JP6370335B2 - カートリッジ及びユニットの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジ、及び、画像形成装置に用いられるユニットに関するものである。

従来、電子写真画像形成プロセスを用いた電子写真画像形成装置においては、電子写真感光体及び前記電子写真感光体に作用するプロセス手段を一体的にユニット化してプロセスカートリッジとしている。そして、このプロセスカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とする方式が採用されている。
このようなプロセスカートリッジにおいては、プロセスカートリッジ内に収容されている現像剤（トナー）が外部へ漏れないように、プロセスカートリッジを構成するカートリッジ枠体間や部品間を複数のシール部材で封止するように構成されている。

ここで、シール部材としては、発泡ウレタンフォームや軟質ゴム、エラストマー樹脂などの弾性体が用いられる。そして、前記シール部材は前記枠体間や部品間の接合部に精度良く貼り付けられる（特許文献１参照）。
また、前記シール部材として可撓性シートを用いる場合は、プロセスカートリッジを構成するカートリッジ枠体や部品等へ前記可撓性シートを固定するために、両面テープ等の固定部材が貼り付けられる（特許文献２参照）。
また、プロセスカートリッジは電子写真感光体やそれに作用するプロセス手段等の被導通部材が電子写真画像形成装置と電気的に接続されるために、電極部材が設けられている。電極部材としては、薄板の金属板金を折り曲げた電極部材や、導電樹脂で成形された電極部材等がある。前記電極部材をカートリッジ枠体等へ組付ける構成が用いられている（特許文献３参照）。
近年では、生産効率アップによるコストダウンや組立時の品質安定性のために、人手による組立作業から各組立工程で装置を用いての自動機によるプロセスカートリッジの製造が行われている。前記シール部材、固定部材、電極部材においても自動機による組立が行われている。

特開平１１−２７２０７１号公報 特許第３２３１８４８号公報 特開２００７−４７４９１号公報

しかしながら、上記の従来構成では次に示すような課題があった。
すなわち、前記シール部材は軟体部品であるために自動機（ロボット）での保持が難しく、カートリッジ枠体へ精度良く貼り付けるのが難しい。また、両面テープ等の固定部材も同様に、短冊状の軟体部品であるために、自動機によってカートリッジ枠体へ精度良く貼り付けるのが難しい。また、電極部材は複雑に折り曲げられた金属板金が多く、供給時の部品同士の絡まりが懸念され、また、自動機によるカートリッジ枠体への組付けも難しい。また、上記部材は各々の組立工程で組付けられるため、部品点数の分だけ組立工程が必要である。
本発明は上記したような事情に鑑みてなされたものであり、自動機によりカートリッジ枠体へ構成部材が組付けられる際の組付け性を改善すると共に、高精度な組付けを実現す
ることを目的とする。

上記目的を達成するために本発明にあっては、
画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジの製造方法において、
前記カートリッジは、樹脂で形成されたカートリッジ枠体と、組みつけられる部材との間を封止する前記カートリッジ枠体上に成形されたシール部材と、薄板部材に熱溶着させられることで前記薄板部材を前記カートリッジ枠体に固定する前記カートリッジ枠体上に成形された固定部材と、
を備え、
前記カートリッジ枠体に、前記シール部材及び前記固定部材に対応した型を当接させる第１工程と、
前記第１工程の後、前記カートリッジ枠体に当接した前記型と前記カートリッジ枠体との間の空間に、前記カートリッジ枠体とは異なる樹脂材料を射出し、前記シール部材と前記固定部材を前記カートリッジ枠体上に成形する第２工程と、
を有することを特徴とする。

本発明によれば、自動機によりカートリッジ枠体へ構成部材が組付けられる際の組付け性を改善すると共に、高精度な組付けを実現することが可能となる。

実施例に係る画像形成装置の全体構成を示す概略断面図 実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図 実施例に係る感光体ドラムユニットの概略断面図 実施例に係るクリーニング枠体ユニットの概略正面図 実施例に係るクリーニング枠体ユニットの概略側面図 実施例に係るクリーニング枠体ユニットに成形される電極部材の概略断面図 実施例に係るクリーニング容器の注入口を示した概略斜視図 実施例に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図 実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を射出成形する状態を示す概略断面図 クリーニング容器の長手方向一端側で樹脂を射出成形する状態を示す図 クリーニング容器の長手方向一端側で樹脂を射出成形した後の状態の図 クリーニング容器へ樹脂を射出成形した後の状態を示す図 他の実施例１でクリーニング容器へ樹脂を射出成形する状態を示す図 他の実施例１でクリーニング容器へ樹脂を射出成形した後の状態を示す図 他の実施例２に係るプロセスカートリッジの概略断面図

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。
本発明は、電子写真画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジに関する。ここで、電子写真画像形成装置とは、電子写真方式の画像形成プロセスを用いて、記録材に画像を形成するものである。そして、電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。
また、カートリッジとは、電子写真感光体ドラム（電子写真感光体）を支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体ドラムとプロセス手段を一体的にカートリッジ化したプロセスカートリッジ等を総称したものである。プロセス手段は、電子写真感光体ドラムに作用するものであり、その例としては、電子写真感光体ドラムに作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等がある。

（実施例）
以下に、本実施例に係る画像形成装置及びプロセスカートリッジを図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において、長手方向とは、プロセスカートリッジを画像形成装置本体に装着する方向と交差する方向（略直交する方向、感光体ドラムの回転軸線方向）である。

（全体構成）
本実施例の画像形成装置およびプロセスカートリッジの全体構成を、図１，２を用いて説明する。図１は、本実施例に係る画像形成装置の一形態であるレーザビームプリンタの全体構成を示す概略断面図、図２は本実施例に係るプロセスカートリッジの概略断面図である。

画像形成装置本体Ａの全体構成を画像形成動作に従って説明すると、まず、光学手段としての光学系１からドラム形状の電子写真感光体（像担持体、以下「感光体ドラム」という）７に、画像情報に基づいた情報光が照射される。これにより、感光体ドラム７に静電潜像が形成され、この静電潜像が現像剤（以下「トナー」という）で現像されることで、感光体ドラム７の表面にトナー像が形成される。そして、トナー像の形成と同期して、給送部（カセット）３ａから、ピックアップローラ３ｂ及びこれに圧接する圧接部材３ｃによって、記録材（記録紙、ＯＨＰシート、布等の記録媒体）２が一枚ずつ分離給送される。
そして、転写手段としての転写ローラ４に電圧が印加されることによって、搬送ガイド３ｆ１に沿って搬送された記録材２に、プロセスカートリッジＢの感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写される。

さらに、トナー像が転写された記録材２は搬送ガイド３ｆ２に沿って定着手段５へ搬送される。この定着手段５は、駆動ローラ５ａとヒータ５ｂを内蔵すると共に、支持体５ｃによって回転可能に支持された筒状シートで構成された定着回転体５ｄからなり、通過する記録材２に熱及び圧力を印加してトナー像を定着する。トナー像が定着された記録材２は排出ローラ３ｄで搬送され、反転搬送経路を通して排出部６へ排出される。なお、本実施例では、搬送手段３をピックアップローラ３ｂ、圧接部材３ｃ、排出ローラ３ｄ等により構成しているがその限りではない。

（プロセスカートリッジ構成）
プロセスカートリッジＢは図２に示すように、感光体ドラム７と、少なくとも１つのプロセス手段を備えたものである。プロセス手段としては例えば感光体ドラム７を帯電させる帯電手段、感光体ドラム７に形成された静電潜像を現像する現像手段、感光体ドラム７（電子写真感光体表面）に残留するトナー（残留トナー、廃トナー）をクリーニングするためのクリーニング手段がある。
本実施例のプロセスカートリッジＢでは、図２に示すように、感光層を有する感光体ドラム７が回転駆動され、帯電手段としての帯電ローラ８に電圧が印加されることで、感光体ドラム７の表面が一様に帯電される。プロセスカートリッジＢは、この帯電した状態の感光体ドラム７に対して、光学系１からの画像情報に基づいた情報光（光像）が露光開口９ｂを通して露光され、感光体ドラム７表面に静電潜像を形成し、静電潜像を現像手段によって現像するように構成されている。

ここで、現像手段による現像動作について説明する。
まず、トナー収容部（現像剤収容部）１０ａ内のトナーが、トナー送り手段としての回転可能な送り部材１０ｂによって、固定磁石１０ｃが内蔵された現像回転体（現像剤担持体）としての現像ローラ１０ｄに向けて送り出される。
そして、現像ローラ１０ｄが回転することで、規制部材（プロセス手段）としての現像ブレード１０ｅによって現像ローラ１０ｄの表面の現像剤の量が規制されて、摩擦帯電電荷が付与されたトナー層が現像ローラ１０ｄの表面に形成される。そして、現像ローラ１０ｄの表面に形成されたトナーが静電潜像に応じて感光体ドラム７に転移することによって、感光体ドラム７上にトナー像が形成され、静電潜像が可視像化される。

そして、トナー像と逆極性の電圧が転写ローラ４に印加されることで、感光体ドラム７上のトナー像が記録材２に転写される。転写後に、感光体ドラム７に残留したトナーは、クリーニング手段としてのクリーニングブレード１１ａによって感光体ドラム７の表面から除去され廃トナー収容部（現像剤収容部）１１ｃに収容される。薄板部材（プロセス手段）としてのスクイシート１１ｂは、感光体ドラム７に当接するように設けられることで、廃トナー収容部１１ｃに収容されたトナーが廃トナー収容部１１ｃ外へ漏出することを防いでいる。

なお、プロセスカートリッジＢは、感光体ドラムユニット１１と現像ユニット１０により構成されている。感光体ドラムユニット１１は、感光体ドラム７、帯電ローラ８、クリーニングブレード１１ａ、スクイシート１１ｂ、クリーニング枠体ユニット１２を備えたものである。現像ユニット１０は現像手段を備えたものである。

（クリーニング枠体ユニットの構成）
次に、本実施例に係るクリーニング枠体ユニットの構成について図３〜６を用いて詳細に説明する。図３は本実施例に係る感光体ドラムユニットの概略断面図、図４は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットの概略正面図である。図５は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットの概略側面図、図６は本実施例に係るクリーニング枠体ユニットに成形される電極部材の概略断面図である。

図３および図４に示すように、クリーニング枠体ユニット１２には、廃トナー収容部１１ｃを有するクリーニング容器１３と、クリーニングブレード１１ａと、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６が設けられている。ここで、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６は、廃トナーの漏出を防止するシール部材として、クリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間をシールするためのものである。特に、クリーニングブレード下シール１４は、クリーニングブレード１１ａ
のブレード部１１ａ１を支持する、板金で構成される支持部１１ａ２に接触する。そして、クリーニングブレード下シール１４は、クリーニング容器１３の長手方向にわたりクリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間を封止する。また、縦シール１５，１６は、ブレード部１１ａ１と支持部１１ａ２の両方に接触し、クリーニングブレード１１ａとクリーニング容器１３との隙間をクリーニング容器１３の長手方向の両端部において封止するためのシール部材である。
また、クリーニング容器１３には、スクイシート１１ｂをクリーニング容器１３に固定するための固定部材１７が設けられている。また、図５に示すように、帯電ローラ８に給電するための電極部材（給電部材、電気接点部材）１８もクリーニング容器１３に設けられている。ここで、クリーニング容器１３は、樹脂で形成されたカートリッジ枠体に相当する。

クリーニングブレード下シール１４は、クリーニング容器１３の長手方向両端部に設けられたブレード取付座面２１，２２の間に渡って設けられている。クリーニングブレード下シール１４は、クリーニングブレード１１ａに対して垂直方向から所定の角度（斜め）に伸びた形状であり、クリーニング容器１３の成形型抜き方向に対しても同様に斜め方向に形成される。また、クリーニングブレード１１ａとの接触状態安定化のためにクリーニングブレード下シール１４の斜め方向に伸びた先端は曲率形状を有している。縦シール１５，１６はクリーニング容器１３の長手方向両端部のブレード取付座面２１，２２近傍に設けられている。クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６は弾性シール材を用いてクリーニング容器１３（カートリッジ枠体上）に一体的に射出成形されるものである。

本実施例では弾性シール材の材質としてエラストマー樹脂を用いている。エラストマー樹脂としては、クリーニング容器１３と樹脂材料は異なるが同系の材質からなり弾性を有するスチレン系エラストマー樹脂がプロセスカートリッジＢのリサイクル時の分解作業性に優れていて好ましい。（同材質部品であれば部品同士の分解を行わなくて済む。）
しかし、上記材質の他のエラストマー樹脂でも同様の機械的特性を持つものであれば良く、また、シリコン系ゴムや軟質ゴムなどを用いても良い。本実施例では、弾性シール材としての上記種々のエラストマー樹脂及びゴム等を含めて「エラストマー樹脂」と呼ぶ。

本実施例では、固定部材１７もクリーニング容器１３に一体的に射出成形される。そして、固定部材１７はスクイシート１１ｂと熱溶着で固定される。本実施例では、固定部材１７の材質としてエラストマー樹脂を用いている。固定部材１７として用いているエラストマー樹脂は、クリーニング容器１３および前記シール材として用いているエラストマー樹脂とは異なる、スクイシート１１ｂと熱溶着で固定されるのに適したエラストマー樹脂を用いている。また、固定部材１７はクリーニングブレード下シール１４と同一の斜め方向へ伸びた形状を有している。ここで、固定部材１７はスクイシート１１ｂをクリーニング容器１３に固定するものとして説明した。しかし、固定部材１７は、スクイシート１１ｂとクリーニング容器１３との間から現像剤が漏れないようにするシール部材としての機能もある。

電極部材１８は図５に示すように、クリーニング容器１３の長手方向一端側の側面に設けられている。そして、図６に示すように、帯電ローラ８を軸支持する導電性の帯電ローラ端子２３に取り付けられた導電性の圧縮バネ２４と電気的接続が可能となるように接触している。電極部材１８もクリーニング容器１３に一体的に成形されるものである。電極部材１８の材質としては導電性樹脂を用いている。

（クリーニング容器への成形工程）
次に、クリーニング容器１３へクリーニングブレード下シール１４および縦シール１５
，１６、固定部材１７、電極部材１８を同一工程で成形する成形工程について、図７〜１２を用いて説明する。
図７は本実施例に係るクリーニング容器の注入口（注入部）を示した概略斜視図、図８は本実施例に係るクリーニング容器を樹脂注入装置へセットした状態の斜視図、図９は本実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を射出成形する状態を示す概略断面図である。図１０は本実施例に係るクリーニング容器の長手方向一端側において樹脂を射出成形する状態を示す概略断面図、図１１は本実施例に係るクリーニング容器の長手方向一端側において樹脂を射出成形した後の状態を示す概略断面図である。図１２は本実施例に係るクリーニング容器へ樹脂を射出成形した後の状態を示す概略断面図である。
ここで、縦シール１５，１６はクリーニング枠体ユニット１２の長手方向で対称に配置されており、縦シール１５，１６に関係する構成も対称である。したがって、縦シール１５，１６の構成として、一方端側の縦シール１５について示す場合があるが、縦シール１６も同様となる。

図７，８，９に示すように、クリーニング容器１３には、クリーニングブレード下シール１４を成形するために射出された溶融樹脂が流入する（注入される）樹脂（溶融樹脂）注入部である注入口２５が設けられている。注入口２５は、クリーニングブレード下シール１４のシール形状が彫り込まれた下シール型５０が成形時に当接する型当接面１３ａの容器反対側（容器裏側）に設けられており、型当接面１３ａ側まで連通している。

同様に、クリーニング容器１３には、クリーニング容器１３の長手方向両端部に縦シール１５，１６を成形するための注入口２６，２７が設けられている。注入口２６，２７は、縦シール１５，１６のシール形状が彫り込まれた縦シール型５１，５２が成形時に当接する型当接面１３ｂ，１３ｃの容器反対側に設けられており、各々、型当接面１３ｂ，１３ｃ側まで連通している。

同様に、クリーニング容器１３には、固定部材１７を成形するための注入口２８ａ，２８ｂが設けられている。注入口２８ａ，２８ｂは、固定部材１７の形状が彫り込まれた固定部材型５３が成形時に当接する型当接面１３ｄの容器反対側に設けられており、型当接面１３ｄ側まで連通している。
同様に、クリーニング容器１３には、クリーニング容器１３の長手方向一方端側に電極部材１８の形状が彫り込まれた電極部材型５４が成形時に当接する型当接面１３ｅ側まで連通した注入口２９が設けられている。

本実施例においては、クリーニングブレード下シール１４の注入口２５、縦シール１５，１６の注入口２６，２７、固定部材１７の注入口２８ａ，２８ｂ、電極部材１８の注入口２９は、クリーニング容器１３において互いに同一方向側に設けられている。また、樹脂注入装置の樹脂を射出するゲート４１，４２，４３，４４ａ，４４ｂ，４５は、各々の注入口２５，２６，２７，２８ａ，２８ｂ，２９に対応する位置に、射出方向が各注入口の開口方向と同一方向になるように配置されている。詳細は後述で説明する。

また本実施例では、クリーニング容器１３に設けられている注入口２５，２６，２７，２８ａ，２８ｂ，２９は、クリーニング容器１３の長手方向における位置が互いに異なるように（重ならないように）、他の注入口とは、ずれた位置にそれぞれ配置されている。詳細は後述で説明する。

また、本実施例では、クリーニングブレード下シール１４の注入口２５は、クリーニングブレード下シール１４の型当接面１３ａの長手方向中央に設けられている。また、固定部材１７の注入口２８ａ，２８ｂは、固定部材１７の型当接面１３ｄの長手方向に対し樹脂の流動長が均等となるよう２個所設けられている。
ここで、クリーニングブレード下シール１４の注入口２５においても、注入される樹脂の流動長が均等となるように２個所以上設けられる構成であっても良い。その際は、クリーニング容器１３の長手方向における位置が他の注入口に対してずれた位置（互いにずれた位置）に配置されるのが好ましい。
また、本実施例では、固定部材１７の型当接面１３ｄは、対向するクリーニングブレード下シール１４の型当接面１３ａと平行な面としている。

次に、成形工程について説明する。
まず、図８に示すようにクリーニング容器１３が樹脂注入装置４０にセットされる。樹脂注入装置４０には、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６の材料を供給するホッパー部４６、固定部材１７の材料を供給するホッパー部４７、電極部材１８の材料を供給するホッパー部４８が設けられている。このとき、図９に示すようにクリーニングブレード下シール１４の型当接面１３ａに下シール型５０が当接した状態で型締めされている。

同様に、縦シール１５，１６の型当接面１３ｂ，１３ｃに縦シール型５１，５２が当接した状態で型締めされている。同様に、固定部材１７の型当接面１３ｄに固定部材型５３が当接した状態で型締めされている。同様に、図１０に示すように電極部材１８の型当接面１３ｅに電極部材型５４が当接した状態で型締めされている。

各々の型５０，５１，５２，５３，５４はクリーニング容器１３に対して順次当接させても良いし、同時に当接させて型締めしてもよい。各々の型５０，５１，５２，５３，５４は、クリーニング容器１３に対し、後述の射出工程において、樹脂が漏れないように当接した状態となる。

ここで、図９に示すように、クリーニング容器１３の、下シール型５０および固定部材型５３と各々当接する、クリーニングブレード下シール１４の型当接面１３ａと固定部材１７の型当接面１３ｄは、前述のように互いに平行な面となるように設けられている。
これにより、クリーニング容器１３のクリーニングブレード下シール１４の型当接面１３ａが下シール型５０と型締めされて受ける力方向と、固定部材１７の型当接面１３ｄが固定部材型５３と型締めされて受ける力方向が同一方向となる。このことで、成形工程の型締め時に、クリーニング容器１３の内側方向へ圧縮もしくは外側方向へ拡げられるといった変形が抑えられる。よって、クリーニング容器１３に対して下シール型５０、固定部材型５３はバランス良く当接することができ、クリーニング容器１３と各々の型との当接状態を良好にすることができる。これにより、高精度な組付けを実現することができる。

同様に、クリーニング容器１３の縦シール１５，１６の型当接面１３ｂ，１３ｃも互いに平行な面となるように設けられている。
これにより、クリーニング容器１３の縦シール１５の型当接面１３ｂが縦シール型５１と型締めされて受ける力方向と、縦シール１６の型当接面１３ｃが縦シール型５２と型締めされて受ける力方向が同一方向となる。このことで、成形工程の型締め時に、クリーニング容器１３の内側方向へ圧縮もしくは外側方向へ拡げられるといった変形が抑えられる。よって、クリーニング容器１３に対して縦シール型５１，５２はバランス良く当接することができ、クリーニング容器１３と各々の型との当接状態を良好にすることができる。これにより、高精度な組付けを実現することができる。

次に、クリーニング容器１３に設けられた各々の注入口２５，２６，２７，２８ａ，２８ｂ，２９に、樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３，４４ａ，４４ｂ，４５が図７に示すように鉛直方向上方から当接される。本実施例では、各々の注入口が、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されており、また、型当接面１３ａ、型当接面１３ｂ，
１３ｃ、型当接面１３ｄ、型当接面１３ｅが、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されている。これにより、複数の部品を同一工程において同時に成形することができ、部品点数を減らすことなく組立工程の削減、且つ複数部品成形工程自体の部品成形時間（タクト）の短縮が可能で生産効率アップおよび組立工程削減による製品のコストダウンが可能となる。また、ゲート４１，４２，４３，４４ａ，４４ｂ，４５をクリーニング容器１３に同時に当接させることができるので、同時に射出を行うことができ、全部品の射出終了時間を短縮することができる。

また、注入口２５，２６，２７，２８ａ，２８ｂ，２９が、クリーニング容器１３の長手方向において他の注入口とは、ずれた位置にそれぞれ配置されている。これにより、樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３，４４ａ，４４ｂ，４５が互いに干渉することを避けることができ、装置構成によらずクリーニング容器１３（プロセスカートリッジＢ）を小型化することができる。

次に、樹脂注入装置４０のプランジャ５５，５６，５７が図９に示す矢印方向に駆動され、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６のシール材であるエラストマー樹脂がゲート４１，４２，４３から射出される。射出されたエラストマー樹脂は、クリーニング容器１３と下シール型５０、縦シール型５１，５２とで形成された空間に流し込まれる。

同様に樹脂注入装置４０のプランジャ５８が図９に示す矢印方向へ駆動され、固定部材１７の材料であるエラストマー樹脂がゲート４４ａ，４４ｂから射出される。射出されたエラストマー樹脂は、クリーニング容器１３と固定部材型５３とで形成された空間に流し込まれる。
同様に、図１０に示すように、樹脂注入装置４０のプランジャ５９が矢印方向へ駆動され、電極部材１８の材料である導電樹脂が射出される。射出された導電樹脂は、クリーニング容器１３と電極部材型５４で形成された空間に流し込まれる。

ここで、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６、固定部材１７、電極部材１８の成形は順次、射出されるものであっても良いが、同時に射出される構成とすることで、全部品の射出終了時間を短縮することができる。
本実施例では、前述のように樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３，４４ａ，４４ｂ，４５が、注入口２５，２６，２７，２８ａ，２８ｂ，２９に同時に当接することができるように構成されているので、同時に射出を行うことができる。このように、本実施例では、全部品の射出終了時間が短縮できる構成となっている。

射出終了後、クリーニング容器１３が取り出される。このとき、図１１，１２に示すように、樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３，４４ａ，４４ｂ，４５からクリーニング容器１３が退避される。そして、図１１に示すように、クリーニング容器１３から樹脂注入装置４０のゲート４５および電極部材型５４が退避される。次に、図１２に示すように、クリーニング容器１３が下シール型５０、縦シール型５１，５２、固定部材型５３から矢印Ｒ方向へ退避される。矢印Ｒ方向は、成形されたクリーニングブレード下シール１４および固定部材１７の形状に対してアンダーカット部が無い離型方向であり、クリーニング容器１３の離型方向（図１２における上下方向）とは異なる。このような矢印Ｒ方向へクリーニング容器１３を退避させることで、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６、固定部材１７、電極部材１８がクリーニング容器１３に成形された状態でクリーニング容器１３を取り出すことができる。

本実施例によれば、以上のような成形工程により、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６、固定部材１７、電極部材１８を、クリーニング容器１３に一
体的に成形することができる。これにより、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６、固定部材１７、電極部材１８をクリーニング容器１３に対して位置精度良く設けることができるので、自動機でも高精度かつ容易な組付けを行うことができ、製品機能の安定化が図れる。

このように、本実施例によれば、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６、固定部材１７、電極部材１８といった複数の部品（部材）を前述の樹脂注入装置４０を用いて同一工程で製造することができる。また、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６、固定部材１７、電極部材１８といったクリーニング容器１３とは異なる材料で成形される複数の部品を同一工程で製造することができる。つまり、機能の異なる複数の部品を同一工程で製造することができ、組立工程の削減、それによる生産効率アップおよび組立工程削減による製品のコストダウンが可能となる。また、クリーニング容器１３とは離型方向が異なり成形される形状の先端が曲率形状を有するような、従来の一般的な２色成形では製造が困難な形状であっても、複数の部材を一体的に成形し取り出すことができる。

ここで、本実施例では、クリーニング容器１３上に成形される複数の部材としては、クリーニングブレード下シール１４および縦シール１５，１６、固定部材１７、電極部材１８の５部品（樹脂材料は３種類）の組み合わせとしているが、これに限るものではない。すなわち、複数の部材は、シール部材（クリーニングブレード下シール１４もしくは縦シール１５，１６の少なくともいずれか一つ）と、シール機能を有する固定部材１７のみの組み合わせであってもよい。また、複数の部材は、前記シール部材と電極部材１８のみの組み合わせであってもよいし、固定部材１７と電極部材１８のみの組み合わせであってもよい。
また、５部品に対して、樹脂材料は３種類としているが、これに限るものではなく、５部品に対して、樹脂材料が２種類であっても５種類であってもよい。複数の部材のうち少なくとも一つの部材が、複数の部材のうち他の部材とは異なる樹脂材料で成形されるものであればよい。

また、本実施例では、複数の部材に対応した複数の型が成形時にそれぞれ当接する複数の面、すなわち、型当接面１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ，１３ｅが、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されるものであったが、これに限るものではない。この複数の面（型当接面）のうち少なくとも２面（２つの型当接面）が、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されるものであればよい。これにより、少なくとも２つの部材を同一工程において同時に成形することができる。このことで、部品点数を減らすことなく組立工程の削減、且つ複数部品成形工程自体の部品成形時間（タクト）の短縮が可能で生産効率アップおよび組立工程削減による製品のコストダウンが可能となる。また、少なくとも２つのゲートをクリーニング容器１３に同時に当接させることができるので、同時に射出を行うことができ、全部品の射出終了時間を短縮することができる。

また、本実施例では、型当接面１３ａと型当接面１３ｄが平行な面となるように構成され、また、型当接面１３ｂ，１３ｃも平行な面となるように構成されるものであったが、これに限るものではない。すなわち、複数の部材に対応した複数の型が成形時にそれぞれ当接する複数の面（型当接面）のうち、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されている少なくとも２面（２つの型当接面）が平行となるように構成されるものであればよい。これにより、成形工程の型締め時に、型締めされて受ける力方向を同一方向にすることができるので、クリーニング容器１３の内側方向へ圧縮もしくは外側方向へ拡げられるといった変形を抑えることができる。よって、クリーニング容器１３に対して複数の型をバランス良く当接させることができ、クリーニング容器１３と各々の型との当接状態を良好にすることができる。ここで、本実施例では、少なくとも２つの型当接面（例えば型当接
面１３ａと型当接面１３ｄ）が平行な面となることについて説明した。この平行な面となるのは、各型当接面の全体であってもよいし、各型当接面のうちの一部の面であってもよい。

また、本実施例では、注入口２５，２６，２７，２８ａ，２８ｂ，２９は、それぞれ対応する型が成形時に当接する型当接面（１３ａ〜１３ｅ）の容器反対側に設けられるものであったが、これに限るものではない。すなわち、注入口は、複数の部材に対応した複数の型が成形時にそれぞれ当接する複数の面のうち、クリーニング容器１３の同一方向側に配置されている少なくとも２面の容器反対側に設けられるものであればよい。クリーニング容器１３において、型が当接する面に注入口を設ける場合には、型の内部に樹脂の射出手段を設ける必要があり、型が複雑になることが懸念される。これに対し、型が当接する面の反対側に注入口を設けることにより、型の構成を簡単にすることができ、製品のコストダウンを図ることができる。なお、型が当接する面側から射出成形を行う場合については後述する。

また、本実施例においては、感光体ドラムユニット１１に関して述べたが、現像ユニット１０においても本発明を好適に適用することができる。詳しくは後述するが、現像ユニット１０を、現像ユニット１０を構成する枠体に配置される複数の部材としてのシール部材、固定部材及び電極部材のうち少なくとも２つを枠体に一体的に成形するプロセスカートリッジ構成としてもよい。このような構成においても、本実施例同様の効果を得ることができる。

（他の実施例１）
以下に、他の実施例１について説明する。本実施例においては、上述した実施例に対して異なる構成部分について述べることとし、同様の構成部分については、その説明を省略する。
図１３は、クリーニング容器へ樹脂を射出成形する状態を示す概略断面図、図１４はクリーニング容器へ樹脂を射出成形した後の状態を示す概略断面図である。

本実施例では、クリーニング容器１３の型当接面側からクリーニング容器１３に対して直接、樹脂材料を射出成形して複数の部材を形成する構成としている。
このような構成により、複数の部材においてはそれぞれ、複数の部材を成形する際に金型から樹脂材料が直接注入された注入口（ゲート）を有することとなる。ここで、金型から樹脂材料が直接注入される形態としては、樹脂注入装置４０のゲートから金型を介して樹脂材料が直接注入される形態を含み、また、金型に取り付けられた樹脂注入装置４０のゲートから直接、樹脂材料が注入される形態を含む。
本実施例では、下シール型６０には、クリーニングブレード下シール１４のシール形状が彫り込まれると共に、ゲート４１が取り付けられる（挿入される）取付部が設けられている。また、縦シール型６１，６２には、縦シール１５，１６のシール形状が彫り込まれると共に、ゲート４２，４３が取り付けられる取付部が設けられている。また、固定部材型６３には、固定部材１７の形状が彫り込まれると共に、ゲート４４ａ，４４ｂがそれぞれ取り付けられる取付部が設けられている。

次に、成形工程について説明する。
まず、クリーニング容器１３が樹脂注入装置４０にセットされる。このとき、本実施例では、図１３に示すように、クリーニング容器１３が、下シール型６０、縦シール型６１，６２、固定部材型６３を介して樹脂注入装置４０にセットされる。

それには、まず、クリーニング容器１３の型当接面１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄに、それぞれ下シール型６０、縦シール型６１，６２、固定部材型６３が当接される。その
後、樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３，４４ａ，４４ｂがそれぞれ、下シール型６０、縦シール型６１，６２、固定部材型６３に、クリーニング容器１３に対して型が当接している側と同一方向側から当接する。ここで、クリーニング容器１３が樹脂注入装置４０にセットされた状態では、実施例１同様、ゲート４１，４２，４３，４４ａ，４４ｂはいずれもクリーニング容器１３に対して同一方向側に設けられている。
エラストマー樹脂は、クリーニング容器１３に対し、下シール型６０、縦シール型６１，６２、固定部材型６３が各々当接する型当接面１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ側から、各々の型とクリーニング容器１３とで形成された空間に流し込まれる。

射出終了後、クリーニング容器１３が取り出される。このとき、図１４に示すように、樹脂注入装置４０のゲート４１，４２，４３，４４ａ，４４ｂからクリーニング容器１３が退避される（図１４において下方へ）。
次に、クリーニング容器１３が、下シール型６０、縦シール型６１，６２、固定部材型６３から矢印Ｒ方向へ退避される。矢印Ｒ方向は、成形されたクリーニングブレード下シール１４および固定部材１７の形状に対してアンダーカット部が無い離型方向であり、クリーニング容器１３の離型方向（図１４における上下方向）とは異なる。このような矢印Ｒ方向へクリーニング容器１３を退避させることで、クリーニングブレード下シール１４、縦シール１５，１６、固定部材１７、電極部材１８がクリーニング容器１３に成形された状態でクリーニング容器１３を取り出すことができる。

本実施例の構成においては、クリーニング容器１３に当接する型の側から樹脂を射出し成形を行うため、実施例１で説明したような樹脂注入部である注入口をクリーニング容器１３に設けていない。このような構成では、クリーニング容器１３の型当接面とは反対側に注入口を設けるスペースを確保する必要がなく、クリーニング容器１３の小型化を図ることができる。
なお、本実施例では、クリーニング容器１３の型当接面１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ，１３ｅ側から樹脂を射出成形して複数の部材を形成するものであったが、これに限るものではない。複数の型当接面のうちクリーニング容器１３の同一方向側に設けられている少なくとも２面にそれぞれ対応する型を用いて成形される部材が、成形時に、該同一方向側からそれぞれの型を介して樹脂材料が射出されることで成形されるものであればよい。

（他の実施例２）
図１５は、他の実施例２に係るプロセスカートリッジの概略断面図である。本実施例においては、上述した実施例及び他の実施例１に対して異なる構成部分について述べることとし、同様の構成部分については、その説明を省略する。
前述の実施例では、感光体ドラムユニット１１にエラストマー樹脂でブレード下シール１４、縦シール１５，１６、固定部材１７、電極部材１８を設ける例を示した。しかし、上記部材が現像ユニット１０に設けられるものであっても良い。
即ち、上記部材は、現像ユニット１０のトナー収容部１０ａを構成する現像枠体１０ｇと現像ブレード１０ｅとの間からトナーが漏れるのを防ぐ、現像ユニット１０の長手方向に延びるブレード下シール１１４や、長手方向の両端部に設けられた縦シール１１５であっても良い。さらに、薄板部材（プロセス手段）として現像ローラ１０ｄに当接している吹き出し防止シート１０ｆを現像枠体１０ｇに固定するための固定部材１１７、現像ローラ１０ｄや現像ブレード１０ｅに給電するための電極部材であっても良い。ここで、固定部材１１７は、現像枠体１０ｇと吹き出し防止シート１０ｆとの間からトナーが漏れるのを防ぐシール部材としての機能も有している。

Ａ…画像形成装置本体、Ｂ…プロセスカートリッジ、１３…クリーニング容器、１４…
クリーニングブレード下シール、１５，１６…縦シール、１７…固定部材、１８…電極部材

Claims (9)

1. 画像形成装置本体に着脱可能なカートリッジの製造方法において、
   前記カートリッジは、樹脂で形成されたカートリッジ枠体と、組みつけられる部材との間を封止する前記カートリッジ枠体上に成形されたシール部材と、薄板部材に熱溶着させられることで前記薄板部材を前記カートリッジ枠体に固定する前記カートリッジ枠体上に成形された固定部材と、
   を備え、
   前記カートリッジ枠体に、前記シール部材及び前記固定部材に対応した型を当接させる第１工程と、
   前記第１工程の後、前記カートリッジ枠体に当接した前記型と前記カートリッジ枠体との間の空間に、前記カートリッジ枠体とは異なる樹脂材料を射出し、前記シール部材と前記固定部材を前記カートリッジ枠体上に成形する第２工程と、
   を有することを特徴とするカートリッジの製造方法。
2. 前記カートリッジ枠体は、前記シール部材を形成するための前記型が当接する面と、前記固定部材を形成するための前記型が当接する面と、が前記カートリッジ枠体の同一方向側において、平行に設けられていることを特徴とする請求項１に記載のカートリッジの製造方法。
3. 前記カートリッジ枠体は、前記同一方向側と反対側に、前記第２工程で前記シール部材と前記固定部材を形成するために、前記空間に樹脂材料を注入する樹脂注入部をそれぞれ有することを特徴とする請求項１又は２に記載のカートリッジの製造方法。
4. 前記樹脂注入部は、前記カートリッジ枠体の長手方向における位置が重ならないようにそれぞれ配置されていることを特徴とする請求項３に記載のカートリッジの製造方法。
5. 前記第２工程において、前記シール部材と前記固定部材は、異なる樹脂材料で成形されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のカートリッジの製造方法。
6. 画像形成装置に用いられるユニットの製造方法であって、
   前記ユニットは、
   電子写真感光体と、前記電子写真感光体に作用するプロセス手段と、を支持する樹脂で形成された枠体であって、現像剤を収容する現像剤収容部を構成する枠体と、
   前記プロセス手段と前記枠体との間から現像剤が漏れるのを防ぐためのシール部材と、
   前記電子写真感光体に当接する薄板部材を前記枠体に固定するための固定部材と、
   を備え、
   前記シール部材及び前記固定部材に対応した型を前記枠体に当接させる第１工程と、
   前記第１工程の後、前記枠体に当接した前記型と前記枠体との間の空間に、前記枠体とは異なる樹脂材料を射出し、前記シール部材と前記固定部材を前記枠体上に成形する第２工程と、
   を有することを特徴とするユニットの製造方法。
7. 前記シール部材と前記固定部材は、それぞれ前記第２工程によって前記ユニットの長手方向に延びて前記枠体に設けられるものであって、
   前記枠体は、前記シール部材と前記固定部材を成形する際に樹脂材料を注入するための複数の注入部が前記長手方向においてずれた位置に設けられていることを特徴とする請求項６に記載のユニットの製造方法。
8. 前記シール部材と前記固定部材は、それぞれ前記第２工程によって前記ユニットの長手方向に延びて前記枠体に設けられるものであって、
   前記第２工程において、前記シール部材と前記固定部材を成形する際に樹脂材料を注入するための複数の注入口が前記長手方向においてずれた位置に設けられている前記型を用いることを特徴とする請求項６に記載のユニットの製造方法。
9. 前記シール部材は、前記電子写真感光体の表面から現像剤を除去する前記プロセス手段としてのクリーニングブレードと前記枠体との間をシールする部材であり、前記固定部材は、電子写真感光体に当接する前記薄板部材と前記枠体との間をシールする部材としての機能を有することを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項に記載のユニットの製造方法。

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