JP6401022B2 - グロープラグおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、グロープラグおよびその製造方法に関する。

グロープラグの構造としては、主体金具の軸孔に設けられる中軸に対して筒状のリングを介してヒータ素子を接続した構造が知られている（特許文献１を参照）。このようなグロープラグでは、リングの先端側にヒータ素子が圧入され、リングの後端側に中軸が圧入される。

特開２０１４−１１９１９３号公報

特許文献１のグロープラグでは、リングの軸に対して中軸の軸がずれる軸振れを抑制することについて十分に考慮されていないという課題があった。例えば、中軸において、リングに圧入される圧入部における後端側の隅部に、後端側に向けて径が漸増する隅Ｒが形成されている場合、傾いた状態でリングが隅Ｒに嵌まることによって軸振れが発生する虞があった。また、リングおよび中軸の各部材の部位のうち、圧入によって他方の部材に接触する接触面が十分な平面度を有していない場合にも、軸振れが発生する虞があった。リングに対する中軸の軸振れは、グロープラグとして組み付けられた状態でヒータ素子に過剰な応力を及ぼすため、ヒータ素子を損傷させる要因となる。

本発明は、上述の課題を解決するためになされたものであり、以下の形態として実現することが可能である。

（１）本発明の一形態によれば、通電によって発熱するヒータ素子と；先端側から後端側へ軸線方向に延びた中軸と；前記ヒータ素子を前記中軸の前記先端側に連結する筒状のリングと；を備えるグロープラグが提供される。このグロープラグにおいて、前記中軸は、前記リングに圧入され、前記リングの内周面に接触する圧入部と；前記圧入部より前記後端側に位置し、前記リングの前記後端側の端面に接触する接触部とを有し、前記圧入部および前記接触部を通る位置で前記中軸を前記軸線方向に切断した場合に現れる断面において、前記圧入部と前記接触部との間を繋ぐ前記中軸の輪郭は、前記接触部より前記後端側に凹んだ凹部を有する。この形態によれば、凹部において中軸とリングとの接触が抑制されるため、リングの端面が接触部に接触するまでリングを圧入部へと円滑に圧入できる。これによって、中軸の接触部を基準としてリングを位置決めできる。したがって、リングに対する中軸の軸振れを抑制できる。その結果、ヒータ素子にかかる応力を抑制し、ひいては、ヒータ素子の損傷を抑制できる。

（２）上記形態のグロープラグにおいて、前記接触部は、前記リングの前記端面に面接触してもよい。この形態によれば、接触部によるリングとの安定した接触を実現できる。

（３）上記形態のグロープラグにおいて、前記凹部において前記圧入部より軸径が太くなる部位は、前記接触部より前記後端側に位置してもよい。この形態によれば、凹部において中軸とリングとの接触がいっそう抑制される。したがって、リングに対する中軸の軸振れをいっそう抑制できる。

（４）上記形態のグロープラグにおいて、前記圧入部および前記接触部を通る位置で前記中軸および前記リングを前記軸線方向に切断した場合に現れる断面において、前記接触部の長さは前記端面の長さより短くてもよい。この形態によれば、リングの端面における平面度が接触部より低い場合であっても、接触部によるリングとの安定した接触を実現できる。

（５）上記形態のグロープラグにおいて、前記圧入部から前記凹部を介して前記接触部に至る前記中軸の部位は、鍛造加工によって成形された部位であってもよい。この形態によれば、接触部の平面度を十分に確保できる。

（６）本発明の一形態によれば、通電によって発熱するヒータ素子と；先端側から後端側へ軸線方向に延びた中軸と；前記ヒータ素子を前記中軸の前記先端側に連結する筒状のリングと；を備えるグロープラグを製造する、グロープラグの製造方法が提供される。この製造方法において、前記リングに圧入され前記リングの内周面に接触する圧入部を、前記中軸に形成し；前記リングの前記後端側の端面に接触する接触部を、前記中軸における前記圧入部より前記後端側に形成し；前記圧入部および前記接触部を通る位置で前記中軸を前記軸線方向に切断した場合に現れる断面において、前記圧入部と前記接触部との間を繋ぐ前記中軸の輪郭が、前記接触部より前記後端側に凹んだ凹部を有するように、前記中軸を成形する。この形態によれば、凹部において中軸とリングとの接触が抑制されるため、リングの端面が接触部に接触するまでリングを圧入部へと円滑に圧入できる。これによって、中軸の接触部を基準としてリングが位置決めされる。したがって、リングに対する中軸の軸振れを抑制できる。その結果、ヒータ素子にかかる応力を抑制し、ひいては、ヒータ素子の損傷を抑制できる。

（７）上記形態におけるグロープラグの製造方法において、前記端面が前記接触部に面接触する位置まで前記圧入部に前記リングを圧入してもよい。この形態によれば、接触部によるリングとの安定した接触を実現できる。

（８）上記形態におけるグロープラグの製造方法において、前記凹部において前記圧入部より軸径が太くなる部位が、前記接触部より前記後端側に位置するように、前記中軸を成形してもよい。この形態によれば、凹部において中軸とリングとの接触がいっそう抑制される。したがって、リングに対する中軸の軸振れをいっそう抑制できる。

（９）上記形態におけるグロープラグの製造方法において、前記圧入部および前記接触部を通る位置で前記中軸および前記リングを前記軸線方向に切断した場合に現れる断面において、前記接触部の長さが前記端面の長さより短くなるように、前記中軸を成形してもよい。この形態によれば、リングの端面における平面度が接触部より低い場合であっても、接触部によるリングとの安定した接触を実現できる。

（１０）上記形態におけるグロープラグの製造方法において、前記圧入部から前記凹部を介して前記接触部に至る前記中軸の部位を、鍛造加工によって成形してもよい。この形態によれば、接触部の平面度を十分に確保できる。

本発明は、グロープラグおよびその製造方法以外の種々の形態で実現することも可能である。例えば、上述のグロープラグを備える内燃機関、上述のグロープラグに用いられる中軸、上述のグロープラグを製造する製造装置などの形態で実現できる。

グロープラグの構成を示す説明図である。 中軸の先端側を中心にグロープラグを示す拡大断面図である。 中軸の全体を示す説明図である。 中軸における先端側をリングおよびヒータ素子と共に示す拡大図である。 接触面および圧入面における断面を示す説明図である。 グロープラグの製造方法を示す工程図である。

Ａ．実施形態
Ａ１．グロープラグの構成
図１は、グロープラグ１０の構成を示す説明図である。グロープラグ１０は、ディーゼルエンジンを始めとする内燃機関（図示しない）の始動時における着火を補助する熱源として機能する加熱装置である。

図１には、グロープラグ１０の軸線ＡＬを通る断面で切断したグロープラグ１０の断面形状が図示されている。本実施形態の説明では、グロープラグ１０における図１の紙面下側を「先端側」といい、図１の紙面上側を「後端側」という。

図１には、ＸＹＺ軸が図示されている。図１のＸＹＺ軸は、互いに直交する３つの空間軸として、Ｘ軸、Ｙ軸およびＺ軸を有する。Ｘ軸に沿ったＸ軸方向のうち、＋Ｘ軸方向は、紙面手前から紙面奥に向かう正の方向であり、−Ｘ軸方向は、負の方向である。Ｙ軸に沿ったＹ軸方向のうち、＋Ｙ軸方向は、紙面右側から紙面左側に向かう正の方向であり、−Ｙ軸方向は、負の方向である。本実施形態では、Ｚ軸は、グロープラグ１０の軸線ＡＬに沿った軸である。Ｚ軸に沿ったＺ軸方向（軸線方向）のうち、＋Ｚ軸方向は、先端側から後端側に向かう正の方向であり、−Ｚ軸方向は、後端側から先端側に向かう負の方向である。図１のＸＹＺ軸は、他の図におけるＸＹＺ軸に対応する。

グロープラグ１０は、端子１００と、中軸２００と、主体金具５００と、リング６００と、外筒７００と、ヒータ素子８００とを備える。本実施形態では、グロープラグ１０の軸線ＡＬは、端子１００、中軸２００、主体金具５００およびヒータ素子８００などの各部材の軸線でもある。

グロープラグ１０の端子１００は、グロープラグ１０に電力を供給するケーブル（図示しない）と接続可能に構成された導体である。本実施形態では、端子１００は、金属製（例えば、炭素鋼）である。本実施形態では、端子１００の表面には、めっき（例えば、錫（Ｓｎ）、銅（Ｃｕ）、ニッケル（Ｎｉ）、銀（Ａｇ）など）が施されている。

グロープラグ１０の中軸２００は、先端側（−Ｚ軸方向）から後端側（＋Ｚ軸方向）へ軸線方向に延びた棒状を成す導体である。本実施形態では、中軸２００は、金属製（例えば、ステンレス鋼など）である。中軸２００の後端側は、端子１００に挿入されている。中軸２００の先端側は、リング６００に圧入されている。中軸２００の詳細については後述する。

グロープラグ１０の主体金具５００は、軸線ＡＬを中心に延びた筒状を成す導体である。本実施形態では、主体金具５００は、金属製（例えば、炭素鋼など）である。本実施形態では、主体金具５００の表面には、めっき（例えば、クロム（Ｃｒ）、亜鉛（Ｚｎ）、ニッケル（Ｎｉ）、亜鉛−ニッケル合金など）が施されている。主体金具５００は、軸孔５１０と、工具係合部５２０と、雄ねじ部５４０とを有する。

主体金具５００の軸孔５１０は、軸線ＡＬを中心に延びた貫通孔である。軸孔５１０の内径は、中軸２００の外形よりも大きい。軸孔５１０の内側には、中軸２００が軸線ＡＬ上に保持される。軸孔５１０と中軸２００との間には、軸孔５１０と中軸２００とを電気的に絶縁する空隙が形成される。本実施形態では、軸孔５１０の後端側には、中軸２００の後端側が挿入された端子１００が、円筒状を成す絶縁部材３００と、環状を成す絶縁部材４００とを介して保持されている。主体金具５００の工具係合部５２０は、グロープラグ１０の取り付けおよび取り外しに用いられる工具（図示しない）と係合可能に構成されている。主体金具５００の雄ねじ部５４０は、内燃機関（図示しない）に形成された雌ねじに固定可能に構成されている。本実施形態では、雄ねじ部５４０は、工具係合部５２０より先端側に位置する。

グロープラグ１０のリング６００は、環状を成す導体である。本実施形態では、リング６００は、金属製（例えば、ステンレス鋼）である。リング６００の後端側には、中軸２００が圧入されている。リング６００の先端側には、ヒータ素子８００が圧入されている。

グロープラグ１０の外筒７００は、軸線ＡＬを中心に延びた筒状を成す。外筒７００には、外筒７００の先端側および後端側からヒータ素子８００が突出する状態で、ヒータ素子８００が圧入されている。外筒７００の後端側は、主体金具５００の先端側に溶接されている。

グロープラグ１０のヒータ素子８００は、通電によって発熱する発熱素子（発熱装置）である。本実施形態では、ヒータ素子８００は、セラミック組成物から成るセラミックヒータである。本実施形態では、ヒータ素子８００は、絶縁性セラミック材料から成る基体８１０と、導電性セラミック材料から成る発熱抵抗体８３０とを有する。基体８１０には、発熱抵抗体８３０が埋め込まれている。基体８１０の側面に露出した発熱抵抗体８３０の一端は、リング６００に接触し、リング６００、中軸２００および端子１００を介してグロープラグ１０の外部へと電気的に接続される。基体８１０の側面に露出した発熱抵抗体８３０の他端は、外筒７００に接触し、外筒７００および主体金具５００を介してグロープラグ１０の外部へと電気的に接続される。

図２は、中軸２００の先端側を中心にグロープラグ１０を示す拡大断面図である。図３は、中軸２００の全体を示す説明図である。図４は、中軸２００における先端側をリング６００およびヒータ素子８００と共に示す拡大図である。グロープラグ１０の中軸２００は、先端側に、軸部２５０と、突出部２６０と、先端部２７０とを有する。

中軸２００の軸部２５０は、軸部２４０の先端側に位置する柱状の部位である。本実施形態では、軸部２５０は、突出部２６０に接続する面２５８を有し、面２５８は、突出部２６０に向かうに従って径が漸増する隅Ｒを構成する。本実施形態では、軸部２５０は、面２５８を除き、中軸２００の元となる素材に由来する形状を成す。

中軸２００の突出部２６０は、軸部２５０の先端側に位置し、軸部２５０より径方向外側に突出した部位である。本実施形態では、突出部２６０は、中軸２００の元となる素材に対する鍛造加工によって形成された部位である。突出部２６０は、接触面２６５と、外周面２６７とを有する。

突出部２６０の接触面２６５は、先端部２７０より後端側に位置し、先端側を向いた面である。接触面２６５は、リング６００の後端側の端面６１１に接触する接触部である。本実施形態では、接触面２６５は、リング６００の端面６１１に面接触する。本実施形態では、接触面２６５は、突出部２６０の周方向全域に形成された面である。他の実施形態では、接触面２６５は、突出部２６０の周方向にわたって２箇所以上の部位に形成された面であってもよい。

本実施形態では、中軸２００は、接触面２６５においてリング６００と溶接されている。本実施形態では、中軸２００は、接触面２６５の一部においてリング６００と溶接されている。他の実施形態では、中軸２００は、接触面２６５の全域にわたってリング６００と溶接されていてもよい。他の実施形態では、中軸２００は、リング６００に溶接されていなくてもよい。

突出部２６０の外周面２６７は、接触面２６５より後端側に位置し、径方向外側を向いた面である。本実施形態では、外周面２６７は、軸線方向の中央を中心に径方向外側に膨張した形状を成す。

中軸２００の先端部２７０は、突出部２６０の先端側に位置し、突出部２６０より小さな直径を有する柱状の部位である。本実施形態では、先端部２７０は、突出部２６０と共に、中軸２００の元となる素材に対する鍛造加工によって形成された部位である。先端部２７０は、端面２７１と、傾斜面２７３と、圧入面２７５とを有する。

先端部２７０の端面２７１は、中軸２００における先端側の端面を構成する。端面２７１は、先端側を向いた面である。

先端部２７０の傾斜面２７３は、端面２７１より後端側に位置し、軸線ＡＬに対して傾斜した面である。傾斜面２７３は、端面２７１から圧入面２７５に向かうに従って径が増加するテーパ部（傾斜部）を構成する。

先端部２７０の圧入面２７５は、傾斜面２７３より後端側に位置し、軸線ＡＬに沿った面である。圧入面２７５は、リング６００に圧入され、リング６００の内周面６１３に接触する接触部である。

図５は、接触面２６５および圧入面２７５における断面を示す説明図である。図５の断面は、接触面２６５および圧入面２７５を通る位置で中軸２００を軸線方向に切断した場合に現れる断面である。

図５の断面において、接触面２６５と圧入面２７５との間を繋ぐ中軸２００の輪郭は、接触面２６５より後端側に凹んだ凹部２８０を有する。本実施形態では、凹部２８０は、鍛造加工によって成形された部位である。本実施形態では、凹部２８０は、中軸２００の周方向全域に形成されている。他の実施形態では、リング６００の端面６１１に凹凸がある場合、凹部２８０は、端面６１１における凸部に対応する位置に部分的に形成されていてもよい。

図５の基点ＰＡは、接触面２６５と凹部２８０との接続点を示す。凹部２８０は、基点ＰＡより径方向内側に位置する。図５の断面において、中軸２００における接触面２６５の長さＬａは、リング６００における端面６１１の長さＬｂより短い。他の実施形態では、長さＬａは、長さＬｂ以下であってもよい。

図５の基点ＰＢは、圧入面２７５と凹部２８０との接続点を示す。凹部２８０は、基点ＰＢより後端側に位置する。本実施形態では、凹部２８０は、基点ＰＢから後端側に向けて圧入面２７５より軸径が太くなる。本実施形態では、凹部２８０において圧入面２７５より軸径が太くなる部位は、接触面２６５より後端側に位置する。他の実施形態では、凹部２８０において圧入面２７５より軸径が太くなる部位は、接触面２６５より先端側に位置してもよい。

本実施形態では、図３に示すように、中軸２００は、軸部２５０、突出部２６０および先端部２７０に加え、後端軸部２１０と、軸部２２０と、軸部２３０と、軸部２４０とを有する。

中軸２００の後端軸部２１０は、端面２１１を後端側に有する柱状を成す部位である。端面２１１は、後端側を向いた面である。

中軸２００の軸部２２０は、後端軸部２１０の先端側に隣接する柱状の部位である。本実施形態では、軸部２２０の表面には、転造加工によってローレットが形成されている。他の実施形態では、軸部２２０の表面には、切削加工によってローレットが形成されていてもよい。他の実施形態では、ローレットが形成された軸部２２０の後端側に、後端軸部２１０が形成されることなく、端面２１１が形成されていてもよい。

中軸２００の軸部２３０は、軸部２２０の先端側に隣接する柱状の部位である。本実施形態では、軸部２３０は、中軸２００の元となる素材に由来する形状を成す。

中軸２００の軸部２４０は、軸部２３０と軸部２５０との間に形成された柱状の部位である。軸部２４０は、後端側から先端側へと交互に形成された複数の縮径部２４２および複数の大径部２４７を有する。軸部２４０の縮径部２４２は、中軸２００の元となる素材を転造加工によって縮径した部位である。軸部２４０の大径部２４７は、中軸２００の元となる素材に由来する形状を成す部位である。大径部２４７の直径は、縮径部２４２より大きい。軸部２４０に複数の縮径部２４２を形成することによって、中軸２００の軸振れが矯正される。他の実施形態では、軸部２４０は、縮径部２４２および大径部２４７を有さずに、一定の断面形状を有する柱状の部位であってもよい。

図６は、グロープラグ１０の製造方法を示す工程図である。グロープラグ１０を製造する際、製造者は、鍛造加工によって中軸２００を成形する（工程Ｐ１１２）。本実施形態では、製造者は、中軸２００の元となる素材に対して鍛造加工を行うことによって、突出部２６０、先端部２７０および凹部２８０の各部を成形する。本実施形態では、中軸２００の元となる素材は、コイル材である。鍛造加工によって中軸２００を成形した後（工程Ｐ１１２）、製造者は、転造加工によって中軸２００を成形する（工程Ｐ１１４）。本実施形態では、製造者は、中軸２００の各部を転造加工によって成形する。他の実施形態では、中軸２００の各部を成形する順序は、入れ替わってもよい。

鍛造加工（工程Ｐ１１４）を経て中軸２００が完成した後、製造者は、ヒータ素子８００の後端側をリング６００の先端側に圧入する（工程Ｐ１７２）。本実施形態では、製造者は、ヒータ素子８００の先端側をリング６００に向けた状態で、ヒータ素子８００をリング６００の後端側から挿入し、ヒータ素子８００の後端側がリング６００の先端側に圧入されるまで、リング６００に対するヒータ素子８００の挿入を続ける。ヒータ素子８００をリング６００に圧入した後（工程Ｐ１７２）、製造者は、ヒータ素子８００の先端側を外筒７００の後端側から挿入することによって、ヒータ素子８００を外筒７００に圧入する（工程Ｐ１７４）。

ヒータ素子８００を外筒７００に圧入した後（工程Ｐ１７４）、製造者は、ヒータ素子８００が圧入されたリング６００の後端側に中軸２００の先端部２７０を圧入する（工程Ｐ１７６）。本実施形態では、製造者は、リング６００の端面６１１が中軸２００の接触面２６５に面接触する位置まで、圧入面２７５にリング６００を圧入する。本実施形態では、製造者は、中軸２００の接触面２６５とリング６００の端面６１１とを溶接する（工程Ｐ１７８）。他の実施形態では、製造者は、中軸２００の接触面２６５とリング６００の端面６１１とを溶接しなくてもよい。

中軸２００の先端側にリング６００を介してヒータ素子８００を連結した後（工程Ｐ１７８）、製造者は、中軸２００の後端側を主体金具５００の先端側から挿入する（工程Ｐ１８２）。その後、製造者は、主体金具５００に外筒７００を溶接する（工程Ｐ１８４）。

主体金具５００に外筒７００を溶接した後（工程Ｐ１８４）、製造者は、中軸２００を端子１００に挿入する（工程Ｐ１８６）。本実施形態では、製造者は、端子１００の先端側に絶縁部材３００および絶縁部材４００を装着した後、主体金具５００における軸孔５１０の後端側から突出している中軸２００の後端側を、端子１００に挿入しながら、絶縁部材３００および絶縁部材４００とともに端子１００の先端側を、主体金具５００の軸孔５１０に挿入する。

中軸２００を端子１００に挿入した後（工程Ｐ１８６）、製造者は、端子１００を中軸２００に固定するためにかしめ固定を行う（工程Ｐ１８８）。かしめ固定（工程Ｐ１８８）において、製造者は、端子１００を外側から内側に圧縮することによって、端子１００を中軸２００に固定する。他の実施形態では、製造者は、溶接によって端子１００を中軸２００に固定してもよい。これらの工程を経て、グロープラグ１０が完成する。

以上説明した実施形態によれば、凹部２８０において中軸２００とリング６００との接触が抑制されるため、リング６００の端面６１１が接触面２６５に接触するまでリング６００を圧入面２７５へと円滑に圧入できる。これによって、中軸２００の接触面２６５を基準としてリングを位置決めできる。したがって、リング６００に対する中軸２００の軸振れを抑制できる。その結果、ヒータ素子８００にかかる応力を抑制し、ひいては、ヒータ素子８００の損傷を抑制できる。

また、接触面２６５は、リング６００の端面６１１に面接触するため、接触面２６５によるリング６００との安定した接触を実現できる。

また、凹部２８０において圧入面２７５より軸径が太くなる部位は、接触面２６５より後端側に位置するため、凹部２８０において中軸２００とリング６００との接触がいっそう抑制される。したがって、リング６００に対する中軸２００の軸振れをいっそう抑制できる。

また、接触面２６５の長さＬａは、端面６１１の長さＬｂより短いため、リング６００の端面６１１における平面度が接触面２６５より低い場合であっても、接触面２６５によるリング６００との安定した接触を実現できる。

また、圧入面２７５から凹部２８０を介して接触面２６５に至る中軸２００の部位は、鍛造加工によって成形された部位であるため、接触面２６５の平面度を十分に確保できる。

Ｂ．他の実施形態
本発明は、上述の実施形態や実施例、変形例に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態、実施例、変形例中の技術的特徴は、上述の課題の一部または全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部または全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

本発明は、絶縁性セラミック材料から成る基体８１０に導電性セラミック材料から成る発熱抵抗体８３０が埋め込まれたヒータ素子（いわゆるセラミックヒータ）を備えるグロープラグ（いわゆるセラミックグロープラグ）に限らず、他のヒータ素子を備えるグロープラグに適用できる。例えば、本発明は、導電材料で形成された発熱コイルがシース管の内側に配置されたヒータ素子（いわゆるシースヒータ）を備えるグロープラグ（いわゆるメタルグロープラグ）に適用できる。

本発明を適用可能な実施形態は、図５に示すように、リング６００の後端側に、端面６１１と外周面とを繋ぐ傾斜面（テーパ部）、並びに、端面６１１と内周面とを繋ぐ傾斜面（テーパ部）が、形成されている実施形態に限られない。他の実施形態では、外周面側のみに傾斜面が形成されていてもよいし、内周面側のみに傾斜面が形成されていてもよいし、外周面側および内周面側のいずれにも傾斜面が形成されていなくてもよい。内周面側に傾斜面が形成されていない実施形態では、基点ＰＢが接触面２６５より後端側に位置することが望ましい。

１０…グロープラグ
１００…端子
２００…中軸
２１０…後端軸部
２１１…端面
２２０…軸部
２３０…軸部
２４０…軸部
２４２…縮径部
２４７…大径部
２５０…軸部
２５８…面
２６０…突出部
２６５…接触面（接触部）
２６７…外周面
２７０…先端部
２７１…端面
２７３…傾斜面
２７５…圧入面（圧入部）
２８０…凹部
３００…絶縁部材
４００…絶縁部材
５００…主体金具
５１０…軸孔
５２０…工具係合部
５４０…雄ねじ部
６００…リング
６１１…端面
６１３…内周面
７００…外筒
８００…ヒータ素子
８１０…基体
８３０…発熱抵抗体

Claims (8)

1. 通電によって発熱するヒータ素子と、
   先端側から後端側へ軸線方向に延びた中軸と、
   前記ヒータ素子を前記中軸の前記先端側に連結する筒状のリングと、を備えるグロープラグであって、
   前記中軸は、
   前記リングに圧入され、前記リングの内周面に接触する圧入部と、
   前記圧入部より前記後端側に位置し、前記リングの前記後端側の端面に接触する接触部と
   を有し、
   前記圧入部および前記接触部を通る位置で前記中軸を前記軸線方向に切断した場合に現れる断面において、前記圧入部と前記接触部との間を繋ぐ前記中軸の輪郭は、前記接触部より前記後端側に凹んだ凹部を有し、
   前記凹部において前記圧入部より軸径が太くなる部位は、前記接触部より前記後端側に位置することを特徴とするグロープラグ。
2. 前記接触部は、前記リングの前記端面に面接触する、請求項１に記載のグロープラグ。
3. 前記圧入部および前記接触部を通る位置で前記中軸および前記リングを前記軸線方向に切断した場合に現れる断面において、前記接触部の長さは前記端面の長さより短い、請求項１または請求項２に記載のグロープラグ。
4. 前記圧入部から前記凹部を介して前記接触部に至る前記中軸の部位は、鍛造加工によって成形された部位である、請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のグロープラグ。
5. 通電によって発熱するヒータ素子と、
   先端側から後端側へ軸線方向に延びた中軸と、
   前記ヒータ素子を前記中軸の前記先端側に連結する筒状のリングと、を備えるグロープラグを製造する、グロープラグの製造方法であって、
   前記リングに圧入され前記リングの内周面に接触する圧入部を、前記中軸に形成し、
   前記リングの前記後端側の端面に接触する接触部を、前記中軸における前記圧入部より前記後端側に形成し、
   前記圧入部および前記接触部を通る位置で前記中軸を前記軸線方向に切断した場合に現れる断面において、前記圧入部と前記接触部との間を繋ぐ前記中軸の輪郭が、前記接触部より前記後端側に凹んだ凹部を有し、かつ
   前記凹部において前記圧入部より軸径が太くなる部位が、前記接触部より前記後端側に位置するように、
   前記中軸を成形することを特徴とするグロープラグの製造方法。
6. 前記端面が前記接触部に面接触する位置まで前記圧入部に前記リングを圧入する、請求項５に記載のグロープラグの製造方法。
7. 前記圧入部および前記接触部を通る位置で前記中軸および前記リングを前記軸線方向に切断した場合に現れる断面において、前記接触部の長さが前記端面の長さより短くなるように、前記中軸を成形する、請求項５または請求項６に記載のグロープラグの製造方法。
8. 前記圧入部から前記凹部を介して前記接触部に至る前記中軸の部位を、鍛造加工によって成形する、請求項５から請求項７までのいずれか一項に記載のグロープラグの製造方法。

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