜角度は４０°〜７０°の範囲が好ましく、図示の例では約６０°である。
このガスケット３０が、この発明によるガスケットの第２の実施形態である。

図１に示したフランジ１０のシール面１３に図６に示したガスケット３０を重ねて載置し、前述した第１の実施形態と同様に後述するクリンチ又は溶接等によって位置決め結合して一体化することによって、図７に示すガスケット付きフランジ２を製造することができる。

この第２の実施形態のガスケット付きフランジ２を使用して、内燃機関の排気系統の管の接続を行った場合も、前述した第１の実施形態のガスケット付きフランジ１を使用した場合と同様の効果が得られる。
そして、ガスケット３０におけるフランジ１０と結合する部位３４の近傍に長孔３６を設けており、その周辺部を他の部分より変形しやすくしている。そのため、第１の実施形態について前述したように、熱や内燃機関の振動などの外部要因によってガスケット３０のフランジ１０に対する相対的な伸縮や変形が生じた場合には、長孔３６の周辺部が当該伸縮や変形を吸収するように僅かに変形して、他の部分にひずみが生じないようにすることができる。言い換えれば、ガスケット３０のフランジ１０に対する相対的な伸縮や変形に伴って生じる応力を逃がすことができる。そのため、ガスケット３０が偏向的な荷重を受けることがなく、ビード３３が破損や変形してシール性能を損なう恐れがない。

また、ガスケット３０の径方向に対して所定角度傾斜して延びる長孔３６を、ガスケット３０の全周に亘って等間隔で設けているので、ガスケット３０の伸縮による偏向的な荷重をガスケット３０の円周方向へ逃がすことができる。さらに、スポット溶接によってガスケット３０をフランジ１０のシール面１３に結合する場合に、ガスケット３０の外周３０ａの近傍で長孔３６間の任意の部位をフランジと結合する部位３４とすることができるので、結合作業を能率よく行うことができる。

〔第３の実施形態〕
次に、この発明の第３の実施形態を図８及び図９によって説明する。
図１に示したフランジ１０を、この第３の実施形態のフランジとしても使用する。図８はこの第３の実施形態に使用するガスケットの平面図であり、図９はそのガスケットを図１に示したフランジに位置決め結合して一体化したガスケット付きフランジの平面図である。

図８に示すガスケット４０も、第１、第２の実施形態におけるガスケット２０、３０と同様な機能を持つガスケットであり、中央部にフランジ１０のポート孔１１と対応する排気の通路となる開口であるポート孔４１が形成されている。また、そのガスケット４０におけるポート孔４１の周縁部において、フランジ１０の有効シール領域１３ａと対応する部分に、パッキン効果を高めるためのビード４３を形成している。
このガスケット４０の平面形状及び大きさも、フランジ１０のシール面１３におけるポート孔１１の周縁部の有効シール領域１３ａを含み、フランジ１０の外形より小さい所定領域に対応する形状である。

図８に示すガスケットも所定幅の円環状をなし、その外周４０ａの近傍における図１に示したフランジ１０のガスケットを結合すべき各部位１４とそれぞれ対応する箇所に、フランジと結合する部位（×印で示す）４４を有している。この例では、部位４４がガスケット４０の外周方向に沿って等角度間隔で３箇所に設けられているが、１箇所又は２箇所あるいは４箇所以上設けてもよい。

また、このガスケット４０のフランジ１０と結合する各部位４４とビード４３を形成した領域との間に外周４０ａからの切欠部４６を形成しており、その切欠部４６がガスケット４０の径方向に対して所定角度傾斜して延びている。
この切欠部４６を、ガスケット４０のフランジと結合する各部位４４の近傍にのみ設けてもよいが、図示の例ではガスケット４０の全周に亘って等間隔で設けている。ガスケット４０の径方向に対する切欠部４６の傾斜角度は、４０°〜７０°の範囲が好ましく、図示の例では約６０°である。
このガスケット４０が、この発明によるガスケットの第３の実施形態である。

図１に示したフランジ１０のシール面１３に図８に示したガスケット４０を重ねて載置し、前述した第１、第２の実施形態と同様に後述するクリンチ又は溶接等によって位置決め結合して一体化することによって、図９に示すガスケット付きフランジ３を製造することができる。
そのフランジ１０とガスケット４０の結合部の具体例については、図１２から図１４及び図１６によって後述する。

この第３の実施形態のガスケット付きフランジ３を使用して、内燃機関の排気系統の管の接続を行った場合も、前述した第１、第２の実施形態のガスケット付きフランジ１、２を使用した場合と同様の効果が得られる。
そして、ガスケット４０におけるフランジ１０と結合する部位４４の近傍に切欠部４６を設けており、その周辺部を他の部分より変形しやすくしている。そのため、第１の実施形態について前述したように、熱や内燃機関の振動などの外部要因によってガスケット４０のフランジ１０に対する相対的な伸縮や変形が生じた場合には、切欠部４６の周辺部が当該伸縮や変形を吸収するように僅かに変形して、他の部分にひずみが生じないようにすることができる。言い換えれば、ガスケット４０のフランジ１０に対する相対的な伸縮や変形に伴って生じる応力を逃がすことができる。そのため、ガスケット４０が偏向的な荷重を受けることがなく、ビード４３が破損や変形してシール性能を損なう恐れがない。

また、ガスケット４０の径方向に対して所定角度傾斜して延びる切欠部４６を、ガスケット４０の全周に亘って等間隔で設けているので、ガスケット４０の伸縮による偏向的な荷重をガスケット４０の円周方向へ逃がすことができる。また、スポット溶接によってガスケット４０をフランジ１０のシール面１３に結合する場合に、ガスケット４０の外周４０ａの近傍で切欠部４６間の任意の部位をフランジと結合する部位４４とすることができるので、結合作業を能率よく行うことができる。
さらに、切欠部４６を設けたことにより、ガスケット４０の側面（フランジ１０にも相手側被接続部材にも触れない面）の表面積を大きく取ることができる。フランジ１０を相手側被接続部材と接続した状態では、ガスケット４０のうち外部に露出するのは側面のみであるので、このように側面の表面積を大きくすることにより、ガスケットの放熱効率を高めることができる。このことは、ガスケット４０の変形防止にもつながる。

〔ガスケットとフランジの結合箇所数の他の例〕
図１０は、第２の実施形態におけるガスケットとフランジの結合部を１箇所にした場合のガスケット付きフランジの平面図である。このガスケット付きフランジ２′は、ガスケット３０を、１個所のフランジと結合する部位３４においてフランジ１０のシール面１３に結合している。
図１１は、この発明の第３の実施形態におけるガスケットとフランジの結合部を２箇所にした場合のガスケット付きフランジの平面図である。このガスケット付きフランジ３′は、ガスケット４０を、２個所のフランジと結合する部位４４においてフランジ１０のシール面１３に結合している。

ガスケットとフランジの結合箇所は１箇所であっても、ガスケットをフランジのシール面にしっかりと位置決め結合できれば問題ない。結合箇所が１箇所であっても、ビードの変形が起こると、ビード３３，３４と当該結合箇所との間で応力が発生するため、長孔３６又は切欠部４６等によりこの応力を逃がすことに意味がある。
しかし、２箇所以上で結合した方が結合がより確実になる。その場合、なるべくガスケットの周方向に均一な角度間隔で離れた複数の箇所で結合するのが望ましい。また、２箇所以上で結合する場合には、ガスケット３０，４０のフランジ１０に対する相対的な伸縮や変形により当該結合部間で応力が発生しやすくなるため、長孔３６又は切欠部４６等によりこの応力を逃がすことの効果が大きい。
前述した第１の実施形態においても、ガスケット２０の外周の１個所又は２箇所あるいは４箇所以上に、フランジと結合する部位２４及び透孔２６を有する延設部２５を設けて、ガスケット２０を１個所又は２箇所あるいは４箇所以上でフランジ１０のシール面１３と結合してもよい。

〔結合部の具体例の説明〕
ここで、上述した各実施形態におけるガスケットとフランジの結合部の具体例を説明する。
図１２及び図１３は、ガスケットとフランジをクリンチによって結合する例を示す。図１３では、ガスケット側の符号として第２の実施形態の符号を用いているが、第１の実施形態では、ガスケット３０のスリット３７が、ガスケット２０の延設部２５に形成され、第３の実施形態についてはガスケット４０に形成されている以外は同様である。

図１２Ａはフランジ１０のシール面１３に窪み１５が設けられた部分の拡大平面図、図１２ＢはそのＡ−Ａ線に沿う断面図、図１２ＣはＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
窪み１５は、フランジ１０のシール面１３におけるガスケットを結合すべき部位１４（図１参照）に設けられた凹部であり、平面形状が所定の長さ及び幅を有する長方形で、ガスケット３０を結合できるだけの深さを有している。

図１３Ａは、図７におけるフランジとガスケットの結合部の拡大平面図、図１３ＢはそのＡ−Ａ線に沿う断面図、図１３ＣはＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
ガスケット３０のフランジと結合する部位３４（図７参照）に、図１３Ａに示すように平行な２本のスリット３７を形成している。
そして、フランジ１０のシール面１３上にガスケット３０を、図１２Ａに示した窪み１５とガスケット３０に形成された、図１３Ａに示す平行な２本のスリット３７に挟まれた押し曲げ容易な部分Ｐ１とを一致させるように位置決め載置する。

そして、そのガスケット３０（図１３Ａ〜図１３Ｃではそのフランジと結合する部位３４付近のみを示す）を載置したフランジ１０をプレス機械にセットし、そのプレス機械に装着したポンチ５を下降させる。
その加圧力によって、ガスケット３０における２本のスリット３７に挟まれた押し曲げ容易な部分を図１３Ｂに示すように逆台形状に押し曲げ、その押し曲げられた部分３０ｂをフランジ１０の窪み１５内に嵌入させる。それによって、結合部が構成され、フランジ１０のシール面１３にガスケット３０が位置決め結合して一体化される。

ガスケット３０はばね性を有するため、押し曲げられた部分３０ｂは復元力によってフランジ１０の窪み１５に対して長手方向に突っ張る力が作用し、容易に抜けることはない。
しかし、ガスケット３０が劣化して交換が必要な場合には、ガスケット３０にフランジ１０から引き離す方向の強い力を加えれば、結合部の押し曲げられた部分３０ｂが窪み１５から抜けて、ガスケット３０をフランジ１０から離脱させることができる。

図１３Ｂと図１３Ｃには、ポンチ５がこの押し曲げ工程で最下降位置になる少し前の状態の先端部付近を仮想線で示している。
そのポンチ５の押し曲げ部５ａの幅は、ガスケット３０の押し曲げ容易な部分の幅より僅かに狭い。その押し曲げ部５ａの図１３Ｂに示す長さ方向の形状は、上端が窪み１５の長さより若干短く、下端面がそれより幾分短くなった逆台形状になっている。その押し曲げ部５ａに続く上部には、その長さ方向の両側に抑え部５ｂが一体に設けられている。その抑え部５ｂによって、ポンチ５の押し曲げ部５ａが下降してガスケット３０の平行なスリット３７の間の押し曲げ容易な部分を押し曲げたときに、窪み１５の長手方向の両端より外側の部分が持ち上がらないように抑える機能を持つ。

さらに、フランジ１０の窪み１５の側壁部１５ａに抜け止め用の突起を形成すれば、ガスケット３０の押し曲げられた部分３０ｂ（フランジ１０の窪み１５に嵌入した部分）が、窪み１５から抜け出るのを確実に防止することができる。
クリンチによる結合構造は上述した例に限らず、フランジに十字形の窪みを設け、ガスケットに十字形の押し曲げ容易な部分を形成するなど、種々の構造を採用することができる。

図１４から図１６は、ガスケットとフランジをスポット溶接によって結合する例を示す。図１４は、第１の実施形態におけるガスケットをフランジのシール面にスポット溶接によって結合する場合の結合部付近の拡大断面図、図１５はその結合部付近の平面図である。
図示のように、フランジ１０のシール面１３におけるガスケットを結合すべき部位１４を含む所定領域に僅かな凹部１６を形成し、ガスケット２０の延設部２５におけるフランジと結合する部位２４を、その凹部１６内でスポット溶接によりフランジ１０に結合する。

凹部１６の深さは、ガスケット２０におけるフランジと結合する部位２４がスポット溶接によって幾分盛り上がっても、それがフランジ１０のシール面１３から突出しない深さにする。それによって、このガスケット付きフランジを被接続部材に接合したときに、ガスケット２０と被接続部材のシール面との密着が阻害される恐れがなくなる。
また、スポット溶接時に発生する火花（ガスケットとフランジの材料の微粉）が、凹部１６を超えてフランジ１０のシール面１３とガスケット２０との間に侵入して両面の密着を阻害する恐れもない。特に、溶接時に、ガスケット２０の、フランジ１０側の面から火花が出たとしても、その火花は凹部１６の端の段差により凹部１６内に留まり、ガスケット２０とフランジ１０との間を進んで有効シール領域１３ａにまで到達することがない。

図１６は、第３の実施形態におけるガスケットをフランジのシール面にスポット溶接によって結合する場合の結合部付近の平面図である。
この場合も、フランジ１０のシール面１３におけるガスケットを結合すべき部位１４（図１参照）を含む所定領域に僅かな凹部１６を形成し、ガスケット４０におけるフランジと結合する部位４４を、その凹部１６内でスポット溶接によりフランジ１０に結合する。
この場合の凹部１６の深さ及び効果も前述の場合と同様である。
第２の実施形態におけるガスケット３０をフランジ１０のシール面１３にスポット溶接によって結合する場合も同様にすればよい。

〔第４の実施形態〕
次に、この発明の第４の実施形態を、図１７〜図１９によって説明する。
図１７、図１８、図１９はそれぞれ、その第４の実施形態に使用するフランジ及びガスケットと、そのフランジに４個のガスケットを位置決め結合したガスケット付きフランジを示す平面図である。

図１７に示すフランジ５０は、前述したフランジ１０と同様な金属製のフランジであるが、１個のフランジ５０に、排気の通路となる開口である長円形のポート孔５１が、間隔を置いて複数（この例では４個）形成されており、その配列方向に長い特殊な形状をしている。各ポート孔５１の形状及び大きさは同じである。そして、そのフランジ５０の外周に沿って間隔を置いて５個のボルト孔５２が設けられている。
さらに、このフランジ５０は、シール面５３における各ポート孔５１の周縁部の有効シール領域外の×印で示す部位を、それぞれ図１８に示すガスケット６０を結合すべき部位５４としている。

図１８に示すガスケット６０も、前述したガスケット２０と同様な金属製のガスケットであり、フランジ５０の各ポート孔５１の周縁部の有効シール領域を含む所定領域に対応する長円環状の平面形状をなしている。そして、排気の通路となる開口である長円形のポート孔６１が形成され、その周縁部に沿ってパッキン性能を高めるためのビード６３が形成されている。

さらに、このガスケット６０の外周部の対称な位置に、フランジと結合する部位６４（×印で示す）を含むようにそれぞれ外方へ延びる１対の延設部６５を設けている。その各延設部６５におけるフランジと結合する部位６４の近傍で内側（ビード６３を形成した領域との間）に透孔６６を形成している。その透孔６６は、図２に示したガスケット２０の延設部２５に形成された透孔２６と同様な形状の長孔である。

このガスケット６０も透孔６６を設けて、その周辺部を他の部分より変形しやすくしている。そのため、このガスケット６０をフランジ５０に結合したガスケット付きフランジを使用した場合、前述した各実施形態と同様に、熱や内燃機関の振動などの外部要因によってガスケット６０のフランジ５０に対する相対的な伸縮や変形が生じても、透孔３６の周辺部が僅かに変形して他の部分にひずみが生じない。すなわち、ガスケット６０のフランジ５０に対する相対的な伸縮や変形に伴って生じる応力を逃がすことができ、ビード６３が破損や変形してシール性能を損なう恐れがない。
このガスケット６０が、この発明によるガスケットの第４の実施形態である。

図１７に示したフランジ５０のシール面５３における各ポート孔５１の周辺の所定領域ごとに、それぞれ図１８に示したガスケット６０をそのポート孔６１をポート孔５１と一致させるように位置決めして、図１９に示すように載置する。そして、各ガスケット６０の延設部６５のフランジと結合する部位６４を、フランジ５０のシール面５３におけるガスケットを結合すべき部位５４に結合する。その結合は、前述したクランチ又はスポット溶接等によって行う。
それによってフランジ５０のシール面５３に、４個の各ガスケット６０が位置決め結合されて一体化され、図１９に示すガスケット付きフランジ４が完成する。フランジ５０のポート孔５１の数は接続する管の数と同じであり、この例では４個であるが、ポート孔５１の数が２個以上（複数）の各種のフランジがあり、その形状や大きさも種々のものがある。

この第４の実施形態におけるガスケット６０とフランジ５０の結合をスポット溶接によって行う場合も、フランジ５０のシール面５３におけるガスケットを結合すべき部位５４を含む所定領域に僅かな凹部を形成し、ガスケット６０におけるフランジと結合する部位６４を、その凹部内でスポット溶接によりフランジ５０に結合するとよい。
ガスケット６０のフランジと結合する部位６４及び透孔６６を有する延設部６５は１個所以上、望ましくは周方向に離れた位置に２箇所以上設けるとよい。
また、ガスケットを、図６に示したガスケット３０や図８に示したガスケット４０のように構成してもよい。

このガスケット付きフランジ４は、例えば、エンジンの各気筒から排出されるガスを１本にまとめるエキゾーストマニホールドの複数の入口管を、複数の排気孔を有するシリンダブロック又はシリンダヘッドに接続する場合などに使用される。
この第４の実施形態を適用した内燃機関（エンジン）の排気系統における複数の管を接続する管の接続方法を説明する。

複数の管に固着される共通のフランジであって、複数のポート孔５１が間隔を置いて形成されているフランジ５０のシール面５３に、その各ポート孔５１の周縁部の有効シール領域を含む所定領域ごとに、予め複数のガスケット６０を個別に位置決め結合して一体化しておく。
そのガスケット付きフランジ４のフランジ５０を複数の管の端部に固着する。その後、そのフランジ５０と被接続部材とを複数のガスケット６０を挟んで接合する。
しかし、ガスケット６０とフランジ５０をスポット溶接によって結合する場合は、フランジ５０を複数の管の端部に固着した後に、複数のガスケット６０をそのフランジ５０のシール面５３に結合することも可能である。前述した各実施形態についても同様である。

上記被接続部材は、相手側の被接続管に固着されたフランジやエンジンのシリンダヘッド又はシリンダブロックの取付座部などであり、フランジ５０に設けられた各ボルト孔５２にボルトを通して、相手側のナットあるいは被接続部材の雌ネジ穴にねじ込んで均等に締め付けて、組み付ける。

この第４の実施形態によるガスケット付きフランジ、およびそれを用いた管の接続方法によっても、前述した第１から第３の実施形態の場合と同様な効果が得られるが、ガスケットの材料費の節減効果が大きくなる。また、このような複数の管を接続するためのフランジは、エンジンの種類及びその近隣の形状に応じて特殊な異形状に形成されるが、ガスケットはそのフランジの形状に合わせて個々に製作する必要がなくなる。すなわち、ポート孔の大きさにだけに対応した同じ形状のガスケット（共通ガスケット）を複数個使用すればよく、他のフランジ用のガスケットとも共通化できるので、新たにガスケットを製作する必要が殆どなくなる。

なお、図１９に示したような複数のガスケットを、２個ずつ連結した形状あるいは４個すべてを連結した形状にして、それを共通のフランジに位置決め結合して一体化することもできる。
また、接続する部材がシリンダヘッドや排気浄化装置等の管以外の部材である場合に、その部材にこの発明によるガスケット付きフランジを固着し、それを管に固着したフランジと接合して管と接続することもできる。

〔第５の実施形態〕
次に、この発明の第５の実施形態を図２０〜図２２によって説明する。
図２０はこの発明を適用するＥＧＲシステムの説明図である。
ＥＧＲ（Exhaust Gas Recirculation）システムは、図２０に示すように、内燃機関における排気ガスの一部をＥＧＲクーラ７５を通して温度を下げ、吸気側へ再循環させてシリンダ７１内に取り込むシステムである。それによって、燃料の噴射量を少なく保ったまま、ピストン７２の負荷を下げるとともに、混合気の温度上昇を緩やかにして異常燃焼（ノッキング）を防ぎ、燃費の向上を図ることができる。
図２０において、７３は吸気管、７３ａは吸気側分岐管、７４は排気管、７４ａは排気側分岐管、７６はスロットルバルブ、７７は吸気バルブ、７８は排気バルブ、７９はＥＧＲバルブである。

このようなＥＧＲシステムにおいて、ＥＧＲクーラ７５の入口側と排気側分岐管７４ａの端部とを接続するために、それぞれに固設したフランジ８０をガスケットを挟んで接合し、ボルトとナットで組み付ける。ＥＧＲクーラ７５の出口側と吸気側分岐管７３ａの端部とを接続するためにも、それぞれに固設したフランジ８０をガスケットを挟んで接合し、ボルトとナットで組み付ける。

その接合する対のフランジ８０の一方にこの発明によるガスケット付きフランジを使用するか、対のフランジ８０間に挟むガスケットとしてこの発明によるガスケットを使用することができる。
その場合の実施形態を第５の実施形態として図２１及び図２２によって説明する。図２１及び図２２は、それぞれこの発明の第５の実施形態に使用するフランジ及びガスケットの平面図である。

図２１に示すフランジ８０は、前述した各実施形態におけるフランジと同様な金属製のフフランジであり、その平面形状が菱形の各頂部を円弧状にした形状であって、中央部に排気の通路となるポート孔８１が形成されている。また、長い方の対角線上で各頂部に近い２箇所にそれぞれ組み付け用のボルトを通すためのボルト孔８２が形成されている。
そして、図２１に示されている一方の平面が、相手側フランジとの接合時にその接合面（シール面でもある）と対向するシール面８３である。
そのシール面８３において、図２１に示すポート孔８１の内周と円形の仮想線Ｄとの間の環状の領域、すなわちポート孔８１（開口）の周縁部が有効シール領域８３ａである。

そして、そのシール面８３における有効シール領域８３ａの外側の部分に、ガスケットと結合すべき部位（×印で示す）８４を設けている。この例では、部位８４がポート孔８１の中心に対して対称な２箇所に設けている。

図２２に示すガスケット９０は円環状の平面形状をなしており、フランジ８０のポート孔１１と対応する位置にポート孔９１が形成されているが、ボルト孔は形成されていない。このガスケット９０は、フランジ８０のシール面８３におけるポート孔８１の周縁部の有効シール領域８３ａを含み、フランジ８０の外形より小さい所定領域に対応する形状をなしている。そして、このガスケット２０は、フランジ８０の有効シール領域８３ａと対応する部分に、パッキン効果を高めるためのビード９３を形成している。

このガスケット９０も、ステンレスやアルミニウム等の耐熱性及びばね性を有する金属板をプレス加工して製造される。
そして、このガスケット９０には、フランジ８０のガスケットを結合すべき各部位８４とそれぞれ対応する箇所を含むように、２箇所の延設部９５を備えている。その各延設部９５は、ガスケット９０の外周から径方向の外方へ突出している。

その各延設部９５の先端部付近にフランジと結合する部位（×印で示す）９４を設けている。このフランジと結合する部位９４は、フランジ８０のガスケットを結合すべき部位８４とそれぞれ対応する箇所であって、ビード９３を形成した領域より外周側にある。
そして、この延設部９５には、フランジと結合する部位９４より内側（ビード９３を形成した領域に近い側）に、外周９０ａに沿った切欠部９６を形成している。それによって、各延設部９５に他の部分より変形しやすい細くなった部分９５ａが設けられる。
このガスケット９０が、この発明によるガスケットの第５の実施形態である。

そして、図２１に示したフランジ８０のシール面８３上に図２２に示したガスケット９０を、フランジ８０のガスケットと結合すべき部位８４とガスケット９０のフランジと結合する部位９４の位置を一致させるように重ねて載置し、両者を位置決め結合して一体化する。それによって、ガスケット付きフランジとすることができる。
そのガスケット付きフランジ１を、図２０に示したＥＧＲクーラ７５の入口側及び出口側でそれぞれ接合する対のフランジ８０の一方として使用することができる。

フランジ８０とガスケット９０との結合は、前述した各実施形態の場合と同様にクリンチやスポット溶接によって行うこともできるが、ＥＧＲシステムに適用する場合、ろう付けによって結合するとよい。
その場合も、フランジ８０のシール面８３におけるガスケットを結合すべき部位８４を含む所定領域に凹部を形成し、ガスケット９０のフランジと結合する部位９４をその凹部内でろう付けによってフランジ８０に結合するよい。それによって、結合部の厚さがろう材によって増加しても相手方フランジとの密着不良が生じないようにすることができる。

ＥＧＲクーラ７５の入口側及び出口側に固設されたフランジ８０のシール面８３、あるいは排気側分岐管７４ａ及び吸入側分岐管の端部に固着したフランジ８０のシール面８３に、ガスケット９０を位置決め結合して一体化してもよい。
この実施形態によっても、前述の各実施形態の場合と同様の効果を得ることができる。
そして、ガスケット９０のフランジ８０に対する相対的な伸縮及び／又は変形が生じても、ガスケット９０のうち切欠部９６の周辺、特に延設部９５の細くなった部分９５ａがその伸縮及び／又は変形を吸収するように変形する。そのため、ガスケット９０が偏向的な荷重を受けることがなく、ビード９３が破損や変形してシール性能を損なう恐れがない。

ガスケットに設ける延設部９５は１箇所又は３箇所以上でもよい。切欠部９６に変えて、第１の実施形態と同様な長孔による透孔を形成してもよい。あるいは、第２、第３の実施形態と同様に、ガスケットに延設部を設けずに、ガスケットの外周の近傍をフランジと結合する部位とし、その部位とビードを形成した領域との間に、径方向に対して所定角度傾斜して延びる長孔又は外周からの切欠部を形成してもよい。

〔補足説明〕
この発明によるガスケット付きフランジを保管中や運搬中あるいは組み付け作業中などに、ガスケットの表面が汚れたり傷付いたりすると、管接続後の気密性が低下する恐れがある。そこで、完成したガスケット付きフランジのガスケット側の全面を覆うように、保護カバーを装着するとよい。
また、前述した各実施形態におけるガスケットのみを、フランジと一体化するためのガスケットとして提供することもできる。
前述した各実施形態ではガスケット及びフランジの材質が金属である例について説明したが、材質はこれに限られず、フランジには強度及び耐熱性に優れた材料を、ガスケットには耐熱性及びバネ性に優れた材料を適宜に選択すればよい。

以上、この発明の各実施形態について説明してきたが、この発明は上述した各実施形態に限るものではなく、特許請求の範囲の各請求項に規定する範囲内で、種々の変更、追加、省略や組合せ等が可能で有ることは勿論である。

１，２，２′，３，３′，４：ガスケット付きフランジ ５：ポンチ
１０，５０，８０：フランジ １１，５１，８１：フランジのポート孔
１２，５２，８２：ボルト孔 １３，５３，８３：シール面
１３ａ，８３ａ：有効シール領域
１４，５４，８４：フランジのガスケットを結合すべき部位 １５：窪み
１６：凹部 ２０，３０，４０，６０，９０：ガスケット
２１，３１，４１，６１，９１：ガスケットのポート孔
２３，３３，４３，６３，９３：ビード
２４，３４，４４，６４，９４：ガスケットのフランジと結合する部位
２５，６５，９５：延設部 ２６，６６：透孔 ３６：長孔（透孔）
３７：スリット ４６，９６：切欠部 ７５：ＥＧＲクーラ

Claims (12)

1. フランジとガスケットとを備えるガスケット付きフランジであって、
   前記フランジは、内燃機関の排気系統の管を接続するためのフランジであり、
   前記ガスケットはビードを形成したガスケットで、前記フランジのシール面に位置決め結合されて該フランジと一体化されており、
   前記ガスケットは、前記フランジのシール面における排気の通路となる開口の周縁部の有効シール領域を含み、該フランジの外形より小さい所定領域にのみ設けられ、前記フランジと結合する部位は、前記ビードを形成した領域より外周側にあり、該部位と前記ビードを形成した領域との間に透孔又は切欠部を形成したことを特徴とするガスケット付きフランジ。
2. 前記ガスケットの前記フランジに対する相対的な伸縮及び／又は変形に応じて、前記ガスケットのうち前記透孔又は切欠部の周辺が、当該伸縮及び／又は変形を吸収するように変形することを特徴とする請求項１に記載のガスケット付きフランジ。
3. 請求項１又は２に記載のガスケット付きフランジであって、
   １個の前記フランジに前記開口が間隔を置いて複数形成されており、該複数の開口のそれぞれと対応して、該開口の周縁部の有効シール領域を含む所定領域ごとに、個別に前記ガスケットが位置決め結合されていることを特徴とするガスケット付きフランジ。
4. 請求項１又は２に記載のガスケット付きフランジであって、
   前記ガスケットは、外周から外方へ延びる延設部を備え、該延設部に前記フランジと結合する部位を有し、該部位より内側に前記透孔又は切欠部を形成したことを特徴とするガスケット付きフランジ。
5. 請求項１又は２に記載のガスケット付きフランジであって、
   前記ガスケットは、外周の近傍に前記フランジと結合する部位を有し、該部位と前記ビードを形成した領域との間に、前記透孔として径方向に対して所定角度傾斜して延びる長孔を形成したことを特徴とするガスケット付きフランジ。
6. 請求項１又は２に記載のガスケット付きフランジであって、
   前記ガスケットは、外周の近傍に前記フランジと結合する部位を有し、該部位と前記ビードを形成した領域との間に、前記切欠部として前記外周から径方向に対して所定角度傾斜して延びる切欠部を形成したことを特徴とするガスケット付きフランジ。
7. 請求項１から６のいずれか一項に記載のガスケット付きフランジであって、
   前記フランジのシール面における前記ガスケットを結合すべき部位を含む所定領域に凹部が形成され、前記ガスケットの前記フランジと結合する部位が前記凹部内でスポット溶接により前記フランジに結合されていることを特徴とするガスケット付きフランジ。
8. 内燃機関の排気系統の管を接続するためのフランジのシール面に位置決め結合されるガスケットであって、
   前記フランジのシール面における排気の通路となる開口の周縁部の有効シール領域を含み、該フランジの外形より小さい所定領域に対応する形状をなし、前記有効シール領域と対応する領域にビードを形成しており、
   前記フランジと結合する部位は、前記ビードを形成した領域より外周側にあり、該部位と前記ビードを形成した領域との間に透孔又は切欠部を形成したことを特徴とするガスケット。
9. 前記ガスケットの前記フランジに対する相対的な伸縮及び／又は変形に応じて、前記ガスケットのうち前記透孔又は切欠部の周辺が、当該伸縮及び／又は変形を吸収するように変形することを特徴とする請求項８に記載のガスケット。
10. 請求項８又は９に記載のガスケットであって、
    外周から外方へ延びる延設部を備え、該延設部に前記フランジと結合する部位を有し、該部位より内側に前記透孔又は切欠部を形成したことを特徴とするガスケット。
11. 請求項８又は９に記載のガスケットであって、
    外周の近傍に前記フランジと結合する部位を有し、該部位と前記ビードを形成した領域との間に、前記透孔として径方向に対して所定角度傾斜して延びる長孔を形成したことを特徴とするガスケット。
12. 請求項８又は９に記載のガスケットであって、
    外周の近傍に前記フランジと結合する部位を有し、該部位と前記ビードを形成した領域との間に、前記切欠部として前記外周から径方向に対して所定角度傾斜して延びる切欠部を形成したことを特徴とするガスケット。

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