JP6232306B2 - 貨物自動車寸法測定装置 - Google Patents

Description

本発明は、貨物自動車を製造する施設内またはその近傍において、貨物自動車の各種の寸法を測定する装置に関する。

貨物自動車は製造完了後に全長、全幅、全高等の寸法が測定され、適した値であるか否かについて判定される。貨物自動車の形状は様々であり、各寸法の測定対象となる部位は貨物自動車ごとに異なるため、担当者によって手作業で直接測定されていた。具体的には、貨物自動車の前端や後端、又は左右両端の部位から錘を振り下げ、鉛直に振り下げられた床面位置をマークする。貨物自動車の全長や全幅は、貨物自動車を移動させた後にそのマーク位置を床面上で測定して得ることができる。全高の測定に関しては、別に、貨物自動車の最高部位に当接部位を当接させて高さを測定する測定器具を用いている。

こうした測定、特に全長や全幅の測定では、作業者の技量の差による測定誤差の発生や、測定に大きな作業コストを要すること等が懸念されていた。そこで、カメラ等を用いて貨物自動車の各寸法を測定する手法（例えば、特許文献１）が自動車検査独立行政法人等の自動車検査の際に用いられている。また、カメラで撮影可能なターゲット部（反射部）を貨物自動車に取り付ける手法を用い、その撮影データのカメラ測定精度が測定場の照明等によって阻害されない手段も紹介されている（例えば、特許文献２）。

特許第３６３７４１６号公報 特開２０１０−１８１３２５号公報

上記のようにカメラを用いて貨物自動車寸法を測定すれば、作業コストを低減することができるが、以下の点で未だ改善の余地がある。

カメラは貨物自動車全体を撮影領域に含めるため、貨物自動車の上方に配される。しかし、上方からは視認し難い部位の測定も求められる貨物自動車もある。そのような部位は他の部位と比較して、撮影画像の質に大きな違いが生じ易い。例えば、シャシフレーム上に荷箱が搭載された貨物自動車だと、テールランプ等の灯火部は、シャシフレーム後端部に配されるので荷箱の下方に位置するため、画像品質の低下が起こる可能性がある。特に、荷箱が後方にダンプ（傾動）する場合には、荷箱との干渉を回避するため、灯火部が貨物自動車後端部（荷箱後端部）よりさらに前方に位置するので、同品質低下の可能性が高くなる。

また、単に「貨物自動車寸法の測定」だけを目的とすると、例えば全幅の寸法測定の場合、貨物自動車の中で最も幅広部分の測定だけで良い。しかし、測定すべき部位の特定が困難な貨物自動車もある。特に、荷箱が搭載された貨物自動車では、運転室（キャブ）の幅と荷箱の幅とのいずれが大きいかについて、目視では正確に判断できない場合もある。また、荷箱をシャシフレームに搭載する製造業者としては、貨物自動車の幅寸法だけでなく、シャシフレームに搭載される荷箱の平衡状態を把握することも求められる。特に、シャシフレームに運転室（キャブ）を搭載する製造業者と、キャブが搭載されたシャシフレームに対して荷箱を搭載する製造業者とは一般的に異なる。そのため、シャシフレームへの荷箱の搭載について、別体となるキャブと相対的に比較するデータがなければ、荷箱等の製造又は搭載担当者に荷箱搭載の精度に関する情報をフィードバックすることもできない。

本発明は、これらの点を鑑みてなされており、カメラ等の撮影部を用いて測定効率の向上に貢献する手段を利用しつつ、さらに測定精度が高く、貨物自動車に関する的確なデータ管理が可能な貨物自動車寸法の測定装置の提供を目的とする。

貨物自動車の製造施設において、次の貨物自動車寸法測定装置とする。

貨物自動車に取り付けられて光を反射する反射部を有するターゲット部と、前記ターゲット部に反射される光を前記貨物自動車に対して複数箇所から出力する光学系手段と前記光学系手段による光が反射されることで前記ターゲット部の座標位置を決定し、前記貨物自動車の所定寸法を算定する制御部とが配されている。そして、前記ターゲット部の一部は、前記貨物自動車の後方に配された灯火部に取り付けられ、前記複数箇所には、前記光学系手段によって少なくとも前記ターゲット部の一部に対する光出力が行われる灯火部用出力箇所が設けられており、前記ターゲット部によって反射された光のデータは前記制御部に入力され、前記制御部によって、前記貨物自動車の全長、全幅または全高のうちの少なくとも一つが算定され、前記灯火部用出力箇所による光のデータに基づいて前記灯火部の取り付け位置が算定される構成とする。
同製造施設において、次の構成の貨物自動車寸法測定装置としても良い。

貨物自動車に取り付けられて光を反射する反射部を有するターゲット部と、前記ターゲット部に反射される光を前記貨物自動車に対して複数箇所から出力する光学系手段と、前記光学系手段による光が反射されることで前記ターゲット部の座標位置を決定し、前記貨物自動車の所定寸法を算定する制御部とが配されている。そして、前記ターゲット部には、前記貨物自動車の車輪に対して配された車輪用ターゲット部が含まれており、前記複数箇所には、前記光学系手段によって少なくとも前記車輪用ターゲット部に対する光出力が行われる車輪用出力箇所が設けられており、前記ターゲット部によって反射された光のデータは前記制御部に入力され、前記車輪用出力箇所による光のデータに基づいて前記車輪位置が算定される構成とする。

上記の光学系手段は、貨物自動車に対して予め複数個固定された状態で設けられたものや、貨物自動車に対して一定範囲を移動するように設けられた複数個又は単数のものでも良い。また、光学系手段を作業車が把持して貨物自動車に対して複数の箇所から出力操作するものでも構わない。
その他にも、以下の構成の貨物自動車寸法測定装置としても良い。

シャシフレームに搭載物が搭載された貨物自動車の製造施設を対象とする。この施設において、前記貨物自動車に取り付けられて光を反射する反射部を有するターゲット部と、前記ターゲット部に反射される光を前記貨物自動車に対して複数箇所から出力する光学系手段と前記光学系手段による光が反射されることで前記ターゲット部の座標位置を決定し、前記貨物自動車の所定寸法を算定する制御部とが配された貨物自動車寸法測定装置とし、前記ターゲット部には、前記貨物自動車の車輪に対して配された車輪用ターゲット部と、前記貨物自動車の前記搭載物に対して配された搭載物用ターゲット部とが含まれているものとする。そして、所定位置における停止状態の前記貨物自動車に対して、前記光学系手段によって前記車輪用ターゲット部に対する光出力が行われる車輪用出力箇所が設けられ、さらに、前記停止状態のままの前記貨物自動車に対して、前記光学系手段によって前記搭載物用ターゲット部に対する光出力が行われる搭載物用出力箇所が設けられている。これらのターゲット部によって反射された光のデータは前記制御部に入力され、前記制御部によって、前記車輪用出力箇所による光のデータに基づいて前記車輪位置及び前記貨物自動車の全長、全幅または全高のうちの少なくとも一つが算定される構成とする。なお、上記の車輪用出力箇所と上記の搭載物用出力箇所は同じ箇所でも別々の箇所であっても構わない。

この構成によって従来よりも大きく車両寸法測定に係る時間及びコストを大きく低減できる。従来は、「前輪もしくは後輪に塗料を着色する工程、または前輪もしくは後輪の近辺の床面に塗料を着色する工程」（着色工程）と、「これらの工程の後に貨物自動車を少しだけ移動させて床面にタイヤのトレッド跡を残し、そのトレッド跡を用いて貨物自動車の中心線を算定する工程」（トレッド跡測定工程）とが行われていた。本発明の構成によれば、光学系手段を利用するので、貨物自動車を移動させる必要がなく、着色工程とトレッド跡測定工程を省略できる。
そして、前記車輪用ターゲット部は、前記車輪に当接する当接部材に対して取り付けられていることが好ましい。

本発明の装置のように、貨物自動車に対して複数の箇所から光出力を行う光学系手段を備え、さらに灯火部を撮影するための灯火部用出力箇所も設定され、当該箇所における光のデータに基づいて灯火部の取り付け位置を算定する構成とすることで、荷箱下方に配されて貨物自動車上方側からは撮影し難い灯火部を良好に撮影することができ、灯火部の取り付け位置を的確に算定することができる。

また、貨物自動車に対して複数の箇所から光出力を行う光学系手段を備え、さらに車輪に対して設けられたターゲット部を撮影するための車輪用出力箇所も設けられ、当該箇所における光のデータに基づいて車輪位置を算定する構成とすることで、容易に貨物自動車の幅方向中央部分を算定することができ、前後方向における中心線の算定も容易となる。その結果、他のターゲット部から算定される貨物自動車寸法も容易に算定することができる。

本発明の実施形態に係る測定場所の貨物自動車寸法測定装置を示す模式図である。 本発明の実施形態に係る測定場所の貨物自動車寸法測定装置を示す模式平面図である。 （ａ）は本発明の実施形態に係る貨物自動車の灯火部の撮影を示す要部側方図であり、（ｂ）は同貨物自動車の前輪の撮影を示す要部側方図であり、（ｃ）は同貨物自動車に搭載された荷箱の断面側方図である。 本発明の実施形態に係るターゲット部の座標位置の決定手法を示す概念図である。 本発明の実施形態に係る貨物自動車寸法測定方法の手順を示すフローチャートである。 本発明の別の実施形態に係る当接部材を示す要部側方図である。 （ａ）は本発明に係る中心線算定を説明するための貨物自動車の模式平面図、（ｂ）は本発明のさらに別の実施形態に係る当接部材を示す模式平面図である。

本発明に係る測定場所の貨物自動車寸法の測定装置の一実施形態について、図面を用いて説明する。
１．貨物自動車の寸法測定装置の構成について

図１は、貨物自動車１の寸法測定装置の全体概要の模式図である。貨物自動車１は測定場所に停止している。この測定場所は、貨物自動車１を製造する施設において、例えば最終工程として運び込まれる場所となる。

この寸法測定装置は、光学系手段の一例となるカメラ２１ａ〜２１ｌを用い、カメラ２１ａ〜２１ｌによる撮影データを制御部となるＰＣで処理することで、貨物自動車１の車長などを算定する構成となっている。

カメラ２１ａ〜２１ｌは、貨物自動車１に対して複数箇所から撮影を行うために、図示のとおり貨物自動車１の周囲（一点鎖線Ｒ）に位置するように設けられている。カメラ２１ａ〜２１ｌは、図示する周囲Ｒに沿って貨物自動車１の前側から順に時計回りに並んでいる（図中では２１ａ、２１ｂ、２１ｄ、２１ｆ、２１ｇ、２１ｊ、２１ｌのみ表示されている）。本実施形態では、貨物自動車１に対する複数の撮影データを得るために１２個のカメラ２１ａ〜２１ｌが設けられた構成としたが、この個数に関しては特に１２個に限定するものではない。さらには、１個のカメラで貨物自動車１の周囲Ｒを周回して複数の撮影データを得る構成にしても良い。

カメラ２１ａ〜２１ｌはそれぞれ貨物自動車１に対して向けられている。当該「所定の角度」は、各々の撮影箇所において、図示するような貨物自動車１の上方側から貨物自動車１が撮影領域に入る程度、または撮影者が起立状態で撮影する程度となっている。また、この「所定の角度」のほかに、前方箇所から撮影するカメラ２１ａと、後方箇所から撮影する３個のカメラ２１ｆ〜２１ｈにおいては、「別の角度」でも撮影するように設定されている。カメラ２１ａの箇所においては、他の箇所と同様の上記「所定の角度」となる撮影Ｐａ２と、当該撮影Ｐａ２より下方側を中心とする「別の角度」による撮影Ｐａ１とが可能となるように設定されている。カメラ２１ｆ〜２１ｈにおいても、「所定の角度」による撮影Ｐｆ２、Ｐｇ２、Ｐｈ２と、「別の角度」による撮影Ｐｆ１、Ｐｇ１、Ｐｈ１とが可能となるように設定されている。複数の箇所のそれぞれにおける撮影データによって、貨物自動車１の全体データを得ることができ、さらに上側からでは視認し難い貨物自動車１の下方側（車輪やテールランプ等）の詳細な撮影データに関しては、カメラ２１ａ、２１ｆ〜２１ｈの上記「別の角度」による撮影Ｐｆ１、Ｐｇ１、Ｐｈ１で得ることができる。これらのカメラ２１ａ〜２１ｌは、測定場所内のＰＣに接続されている。ＰＣに備え付けられた外部入出力部３１を介して、ＰＣと各カメラ２１ａ〜２１ｌとの間でカメラ撮影の指令出力や撮影データの入力が可能となっている。各カメラ２１ａ〜２１ｌは、貨物自動車の所定の部位に取り付けられたターゲット部を撮影ポイントとしているが、図１では説明の便宜上、ターゲット部の表示は省略している。

各ターゲット部にはカメラ２１ａ〜２１ｌが発光する光を反射する反射部が設けられており、撮影データには、その反射光が含まれてＰＣ内の制御部３０によって各ターゲット部の座標位置や貨物自動車１の所定寸法の算定に用いられる。

制御部３０は、その検知された反射光のデータ（撮影データ）からターゲット部の座標位置を決定する座標位置決定部３４と、その座標位置から貨物自動車１の寸法等を算定する寸法算定部３５とが含まれてなる。これらの座標位置や算定寸法等の出力結果は、ＰＣ内にデータ保管されるとともに、画面上や所定フォーマットを有する書面に出力される。

座標位置決定部３４と外部入出力部３１との間には、撮影データ読み取り部３３が配されている。入力された撮影データは撮影データ読み取り部３３に読み取られ、ＰＣ画面上にその撮影画像が表示される。作業者は、表示された画像で撮影状態の良否を即時に判断できる。なお、カメラ撮影を行う際、外部入出力部３１に接続されたカメラ選定部３２が用いられる。カメラ選定部３２によって、上記の１２個のカメラ２１ａ〜２１ｌのいずれを用いるか選定される。これにより、作業者は所望するカメラ撮影をすることができる。カメラ選定部３２では、１つのカメラによる撮影や、複数のカメラによる同時撮影のいずれも選定する構成としても良い。なお、１個のカメラで周囲Ｒを周回して撮影する場合には、撮影された撮影データが制御部３０に順次格納される構成、又は一括して格納される構成とすることもできる。

座標位置決定部３４では、１２個のカメラ２１ａ〜２１ｌによるそれぞれの撮影データの中で、適宜２つ以上の撮影データを用いて、撮影ポイント（ターゲット部）の三次元座標位置が決定される。また、座標位置決定部３４では、前方側のカメラ２１ａにおける撮影データを用いて前輪の撮影ポイント（ターゲット部）の座標位置が決定される。さらに、後方側の３個のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈにおける撮影Ｐｆ１、Ｐｇ１、Ｐｈ１のそれぞれの撮影データを用いて灯火部１３及び後輪の撮影ポイント（ターゲット部）の座標位置も決定される。

座標位置決定部３４の決定データ（ターゲット部の座標）は、寸法算定部３５に出力される。寸法算定部３５は、カメラ２１ａ〜２１ｌの画像データで決定した座標位置から貨物自動車１の前後方向、幅方向、及び高さ方向の長さを算定する第１寸法算定部３５ａと、後方側の３個のカメラ２１ｆ〜２１ｈの画像データで決定した座標位置から灯火部１３の取り付け位置を算定する第２寸法算定部３５ｂと、前方側のカメラ２１ａの画像データで決定した座標位置および後方側の３個のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈの画像データで決定した座標位置から車両中心線位置を算定する中心線算定部３５ｃと、第１寸法算定部３５ａによって算定された複数データから最大値を選択する寸法選択部３５ｄとを有している。

中心線算定部３５ｃは、前方側のカメラ２１ａによる撮影Ｐａ１と、後方側の３個のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈによる撮影Ｐｆ１、Ｐｇ１、Ｐｈ１から貨物自動車１の中心線算定機能を有する。同機能は、左右の前輪の中間点及び左右の後輪の中間点を算定するとともに、両中間点結んだ貨物自動車１の前後方向に沿った中心線を算定するものである。

第１寸法算定部３５ａは、ターゲット部の各三次元座標を所定平面（水平面）上に投影させ、投影された各点同士の距離を算定する機能を有する。当該算定部３５ａにおいては、中心線算定部３５ｃで算定された中心線データも利用される。なお、この機能に関しては、この算定手法に限定されるものではなく、決定された三次元座標の各点同士の距離を算定するものでも良い。

第２寸法算定部３５ｂは、灯火部１３に取り付けられたターゲット部の座標位置を基準として灯火部１３が取り付けられている領域を算定する機能を有する。当該算定部３５ｂにおいても、中心線算定部３５ｃで算定された中心線データも利用される。灯火部１３は、テールランプ等の複数の部材が組み合わされてなるユニット体であり、予めその幅、高さ及び厚みが管理されている。そこで、基準となるターゲット部の三次元座標位置を基に、灯火部１３の取り付け位置（どの領域に灯火部１３が配されているか）の算定が行われる。なお、予め管理されている幅値等を用いないで、灯火部１３に複数のターゲット部を取り付けて、複数のターゲット部から得られる複数の三次元座標位置から灯火部１３の取り付け位置を算定するようにしても良い。

寸法選択部３５ｄ及び第２寸法算定部３５ｂによって選択及び算定されたデータは、寸法判定部３６に出力される。寸法判定部３６は、予め入力されたデータと、それぞれ入力されたデータとの差異が所望する範囲内であるかを判定する機能を有する。
ＰＣ内には、データ保管部３７及びデータ出力部３８も配されており、算定されたデータ等が保管され、必要時には出力することが可能となっている。
２．カメラ及びターゲット部のレイアウトについて

次に、貨物自動車１に対する１２個のカメラ２１ａ〜２１ｌのレイアウトと、ターゲット部の取り付け位置とに関して図２を用いて説明する。図２は、貨物自動車１に対する１２個のカメラ２１ａ〜２１ｌを示す模式平面図であり、上側を貨物自動車前方側とし、下側を同後方側とし、左右を同左右側としている。カメラ２１ａ〜２１ｌのいずれも複数のターゲット部が撮影領域に入るように設けられており、ターゲット部を良好に撮影可能な距離だけ貨物自動車１から離れた状態となっている。なお、カメラ２１ａ〜２１ｌには、例えばデジタルカメラが採用されているが画像撮影が可能であれば他の機器を用いても良い。これらのカメラ２１ａ〜２１ｌはストロボを有しており、撮影の際にはフラッシュを発生させる。

貨物自動車１には、カメラ撮影の撮影ポイントとなるターゲット部（図中、Ｔ１１、１２、・・・とＴを冠した符号が付された１９個の部材）が、図示する位置に取り付けられている。いずれのターゲット部も同じ構成を有する。その構成について図示は省略するが、１辺が約５０ｍｍの長さの略正方形状のシートの中央に、約３０ｍｍの外径を有する円状の反射部が配されてなる。この反射部は各カメラ２１ａ〜２１ｌから発せられたフラッシュ（もしくはカメラ近傍の装置によるストロボ）の光を反射する。各ターゲット部はシート裏面が磁石によって簡易に貨物自動車１に貼り付け可能な構成となっている。
各ターゲット部の詳細な取り付け位置は以下のとおりである。
先ず、貨物自動車１の全長測定用として、前方ターゲット部Ｔ１１と後方ターゲット部Ｔ１２、Ｔ１３とが配されている。

前方ターゲット部Ｔ１１は、図示のように貨物自動車１の前面に配されている。貨物自動車１の最前方となる位置、例えば、貨物自動車１前側のバンパ上でナンバープレート取り付け用孔の中央部となる位置に配される。前方ターゲット部Ｔ１１は、反射部が上方を向いて配され、前方ターゲット部Ｔ１１が低い位置に配されていても、前側の３個のカメラ２１ａ、２１ｂ、２１ｌが良好に撮影することができる。前方ターゲット部Ｔ１１の貼り付け状態は、特に限定されるものではなく、反射部の反射光が前側のカメラａ、２１ｂ、２１ｌの撮影データに含まれれば、反射部が前方に向いたものでも構わない。

貨物自動車１の後方には後方ターゲット部Ｔ１２、Ｔ１３が配されている。具体的には、これら後方ターゲット部Ｔ１２、Ｔ１３は、荷箱１１を構成する後面煽戸（テールゲート）１１ａの上側端面で左右両側の縁部に配されている。テールゲート１１ａが貨物自動車１の最後方に位置する部材であるためであり、他の部材が最後方となる場合には、後方ターゲット部Ｔ１２、Ｔ１３はその最後方となる部材に配される。

後方ターゲット部Ｔ１２、Ｔ１３の中間部と、前方ターゲット部Ｔ１１との距離が貨物自動車１の全長Ｌとされる。本実施形態のように荷箱１１が搭載された貨物自動車１では、貨物自動車後端が角形状を有するため、正確に貨物自動車１の最後方となる位置が特定しやすい。つまり、テールゲート１１ａの上側端面の後方側の縁が貨物自動車１の正確な最後端となるので、全長Ｌの算定を高精度に行うことができる。また、後方ターゲット部Ｔ１２、Ｔ１３が上記の位置に配されているので、両ターゲット部Ｔ１２、Ｔ１３の三次元座標位置からテールゲート１１ａ（荷箱１１）の両端の高さ位置を比較することができる。その比較結果により、水平状態でシャシフレーム１２に搭載されているか否かも判断することもできる。

また、貨物自動車１の全幅測定用として、以下の６組のターゲット部が配されている。これらのターゲット部は、各組とも図示のように貨物自動車幅方向に沿った線上に位置している。

１組目として、左右の前側車輪１４のそれぞれの中心部に前車輪ターゲット部Ｔ２１、Ｔ２２が配されている。また、２組目として、後側車輪１５のそれぞれにも中心部に後車輪ターゲット部Ｔ６１、Ｔ６２が配されている。前車輪ターゲット部Ｔ２１、Ｔ２２の中間点Ｐ１と、後車輪ターゲット部Ｔ６１、Ｔ６２の中間点Ｐ２とを結ぶ仮想線が貨物自動車１の中心線（車軸）Ｌｃとされる。

３組目として、運転室（キャブ）１６の左右両側の面にキャブ用ターゲット部Ｔ３１、Ｔ３２が配されている。図中、キャブ用ターゲット部Ｔ３１、Ｔ３２はキャブ１６の後方に配されているが、最も左右に張り出す部分があれば、その部分に配された構成とする。キャブ１６の幅の最大値を測定するためである。

４組目として、荷箱１１の左右両側の面で前方部に荷箱前方ターゲット部Ｔ４１、Ｔ４２が配されている。具体的には、荷箱前方の固定柱の外表面に配されている。荷箱１１の前方部で固定柱より側方に張り出す部分があれば、その部分に配された構成とする。荷箱１１の前方における幅の最大値を測定するためである。同様の目的で、貨物自動車前後方向における荷箱１１の中央部には、５組目となる荷箱中央ターゲット部Ｔ５１、Ｔ５２が配される。荷箱１１の後方部で固定柱の外表面には、６組目となる荷箱後方ターゲット部Ｔ７１、Ｔ７２が配されている。

これら６組のターゲット部が配される位置に関しては、各部位の隅部等と予め設定されている。各組における取り付け高さや前後方向の位置ズレなどが生じないようにするためである。そして、各組のターゲット部の座標位置が、それぞれ貨物自動車幅を算定するデータとして用いられる。複数の算定結果を得ることができるので、その中の最大値が全幅Ｗとして選択される。いずれのターゲット部も貨物自動車１の左側面又は右側面で貨物自動車前後方向に並んだ状態で配されているが、キャブ１６と荷箱１１とのそれぞれに少なくとも１つのターゲット部が配されていれば、その個数や取り付け位置は適宜変更可能である。

また、左右の前輪及び後輪には、前後方向を長手方向とする貨物自動車１の中心線決定に寄与する中心用ターゲット部Ｔｓ１、Ｔｓ２、Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２が配されている。これらのターゲット部のうち前輪用のターゲット部Ｔｓ１、Ｔｓ２を用いて中間点Ｐ３が算定され、後輪用のターゲット部Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２を用いて中間点Ｐ４が算定される。これら両中間点Ｐ３、Ｐ４から貨物自動車の中心線Ｌｃが別途算定される。なお、上記のターゲット部Ｔ２１、Ｔ２２、Ｔ６１、Ｔ６２から算定される中間点Ｐ１、Ｐ２から算定される中心線Ｌｃとの差異の有無を検証することが可能（後述の図７参照）となるが、これらの中間点Ｐ１、Ｐ２も同時に用いて中心線Ｌｃを算定するようにしても良い。

その他、テールゲート側端面の左右それぞれの下縁部には、テールゲート側端ターゲット部Ｔ８１、Ｔ８２が配されている。貨物自動車１のリアオーバーハングを測定するためである。

さらに、荷箱１１の下方に配されて貨物自動車１の上方からは視認し難い灯火部１３の測定用として、灯火部１３の照射面（貨物自動車後面）には、灯火部用ターゲット部Ｔ９１、Ｔ９２が配されている。灯火部用ターゲット部Ｔ９１、Ｔ９２は、それぞれユニット体となる灯火部１３において、上部側でかつ外側端部となる隅部に配されている。ただし、配設位置は当該隅部には限定されず、他隅部でも良い。

以上のように配されたターゲット部のうち、灯火部用ターゲット部Ｔ９１、Ｔ９２は３個の後方側のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈによる撮影Ｐｆ１、Ｐｇ１、Ｐｈ１によって集中的に撮影され、その他のターゲット部は１２個のカメラ２１ａ〜２４ｌで撮影される。また、中心用ターゲット部Ｔｓ１、Ｔｓ２、Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２のうち、前輪用のターゲット部Ｔｓ１、Ｔｓ２は前側のカメラ２１ａの撮影Ｐａ１で集中的に撮影され、後輪用のターゲット部Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２は３個の後方側のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈによる撮影Ｐｆ１、Ｐｇ１、Ｐｈ１によって集中的に撮影されるようにしている。なお、後輪用のターゲット部Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２の撮影に関しては、さらに適切な撮影データを得るために「撮影Ｐｆ１、Ｐｇ１、Ｐｈ１とは別の角度」で撮影を行うようにしても良い。このようにして、撮影データを利用する構成とすることで簡易に各部位の座標位置を決定し、全長Ｌ及び全幅Ｗが算定されるので、各部位を床面にマークする等の投影作業を行う必要がなく、作業コストを大きく低減することができる。

また、貨物自動車１の全高Ｈの測定に関しては、本実施形態では高さ可変式の装置が用いられる。例えば、測定場所内を移動自在に車輪付の基部と、その基部に対して鉛直方向に延びた柱状部材と、柱状部材に沿って昇降自在な水平部材とで構成された装置等が用いられる。この水平部材には同種のターゲット部を貼り付けられている。水平部材を貨物自動車の最も高い位置に当接させた状態でカメラ撮影（例えば、後側カメラ２２、２４）することで、全高Ｈを算定することができる。なお、最も高い部位に簡易にターゲット部を貼り付けることができる貨物自動車であれば、上記の装置を用いなくても構わない。

上記レイアウトによって複数箇所で撮影される撮影データのうち、一部の箇所の撮影データには「他の箇所と異なる角度による撮影データ」が少なくとも含まれており、以下の効果がある。

第１の効果として、前方側のカメラ２１ａや後方側の３個のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈによって、良質な撮影データを得ることが可能な点がある。貨物自動車１の上方から撮影が困難な部位は、撮影角度を切り換えて適宜撮影することができる。特に、本実施形態に係る貨物自動車１が連続して運び込まれてくる測定場所内では、撮影角度を調整する箇所が設定されていることで、単純に他の部位と同程度の撮影角度では撮影困難な灯火部１３等のために別に測定し直す必要がなく、作業効率を大きく向上させることができる。なお、撮影角度の調整に関しては、カメラ２１ａ、２１ｆ、２１ｇ、２１ｈの位置は一定のまま撮影角度を変化させる構成としているが、高さ位置を別途変化させる構成としても良い。なお、中心用ターゲット部Ｔｓ１、Ｔｓ２、Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２に関しては、測定誤差を小さくするために図３（ａ）及び図３（ｂ）に示すような前輪または後輪に当接された当接部材Ｋ１、Ｋ２に貼り付けられるものとする。

図３（ａ）、図３（ｂ）で示すように、貨物自動車１の下側や荷箱１１の下方に設けられた部位に対するターゲット部は、貨物自動車１の前端部から後ろ側に入り込んだ位置（長さＬ１１）、または荷箱１１の後端部から前側に入り込んだ位置（長さＬ１２）に配されており、撮影角度を他の撮影箇所とは異なる角度とすることで良質の撮影データを得ることができる。

第２の効果として、荷箱１１の内側表面（内方面）の測定の高精度化がある。前方側のカメラ２１ａや後方側の３個のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈによって、「他の箇所と異なる角度による撮影データ」を少なくとも得ることができるので、他の箇所のカメラ（例えば、荷箱１１の側方に位置するカメラ２１ｄ、２１ｅ、２１ｉ、２１ｊ）は、荷箱１１の内方面を撮影領域に良好に含んだ撮影角度とすることができる。具体的には、図３（ｃ）のように撮影角度を設定することができる。図３（ｃ）は、図２における荷箱１１のＡ１−Ａ２断面図で、その内側に複数のターゲット部Ｔ１０１〜Ｔ１０４が配されている。

荷箱１１を構成する前壁部１１ｂで貨物自動車後方を向いた面に、前壁ターゲット部Ｔ１０１が配されている。前壁ターゲット部Ｔ１０１は、車幅方向の中央部で荷箱１１を構成する側方側煽戸（サイドゲート）１１ｃの上面部と同等の高さ位置に配されている。
テールゲート１１ａの上端面で車幅方向の中央部にはテールゲート中央ターゲット部Ｔ１０２が配されている。

前壁ターゲット部Ｔ１０１とテールゲート中央ターゲット部Ｔ１０２は、貨物自動車前後方向における荷箱１１の内側長さの測定に用いられる。両ターゲット部Ｔ１０１、Ｔ１０２の貼り付けに関しては、目視によってそれぞれの中央部になされるが、サイドゲート１１ｃの前後両縁部にターゲット部が配された構成とし、上記の内側長さの測定に用いられるようにしても良い。

次に、サイドゲート１１ｃの上端面のうち、貨物自動車前後方向における中央部にサイドゲート中央ターゲット部Ｔ１０３が配されている。また、貨物自動車前後方向における同じ中央部となる位置で反対側のサイドゲートの上端面にも同様にターゲット部（不図示）が配されている。これらのターゲット部は荷箱１１の内側幅の測定に用いられている。

また、床面部１１ｄの上面には、中央部に床面ターゲット部Ｔ１０４が配されている。このターゲット部Ｔ１０４は、荷箱の内側長さ及び内側幅の測定に用いられる上記のターゲット部Ｔ１０１〜Ｔ１０３と組み合わせることで荷箱１１の内側高さの測定に用いられている。

これらのターゲット部Ｔ１０１〜Ｔ１０４は、荷箱１１の側方に位置するカメラ２１ｄ、２１ｅ、２１ｉ、２１ｊによる撮影や、後方側の３個のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈの撮影Ｐｆ２、Ｐｇ２、Ｐｈ２によって撮影される。このとき、撮影角度の調整可能な後方側の３個のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈと、カメラ２１ｄ、２１ｅ、２１ｉ、２１ｊのような他の箇所のカメラとの組み合わせによって、周囲Ｒ（図１参照）の領域の拡大を防いで所望される製造設備の肥大化を防止しつつ、良質の撮影データも得ることができる。

具体的には、後方側の３個のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈのうち、例えばカメラ２１ｇの撮影箇所において、撮影Ｐｇ１により撮影Ｐｇ２は荷箱１１の内方面を中心として撮影領域にすることができる。撮影Ｐｇ１の角度調整が含まれていない場合には、荷箱１１下方の灯火部なども撮影領域に含めるためにさらに車両後方側に距離Ｌｂだけ移動した位置（図中の一点鎖線部）２１０ｇに設ける必要があるが、撮影Ｐｇ１が含まれていることでカメラ２１ｇを貨物自動車１に近づけることができる。同時に、荷箱１１内方面の撮影データの精度も高まる。

なお、撮影データの取得には既知の方法を用いている。後方ターゲット部Ｔ１２の座標位置決定の際、図４で示すように、後側カメラ２１ｆ、２１ｇによる撮影面Ｒ１、Ｒ２に、後方ターゲット部Ｔ１２の反射部からの反射光が写し出される。その写し出された位置ｕ１、ｕ２が座標位置決定部３４によって抽出される。後側カメラ２１ｆ、２１ｇは測定場所内の固定されており、撮影面Ｒ１、Ｒ２も固有の位置データを備える。両面Ｒ１、Ｒ２における位置ｕ１、ｕ２を関連付けて後方ターゲット部Ｔ１２の三次元座標位置が決定される。他のカメラによっても同様に撮影データを得ることができる。これらの撮影データにおいて重複するターゲット部の位置情報を基にして、複数の撮影データがつなぎ合わされて貨物自動車１の全体的形状、大きさ、位置などが把握される。そのため、撮影面Ｒ１、Ｒ２に関しては、精度を上げるために３つ以上としても良い。
３．貨物自動車の寸法測定方法について
次に、貨物自動車寸法測定方法に関して、図５のフローチャートを用いて説明する。

測定場所内で先ずカメラ座標位置決定工程Ｓ１１、Ｓ１２を行う。次に貨物自動車１の中心線決定工程Ｓ２１〜Ｓ２５を行う。その後、停止した貨物自動車１に対して各ターゲットに光を出力する、具体的には各ターゲットを撮影する撮影工程（光出力工程）Ｓ３１〜Ｓ３３と、各ターゲット部座標位置決定工程Ｓ４１と、座標位置から必要な貨物自動車寸法を算定する工程Ｓ５１〜Ｓ５４とを順に行う。最後に、算定寸法が所定値に適合するか否かの判定及び保管工程を行う（Ｓ６１〜Ｓ６２）。

カメラ座標位置決定工程では、先ず、基準ターゲットをカメラ２１ａ〜２１ｌで撮影する（Ｓ１１）。基準ターゲットは、測定場所内の三次元座標の中心位置となり、測定場所内に固設されている。撮影データがＰＣに出力され、ＰＣ内で基準ターゲットの固有の座標位置と撮影データとを対応させて各カメラ２１ａ〜２１ｌの座標位置を決定する（Ｓ１２）。各カメラ２１ａ〜２１ｌの座標を固定することで、貨物自動車の種類の同異に関わらず、迅速な測定が可能となる。

カメラ座標位置決定工程の後に、測定場所内に運び入れた貨物自動車１の幅方向に対して垂直方向に延びる中心線を決定する工程を行う。この工程では次の作業を行う。

測定位置（停止位置）での貨物自動車停止作業を行う（Ｓ２１）。このとき、貨物自動車１が直進できる状態に運転用ハンドルを調整する。次に、貨物自動車の前輪及び後輪に当接する当接部材を設置する（Ｓ２２）。当接部材にはターゲット部（中心用ターゲット部）Ｔｓ１、Ｔｓ２、Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２が設けられている。停止状態の貨物自動車１に対して、カメラ２１ａ、２１ｆ、２１ｇ、２１ｈを用いて撮影を開始する。当該撮影の撮影データがＰＣ入力されて（Ｓ２４）、左右の前輪同士の中間位置Ｐ３（図２参照）と後輪の中間位置Ｐ４（図２参照）が算定されて中心線も算定される（Ｓ２５）。当該中心線の算定は、後述する貨物自動車の幅の算定等を正確に行うことに役立つ。
撮影工程（Ｓ３１〜Ｓ３３）では、さらに停車した貨物自動車１に次の作業を行う。

上述した位置に各ターゲット部を貼り付け（Ｓ３１）、カメラ２１ａ〜２１ｌで撮影する（Ｓ３２）。全てのカメラ２１ａ〜２１ｌによる撮影データをＰＣの画面上で確認する（Ｓ３３）。キャブ用ターゲット部Ｔ３１、Ｔ３２等の貨物自動車の幅の測定用のターゲット部に関しては、各組のターゲット部のそれぞれの反射部が反対方向を向いた状態で貼り付ける。つまり、キャブ１６や荷箱１１の各側面の外表面に貼り付ける。外表面に貼り付けることで、特に荷箱１１の外方寸法を測ることになる。その結果、ターゲット部の貼り付け工程において作業者による差異が生じることがなく、精度の良い貨物自動車幅の測定につなげることができる。

撮影工程では、前方箇所のカメラ２１ａと後方箇所のカメラ２１ｆ、２１ｇ、２１ｈは、撮影Ｐａ２、Ｐｆ２、Ｐｇ２、Ｐｈ２だけで良い。既にカメラ座標位置決定工程Ｓ１１、Ｓ１２の中で撮影Ｐａ１、Ｐｆ１、Ｐｇ１、Ｐｈ１が行われているためである。これにより、重複作業の時間ロスを省略し、高効率化を実現することができる。ただし、データ数を増やすことで撮影データの高精度化を図る場合などには、撮影工程の中で撮影Ｐａ１、Ｐｆ１、Ｐｇ１、Ｐｈ１を行っても良い。
撮影工程の後に、２つの撮影面Ｒ１、Ｒ２に含まれる撮影データを用いて、各ターゲット部の座標位置を決定する（図４参照）。

座標位置決定工程Ｓ４１の後、貨物自動車１の全長Ｌ、全幅Ｗ及び全高Ｈの算定工程Ｓ５１と、灯火部１３の取り付け位置の算定工程を行う（Ｓ５２）。両工程Ｓ５１、Ｓ５２の順序はいずれを先に行っても良く、同時でも構わない。

全幅Ｗ等の算定は第１寸法算定部３５ａ及び寸法選択部３５ｄで行う（Ｓ５１）。全長Ｌは、１つの数値が算定される。一方、全幅Ｗに関しては、複数部位での数値が算定される。対象部位は、キャブ用ターゲット部Ｔ３１、Ｔ３２と、荷箱前方ターゲット部Ｔ４１、Ｔ４２と、荷箱中央ターゲット部Ｔ５１、Ｔ５２と、荷箱後方ターゲット部Ｔ７１、Ｔ７２との４組である。

先ず、貨物自動車１の中心線Ｌｃから右側の各ターゲット部Ｔ３１、Ｔ４１、Ｔ５１、Ｔ７１までの距離を算定する。同様に中心線Ｌｃから左側の各ターゲット部Ｔ３２、Ｔ４２、Ｔ５２、Ｔ７２までの距離を算定する。これらの各距離を算定して、合算することでＴ３１とＴ３２、Ｔ４１とＴ４２、Ｔ５１とＴ５２、Ｔ７１とＴ７２の４組の幅値を求まることができる。次に、これら４組の幅値のうち、最大値となるものを貨物自動車１の全幅Ｗとして選択する。このとき、各幅値だけでなく、中心線Ｌｃから側面までの左右両側の距離も、ＰＣ画面上にそれぞれ表示する。中心線Ｌｃから各部位への距離を表示することで、シャシフレーム１２に荷箱１１の搭載状態を把握することができる。具体的には、荷箱１１における各部位が貨物自動車１の中心線Ｌｃからどの程度の距離を有しているかが分かることで、荷箱１１が中心線Ｌｃに対して線対称に配されているか判断することができる。さらには、他のターゲット部（例えば、後方ターゲット部Ｔ１２、Ｔ１３など）の高さ位置等も用いて、シャシフレーム１２に対する荷箱１１の平衡状態について判断することもできる。

なお、貨物自動車１の全幅算定に関して、車両幅方向に沿って並ぶターゲット部同士の間の距離を用いているが、例えば、「中心線Ｌｃから左側の前車輪ターゲット部Ｔ２２までの距離」と、「中心線Ｌｃから右側の荷箱後方ターゲット部Ｔ７１までの距離」の合計値Ｌｔを算定する手法でも構わない。仮に荷箱１１が右側にずれて搭載されている場合や、荷箱１１の後方が右側にずれて中心線Ｌｃに対して傾斜した状態で搭載されている場合は、後方への投影図で判断する場合には、上記の合計値Ｌｔが貨物自動車１の幅値として最大値となるため、さらに車両全幅として適した値となる。このように、車両幅方向に沿って配されたターゲット部とは異なるターゲット部を用いて、複数の合計値を算定し、その中で最も大きな値を車両全幅の値としても良い。

貨物自動車１の幅に関して、複数部位で測定するので、測定場所内に貨物自動車１や他種の貨物自動車が連続して運び込まれても、微細な形状変化や荷箱１１搭載位置の変化を簡易に確認することができる。また、運び込まれる貨物自動車ごとに形状が微小に異なっていても、全幅Ｗを測定する最適部位の検討に作業者が大きな時間を要することもない。

また、キャブ１６と荷箱１１とは、いずれもシャシフレーム上に別々に搭載されているので、両方の幅寸法を測定することで、貨物自動車１の中心線Ｌｃに対する互いの位置を比較することもできる。キャブ１６と荷箱１１との測定を独立して行っていることで、一方がシャシフレームに対して不適な状態で配されていても、迅速な不適箇所の選定に貢献する。
なお、上述のとおり、中心線Ｌｃを用いた算定方法なので、ターゲット部の数を増やした際に次の効果も備える。

ターゲット部の取り付け位置は、各部位の隅部となるので、高さ方向及び前後方向において、各組のターゲット部はほぼ同じ位置に配することができる。一方、側面が湾曲するようなキャブ１６の場合、隅部以外にもターゲット部を配する必要があり、隅部と比較して左右のターゲット部の高さ方向及び前後方向の位置が異なった場合、中心線Ｌｃからの距離を比較することで、ターゲット部の配設位置が適切か否かを判断することもできる。
こうした算定結果を確認後、算定もれが無いことを確認すると貨物自動車寸法算定工程が完了する（Ｓ５４）。

そして、ＰＣの制御部３０を用いて算定した貨物自動車１の寸法について所定値となっているかの判定を行い（Ｓ６１）、これまでのデータを保存する（Ｓ６２）。

上記の寸法測定方法では、荷箱１１の内側表面に配したターゲット部Ｔ１０１等（図３（ｃ）参照）の座標位置から、内側長さ、内側幅及び内側高さの算定も併せて行う。

なお、寸法測定方法に関しては、カメラ座標位置決定工程Ｓ１１、Ｓ１２が設定されているが、カメラを周回させて撮影する方法を採る場合には、当該工程Ｓ１１、Ｓ１２を省略することができる。この場合、複数箇所で撮影された複数の撮影データによって貨物自動車１の大きさ（車長、車幅、車高など）を三次元で把握する。また、中心線決定工程Ｓ２１〜Ｓ２５に関しても、撮影工程Ｓ３１〜Ｓ３３とは別に行うものとしているが、同時に行うようにしても構わない。

本実施形態では、中心線決定工程Ｓ２１〜Ｓ２５において、当接部材Ｋ１、Ｋ２を用いているが、前輪または後輪に当接できるものであれば、図３に示すような前輪または後輪の周面に広く当接する形状には限らず、例えば図６に示すようなテーパ部Ｋ１１ａ、Ｋ２１ａを有する当接部材Ｋ１１、Ｋ２１を用い、そのテーパ部Ｋ１１ａ、Ｋ２１ａを前輪又は後輪の下方側の周面、特に接地面に近い周面に当接させるだけでも構わない。接地面に近い周面に当接させる構成とすることで、図３の当接部材Ｋ１、Ｋ２と比較して厚みを小さくでき、作業者が持ち運びやすく、前輪または後輪に対して迅速に当接作業又は離接作業を行うことができる。さらに、この当接部材Ｋ１１、Ｋ２１が左右の前輪または後輪に対して同時に当接させることができる構成、例えば、貨物自動車１の幅方向を長手方向としてその幅と同等の長さを有する長尺部材に当接部材Ｋ１１、Ｋ２１が両端部に設けられた構成とすれば、その長尺部材を左右の前輪または後輪に接近させるだけで、前輪または後輪に対してそれぞれのターゲット部Ｔｓ１、Ｔｓ２、Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２も同時に接近させて配することができる。また、その長尺部材に沿うようにターゲット部Ｔｓ１、Ｔｓ２、Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２を、貨物自動車１の幅方向に一列に並べることもでき、当接部材Ｋ１１、Ｋ２１を左右の前輪または後輪に当接させるだけで、前車輪ターゲット部Ｔ２１、Ｔ２２を結ぶ仮想線Ｌｔ１（図２参照）と、前輪の中心用ターゲット部Ｔｓ１、Ｔｓ２を結ぶ仮想線Ｌｔ２（図２参照）を平行にすることができる。そのため、仮にこれらの仮想線Ｌｔ１、Ｌｔ２が平行になっていないと座標位置決定工程Ｓ４１等の中で判断することもできる。このような場合、誤測定を早期に防止し、計測の再実施にも早期に取り掛かることができる。

また、図７（ａ）のように前輪１４が貨物自動車１の前後方向（図中の上下方向）に対して交差する左右方向を向いた状態で停車していると、仮に、前車輪ターゲット部Ｔ２１、Ｔ２２を結ぶ仮想線Ｌｔ１と、前輪の中心用ターゲット部Ｔｓ１、Ｔｓ２を結ぶ仮想線Ｌｔ２が平行であっても、いずれの仮想線Ｌｔ１、Ｌｔ２も貨物自動車１の幅方向と異なる方向を向いてしまう。この場合であっても、本実施形態では、左右の前輪１４の中間点Ｐ１と左右の後輪１５の中間点Ｐ２とを結ぶ仮想線Ｌｃと、及び前輪の中心用ターゲット部Ｔｓ１、Ｔｓ２の中間点Ｐ３と後輪の中心用ターゲット部Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２の中間点Ｐ５とを結ぶ仮想線Ｌｃ１を算定することができるため、前輪１４が所望する前後方向（図中の上下方向）を向いていないと判断できる。つまり、両仮想線Ｌｃ、Ｌｃ１を比較し、一致していないと判断すれば、中心線決定工程Ｓ２５（図５参照）の中でその情報を発信し、貨物自動車１の停車位置または前輪１４の向きを改めて調整できる。したがって、誤測定を早期に防止し、計測の再実施にも早期に取り掛かることができる。なお、上記の中間点Ｐ５の算定については、右側の後輪１５に対して配された中心用ターゲット部Ｔｓ３１、Ｔｓ３２の中間座標位置を算定し、同様に算定した左側の後輪１５の中間座標位置と結ぶ線上の中間点を算定している。これらの算定方法は、中心用ターゲット部が配される数によって適宜変更可能である。

そして、上述した当接部材Ｋ１、Ｋ２、Ｋ１１、Ｋ２１のほかにも、貨物自動車１の後輪１５の模式平面図を示す図７（ｂ）のように、後輪１５の側面に当接させる当接部材Ｑとすることもできる。この当接部材Ｑは、貨物自動車１の幅と同等の長さを有して貨物自動車１の幅方向を長手方向とするガイド部Ｑ１と、ガイド部Ｑ１に沿ってスライド可能に取り付けられて貨物自動車１の前後方向を長手方向とする４本のスライド部Ｑ２とを有する。このスライド部Ｑ２のそれぞれには、中心用ターゲット部Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２が取り付けられている。

長尺なガイド部Ｑ１によって、左右の後輪１５に対してそれぞれ中心用ターゲット部Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２を並べることができる。また、スライド部Ｑ２で後輪１５の側面に当接できるので、中心用ターゲット部Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２を後車輪ターゲット部Ｔ６１、Ｔ６２を結ぶ仮想線（後輪の車輪軸方向）Ｌｔ３と平行に並べることができる。さらに、スライド部Ｑ２によって、後輪１５の外側面に簡単にこれらターゲット部Ｔｓ３１、Ｔｓ３２、Ｔｓ４１、Ｔｓ４２を接近させて当接できる。なお、スライド部Ｑ２は４本設けられているが、隣接するタイヤ同士の内側面にも対応するようにスライド部Ｑ２が設けられた構成としても良い。

上述のとおり、当接部材Ｋ１、Ｋ２、Ｋ１１、Ｋ２１、Ｑを用いることで、簡易かつ迅速に貨物自動車１の中心線を算定することができる。その結果、貨物自動車１の「車輪位置や中心線を決定する工程」と「荷箱１１の各部位の座標位置や貨物自動車１の車両寸法を算定する工程」のいずれもカメラ２１ａ〜２１ｌの撮影データに基づいて行うことができる。特に、少なくとも貨物自動車１の中心線決定工程Ｓ２５〜車両寸法の決定工程Ｓ５４を行う過程において、上述した仮想線Ｌｃ、Ｌｃ１、Ｌｔ１〜Ｌｔ４が一致しない場合を除き、貨物自動車１を移動させることなく、中心線決定工程Ｓ２５の際に所定位置で停止させた状態のまま、次の工程に移行することができるため、車両寸法計測の全体工程において、大きな時間短縮につながる。
４．その他

以上のように、複数箇所における撮影データの取得において、一部の撮影箇所では２つの撮影角度による撮影データを取得できる構成としているが、この「一部の撮影箇所」は上述の個数には限定されない。また、撮影角度の調整に関しても、「一部の撮影箇所」において、少なくとも灯火部に取り付けられたターゲット部を良好に撮影した撮影データを得ることができれば、当該「一部の撮影箇所」で複数の撮影角度による撮影が行われなくても構わない。つまり、カメラ２１ｇの位置では灯火部に取り付けられたターゲット部を中心とした撮影だけが行われ、隣の撮影箇所でカメラ２１ｆ、２１ｈでは灯火部に取り付けられたターゲット部を中心にしない撮影だけが行われ、これらの撮影データによって、所望する寸法測定が行われるようにしても良い。

その他、カメラ等による光学系手段を用いるが、施設内の照明等が貨物自動車に映ることで寸法測定の精度を阻害する場合には、暗幕等で適宜不要に光が映っている箇所を覆っても構わない。

上述した実施形態では、第１群カメラ２１ａ〜２１ｌを用いて画像撮影を行っているが、各ターゲット部の座標位置を把握し、所望部位の測長をすることができれば他の手段を用いても構わない。例えば、光学系手段としてレーザーを用いてターゲット部までの距離や、ターゲット部の座標位置を計測する手段も知られている。勿論、測定に用いることのできるものであれば、他の波長を有するものも適用可能である。

上記のレーザーを用いた光学系手段は、レーザー光をターゲット部に直接出力する出力部を備えている。さらに光学系手段は、出力部からのレーザー光の反射光を検知して入力する入力部を備えている場合、入力部から上述した座標位置決定部３４に入力データを出力する。また、光学系手段に入力部が設けられていない場合でも同様の機能を有する入力部が別途設けられ、座標位置決定部３４への出力が行われる。なお、入力部は、画像センサで感知して各ターゲット部が置かれているレイアウトを把握するものや、反射光を検知して検知時間から各ターゲットの位置を計測するものなどがある。

また、貨物自動車１では、前側に配されたターゲット部は１つ（前側ターゲット部Ｔ１１）のみだが、貨物自動車前端が湾曲している等で、測定精度を上げる必要がある場合には、複数のターゲット部を配した構成としても良い。測定する寸法に関しては、全長、全幅及び全高の全てを算定することに限定されず、１つだけ算定するものでも良い。

なお、以上の装置及び方法は、本実施形態では荷箱１１が搭載された貨物自動車１を対象としたが、様々な種類の車両に対しても適用可能である。特に、シャシフレーム１２上にキャブ以外を搭載し、荷物、土砂、廃棄物、気体、液体、又は作業機械等を運ぶ車両（特装車両）に対して同様の効果を得ることができる。

本発明は、寸法測定の効率化に寄与するので、様々な貨物自動車が運び込まれる測定場所内、特に荷箱が搭載された貨物自動車が運び込まれる測定場所内における寸法測定装置として有用である。

１ 貨物自動車
１１ 荷箱
１２ シャシフレーム
１３ 灯火部
２１ａ〜２１ｌ カメラ（光学系手段）
３０ 制御部
３１ 外部入力端子部
３２ カメラ選択部
３３ 撮影データ読み取り部
３４ 座標位置決定部
３５ 寸法算定部
３５ａ 第１寸法算定部
３５ｂ 第２寸法算定部
３５ｃ 中心線算定部
３５ｄ 寸法選択部
３６ 寸法判定部
３７ データ保管部
３８ データ出力部

Claims (1)

1. 貨物自動車の製造施設において、
   前記貨物自動車に取り付けられて光を反射する反射部を有するターゲット部と、
   前記ターゲット部に反射される光を前記貨物自動車に対して複数箇所から出力する光学系手段と
   前記光学系手段による光が反射されることで前記ターゲット部の座標位置を決定し、前記貨物自動車の所定寸法を算定する制御部と、
   が配された貨物自動車寸法測定装置であって、
   前記ターゲット部の一部は、前記貨物自動車の後方に配された灯火部に取り付けられ、
   前記複数箇所には、前記光学系手段によって少なくとも前記ターゲット部の一部に対する光出力が行われる灯火部用出力箇所が設けられており、
   前記ターゲット部によって反射された光のデータは前記制御部に入力され、
   前記制御部によって、前記貨物自動車の全長、全幅または全高のうちの少なくとも一つが算定され、前記灯火部用出力箇所による光のデータに基づいて前記灯火部の取り付け位置が算定される
   ことを特徴とする貨物自動車寸法測定装置。

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