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JP6531878B2 - ガラス板およびガラス板の製造方法 - Google Patents

ガラス板およびガラス板の製造方法 Download PDF

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JP6531878B2 JP2019501167A JP2019501167A JP6531878B2 JP 6531878 B2 JP6531878 B2 JP 6531878B2 JP 2019501167 A JP2019501167 A JP 2019501167A JP 2019501167 A JP2019501167 A JP 2019501167A JP 6531878 B2 JP6531878 B2 JP 6531878B2
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Description

本発明は、ガラス板およびガラス板の製造方法に関する。
大判のガラス板から複数のガラス物品（例えばガラス製品）を分離採取するため、ガラス板にレーザを照射して、分断用の分断ラインを形成する技術が知られている（特許文献１）。この技術では、まず、レーザ照射により、ガラス板にガラス物品の最終形状に対応した分断用ラインが形成される。次に、ガラス板を分断用ラインに沿って分断することにより、所望の形状のガラス物品を採取することができる。
米国特許出願公開第２０１５／０１６６３９３号明細書 特表２０１３−５３６０８１号公報 米国特許出願公開第２０１２／０１９６０７１号明細書
本願発明者らは、前述のような分断用ラインが導入されたガラス板において、しばしば、実際の分離工程よりも前の段階で、意図に反してガラス板が複数の部分に分断されてしまうことがあることに気付いた（以下「プレ分断現象」という）。
このようなプレ分断現象が生じると、以降のガラス板のハンドリングが煩雑になる上、特にガラス物品の端面に傷または割れなどが発生して、ガラス物品の品質が低下してしまうという問題が生じ得る。
本発明は、このような背景に鑑みなされたものであり、本発明では、プレ分断現象が生じにくいガラス板を提供することを目的とする。また、本発明では、プレ分断現象が生じにくいガラス板の製造方法を提供することを目的とする。
本発明では、相互に対向する第１の主表面および第２の主表面を有するガラス板であって、
当該ガラス板は、レーザ照射により形成された複数の分断用ラインを有し、
前記分断用ラインは、１または２以上の製品ラインおよび１または２以上のリリースラインで構成され、前記製品ラインは、前記ガラス板から分離採取されるガラス物品の輪郭線に対応し、前記リリースラインは、前記分断用ラインのうち前記製品ライン以外の部分に対応し、
前記製品ラインは、前記第１の主表面に配置された複数の面内ボイドで構成される、第１の面内ボイド列を有し、該第１の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、それぞれに対応する、前記第１の主表面から前記第２の主表面に向かう製品ライン用内部ボイド列を有し、該製品ライン用内部ボイド列は、複数の製品ライン用内部ボイドで構成され、
前記第１の主表面における相互に隣接する前記面内ボイド同士の間の最大中心間距離Ｐ１ｍａｘは、１μｍ〜１０μｍの範囲であり、
前記リリースラインは、前記第１の主表面と前記第２の主表面を結ぶ複数の直線上に配置された、複数のリリースライン用内部ボイド列を有し、各リリースライン用内部ボイド列は、複数のリリースライン用内部ボイドで構成され、
各リリースライン用内部ボイド列を前記第１の主表面まで延伸したとき、延伸線が前記第１の主表面と交わる位置、および
前記第１の主表面に面内ボイドを有する前記リリースライン用内部ボイド列の場合は、そのような面内ボイド
を、ともに仮想面内ボイドと称したとき、
相互に隣接する仮想面内ボイド同士の間の最大中心間距離Ｐ２ｍａｘは、１０μｍ超である、ガラス板が提供される。
また、本発明では、ガラス板の製造方法であって、
（１）相互に対向する第１の主表面および第２の主表面を有するガラス素材を準備する工程と、
（２）前記ガラス素材にレーザを照射することにより、分断用ラインを形成する工程と、
を有し、
前記分断用ラインは、１または２以上の製品ラインおよび１または２以上のリリースラインで構成され、前記製品ラインは、前記ガラス素材から分離採取されるガラス物品の輪郭線に対応し、前記リリースラインは、前記分断用ラインのうち前記製品ライン以外の部分に対応し、
前記製品ラインは、前記第１の主表面に配置された複数の面内ボイドで構成される、第１の面内ボイド列を有し、該第１の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、それぞれに対応する、前記第１の主表面から前記第２の主表面に向かう製品ライン用内部ボイド列を有し、該製品ライン用内部ボイド列は、複数の製品ライン用内部ボイドで構成され、
前記第１の主表面における相互に隣接する前記面内ボイド同士の間の最大中心間距離Ｐ１ｍａｘは、１μｍ〜１０μｍの範囲であり、
前記リリースラインは、前記第１の主表面と前記第２の主表面を結ぶ複数の直線上に配置された、複数のリリースライン用内部ボイド列を有し、各リリースライン用内部ボイド列は、複数のリリースライン用内部ボイドで構成され、
各リリースライン用内部ボイド列を前記第１の主表面まで延伸したとき、延伸線が前記第１の主表面と交わる位置、および
前記第１の主表面に面内ボイドを有する前記リリースライン用内部ボイド列の場合は、そのような面内ボイド
を、ともに仮想面内ボイドと称したとき、相互に隣接する仮想面内ボイド同士の間の最大中心間距離Ｐ２ｍａｘは、１０μｍ超である、製造方法が提供される。
なお、この製造方法において、前記（１）の工程におけるガラス素材は、本製造方法を実施する者が製造したものであっても、第三者から購入したものであってもよい。
本発明では、プレ分断現象が生じにくいガラス板を提供するが可能となる。また、本発明では、プレ分断現象が生じにくいガラス板の製造方法を提供することが可能となる。
従来のガラス板の概略的な斜視図である。 従来のガラス板における分断用ラインの一構成例を模式的に示した図である。 本発明の一実施形態によるガラス板の概略的な斜視図である。 本発明の一実施形態による製品ラインの一部を模式的に示した上面図である。 本発明の一実施形態による製品ラインの一部を模式的に示した断面図である。 本発明の一実施形態によるリリースラインの一部を模式的に示した上面図である。 本発明の一実施形態によるリリースラインの一部を模式的に示した断面図である。 リリースラインを構成するリリースライン用内部ボイド列の一態様を模式的に示した断面図である。 リリースラインを構成するリリースライン用内部ボイド列の別の態様を模式的に示した断面図である。 リリースラインを構成するリリースライン用内部ボイド列のさらに別の態様を模式的に示した断面図である。 リリースラインを構成するリリースライン用内部ボイド列のさらに別の態様を模式的に示した断面図である。 リリースラインを構成するリリースライン用内部ボイド列のさらに別の態様を模式的に示した断面図である。 本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法のフローを概略的にした図である。 本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法に使用され得る、ガラス素材の模式的な斜視図である。 ガラス素材に形成された分断用ラインの一例を模式的に示した図である。
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。
（従来のガラス板）
本発明の構成および特徴についてより良く理解するため、まず図１を参照して、従来のガラス板について、簡単に説明する。
図１には、従来のガラス板１の模式的な斜視図を示す。
図１に示すように、従来のガラス板１は、第１の主表面１２および第２の主表面１４を有する。ただし、図１では、第２の主表面１４は視認できない。また、従来のガラス板１は、第１の主表面１２と第２の主表面１４とをつなぐ４つの端面を有する。ここでは、便宜上、４つの端面のそれぞれを、反時計回りに、第１の端面１６、第２の端面１７、第３の端面１８、第４の端面１９と称する。
従来のガラス板１は、第１の主表面１２に、長手方向（Ｘ方向）に沿って第１の端面１６から第３の端面１８に至る、２本の分断用ライン２０を有する。また、従来のガラス板１は、第１の主表面１２に、幅方向（Ｙ方向）に沿って第２の端面１７から第４の端面１９に至る、２本の分断用ライン２０を有する。
これらのＸ方向およびＹ方向の分断用ライン２０は、いずれも、レーザ照射により形成される。
ここで、図２を参照して、分断用ライン２０の構造について、より詳しく説明する。
図２には、分断用ライン２０の一構成例を模式的に示す。
図２に示すように、この例では、分断用ライン２０は、ガラス素材１０１の第１の主表面１０２において、長手方向（Ｘ方向）に延伸するように形成されている。
分断用ライン２０は、第１の主表面１０２において、複数の面内ボイド１３９が所定の配列に沿って配置されることにより構成される。
以下、このような主表面（第１の主表面１０２であっても、第２の主表面１０４であっても良い）における面内ボイド１３９の配列を、特に「面内ボイド列」と称する。
また、深さ方向に関しては、分断用ライン２０は、ガラス素材１０１の第１の主表面１０２から第２の主表面１０４に延伸する、複数の「内部ボイド列」１５０を有する。各内部ボイド列１５０は、第１の主表面１０２の深さ方向に沿って配列された、複数の内部ボイド１５８で構成される。なお、内部ボイド列１５０は、それぞれが一つの面内ボイド１３９に対応しており、従って、各面内ボイド１３９の下側に、対応する内部ボイド列１５０が延在している。
再度図１を参照すると、このような分断用ライン２０は、後に従来のガラス板１からガラス物品８０を分離採取するために形成される。すなわち、分断用ライン２０が、後に分離されるガラス物品８０の輪郭線を形成する。
ただし、Ｘ方向の分断用ライン２０は、ガラス物品８０のＸ方向の輪郭線に対応する部分（「Ｘ方向の製品ライン」という）３０に加えて、Ｘ方向のリリースライン３２を有する。同様に、Ｙ方向の分断用ライン２０は、ガラス物品８０のＹ方向の輪郭線に対応する部分（「Ｙ方向の製品ライン」という）３０に加えて、Ｙ方向のリリースライン３２を有する。
換言すれば、Ｘ方向の分断用ライン２０は、Ｘ方向の製品ライン３０と、該Ｘ方向の製品ライン３０の両側のＸ方向のリリースライン３２とにより構成される。同様に、Ｙ方向の分断用ライン２０は、Ｙ方向の製品ライン３０と、該Ｙ方向の製品ライン３０の両側のＹ方向のリリースライン３２とにより構成される。
なお、リリースライン３２は、従来のガラス板１からガラス物品８０を分離することを容易にするために配置される。
すなわち、従来のガラス板１がリリースライン３２を有しない場合、従来のガラス板１から各ガラス物品８０を分離する工程は、いわゆる「くり抜き工程」となる。このため、特に従来のガラス板１が厚い場合には、従来のガラス板１からガラス物品８０を厚さ方向に抜こうとした際に、従来のガラス板１の周囲部分との間で引っかかり、分離が生じ難くなることがある。
これに対して、従来のガラス板１がリリースライン３２を有する場合、従来のガラス板１から各ガラス物品８０を分離する工程は、「非くり抜き工程」とすることができる。従って、周囲部分からのガラス物品８０の分離が容易となる。
ここで、本願発明者らは、従来のガラス板１の構成では、しばしば、実際の分離工程よりも前の段階で、ガラス板１が複数の断片に分断されてしまい、この傾向が激しくなると、ハンドリング中に、ガラス板１からガラス物品８０が分離されてしまうという現象が生じることに気付いた（以下「プレ分断現象」という）。
プレ分断現象は、特に、従来のガラス板１に応力が加わった際に、生じやすい傾向にある。例えば、従来のガラス板１は、ガラス物品８０の分離工程の前に、搬送工程、化学強化工程、成膜工程、および洗浄工程など各種工程を経る場合がある。そのような工程での熱負荷、自重の負荷、および振動などの影響により、プレ分断現象が生じ易くなる。
このようなプレ分断現象が生じると、以降のガラス板１のハンドリングが煩雑になる上、特にガラス物品８０の端面に傷または割れなどが発生して、ガラス物品８０の品質が低下してしまうという問題が生じ得る。
特に、従来のガラス板１は、元来、複数の小片状のガラス物品８０では、ハンドリングが煩雑であるという課題に対処するために使用されるものである。しかしながら、プレ分断現象が生じると、このような対処が生かされなくなってしまうという問題がある。
（本発明の一実施形態によるガラス板）
次に、図３を参照して、本発明の一実施形態によるガラス板の一構成例について説明する。
図３には、本発明の一実施形態によるガラス板（以下、「第１のガラス板」という）の概略的な斜視図を示す。
図３に示すように、第１のガラス板２００は、相互に対向する第１の主表面２１２および第２の主表面２１４を有する。ただし、図３では、第２の主表面２１４は視認できない。また、第１のガラス板２００は、第１の主表面２１２と第２の主表面２１４とをつなぐ４つの端面を有する。以下、これらの端面を、便宜上、それぞれ、反時計回りに、第１の端面２１６、第２の端面２１７、第３の端面２１８、および第４の端面２１９と称する。
第１のガラス板２００は、上面視、略矩形状の形態を有する。従って、第１の端面２１６と第３の端面２１８は相互に対向しており、第２の端面２１７と第４の端面２１９も相互に対向している。
第１のガラス板２００は、第１の主表面２１２に、複数の分断用ライン２２０を有する。なお、前述のように、分断用ライン２２０は、製品ラインおよびリリースラインで構成される。
例えば、図３に示した例では、分断用ライン２２０は、第１の主表面２１２の略中央に形成された１本のループ状の製品ライン２３０と、該製品ライン２３０の一つの点から、縦方向（Ｙ方向）または横方向（Ｘ方向）に沿って一つの端面まで延在する４本のリリースライン２４０と、で構成される。
前述のように、製品ライン２３０は、後の分離工程で第１のガラス板２００から分離採取されるガラス物品２８０の輪郭線に対応する。従って、図３に示した例では、分離工程後に、第１のガラス板２００から、各コーナー部が丸く形成された略矩形状のガラス物品２８０が採取される。
分断用ライン２２０（すなわち製品ライン２３０およびリリースライン２４０）は、いずれも、レーザ照射により形成される。
以下、図４〜図７を参照して、製品ライン２３０およびリリースライン２４０の構成について、より詳しく説明する。
図４および図５には、製品ライン２３０の一構成例を示す。図４には、第１のガラス板２００の第１の主表面２１２に形成された製品ライン２３０の一部の上面図が模式的に示されている。また、図５には、製品ライン２３０の一部の断面図が模式的に示されている。
また、図６および図７には、リリースライン２４０の一構成例を示す。図６には、第１のガラス板２００の第１の主表面２１２に形成されたリリースライン２４０の一部の上面図が模式的に示されている。また、図７には、リリースライン２４０の一部の断面図が模式的に示されている。
図４および図５に示すように、製品ライン２３０は、第１の主表面２１２に、第１の面内ボイド列２３１を有する。第１の面内ボイド列２３１は、第１の主表面２１２に配列された、複数の面内ボイド２３９で構成される。
また、製品ライン２３０は、第１のガラス板２００の第１の主表面２１２から第２の主表面２１４に延伸する、複数の内部ボイド列２５０（以下、「製品ライン用内部ボイド列２５０」と称する）を有する。製品ライン用内部ボイド列２５０は、それぞれが一つの面内ボイド２３９に対応している。換言すれば、各面内ボイド２３９の下側に、対応する製品ライン用内部ボイド列２５０が延在している。
各製品ライン用内部ボイド列２５０には、複数の内部ボイド２５８（以下、「製品ライン用内部ボイド２５８」と称する）が配列されている。換言すれば、複数の製品ライン用内部ボイド２５８が一列に配列されることにより、一つの製品ライン用内部ボイド列２５０が構成される。
なお、各製品ライン用内部ボイド列２５０の延伸方向は、必ずしも第１の主表面２１２に対して垂直な方向に限られない。例えば、各製品ライン用内部ボイド列２５０は、第１のガラス板２００の厚さ方向に対して、傾斜した方向に延伸しても良い。
また、図４および図５に示した例では、製品ライン２３０の第１の面内ボイド列２３１において、隣接する面内ボイド２３９同士の中心間距離Ｐ１は、いずれの位置でも一定となっている。しかしながら、これは単なる一例であって、隣接する面内ボイド２３９同士の中心間距離Ｐ１は、場所によって異なっていても良い。例えば、ある箇所では、隣接する面内ボイド２３９同士の中心間距離Ｐ１が比較的狭く、別の箇所では、隣接する面内ボイド２３９同士の中心間距離Ｐ１が比較的広くなっていても良い。
さらに、各面内ボイド２３９は、必ずしも図４に示すような円形形状を有するとは限られない。レーザの照射および走査条件等により、面内ボイド２３９の形状は、各種態様を取り得る。同様に、製品ライン用内部ボイド列２５０を構成する各製品ライン用内部ボイド２５８は、必ずしも図５に示すような略長円形状の断面を有するとは限られない。レーザの照射および走査条件等により、製品ライン用内部ボイド２５８の断面形状は、各種態様を取り得る。
また、図５に示した例では、各製品ライン用内部ボイド列２５０において、隣接する製品ライン用内部ボイド２５８同士は、相互に接触していない。しかしながら、これとは別の態様として、少なくとも一組の隣接する製品ライン用内部ボイド２５８同士は、相互に接触していても良い。
一方、図６および図７に示すように、リリースライン２４０は、第１の主表面２１２に、第２の面内ボイド列２４１を有する。第２の面内ボイド列２４１は、第１の主表面２１２に配列された、複数の面内ボイド２４９で構成される。
また、第２の面内ボイド列２４１は、第１のガラス板２００の第１の主表面２１２から第２の主表面２１４に延伸する、複数の内部ボイド列２６０（以下、「リリースライン用内部ボイド列２６０」と称する）を有する。リリースライン用内部ボイド列２６０は、それぞれが一つの面内ボイド２４９に対応している。換言すれば、各面内ボイド２４９の下側に、対応するリリースライン用内部ボイド列２６０が延在している。
各リリースライン用内部ボイド列２６０には、複数の内部ボイド２６８（以下、「リリースライン用内部ボイド２６８」と称する）が配列されている。換言すれば、複数のリリースライン用内部ボイド２６８が一列に配列されることにより、一つのリリースライン用内部ボイド列２６０が構成される。
なお、各リリースライン用内部ボイド列２６０の延伸方向は、必ずしも第１の主表面２１２に対して垂直な方向に限られない。例えば、各リリースライン用内部ボイド列２６０は、第１のガラス板２００の厚さ方向に対して、傾斜した方向に延伸しても良い。
また、図６および図７に示した例では、リリースライン２４０の第２の面内ボイド列２４１において、隣接する面内ボイド２４９同士の中心間距離Ｐ２は、いずれの位置でも一定となっている。しかしながら、これは単なる一例であって、隣接する面内ボイド２４９同士の中心間距離Ｐ２は、場所によって異なっていても良い。例えば、ある箇所では、隣接する面内ボイド２４９同士の中心間距離Ｐ２が比較的狭く、別の箇所では、隣接する面内ボイド２４９同士の中心間距離Ｐ２が比較的広くなっていても良い。
さらに、各面内ボイド２４９は、必ずしも図７に示すような円形形状を有するとは限られない。レーザの照射および走査条件等により、面内ボイド２４９の形状は、各種態様を取り得る。さらに、後述するように、リリースライン２４０には、面内ボイド２４９が全く存在しない形態もあり得る。
同様に、リリースライン用内部ボイド列２６０を構成する各リリースライン用内部ボイド２６８は、必ずしも図７に示すような略長円形状の断面を有するとは限られない。レーザの照射および走査条件等により、リリースライン用内部ボイド２６８の断面形状は、各種態様を取り得る。
また、図７に示した例では、各リリースライン用内部ボイド列２６０において、隣接するリリースライン用内部ボイド２６８同士は、相互に接触していない。しかしながら、これとは別の態様として、少なくとも一組の隣接するリリースライン用内部ボイド２６８同士は、相互に接触していても良い。
ここで、本発明の一実施形態では、製品ライン２３０の第１の面内ボイド列２３１において隣接する面内ボイド２３９同士の最大中心間距離をＰ１ｍａｘとし、リリースライン２４０の第２の面内ボイド列２４１において隣接する面内ボイド２４９同士の最大中心間距離をＰ２ｍａｘとしたとき、Ｐ２ｍａｘ＞Ｐ１ｍａｘの関係を満たすという特徴を有する。
例えば、図４〜図７に示した例では、リリースライン２４０の第２の面内ボイド列２４１における隣接する面内ボイド２４９同士の中心間距離Ｐ２（一定値）は、製品ライン２３０の第１の面内ボイド列２３１における隣接する面内ボイド２３９同士の中心間距離Ｐ１（一定値）よりも広くなっている。
Ｐ１ｍａｘは１μｍ〜１０μｍの範囲である。一方、Ｐ２ｍａｘは１０μｍ超である。
Ｐ１ｍａｘは、ガラス物品２８０の端面の平滑性とレーザ照射時間の主に２つの観点から、１μｍ〜８μｍの範囲であることが好ましく、３μｍ〜６μｍの範囲であることがより好ましく、３μｍ〜５μｍの範囲であることがさらに好ましい。一方、Ｐ２ｍａｘは、１０μｍ超〜２５μｍの範囲であることが好ましく、１０μｍ超〜２３μｍの範囲であることがより好ましく、１３μｍ〜２０μｍの範囲であることがさらに好ましい。
ここで、Ｐ１ｍａｘは、製品ライン２３０に存在する第１の面内ボイド列２３１において、相互に隣接する面内ボイド２３９同士の組（以下、「面内ボイド組Ａ」と称する）の「実質的な」最大値を意味することに留意する必要がある。
同様に、Ｐ２ｍａｘは、リリースライン２４０に存在する第２の面内ボイド列２４１において、相互に隣接する面内ボイド２４９同士の組（以下、「面内ボイド組Ｂ」と称する）の「実質的な」最大値を意味することに留意する必要がある。
例えば、前記Ｐ１ｍａｘは、「実質的に」１μｍ〜１０μｍの範囲であるが、面内ボイド組Ａの中には、まれに、Ｐ１ｍａｘを超えるＰ１を有する組が存在し得る。
これは、実際の製造工程では、加工精度の観点から、中心間距離Ｐ１に対して、ある程度のばらつきが避けられないためである。
また、例えば、ループ状の製品ライン２３０において、最初に形成される面内ボイド２３９（「始点用面内ボイド」と称する）と、最後に形成される面内ボイド２３９（「終点用面内ボイド」と称する）との間の距離が所定の距離（例えば２０μｍ）を下回ると、始点用面内ボイドと終点用面内ボイドとの間に、新たな面内ボイドを形成しないことがしばしば生じ得る。その場合、始点用面内ボイドと終点用面内ボイドとの間の距離が、最大中心間距離Ｐ１ｍａｘとなり得る。しかしながら、このような値をＰ１ｍａｘと規定すると、Ｐ１ｍａｘが製品ライン２３０の情報を正確に反映したものではなくなってしまう。
そこで、本願では、前述のようないわば例外的な面内ボイド組Ａの影響を除くため、典型的な中心間距離Ｐ１を有する面内ボイド組Ａから、最大中心間距離Ｐ１ｍａｘを定めている。なお、通常の場合、製品ライン２３０における例外的な面内ボイド組Ａの存在率は、１％未満である。従って、本願では、そのような例外的な面内ボイド組Ａを除く、９９％以上の面内ボイド組Ａから、最大中心間距離Ｐ１ｍａｘが定められる。
換言すれば、本願では、製品ライン２３０を構成する９９％以上の面内ボイド組Ａにおいて成立する最大中心間距離のうちの最大値を、最大中心間距離Ｐ１ｍａｘと規定する。
Ｐ２ｍａｘの面内ボイド組Ｂついても同様のことが言える。
製品ライン２３０およびリリースライン２４０を、前述のＰ２ｍａｘ＞Ｐ１ｍａｘの関係を満たすように形成した場合、意図しない段階において、第１のガラス板２００、特に分断用ライン２２０に応力が加わっても、分断用ライン２２０に沿ってガラス物品２８０が分離されてしまう、いわゆるプレ分断現象を有意に抑制することができる。
従って、第１のガラス板２００では、適切な工程（すなわち分離工程）において、第１のガラス板２００からガラス物品２８０を分離することが可能となる。また、第１のガラス板２００のハンドリングの際に、ガラス物品２８０が分離してしまい、ガラス物品２８０の端面に傷または割れなどが発生して、ガラス物品２８０の品質が低下してしまうという問題を有意に抑制することが可能になる。
例えば、分断用ライン２２０を有する第１のガラス板２００を化学強化処理する工程においても、プレ分断現象を抑制することができる。
また、リリースライン２４０は、隣接する面内ボイド２４９同士の最大中心間距離Ｐ２ｍａｘが１０μｍ超となるように調整されている。さらに、リリースライン２４０において、面内ボイド２４９の最大中心間距離Ｐ２ｍａｘが１３μｍ〜２０μｍの範囲にある場合、後述するように、第１のガラス板２００の分断用ライン２２０に沿ってＣＯ２レーザを照射することにより、製品ライン２３０の位置に加えて、リリースライン２４０の位置で、第１のガラス板２００を分断することができる。そのため、第１のガラス板２００では、ＣＯ２レーザ照射によりガラス物品を分離する分離工程において、ガラス物品２８０が適正に分離できなくなるという問題も生じ得ない。
このように、本発明の一実施形態では、プレ分断現象が生じ難い上、必要な工程（すなわち分離工程）で、容易にガラス物品を分離できるガラス板を提供することができる。
（その他の特徴）
以下、第１のガラス板２００における各部のその他の特徴について説明する。
（第１のガラス板２００）
第１のガラス板２００の組成は、特に限られない。第１のガラス板２００は、例えば、ソーダライムガラスまたはアルカリアルミノシリケートガラス等であっても良い。
第１のガラス板２００の形状は、特に限られない。第１のガラス板２００は、例えば、略矩形状であっても、略円形状であっても良い。
また、第１のガラス板２００の厚さは、特に限られないが、例えば０．０３ｍｍ〜６ｍｍの範囲であっても良い。また、建材用や車両用の場合には、第１のガラス板２００の厚さは、例えば、２ｍｍ〜１９ｍｍの範囲であっても良い。
第１のガラス板２００は、化学強化ガラスであっても良い。後述のように、この場合、第１のガラス板２００から分離されるガラス物品２８０の端面を、化学強化処理された端面とすることが可能になる。
（製品ライン２３０）
前述の図３に示した例では、製品ライン２３０は、１本のループ状の形態である。しかしながら、製品ライン２３０の本数および形態は、特に限られない。例えば、製品ライン２３０は、図１に示したような、４本の直線で構成されても良い。あるいは、製品ライン２３０は、その他の態様を有しても良い。
また、図３に示した例では、第１のガラス板２００から、１枚のガラス物品２８０が採取される。しかしながら、これは単なる一例であって、１枚のガラス板から、複数のガラス物品が分離されても良い。
また、前述の図４に示した例では、製品ライン２３０は、第１のガラス板２００の第１の主表面２１２に、複数の面内ボイド２３９を有する。同様に、製品ライン２３０は、第１のガラス板２００の第２の主表面２１４に、複数の面内ボイドを有しても良い。この場合、第１のガラス板２００から、ガラス物品２８０をより容易に分離することができる。
なお、図４および図５に示した例では、製品ライン２３０の面内ボイド２３９は、等しい間隔で配置される。この場合、隣接する面内ボイド２３９同士の中心間距離Ｐ１は、１μｍ〜８μｍの範囲であることが好ましい。
また、製品ライン用内部ボイド列２５０において、隣接する製品ライン用内部ボイド２５８同士の間隔（上側の製品ライン用内部ボイド２５８の下端から、下側の製品ライン用内部ボイド２５８の上端までの距離）は、０〜５０μｍの範囲であることが好ましく、０〜２０μｍの範囲であることがより好ましく、０〜１０μｍの範囲であることがさらに好ましい。この場合、第１のガラス板２００から、ガラス物品２８０をより容易に分離することができる。また、ガラス物品２８０の端面がより平滑になる。
（リリースライン２４０）
前述の図３に示した例では、リリースライン２４０は、第１の主表面２１２において、縦または横に延伸する４本の直線状の形態である。しかしながら、リリースライン２４０の本数および形態は、特に限られない。例えば、リリースライン２４０は、図１に示したような、製品ラインと同一直線上に配置された直線で構成されても良い。あるいは、リリースライン２４０は、１または２以上の曲線で形成されても良い。あるいは、リリースライン２４０は、その他の態様を有しても良い。
また、前述の図６および図７に示した例では、リリースライン２４０は、第１のガラス板２００の第１の主表面２１２に、複数の面内ボイド２４９を有する。同様に、リリースライン２４０は、第１のガラス板２００の第２の主表面２１４に、複数の面内ボイドを有しても良い。
また、図６および図７に示した例では、リリースライン２４０の面内ボイド２４９は、等しい間隔Ｐ２で配置される。この場合、隣接する面内ボイド２４９同士の中心間距離Ｐ２は、１０μｍ超〜２５μｍの範囲であることが好ましい。
なお、各リリースライン用内部ボイド列２６０に含まれるリリースライン用内部ボイド２６８の数および形態は、特に限られない。
以下、図８〜図１０を参照して、リリースライン用内部ボイド列２５０の想定される別の形態について説明する。
図８には、リリースラインを構成するリリースライン用内部ボイド列の一態様を模式的に示す。この図には、リリースライン用内部ボイド列の一部の断面が模式的に示されている。
図８に示す例では、リリースライン２４０Ａは、ガラス板の第１の主表面２１２に第２の面内ボイド列２４１Ａを有する。第２の面内ボイド列２４１Ａは、面内ボイド２４９の配列を含む。
また、リリースライン２４０Ａは、各面内ボイド２４９の下方に延在する、リリースライン用内部ボイド列２６０Ａを有する。各リリースライン用内部ボイド列２６０Ａは、複数のリリースライン用内部ボイド２６８で構成される。
ここで、図７に示したリリースライン２４０の構成と比較すると、図８におけるリリースライン２４０Ａでは、各リリースライン用内部ボイド列２６０Ａに含まれるリリースライン用内部ボイド２６８の数がリリースライン２４０の場合よりも少なく、すなわちボイド密度がより小さくなっている。
例えば、図７に示したリリースライン２４０において、各リリースライン用内部ボイド列２６０は、図５に示した製品ライン２３０における製品ライン用内部ボイド列２５０とほぼ同様のボイド密度を有する。これに対して、リリースライン２４０Ａでは、図５に示した製品ライン２３０における製品ライン用内部ボイド列２５０に比べて、各リリースライン用内部ボイド列２６０Ａのボイド密度が減少している。
リリースライン２４０Ａにおいて、隣接するリリースライン用内部ボイド２６８同士の間隔を、このように「疎」にすることにより、前述のプレ分断現象をよりいっそう抑制することができる。
図９には、リリースラインを構成するリリースライン用内部ボイド列の別の態様を模式的に示す。この図には、リリースライン用内部ボイド列の一部の断面が模式的に示されている。
図９に示す例では、リリースライン２４０Ｂは、ガラス板の第１の主表面２１２に第２の面内ボイド列２４１Ｂを有する。第２の面内ボイド列２４１Ｂは、面内ボイド２４９の配列を含む。
また、リリースライン２４０Ｂは、各面内ボイド２４９の下方に延在する、リリースライン用内部ボイド列２６０Ｂを有する。各リリースライン用内部ボイド列２６０Ｂは、複数のリリースライン用内部ボイド２６８で構成される。
ここで、図７に示したリリースライン２４０の構成と比較すると、図９におけるリリースライン２４０Ｂでは、各リリースライン用内部ボイド列２６０Ｂに含まれるリリースライン用内部ボイド２６８の数が、リリースライン２４０の場合よりも少なくなっている。また、各リリースライン用内部ボイド列２６０Ｂにおいて、リリースライン用内部ボイド２６８は、第２の主表面２１４まで配置されておらず、ガラス板の厚さ方向の途中で停止されている。
以下、このようなリリースライン用内部ボイド列２６０Ｂの構成を、特に「非貫通型内部ボイド列」と称する。
図９において、リリースライン用内部ボイド列２６０Ｂの深さ方向における延在範囲の最大値をＤｂとする。Ｄｂは、第１の主表面２１２から第２の主表面２１４までの距離（すなわちガラス板の厚さ）ｔの４０％〜９５％の範囲であることが好ましい。
なお、一つのリリースライン用内部ボイド列２６０Ｂにおいて、隣接するリリースライン用内部ボイド２６８同士の間隔は、製品ライン２３０における隣接する製品ライン用内部ボイド２５８同士の間隔（図５参照）と等しくなっている。しかしながら、これは単なる一例であって、隣接するリリースライン用内部ボイド２６８同士の間隔は、図５の場合とは異なっていても良い。
また、図９に示した例では、リリースライン用内部ボイド列２６０Ｂは、第１の主表面２１２の側に、面内ボイド２４９を有する。しかしながら、これとは反対に、リリースライン用内部ボイド列２６０Ｂは、第２の主表面２１４の側に、面内ボイドを有しても良い。
リリースライン２４０Ｂをこのような構成とした場合も、前述のプレ分断現象を、よりいっそう抑制することができる。
図１０には、リリースラインを構成するリリースライン用内部ボイド列のさらに別の態様を模式的に示す。この図には、リリースライン用内部ボイド列の一部の断面が模式的に示されている。
図１０に示す例では、リリースライン２４０Ｃは、第１の主表面２１２に第２の面内ボイド列２４１Ｃを有する。また、このリリースライン２４０Ｃは、図９に示したリリースライン２４０Ｂと同様の、「非貫通型内部ボイド列」を有する。
ただし、リリースライン２４０Ｃでは、第２の面内ボイド列２４１Ｃに沿った一連の「非貫通型内部ボイド列」において、非貫通側が第１の主表面２１２の側、第２の主表面２１４の側、…と、交互に繰り返される点で、図９に示したリリースライン２４０Ｂとは異なっている。
すなわち、リリースライン２４０Ｃでは、第２の面内ボイド列２４１Ｃに沿って、第２の主表面２１４の側が非貫通のリリースライン用内部ボイド列２６０Ｃ−１、第１の主表面２１２の側が非貫通のリリースライン用内部ボイド列２６０Ｃ−２、第１の主表面２１２の側が非貫通のリリースライン用内部ボイド列２６０Ｃ−１…の順に、リリースライン用内部ボイド列が配列される。
図１０において、リリースライン用内部ボイド列２６０Ｃ−１の深さ方向における延在範囲の最大値をＤｃとし、リリースライン用内部ボイド列２６０Ｃ−２の深さ方向における延在範囲の最大値をＤｄとする。ＤｃおよびＤｄは、第１の主表面２１２から第２の主表面２１４までの距離（すなわちガラス板の厚さ）ｔの４０％〜９５％の範囲であることが好ましい。
なお、ＤｃとＤｄは、必ずしも等しい必要はなく、両者は異なっていても良い。また、各リリースライン用内部ボイド列２６０Ｃ−１において、Ｄｃの値は異なっていても良い。同様に、各リリースライン用内部ボイド列２６０Ｃ−２において、Ｄｄの値は異なっていても良い。
リリースライン２４０Ｃをこのような構成とした場合も、前述のプレ分断現象を、よりいっそう抑制することができる。
図１１には、リリースラインを構成するリリースライン用内部ボイド列のさらに別の態様を模式的に示す。この図には、リリースライン用内部ボイド列の一部の断面が模式的に示されている。
図１１に示す例では、リリースライン２４０Ｄは、第１の主表面２１２に第２の面内ボイド列２４１Ｄを有する。第２の面内ボイド列２４１Ｄは、面内ボイド２４９の配列を含む。
また、リリースライン２４０Ｄは、各面内ボイド２４９の下方に延在する、リリースライン用内部ボイド列２６０Ｄを有する。各リリースライン用内部ボイド列２６０Ｄは、複数のリリースライン用内部ボイド２６８で構成される。
ここで、図７に示したリリースライン２４０の構成と比較すると、図１１におけるリリースライン２４０Ｄでは、各リリースライン用内部ボイド列２６０Ｄに含まれるリリースライン用内部ボイド２６８の数が、図７に示したリリースライン２４０の場合よりも少なくなっている。特に、各リリースライン用内部ボイド列２６０Ｄにおいて、リリースライン用内部ボイド２６８は、厚さ方向の略中央には配列されていない。
リリースライン２４０Ｄをこのような構成とした場合も、前述のプレ分断現象を、よりいっそう抑制することができる。
なお、図１１に示した例では、図７に示した例と比較すると、一つのリリースライン用内部ボイド列２６０Ｄにおいて、厚さ方向の略中央におけるリリースライン用内部ボイド２６８が「欠落」している。しかしながら、これは単なる一例であって、「欠落」されるリリースライン用内部ボイド２６８は、いずれのボイドであっても良い。また、各リリースライン用内部ボイド列２６０Ｄにおいて、「欠落」されるリリースライン用内部ボイド２６８の位置および数は、相互に異なっていても良い。
図１２には、リリースラインを構成するリリースライン用内部ボイド列のさらに別の態様を模式的に示す。この図には、リリースライン用内部ボイド列の一部の断面が模式的に示されている。
ここで、図１２に示す例では、リリースライン２４０Ｅは、第１の主表面２１２および第２の主表面２１４のいずれにも、第２の面内ボイド列を有しない。すなわち、第１の主表面２１２および第２の主表面２１４のいずれにも、面内ボイドは存在しない。
従って、リリースライン２４０Ｅは、ガラス板の主表面２１２または２１４の側からは視認されない、いわば「仮想的な」ラインである。この「仮想的な」リリースライン２４０Ｅの求め方については、後述する。
ただし、リリースライン２４０Ｅは、ガラス板の内部に、第１の主表面２１２の側から第２の主表面２１４の側に向かって延在する、複数のリリースライン用内部ボイド列２６０Ｅを有する。各リリースライン用内部ボイド列２６０Ｅは、複数のリリースライン用内部ボイド２６８で構成される。
図１２において、リリースライン用内部ボイド列２６０Ｅの深さ方向における延在範囲の最大値をＤｅとする。Ｄｅは、第１の主表面２１２から第２の主表面２１４までの距離（すなわちガラス板の厚さ）ｔの４０％〜９５％の範囲であることが好ましい。
なお、一つのリリースライン用内部ボイド列２６０Ｅにおいて、隣接するリリースライン用内部ボイド２６８同士の間隔は、製品ライン２３０における隣接する製品ライン用内部ボイド２５８同士（図５参照）の間隔と等しくなっている。しかしながら、これは単なる一例であって、隣接するリリースライン用内部ボイド２６８同士の間隔は、図５の場合とは異なっていても良い。
リリースライン２４０Ｂをこのような構成とした場合も、前述のプレ分断現象を、よりいっそう抑制することができる。
なお、当業者には、上記以外にも、各種リリースライン用内部ボイド２６８の形態が想定できることに留意する必要がある。例えば、図８〜図１２に示した構成の少なくとも２つを組み合わせることも可能である。
ところで、前述のように、本発明の一実施形態では、製品ライン２３０の第１の面内ボイド列２３１において隣接する面内ボイド２３９同士の最大中心間距離をＰ１ｍａｘとし、リリースライン２４０の第２の面内ボイド列２４１において隣接する面内ボイド２４９同士の最大中心間距離をＰ２ｍａｘとしたとき、Ｐ２ｍａｘ＞Ｐ１ｍａｘの関係を満たすという特徴を有する。
しかしながら、例えば、前述の図１２に示したような「仮想的な」リリースライン２４０Ｅの構成例では、第１の主表面２１２に面内ボイドが存在しない。
また、前述の図１０に示したリリースライン２４０Ｃの構成例では、第１の主表面２１２に面内ボイド２４９が観測されるものの、これらの面内ボイド２４９は、リリースライン用内部ボイド列２６０Ｃ−１にしか対応しておらず、リリースライン用内部ボイド列２６０Ｃ−２に対応する面内ボイドは、存在しない。
このように、図７に示したようなリリースライン用内部ボイド列２６０とは異なる特定のリリースライン用内部ボイド列２６０の構成では、Ｐ１ｍａｘとＰ２ｍａｘの関係を正確に評価できない場合が生じ得る。
そこで、本願では、ガラス板に含まれる各リリースライン用内部ボイド列を第１の主表面２１２まで延伸し、該延伸線が第１の主表面２１２と交わる点に、仮想的な面内ボイド（以下、「仮想面内ボイド」と称する）が存在するものと仮定する。また、これらの「仮想面内ボイド」の配列により、リリースラインの第２の面内ボイド列が構成されるものと仮定する。
なお、リリースライン用内部ボイド列において、既に第１の主表面２１２に面内ボイドが存在する場合は、当然、この面内ボイドが、リリースラインの第２の面内ボイド列の一部を構成する「仮想面内ボイド」となる。
このような規定により、例えばリリースライン用内部ボイド列が前述の図１０または図１２に示すような構成を有する場合であっても、第１の主表面２１２に、第２の面内ボイド列、および「仮想面内ボイド」を適正に定めることができる。また、このような規定により、リリースラインに含まれる全てのリリースライン用内部ボイド列を評価の対象として、前記Ｐ１ｍａｘとＰ２ｍａｘとの関係を判断することが可能となる。
まとめると、リリースラインについては、第１の主表面２１２に実際に存在する面内ボイドと仮想面内ボイドとが、まとめて第２の面内ボイド列を構成する「仮想面内ボイド」と称され、隣接する「仮想面内ボイド」の中心間の距離がＰ２で表される。また、距離Ｐ２のうち、最大の値が、中心間距離Ｐ２ｍａｘで表される。そして、このような規定の下で、Ｐ１ｍａｘとＰ２ｍａｘの関係が判断される。
（本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法）
次に、図１３〜図１５を参照して、本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法について説明する。
図１３には、本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法（以下、「第１の製造方法」と称する）のフローを概略的に示す。
図１３に示すように、第１の製造方法は、
（１）相互に対向する第１の主表面および第２の主表面を有するガラス素材を準備する工程（ステップＳ１１０）と、
（２）前記ガラス素材にレーザを照射することにより、分断用ラインを形成する工程（ステップＳ１２０）と、
（３）前記ガラス素材に対して、化学強化処理を実施する工程（ステップＳ１３０）と、
を有する。
なお、第１の製造方法において、ステップＳ１３０は、必須の工程ではなく、必要に応じて実施される。
以下、各工程について、詳しく説明する。
（ステップＳ１１０）
まず、ガラス素材が準備される。ガラス素材は、第１の主表面および第２の主表面を有する。
ガラス素材の組成は、特に限られない。ガラス素材は、例えば、ソーダライムガラス、またはアルカリアルミノシリケートガラス等であっても良い。
ガラス素材の厚さは、特に限られないが、例えば０．０３ｍｍ〜６ｍｍの範囲であっても良い。また、建材用や車両用のガラス素材の場合には、例えば、２ｍｍ〜１９ｍｍの範囲であっても良い。
ガラス素材は、板状で提供されても、ロール状で提供されてもよい。ロール状のガラス素材を使用した場合、板状のものに比べて、搬送が容易となる。なお、板状のガラス素材の場合、第１および第２の主表面は、必ずしも平坦である必要はなく、曲面状であってもよい。
ガラス素材が板状で提供される場合、ガラス素材の形状は、特に限られない。ガラス素材は、例えば略矩形状、略円形状、または略楕円形状であっても良い。以下の説明では、一例として、ガラス素材が矩形状であるものと仮定する。
図１４には、そのような矩形状のガラス素材の模式的な斜視図を示す。
図１４に示すように、ガラス素材３１０は、第１の主表面３１２および第２の主表面３１４と、４つの端面３１６〜３１９とを有する。
（ステップＳ１２０）
次に、ガラス素材３１０に、第１の主表面３１２の側から、レーザが照射される。これにより、ガラス素材３１０の第１の主表面３１２に、分断用ラインが形成される。
図１５には、ガラス素材３１０に形成された分断用ライン３２０の一例を模式的に示す。
図１５に示すように、分断用ライン３２０は、製品ライン３３０およびリリースライン３４０で構成される。
示された例では、製品ライン３３０は、第１の主表面３１２の略中央に形成された、縦（Ｙ方向）および横（Ｘ方向）に伸びる合計４本の直線で示されている。またリリースライン３４０は、各製品ライン３３０をガラス素材３１０の各端面３１６〜３１９まで延伸させた、合計８本の直線で示されている。このような分断ライン３２０の構成では、後の分離工程において、ガラス素材３１０の略中央部分から、製品ライン３３０に囲まれたガラス物品３８０が分離できる。
前述のように、製品ライン３３０は、第１の主表面３１２に存在する複数の面内ボイドの配列により形成される第１の面内ボイド列と、各面内ボイドから深さ方向に延伸する製品ライン用内部ボイド列と、を有する（ただし、図１５には示されていない）。
また、示された例では、リリースライン３４０は、第１の主表面３１２に存在する複数の面内ボイドの配列により形成される第２の面内ボイド列と、各面内ボイドから深さ方向に延伸するリリースライン用内部ボイド列と、を有する（図１５には示されていない）。
なお、分断用ライン３２０、すなわち、製品ライン３３０およびリリースライン３４０の形態は、特に限られないことに留意する必要がある。特に、前述の図１２に示したリリースライン２４０Ｅの形態のように、特定の場合、リリースライン３４０は、外観からは視認されない場合もあり得る。
ここで、分断用ライン３２０は、前述のように、製品ライン３３０の第１の面内ボイド列において隣接する面内ボイド同士の最大中心間距離をＰ１ｍａｘとし、リリースライン３４０の第２の面内ボイド列において隣接する面内ボイド同士の最大中心間距離をＰ２ｍａｘとしたとき、Ｐ２ｍａｘ＞Ｐ１ｍａｘの関係を満たすように形成される。
なお、Ｐ１ｍａｘは１μｍ〜１０μｍの範囲であり、１μｍ〜８μｍの範囲であることが好ましく、３μｍ〜６μｍの範囲であることがより好ましく、３μｍ〜５μｍの範囲であることがさらに好ましい。一方、Ｐ２ｍａｘは１０μｍ超であり、１０μｍ超〜２５μｍの範囲であることが好ましく、１０μｍ超〜２３μｍの範囲であることがより好ましく、１３μｍ〜２０μｍの範囲であることがさらに好ましい。
このような分断用ライン３２０を形成することが可能なレーザとしては、例えば、パルス幅がフェムト秒オーダ〜ナノ秒オーダ、すなわち１．０×１０−１５〜９．９×１０−９秒の短パルスレーザが挙げられる。そのような短パルスレーザ光は、さらにバーストパルスであることが好ましい。また、そのような短パルスレーザの照射時間での平均出力は、例えば３０Ｗ以上である。短パルスレーザのこの平均出力が１０Ｗ未満の場合には、十分な内部ボイドが形成できない場合がある。バーストパルスのレーザ光の一例として、パルス数が３〜１０のバーストレーザで１つの内部ボイド列が形成され、レーザ出力は定格（５０Ｗ）の９０％程度、バーストの周波数は６０ｋＨｚ程度、バーストの時間幅は２０ピコ秒〜１６５ナノ秒が挙げられる。バーストの時間幅としては、好ましい範囲として、１０ナノ秒〜１００ナノ秒が挙げられる。
また、レーザの照射方法としては、カー効果（Ｋｅｒｒ−Ｅｆｆｅｃｔ）に基づくビームの自己収束を利用する方法、ガウシアン・ベッセルビームをアキシコンレンズとともに利用する方法、収差レンズによる線焦点形成ビームを利用する方法などがある。いずれにしても、分断用ライン３２０が形成できる限り、レーザの照射条件は特に限られない。
ステップＳ１２０後に、分断用ライン３２０を有するガラス板が製造される。
前述のように、このような分断用ライン３２０を有するガラス板では、意図しない段階において、ガラス板に応力が加わっても、プレ分断現象を有意に抑制することができる。
従って、第１の製造方法では、プレ分断現象が生じにくいガラス板を提供することができる。
（ステップＳ１３０）
前述のステップＳ１２０までの工程により、本発明の一実施形態によるガラス板を製造することができる。
しかしながら、第１の製造方法では、ステップＳ１２０の後に、さらに、化学強化処理が実施されても良い。
通常、化学強化処理は、被処理対象となるガラス素材を、アルカリ金属を含む溶融塩中に浸漬させることにより行われる。溶融塩の温度は、例えば４３０℃〜５００℃程度であり、化学強化処理中、ガラス素材は高温に晒される。
なお、第１の製造方法で製造されるガラス板は、前述のような特徴を有する。このため、ガラス板は、化学強化処理による高温に晒されても、プレ分断現象は生じ難い。
また、化学強化処理に供されるガラス素材３１０には、レーザ照射により、前述のような分断用ライン３２０が形成されている。
本願発明者らによれば、第１の主表面３１２に面内ボイド列を有する製品ライン３３０を有するガラス素材３１０を化学強化処理した場合、溶融塩が面内ボイド列から製品ライン用内部ボイド列に進入する結果、製品ライン３３０の面内ボイド列と製品ライン用内部ボイド列とで区画される領域（すなわち、後にガラス物品３８０の端面となる部分）も、化学強化されることが見出されている。
従って、化学強化処理されたガラス板を用いてガラス物品３８０を分離した場合、ガラス物品３８０の端面を、化学強化処理された端面とすることが可能になる。
第１の製造方法で製造されたガラス板は、後の分離工程において、ガラス物品３８０の分離採取に使用される。
この分離工程では、ガラス板からガラス物品３８０が適正に分離される必要がある。そのため、分離工程では、通常、ＣＯ２レーザが使用される。
ここで、前述のように、ＣＯ２レーザの照射で分離する場合には、リリースライン３４０は、隣接する面内ボイド同士の最大中心間距離Ｐ２ｍａｘが１３μｍ〜２０μｍの範囲となるように調整されていることが好ましい。
この場合、ガラス板の分断用ライン３２０に沿ってＣＯ２レーザを照射することにより、製品ライン３３０の位置に加えて、リリースライン３４０の位置で、ガラス板を適正に分断することができる。
従って、第１の製造方法で製造されたガラス板では、ＣＯ２レーザの照射で分離する分離工程において、ガラス物品３８０が分離できなくなるという問題は生じ難い。
このように、本発明の一実施形態では、プレ分断現象が生じ難い上、必要な工程（すなわち分離工程）で、容易にガラス物品を分離できるガラス板を製造することができる。
以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下の説明において、例１〜例５および例８〜例１４は実施例であり、例６および例７は比較例である。
（例１）
（ガラス板の製造）
以下の方法により、分断用ラインを有するガラス板を製造した。
ガラス素材として、縦２００ｍｍ×横２５０ｍｍ×厚さ１．１ｍｍの寸法のアルミノシリケートガラスを準備した。また、このガラス素材に対して、第１の主表面（２００ｍｍ×２５０ｍｍの面の一つ）にレーザを照射して、製品ラインおよびリリースラインを形成した。
レーザ照射には、ピコ秒オーダの短パルスレーザを出射できる、Ｒｏｆｉｎ社（独国）のバーストレーザ（バースト数は３）を使用した。レーザの出力は、定格（５０Ｗ）の９０％とした。
製品ラインおよびリリースラインは、前述の図３に示すような形態で形成した。第１の主表面における製品ラインの全長は、縦１３５ｍｍ×横２００ｍｍであった（コーナー部を直線外挿して測定）。また、第１の主表面における各リリースラインの全長は、短辺方向のリリースラインで３２．５ｍｍ、長辺方向のリリースラインで２２．５ｍｍであった。
製品ラインの面内ボイド列において、隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ１）は、５μｍで一定とした。また、製品ライン用内部ボイド列は、図５に示すような形態とした。すなわち、各製品ライン用内部ボイド列は、第１の主表面から第２の主表面まで、ガラス素材の厚さ方向と平行に延在し、第１の主表面および第２の主表面に、対応する面内ボイドを有する。一つの製品ライン用内部ボイド列は、約５０個〜１０００個の製品ライン用内部ボイドを含む。
一方、リリースラインは、前述の図６および７に示すような形態とした。隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ２）は、２０μｍで一定とした。また、各リリースラインライン用内部ボイド列は、第１の主表面から第２の主表面まで、ガラス素材の厚さ方向と平行に延在し、第１の主表面および第２の主表面に、対応する面内ボイドを有する。一つのリリースライン用内部ボイド列は、約１０個〜１０００個のリリースライン用内部ボイドを含む。
このようにして、分断用ラインを有するガラス板（以下、「例１に係るガラス板」と称する）を製造した。
（例２）
例１と同様の方法により、分断用ラインを有するガラス板（以下、「例２に係るガラス板」と称する）を製造した。
ただし、この例２では、リリースラインは、前述の図９に示したような形態で形成した。すなわち、各リリースライン用内部ボイド列は、第１の主表面からガラス素材の厚さ方向と平行に延在するものの、第２の主表面まで延伸されていない。各リリースライン用内部ボイド列の位置は、第１の主表面からガラス素材の途中までとした。各リリースライン用内部ボイド列の寸法Ｄｂ（図９参照）は、ガラス素材の厚さｔの約４０％である。
一つのリリースライン用内部ボイド列に含まれるリリースライン用内部ボイドの数は、約１０個〜４００個であった。
（例３〜例６、例８〜例１０）
例１と同様の方法により、分断用ラインを有するガラス板（以下、それぞれ「例３〜例６および例８〜例１０に係るガラス板」と称する）を製造した。
ただし、これらの例では、製品ラインの面内ボイド列において、隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ１）は、５μｍで一定とした。製品ライン用内部ボイド列は、図５に示すような形態とした。リリースラインは、前述の図６および７に示したような形態で形成した。隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ２）は、例３が１７μｍ、例４が１５μｍ、例５が１３μｍ、例６が１０μｍ、例８が２１μｍ、例９が２２μｍ、例１０が２３μｍで一定とした。各リリースラインライン用内部ボイド列は、第１の主表面から第２の主表面まで、ガラス素材の厚さ方向と平行に延在し、第１の主表面および第２の主表面に、対応する面内ボイドを有する。
（例７）
例１と同様の方法により、分断用ラインを有するガラス板（以下、「例７に係るガラス板」と称する）を製造した。
ただし、この例７では、リリースラインは、製品ラインと同様の形態とした。すなわち、リリースラインにおいて、隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ２）は、前記Ｐ１と等しく、５μｍとした。また、一つのリリースライン用内部ボイド列に含まれるリリースライン用内部ボイドの数は、約１０個〜１０００個とした。
（例１１）
例１と同様の方法により、分断用ラインを有するガラス板（以下、「例１１に係るガラス板」と称する）を製造した。
製品ラインの面内ボイド列において、隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ１）は、７μｍで一定とした。また、製品ライン用内部ボイド列は、図５に示すような形態とした。 リリースラインは、前述の図６および７に示したような形態で形成した。隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ２）は、２０μｍで一定とした。各リリースラインライン用内部ボイド列は、第１の主表面から第２の主表面まで、ガラス素材の厚さ方向と平行に延在し、第１の主表面および第２の主表面に、対応する面内ボイドを有する。
（例１２）
例１と同様の方法により、分断用ラインを有するガラス板（以下、「例１２に係るガラス板」と称する）を製造した。
製品ラインの面内ボイド列において、隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ１）は、１０μｍで一定とした。製品ライン用内部ボイド列は、図５に示すような形態とした。リリースラインは、前述の図６および７に示したような形態で形成した。隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ２）は、２０μｍで一定とした。各リリースラインライン用内部ボイド列は、第１の主表面から第２の主表面まで、ガラス素材の厚さ方向と平行に延在し、第１の主表面および第２の主表面に、対応する面内ボイドを有する。
（例１３）
例１と同様の方法により、分断用ラインを有するガラス板（以下、「例１３に係るガラス板」と称する）を製造した。
ただし、ガラス素材の板厚は、２．０ｍｍである。
また、製品ラインの面内ボイド列において、隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ１）は、５μｍで一定とした。製品ライン用内部ボイド列は、図５に示すような形態とした。 リリースラインは、前述の図６および７に示したような形態で形成した。隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ２）は、２０μｍで一定とした。各リリースラインライン用内部ボイド列は、第１の主表面から第２の主表面まで、ガラス素材の厚さ方向と平行に延在し、第１の主表面および第２の主表面に、対応する面内ボイドを有する。
（例１４）
例１と同様の方法により、分断用ラインを有するガラス板（以下、「例１４に係るガラス板」と称する）を製造した。
ただし、ガラス素材の板厚は、２．０ｍｍである。製品ラインの面内ボイド列において、隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ１）は、５μｍで一定とした。製品ライン用内部ボイド列は、図５に示すような形態とした。リリースラインは、前述の図６および７に示したような形態で形成した。隣接する面内ボイドの中心間距離（Ｐ２）は、２３μｍで一定とした。各リリースラインライン用内部ボイド列は、第１の主表面から第２の主表面まで、ガラス素材の厚さ方向と平行に延在し、第１の主表面および第２の主表面に、対応する面内ボイドを有する。
（評価）
例１〜例１４に係るガラス板を用いて、以下の評価を実施した。
（プレ分断耐性の評価）
各ガラス板を用いて、化学強化処理を実施し、プレ分断現象の有無を評価した。
化学強化処理は、ガラス板を硝酸カリウム溶融塩中に浸漬させることにより行った。処理最大温度は約４５０℃であり、４５０℃で約１００分保持した後、ガラス板を徐冷した。
化学強化処理後に、プレ分断現象が生じていない場合を「○」と判定し、プレ分断現象が生じた場合を「×」と判定した。
（分離性の評価）
例１〜例５および例８〜例１４に係るガラス板を用いて、ガラス物品の分離性の評価を行った。なお、分離性については、分離手段として、ＣＯ２レーザ以外の手段もあるため、参考としての評価である。
より具体的には、各ガラス板の分離用ラインに沿って第１の主表面側からＣＯ２レーザを照射し、ガラス板からガラス物品が分離採取できるかどうかを評価した。
ＣＯ２レーザのパワーは４７．３Ｗとした。走査速度は、製品ラインでは１８０ｍｍ／秒とし、リリースラインでは５０ｍｍ／秒とした。
ＣＯ２レーザ照射後に、ガラス物品が分離採取できた場合を「○」と判定し、分離できなかった場合を「×」と判定した。
以下の表１には、例１〜例１４に係るガラス板におけるリリースラインの形態、および評価結果をまとめて示した。なお、例６および例７に係るガラス板ではプレ分断現象が生じたため、分離性の評価は実施していない。
Figure 0006531878
 評価の結果、例１〜例５および例８〜例１４に係るガラス板では、化学強化処理を実施しても、プレ分断現象が生じないことがわかった。また、例１〜例５、例１１〜例１３に係るガラス板では、分断用ラインに沿ってＣＯ２レーザを照射することにより、ガラス板からガラス物品が適正に分離できることがわかった。なお、例８〜例１０、例１４は、ＣＯ２レーザを照射して分離することができなかったが、他の方法、例えば、従来の機械的にガラス板に荷重をかけて分離する方法などによる分離は可能である。
本願は、２０１７年２月２１日に出願した日本国特許出願２０１７−０３０５０５号に基づく優先権を主張するものであり、同日本国出願の全内容を本願に参照により援用する。
１ 従来のガラス板
１２ 第１の主表面
１４ 第２の主表面
１６ 第１の端面
１７ 第２の端面
１８ 第３の端面
１９ 第４の端面
２０ 分断用ライン
３０ 製品ライン
３２ リリースライン
８０ ガラス物品
１０１ ガラス素材
１０２ 第１の主表面
１０４ 第２の主表面
１３９ 面内ボイド
１５０ 内部ボイド列
１５８ 内部ボイド
２００ 第１のガラス板
２１２ 第１の主表面
２１４ 第２の主表面
２１６ 第１の端面
２１７ 第２の端面
２１８ 第３の端面
２１９ 第４の端面
２２０ 分断用ライン
２３０ 製品ライン
２３１ 第１の面内ボイド列
２３９ 面内ボイド
２４０、２４０Ａ〜２４０Ｅ リリースライン
２４１、２４１Ａ〜２４１Ｄ 第２の面内ボイド列
２４９ 面内ボイド
２５０ 製品ライン用内部ボイド列
２５８ 製品ライン用内部ボイド
２６０、２６０Ａ〜２６０Ｅ リリースライン用内部ボイド列
２６８ リリースライン用内部ボイド
２８０ ガラス物品
３１０ ガラス素材
３１２ 第１の主表面
３１４ 第２の主表面
３１６〜３１９ ４つの端面
３２０ 分断用ライン
３３０ 製品ライン
３４０ リリースライン
３８０ ガラス物品

Claims (16)

  1. 相互に対向する第１の主表面および第２の主表面を有するガラス板であって、
    当該ガラス板は、レーザ照射により形成された複数の分断用ラインを有し、
    前記分断用ラインは、１または２以上の製品ラインおよび１または２以上のリリースラインで構成され、前記製品ラインは、前記ガラス板から分離採取されるガラス物品の輪郭線に対応し、前記リリースラインは、前記分断用ラインのうち前記製品ライン以外の部分に対応し、
    前記製品ラインは、前記第１の主表面に配置された複数の面内ボイドで構成される、第１の面内ボイド列を有し、該第１の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、それぞれに対応する、前記第１の主表面から前記第２の主表面に向かう製品ライン用内部ボイド列を有し、該製品ライン用内部ボイド列は、複数の製品ライン用内部ボイドで構成され、
    前記第１の主表面における相互に隣接する前記面内ボイド同士の間の最大中心間距離Ｐ１ｍａｘは、１μｍ〜１０μｍの範囲であり、
    前記リリースラインは、前記第１の主表面と前記第２の主表面を結ぶ複数の直線上に配置された、複数のリリースライン用内部ボイド列を有し、各リリースライン用内部ボイド列は、複数のリリースライン用内部ボイドで構成され、
    各リリースライン用内部ボイド列を前記第１の主表面まで延伸したとき、延伸線が前記第１の主表面と交わる位置、および
    前記第１の主表面に面内ボイドを有する前記リリースライン用内部ボイド列の場合は、そのような面内ボイド
    を、ともに仮想面内ボイドと称したとき、
    相互に隣接する仮想面内ボイド同士の間の最大中心間距離Ｐ２ｍａｘは、１０μｍ超である、ガラス板。
  2. 前記Ｐ２ｍａｘは、１３μｍ〜２０μｍの範囲である、請求項１に記載のガラス板。
  3. 前記リリースライン用内部ボイド列の少なくとも一つは、前記第１の主表面に面内ボイドを有する、請求項１または２に記載のガラス板。
  4. 前記リリースライン用内部ボイド列の少なくとも一つは、前記第１および第２の主表面のそれぞれに、面内ボイドを有する、請求項３に記載のガラス板。
  5. 前記リリースライン用内部ボイド列は、前記第１の主表面内のある方向に沿って、順に、第１〜第３のリリースライン用内部ボイド列を有し、
    第１のリリースライン用内部ボイド列は、前記第１の主表面に面内ボイドを有し、前記第２の主表面に面内ボイドを有さず、第２のリリースライン用内部ボイド列は、前記第１の主表面に面内ボイドを有さず、前記第２の主表面に面内ボイドを有し、第３のリリースライン用内部ボイド列は、前記第１の主表面に面内ボイドを有し、前記第２の主表面に面内ボイドを有さない、請求項３に記載のガラス板。
  6. 前記リリースラインは、前記第１の主表面に第２の面内ボイド列を有し、
    各リリースライン用内部ボイド列は、前記第１の主表面に面内ボイドを有し、該面内ボイドにより、前記第２の面内ボイド列が形成される、請求項１または２に記載のガラス板。
  7. 前記第２の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、実質的に等しい間隔で、前記第１の主表面に配置されている、請求項６に記載のガラス板。
  8. 前記リリースライン用内部ボイド列の少なくとも一つは、前記第２の主表面まで貫通していない、請求項６または７に記載のガラス板。
  9. 前記リリースライン用内部ボイド列の少なくとも一つは、含まれる前記リリースライン用内部ボイドの数が、前記製品ライン用内部ボイド列に含まれる前記製品ライン用内部ボイドの数と等しく、またはより少ない、請求項１乃至８のいずれか一つに記載のガラス板。
  10. 前記第１の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、実質的に等しい間隔で、前記第１の主表面に配置されている、請求項１乃至９のいずれか一つに記載のガラス板。
  11. 各製品ライン用内部ボイド列は、前記第２の主表面に、面内ボイドを有する、請求項１乃至１０のいずれか一つに記載のガラス板。
  12. 前記分断用ラインは、曲線部分を有し、または実質的に直線で構成される、請求項１乃至１１のいずれか一つに記載のガラス板。
  13. 当該ガラス板は、化学強化されている、請求項１乃至１２のいずれか一つに記載のガラス板。
  14. ガラス板の製造方法であって、
    （１）相互に対向する第１の主表面および第２の主表面を有するガラス素材を準備する工程と、
    （２）前記ガラス素材にレーザを照射することにより、分断用ラインを形成する工程と、
    を有し、
    前記分断用ラインは、１または２以上の製品ラインおよび１または２以上のリリースラインで構成され、前記製品ラインは、前記ガラス素材から分離採取されるガラス物品の輪郭線に対応し、前記リリースラインは、前記分断用ラインのうち前記製品ライン以外の部分に対応し、
    前記製品ラインは、前記第１の主表面に配置された複数の面内ボイドで構成される、第１の面内ボイド列を有し、該第１の面内ボイド列を構成する各面内ボイドは、それぞれに対応する、前記第１の主表面から前記第２の主表面に向かう製品ライン用内部ボイド列を有し、該製品ライン用内部ボイド列は、複数の製品ライン用内部ボイドで構成され、
    前記第１の主表面における相互に隣接する前記面内ボイド同士の間の最大中心間距離Ｐ１ｍａｘは、１μｍ〜１０μｍの範囲であり、
    前記リリースラインは、前記第１の主表面と前記第２の主表面を結ぶ複数の直線上に配置された、複数のリリースライン用内部ボイド列を有し、各リリースライン用内部ボイド列は、複数のリリースライン用内部ボイドで構成され、
    各リリースライン用内部ボイド列を前記第１の主表面まで延伸したとき、延伸線が前記第１の主表面と交わる位置、および
    前記第１の主表面に面内ボイドを有する前記リリースライン用内部ボイド列の場合は、そのような面内ボイド
    を、ともに仮想面内ボイドと称したとき、相互に隣接する仮想面内ボイド同士の間の最大中心間距離Ｐ２ｍａｘは、１０μｍ超である、製造方法。
  15. 前記Ｐ２ｍａｘは、１３μｍ〜２０μｍ未満の範囲である、請求項１４に記載の製造方法。
  16. さらに、前記（２）の工程の後に、
    （３）前記ガラス素材を化学強化処理する工程
    を有する、請求項１４または１５に記載の製造方法。
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