JP6429088B2 - コモンレール - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関の筒内に燃料を噴射するインジェクタに供給する高圧燃料を蓄圧する蓄圧室を有したコモンレールに関する。

従来より、ディーゼルエンジン等の内燃機関の筒内に燃料を噴射するインジェクタに供給する高圧燃料を蓄える蓄圧室を有したコモンレールが知られている（例えば特許文献１参照）。このコモンレールは、蓄圧室として機能する空間が内部に形成された筒状部を備えている。その筒状部には、サプライポンプからの燃料を空間内に流入したり、インジェクタによる噴射時に空間に蓄積された燃料を流出したりするための、空間に連通する横孔が形成されている。また、筒状部の側面には、サプライポンプやインジェクタに繋がる燃料配管の一端部が接続されるボス状の接続部が設けられて、その接続部の内部には上記横孔の一部を構成する孔が形成されている。

特許第３９８８９０２号公報

ところで、燃費やＣＯ２削減の要求が厳しくなり、コモンレールを含めた噴射系には更なる高圧噴射化と共に軽量化のニーズがある。コモンレールの軽量化を図るためには、筒状部の肉厚を薄肉にするのが望ましいが、薄肉にすると、以下の課題が生じる。すなわち、コモンレールの耐圧疲労強度を向上するため、コモンレールの製造工程において筒状部に対してオートフレッテージ加工を行う場合がある。オートフレッテージ加工では、筒状部の内部を高圧にするので、筒状部を薄肉にすると筒状部が破壊してしまうおそれがある。特に、オートフレッテージ加工時には、横孔と蓄圧室との交差部に最大の圧縮応力が付与されるので、横孔周辺部が破壊してしまうおそれがある。また、コモンレールの使用時（内燃機関の運転時）においても、横孔と蓄圧室との交差部には、オートフレッテージ加工圧に比べると低圧であるものの、高い応力が作用するので、その応力が繰り返し作用することで横孔周辺部が疲労破壊するおそれがある。

なお、オートフレッテージ加工とは、密閉状態で高圧にかけて材料組織に残留応力を残して強度を上げる加工方法をいう。すなわち、オートフレッテージ加工では、ワークの内側においては塑性変形させるように、かつ、ワークの外側においては弾性変形させるものの塑性変形させないような高圧力をワークの内部に与えている。これによって、ワークに残留圧縮応力を付与し、ワークの耐圧疲労強度を増強させている。

本発明は上記課題を解決するためになされ、筒状部を薄肉にしたとしても、横孔周辺部の破壊を抑制できるコモンレールを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明のコモンレールは、内部に、燃料の蓄圧室として用いられる空間が長手方向に形成され、かつ、前記空間に連通する横孔が径方向に形成された筒状部を備え、
前記筒状部は、前記横孔の軸線と前記筒状部の軸線の両方に直角な方向において前記横孔の横に位置する部位の外側に、該部位の肉厚を大きくするよう前記直角な方向に盛り上がった肉盛部を有し、
前記肉盛部の前記直角な方向の先端部は、前記筒状部の前記長手方向における前記横孔が形成されていない部位における最も前記直角な方向に突出した側面と同じ突出位置であることを特徴とする。

オートフレッテージ加工時や、コモンレールの使用時（内燃機関に供給する高圧燃料の蓄圧時）には、筒状部の横孔周辺部に横孔を引き裂く方向に高い応力がかかる。特に、筒状部の軸線と横孔の軸線の両方に直角な方向に最大の応力がかかる。本発明では、横孔の軸線と筒状部の軸線の両方に直角な方向における横孔の横に位置する部位の外側に、直角な方向に盛り上がった肉厚部を有しているので、その直角な方向における肉厚を大きくでき、横孔を直角な方向に引き裂く圧力に対する強度を向上できる。よって、筒状部を薄肉にしたとしても、横孔周辺部の破壊を抑制できる。

実施形態に係るコモンレールの斜視図である。 実施形態に係るコモンレールの上面図である。 実施形態に係るコモンレールの側面図であり、一部を内部を透視する形で示した図である。 実施形態に係るコモンレールを図３のＩＶ−ＩＶ線で切ったときの断面図である。 交差部と円筒部位のそれぞれにおける、肉厚と応力との関係を模式的に示した図である。 変形例に係るコモンレールの斜視図である。 変形例に係るコモンレールの上面図である。 変形例に係るコモンレールの側面図であり、一部を内部を透視する形で示した図である。 変形例に係るコモンレールを、図８のＩＸ−ＩＸ線で切ったときの断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照しながら説明する。図１〜図４に本実施形態のコモンレール１を示している。コモンレール１は、ディーゼルエンジン、直噴ガソリンエンジン等の直噴型の内燃機関の筒内に燃料を噴射するインジェクタに供給する高圧燃料を蓄圧する装置である。先ず、コモンレール１の構成について説明する。コモンレール１は、一方向に直線状に延びた筒状部３と、その筒状部３の側面から突出する形で設けられた複数の接続部５とを備える。

筒状部３は、筒状部３の軸線Ｌ１に直交する平面で切ったときの断面視（図４の断面視）で外周及び内周が円状となる形状、すなわち円筒形状に形成されている。厳密には、筒状部３は、筒状部３の長手方向における接続部５が形成されていない位置における形状が真の円筒形状となっている一方で、接続部５が形成された位置における形状は、断面が真の円形ではないが円形に近い略円筒形状となっている（図４参照）。筒状部３の内部には、燃料の蓄圧室として用いられる空間４が筒状部３の長手方向に形成されている。筒状部３の軸線Ｌ１に直交する平面で切ったときの空間４の壁面の線（筒状部３の内周線）は円形となっている。本実施形態では、空間４の軸線が筒状部３の軸線Ｌ１と一致しているが、一致していなくても良い。また、筒状部３の両端部（図示外）には、筒状部３の長手方向に向く形の開口が形成されており、空間４は各開口に繋がっている。

筒状部３の一端部には、その一端部に形成された開口を閉塞するように、空間４に蓄圧された燃料圧（コモンレール圧）を調整するための減圧弁１４が装着される。また、筒状部３の他端部には、他端部に形成された開口を閉塞するように圧力センサ１５が装着される。減圧弁１４は、圧力センサ１５の検出値に基づいて制御部（図示外）により開閉が制御される。そして、減圧弁１４が開弁すると、空間４に蓄積された燃料がコモンレール１の外部に放出されることで、コモンレール圧が減少する。なお、減圧弁１４から放出された燃料は燃料タンクに戻る。

接続部５は、円筒形状を有し、筒状部３の側面において、接続部５の軸線Ｌ２（図４参照。後述する横孔６の軸線でもある）が筒状部３の軸線Ｌ１に直交するように形成されている。本実施形態では、接続部５は、筒状部３の円周方向において互いに同じ側に一列に並ぶ形で５個形成されている。接続部５は、サプライポンプに繋がる燃料配管と、各インジェクタに繋がる燃料配管との個数分形成される。また、各接続部５は、筒状部３の長手方向に間隔をあけて並ぶように形成されている。

各接続部５の外周面には、雄ねじ形状が形成されており、その雄ねじ形状に燃料配管の一端部に形成された袋ナットの雌ねじ形状が嵌合することで、各接続部５に燃料配管が接続される。５つの接続部５のうちの４つには、コモンレール１とインジェクタとを接続する燃料配管の一端部が接続され、残りの１つには、コモンレール１とサプライポンプとを接続する燃料配管の一端部が接続される。このように、接続部５は、サプライポンプから供給される高圧燃料を空間４に流入する流入ポート及び空間４に蓄圧された燃料をインジェクタに供給するために空間４から流出させる流出ポートとして機能する。

なお、筒状部３の一端側（減圧弁１４側）には、接続部５とは別の接続部１２が形成されている。その接続部１２には、減圧弁１４により空間４（蓄圧室）から逃がされた燃料を通すための燃料配管（燃料タンクにリターンさせるための燃料配管）が接続される。

各接続部５の内部には、接続部５の軸方向（筒状部３の径方向）に延びて、一端が筒状部３の壁部を貫通して空間４に連通し、他端が外部に開口する横孔６が形成されている。言い換えると、筒状部３の内部には、横孔６の一部（後述のオリフィス７を含む一部の孔）が径方向に形成されている。横孔６は接続部５の径方向の中心位置、すなわち接続部５の軸線Ｌ２上に形成されている。この横孔６は、空間４に対する燃料の流入又は流出用の孔である。各横孔６は、空間４に直角に設けられている。各横孔６の一端側（空間４の側）には、流路径が絞られた本発明の小径孔に相当するオリフィス７（絞り）が形成されており、そのオリフィス７が空間４に繋がっている。オリフィス７を設けることで、インジェクタの燃料配管を介して横孔６に伝播される圧力脈動をオリフィス７で減衰させることができる。この結果、圧力脈動による燃料噴射への悪影響を抑えることができる。

横孔６の他端側（オリフィス７が形成された側と反対側、すなわち接続部５の先端側）には、燃料配管の一端部が着座するテーパー状の着座面８が形成されている。その着座面８が外部に開口している。

なお、接続部１２も、内部に、接続部１２の軸方向（筒状部３の径方向）に延びた横孔１３（図２参照）が形成されている。ただし、この横孔１３は、蓄圧室４には直接連通しておらず、筒状部３の一端部に形成された、減圧弁１４の一部が嵌め込まれる凹部に連通している。

また、筒状部３には、各接続部５との接続位置において、接続部５の外径（直径）よりも大きい径を有した大径部９が接続部５の周囲を囲むように形成されている（図１、図４参照）。大径部９の、接続部５の突出方向に面した端面９ａ（図４参照）は、それぞれ円状の内周縁及び外周縁を有したリング状の平面に形成されている。端面９ａの内周縁及び外周縁の円中心は軸線Ｌ２上に位置する。端面９ａの内周縁が接続部５の根本部に接続されている。大径部９は、筒状部３の長手方向において大径部９の横に位置する部位３ｂ（図１参照。以下、円筒部位という）の表面よりも若干筒状部３の径方向に突出している。なお、図４には、円筒部位３ｂの表面を点線で図示している。また大径部９は、大径部９の側面が軸線Ｌ２に略平行に形成され、内部に横孔６の一部が形成された略円筒形状を有する。横孔６は大径部９の内部を貫通する形で形成される。接続部５は、この大径部９の上に形成されている。

筒状部３には、横孔６の軸線Ｌ２と筒状部３の軸線Ｌ１の両方に直角な方向Ｐ（図２、図４参照）において横孔６（横孔６のうち接続部５内に形成された孔を除いた孔）の横に位置する部位１０（図４参照。以下、高圧作用部位という場合がある）の外側に、該部位１０の肉厚を大きくするよう直角な方向Ｐに盛り上がった肉盛部１１が形成されている。肉盛部１１は、筒状部３の円筒状の外形線及び大径部９の円筒状の外形線に対して盛り上がった形状を有する。なお、図４では、右斜めの斜線と左斜めの斜線とを交差させたハッチング部分が、肉盛部１１である。

肉盛部１１は、横孔６のうちでも、コモンレール１の製造工程におけるオートフレッテージ加工時や、コモンレール１の使用時（内燃機関の運転時）に、特に高い応力が働く横孔６と空間４との交差部１６（図３、図４参照）付近の孔、すなわちオリフィス７の外側部位に少なくとも形成される。本実施形態では、図４に示すように、肉盛部１１は、大径部９の端面９ａにおける外周縁から大径部９の側面を経て、筒状部３の軸線Ｌ１と横孔６の軸線Ｌ２の両方に直角に交差する直線Ｌ３と筒状部３の側面との交点３ｃ付近に亘って、筒状部３の側面の円周方向に沿って形成されている。肉盛部１１は、大径部９の側面に接続される形で形成されていることから、大径部９の径よりもさらに直角な方向Ｐに盛り上がった形状に形成されていると言える。

また、肉盛部１１は、筒状部３の長手方向における肉盛部１１の幅ｄ１（図２参照）の中心線Ｌ４上に横孔６がくるように形成される。肉盛部１１の幅ｄ１は横孔６の径より大きいのが好ましい。また、肉盛部１１の直角な方向Ｐへの盛り上がり度合いは、オートフレッテージ加工圧や、高圧燃料の圧力の作用時に、横孔６の周辺の高圧作用部位１０（図４参照）が破壊しないように適宜に設定される。一例として、その盛り上がり度合いは、肉盛部１１のうち直角な方向Ｐの先端に位置する先端部１１ａ（図２参照）が、筒状部３の肉盛部１１が形成されていない部分における最も直角な方向Ｐに突出した側面３ａ（図２参照。図４の交点３ｃに相当）と同じ突出位置か、それよりも直角な方向Ｐに突出するように、設定することができる。

さらに、肉盛部１１は、高圧作用部位１０のうちでも特に高い圧力が作用するオリフィス７の横の肉厚ｄ２（図４参照）が、筒状部３の肉盛部１１が形成されていない部位における肉厚ｄ３（図４参照）より大きくなるように、形成される。ただし、肉厚ｄ２が大きくなりすぎると、オートフレッテージ加工において部位１０に付与される残留圧縮応力が小さくなってしまい、部位１０の耐圧疲労強度が低下しまうおそれがある。反対に、肉厚ｄ２が小さくなりすぎると、オートフレッテージ加工圧により部位１０が破壊（バースト）したり、内燃機関の運転時に高圧燃料による作用応力で部位１０が疲労破壊したりするおそれがある。したがって、オートフレッテージ加工圧による残留圧縮応力と、オートフレッテージ加工や高圧燃料による作用応力とのバランスを考慮して、肉厚ｄ２を設定する必要がある。

肉盛部１１は、横孔６を間に挟んで直角な方向Ｐの両側に位置する部位１０ａ、１０ｂ（図４参照）のそれぞれに形成されている。一方の部位１０ａに形成される肉盛部１１と、他方の部位１０ｂに形成される肉盛部１１は、図２の上面視で筒状部３の軸線Ｌ１に対して対称形状、かつ、図４の断面視で横孔６の軸線Ｌ２に対して対称形状に形成されている。これら両側に位置する２つの肉盛部１１間には肉盛部が形成されていない。

コモンレール１は、図１に示すように、内燃機関等の所定箇所に取り付けるための取付部２０を有する。その取付部２０は、筒状部３の側面から突出するように設けられ、筒状部３の長手方向に間隔をあけて２箇所に設けられている。各取付部２０は、ボルト挿通孔２１が形成されており、そのボルト挿通孔２１に挿通されたボルトによる締結によって所定箇所に取り付けられる。

筒状部３、接続部５、１２、大径部９、肉盛部１１及び取付部２０は同一材料にて一体に形成されている。このとき、コモンレール１は、所望の強度（剛性）が得られるのであれば、どのような材質で形成されたとしても良いが、コモンレール１の軽量化を図るためには、できるだけ薄肉に形成されるのが好ましく、薄肉にするためには、できるだけ高強度の材質で形成されるのが好ましい。具体的には、コモンレール１の材質として、フェライト−パーライト型の非調質鋼よりも高強度な材質（降伏点や疲労強度が高い材質）、例えばベイナイト型の非調質鋼、又は時効硬化処理を施したベイナイト型の非調質鋼、又はベイナイト型の非調質鋼と同程度かそれよりも高強度の材質を用いることができる。

なお、非調質鋼とは、鍛造等の加工後に、焼き入れや焼き戻しといった調質熱処理が不要な鋼材をいう。また、ベイナイトとは、炭素鋼をオーステナイト状態から冷却して、パーライト変態が生じる温度領域とマルテンサイト変態が開始する温度の中間の温度領域に恒温保持したときに生じる組織をいう。また、時効硬化処理とは時効硬化を起こす熱処理をいう。時効硬化とは、焼き入れや焼き戻しによる硬化とは異なる現象であって、高い温度で長時間保っておくと、安定な状態に移行しようとして材料の硬さが増す現象をいう。

次に、コモンレール１の製造方法の一例を説明する。先ず、コモンレール１の素材となる丸棒を準備する。この丸棒の材質は、軽量化のためには高強度な材質（例えばベイナイト型の非調質鋼）が好ましいが、切削可能な程度の硬さ（柔らかさ）を有するものとする。

次に、丸棒を鍛造用の型にセットして、コモンレール１（厳密には、オートフレッテージ加工を実施する前段階の形状を有した未加工ベース）の、切削を実施する前段階の形状を有した未切削ベースを熱間鍛造により形成する。この未切削ベースは、コモンレール１のうち、切削により形成される部分（具体的には、横孔６及び接続部５の外周面に形成する雄ねじ形状等）を有しない形状に形成される。すなわち、未切削ベースには、筒状部３、接続部５、１２のベース（切削前の形状）、大径部９、肉盛部１１、取付部２０が含まれる。なお、空間４は、熱間鍛造により形成しても良いし、この後の切削により形成しても良い。

次に、未切削ベースを切削用の治具にセットして、コモンレール１の形状（厳密には、オートフレッテージ加工を実施する前段階の形状を有した未加工ベース）となるように未切削ベースの必要な箇所を切削する。このとき、切削により、横孔６及び接続部５の雄ねじ形状を形成する。

次に、切削後の未加工ベースに対して表面処理を行った後、オートフレッテージ加工を行う。具体的には、空間４を密閉状態にするために、各横孔６及び筒状部３の一端部を封止し、筒状部３の他端部側から空間４内に圧力印加媒体（作動油）を導入して、導入した圧力印加媒体を加圧する。このとき、圧力印加媒体の圧力（オートフレッテージ加工圧。ＡＦ圧）は、筒状部３の内部においては塑性変形させ、筒状部３の外側においては弾性変形させる圧力（例えば７００ＭＰａ〜１０００ＭＰａ程度）に設定される。これによって、筒状部３の内部に残留圧縮応力を付与でき、筒状部３の耐圧疲労強度を増強できる。

なお、コモンレール１の材質にベイナイト型非調質鋼などの高強度材を用いる場合、切削工程の後、オートフレッテージ工程の前に、時効硬化処理を行っても良い。これによって、切削を可能としつつ、硬度を増強できる。ベイナイト型非調質鋼に対して時効硬化処理を行った場合、コモンレール１の材質は、時効硬化型かつベイナイト型の非調質鋼となる。

その後、筒状部３に減圧弁１４及び圧力センサ１５を装着することで、コモンレール１が完成する。なお、コモンレール１の製造方法は上記に限定されるわけではなく、どのような方法で製造されたとしても良い。具体的には例えば、筒状部３を鍛造以外の方法（引抜加工、鋳造等）で形成し、別工程で形成した接続部５や肉盛部１１を溶接等で後付けしても良い。

以下、本実施形態の効果を説明する。オートフレッテージ加工時や、高圧燃料の蓄圧時（内燃機関の運転時）には、横孔６と空間４との交差部１６（図３、図４参照）に、横孔６を引き裂く方向（横孔６の径方向）に高い応力が作用する。詳しくは、横孔６を引き裂く方向のうち、筒状部３の軸線Ｌ１に平行な方向Ｑ（図３参照）に作用する応力は、筒状部３の長手方向（筒状部３の隣り合う２つの接続部５間の円筒部位３ｂ（図１、図３参照））で圧力を受けることになるので、方向Ｐ（図２、図４参照）に作用する応力に比べると小さい。これに対して、横孔６を引き裂く方向のうち、筒状部３の軸線Ｌ１に直角な方向Ｐに作用する応力は、図４の高圧作用部位１０のみで圧力を受けることになるので、他の方向に作用する応力に比べて最も大きい。本実施形態では、この高圧作用部位１０の外側に肉盛部１１が形成されているので、高圧作用部位１０の肉厚を厚くでき、横孔６を直角な方向Ｐに引き裂く圧力に対する強度を向上できる。よって、オートフレッテージ加工時に横孔６の周辺部位１０が破壊（バースト）してしまうのを抑制できる。また、高圧作用部位１０の肉厚を大きくできることで、内燃機関の運転時に横孔６の周辺部位１０に作用する直角な方向Ｐにおける応力（高圧燃料による作用応力）を小さくでき、周辺部位１０の疲労破壊を抑制できる。

また、周辺部位１０が破壊するまでの強度に余裕ができることで、オートフレッテージ加工圧を増加することができ、筒状部３の内部により大きな残留圧縮応力を付与しやすくできる。よって、筒状部３の耐圧疲労強度を向上できる。また、肉盛部１１は、横孔６を間に挟んで直角な方向Ｐの両側の部位１０にそれぞれ形成されるので、片方の部位１０のみ形成された場合に比べて、部位１０の破壊を抑制できる。また、横孔６の周辺部位のうちの一部の部位１０のみに肉盛部１１を形成することで、他の部位にも肉盛部を形成した場合に比べてコモンレール１の軽量化を図ることができる。

ここで、図５は、本実施形態の効果を説明する図として、交差部１６（図３参照）と円筒部位３ｂ（図３参照）のそれぞれにおける、肉厚と、応力との関係を模式的に示した図である。図５において、実線のライン１０１、１０２は、交差部１６における肉厚と応力の関係を示し、点線のライン１０３、１０４は円筒部位３ｂにおける肉厚と応力の関係を示している。また、ライン１０１、１０３は、肉厚の増加にしたがいオートフレッテージ加工圧を増加させた場合におけるオートフレッテージ加工で付与される残留圧縮応力を示している。また、ライン１０２、１０４は、内燃機関の運転時における高圧燃料による作用応力を示している。

図５に示すように、円筒部位３ｂに比べて交差部１６の応力は高い。この点、本実施形態では、肉盛部１１を形成して交差部１６の肉厚を大きくしているので、オートフレッテージ加工圧を増加することができ、図５のライン１０１で示されるように、オートフレッテージ加工圧の増加に伴い残留圧縮応力を大きくできる。よって、交差部１６の耐圧疲労強度を向上できる。また、ライン１０２で示されるように、肉盛部１１を形成して交差部１６の肉厚を大きくすることで、内燃機関の運転時における作用応力を小さくでき、その作用応力による交差部１６の疲労破壊を抑制できる。

また、必要な部位（交差部１６）のみ肉厚を大きくすることで、交差部１６の破壊を防ぐために筒状部３全体の肉厚を増やさなくても良く、交差部１６に比べて応力が小さい円筒部位３ｂの肉厚ｄ４（図３参照）を薄肉にできる。よって、筒状部３の体格（図２に示す短手方向における筒状部３の幅Ｄ）を小さくでき、コモンレール１の軽量化を図ることができる。つまり、図５において、交差部１６の肉厚の設定領域２０１と、円筒部位３ｂの肉厚の設定領域２０３（設定領域２０１よりも小さい肉厚領域）とを異ならせることで、交差部１６の破壊を抑制しつつ、コモンレール１の軽量化を図ることができる。

これに対して、肉盛部１１を有しない従来構造では、交差部１６の破壊を防ぐために、円筒部位３ｂの肉厚を、交差部１６の肉厚と同じ領域２０１（図５参照）に設定する必要があり、コモンレールの体格及び重量が増加してしまう。

また、コモンレール１の材質として、ベイナイト型の非調質鋼などの高強度材を用いることで、筒状部３を所望の強度を確保しつつ薄肉化でき、コモンレール１の軽量化を図ることができる。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載を逸脱しない限度で種々の変更が可能である。上記実施形態では、横孔の周辺部位のうちでも特に横孔の軸線と筒状部の軸線の両方に直角な方向における部位のみに肉盛部を形成した例を説明したが、図６〜図９に示すコモンレール２のように肉盛部を形成しても良い。なお、図６〜図９では、図１〜図４のコモンレール１と同様の部分には同一の符号を付している。

図６〜図９のコモンレール２においては、筒状部３の側面の円周方向における横孔６が形成（接続部５が接続）された側（上面側）において、横孔６の軸線Ｌ２（図９参照）の回りの全周に亘って肉盛部１８（以下、全周肉盛部という）が形成されている。この全周肉盛部１８は、内縁が接続部５の側面に接続される形で形成されている。

また、横孔６の軸線Ｌ２と筒状部３の軸線Ｌ１の両方に直角な方向Ｐ（図９参照）において横孔６の横（特にオリフィス７の横）に位置する部位１０の外側には上記実施形態と同様の肉盛部１１が、全周肉盛部１８と一体的に形成されている。言い換えると、全周肉盛部１８の一部１１が、部位１０の外側から直角な方向Ｐに盛り上がった形状を有する。

また、筒状部３の上面側（接続部５が接続された側面側）には、隣り合う２つの全周肉盛部１８の間に位置において、それら２つの全周肉盛部１８を繋ぐ形で中間肉盛部１９が形成されている。なお、中間肉盛部１９は形成されていなくても良い。

このコモンレール２によれば、横孔６が形成された筒状部３の上面において、直角な方向Ｐの肉盛部１１に加えて、その肉盛部１１と一体的に全周肉盛部１８が形成されているので、より一層、横孔６の周辺部位の破壊を抑制できる。例えば、横孔６が想定している位置からズレた位置に形成されて、そのズレによる最大応力が作用する位置及び方向が想定からズレたとしても、全周肉盛部１８により横孔６の周囲全周が肉厚に形成されるので、横孔６の周辺部位が破壊するのを抑制できる。

また、高圧燃料による作用圧やオートフレッテージ加工圧が加わっている時には、横孔６の拡大が累積することによる筒状部３の伸びや曲りが発生しやすいが、図６〜図９の例では、筒状部３の上面において、全周肉盛部１８及び中間肉盛部１９が筒状部３の長手方向に連続して形成されることになるので、横孔６を起因とした筒状部３の伸びや曲りを抑制できる。これによって、接続部５間のピッチ（配管ピッチ）をずらす方向への力を抑制でき、接続部５の摩耗や接続部５からの燃料漏れを抑制できる。

また、上記実施形態では、筒状部は断面円状の円筒状としていたが、他の形状（例えば、断面四角形状や断面楕円状の筒状）であっても良い。

また、上記実施形態では、複数の接続部が筒状部の円周方向において互いに同じ側に形成された例を説明したが、一部の接続部が他の接続部と別側の側面に形成されたとしても良い。

１、２ コモンレール
３ 筒状部
４ 空間（蓄圧室）
６ 横孔
１０ 横孔周辺部位（高圧作用部位）
１１ 肉盛部

Claims (4)

1. 内部に、燃料の蓄圧室として用いられる空間（４）が長手方向に形成され、かつ、前記空間に連通する横孔（６）が径方向に形成された筒状部（３）を備え、
   前記筒状部は、前記横孔の軸線（Ｌ２）と前記筒状部の軸線（Ｌ１）の両方に直角な方向（Ｐ）において前記横孔の横に位置する部位（１０）の外側に、該部位の肉厚を大きくするよう前記直角な方向に盛り上がった肉盛部（１１）を有し、
   前記肉盛部の前記直角な方向の先端部（１１ａ）は、前記筒状部の前記長手方向における前記横孔が形成されていない部位（３ｂ）における最も前記直角な方向に突出した側面（３ａ）と同じ突出位置であることを特徴とするコモンレール（１、２）。
2. 前記横孔は、前記空間との交差部（１６）からの一部が、径を絞った小径孔（７）に形成され、
   前記肉盛部は、前記小径孔の前記直角な方向の横に位置する部位に少なくとも形成されたことを特徴とする請求項１に記載のコモンレール。
3. 前記肉盛部は、前記横孔を間に挟んで前記直角な方向の両側に位置する部位にそれぞれ形成されたことを特徴とする請求項１又は２に記載のコモンレール。
4. 前記筒状部は、前記筒状部の側面の周方向における前記横孔が形成された側において前記肉盛部と一体的に形成され、前記横孔の軸線回りの全周に亘って盛り上がる形状を有した全周肉盛部（１８）を有したことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のコモンレール（２）。
   

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