JP6257908B2 - ゴルフクラブヘッド - Google Patents

Description

本発明は、ゴルフクラブヘッドに関する。

溝、ボス穴等の凹部が設けられた中空のゴルフクラブヘッドが知られている。例えばこの凹部は、ソールに設けられる。凹部が設けられる理由は様々である。例えばこの凹部には、重量体が配置されうる。またこの凹部は、ヘッドの重心位置、反発特性等に影響しうる。デザイン上の理由から凹部が設けられることもある。

上記凹部は、既知の方法によって形成されうる。この方法として、鋳造及び鍛造が挙げられる。米国特許公開公報２０１０／００６５２４０は、ワックス型の製造方法を開示する。この製造方法では、ワックスシェルに穴が設けられ、この穴にワックスプラグが挿入される。

米国特許公開公報２０１０／００６５２４０

上述の如く、凹部を設ける目的は様々である。凹部の設計自由度が高いのが好ましい。しかし、ヘッドの構造又は製法によっては、凹部の寸法及び形状が制約されうる。

本発明の目的は、凹部を有し、且つ設計自由度が高いゴルフクラブヘッドの提供にある。

本発明に係るゴルフクラブヘッドは、ヘッド本体と、凹部形成部材とを備えている。上記ヘッド本体は、凹部用開口と、この凹部用開口の周囲に形成された受け部とを有している。上記凹部用開口に、上記凹部形成部材が固定されている。この凹部形成部材によって、ヘッド外面に凹部が形成されている。上記凹部形成部材は、上記ヘッド本体とは別個に成形されている。上記凹部形成部材は、外側延在部を有している。上記外側延在部は、上記受け部によって支持されている。

好ましくは、上記ヘッド本体が、ソールとクラウンとを有している。好ましくは、上記ヘッド本体は、鋳造によって作製されている。好ましくは、上記凹部形成部材は、上記ソールに取り付けられている。好ましくは、上記凹部形成部材と上記クラウンとの最短距離Ｔ１が、３０ｍｍ以下である。

好ましくは、上記ヘッドは、重量体を更に有している。好ましくは、この重量体が、着脱可能な状態で上記凹部に配置されている。

好ましくは、上記ヘッドは、更にソケットを有している。好ましくは、上記凹部の内部に、上記ソケットが固定されている。好ましくは、上記重量体と上記ソケットとの間で、角度θの相対回転が可能とされている。好ましくは、上記角度θの回転により、上記重量体が、上記ソケットに対して装着可能とされている。好ましくは、上記角度θの逆回転により、上記重量体が、上記ソケットに対して取り外し可能とされている。

凹部を有し、設計自由度に優れたゴルフクラブヘッドが提供されうる。

図１は、本発明の一実施形態に係るヘッドの斜視図である。なお図１では、重量体着脱機構の記載が省略されている。 図２は、図１のＦ２−Ｆ２線に沿った断面斜視図である。 図３は、凹部形成部材近傍の断面図である。 図４は、凹部形成部材の斜視図である。 図５は、凹部形成部材の断面図である。 図６は、凹部形成部材の近傍におけるヘッド本体の断面図である。 図７は、第２実施形態における、凹部形成部材近傍の断面図である。 図８は、第３実施形態における、凹部形成部材近傍の断面図である。 図９は、第４実施形態に係るヘッドの斜視図である。なお図９では、重量体着脱機構の記載が省略されている。 図１０は、図９のＦ１０−Ｆ１０線に沿った断面図である。 図１１は、重量体着脱機構の分解斜視図である。 図１２は、ソケットの斜視図である。 図１３は、図１２のソケットの平面図、断面図及び底面図である。 図１４は、ソケットの拡大底面図である。 図１５は、重量体の平面図、側面図及び底面図である。 図１６は、係合ポジションＥＰと非係合ポジションＮＰとの相互移行を示す図である。 図１７は、工具の斜視図である。 図１８（ａ）は重量体が装着される前の状態を示し、図１８（ｂ）は重量体が挿入された直後の状態を示し、図１８（ｃ）は重量体が回転され、ソケットに固定された状態を示す。 図１９は、重量体着脱機構の変形例を示す分解斜視図である。 図２０は、ソケットの斜視図である。 図２１は、図２０のソケットの平面図、断面図及び底面図である。 図２２は、変形例の重量体の断面図である。 図２３は、重量体着脱機構が取り付けられたヘッドの断面図である。図２３の重量体着脱機構には、図２２の重量体が用いられている。

以下、適宜図面が参照されつつ、好ましい実施形態に基づいて本発明が詳細に説明される。

本願では、基準垂直面、フェース−バック方向及びトウ−ヒール方向が定義される。シャフト中心軸線Ｚ１が水平面Ｈに対して垂直な平面Ｐｖに含まれ、且つ所定のライ角及びリアルロフト角で水平面Ｈ上にヘッドが載置された状態が、基準状態とされる。上記平面Ｐｖが、基準垂直面とされる。所定のライ角及びリアルロフト角は、例えば製品カタログに掲載されている。シャフト中心軸線Ｚ１は、シャフト孔の中心軸線に一致する。

本願においてトウ−ヒール方向とは、上記基準垂直面と上記水平面Ｈとの交線の方向である。

本願においてフェース−バック方向とは、上記トウ−ヒール方向に対して垂直であり且つ上記水平面Ｈに対して平行な方向である。

本願において、フェースセンターが定義される。フェース面において、トウ−ヒール方向の最大幅Ｗｘが決定される。更に、この最大幅Ｗｘにおけるトウ−ヒール方向中央位置Ｐｘが決定される。この位置Ｐｘにおいて、フェース面の上下方向中央点Ｐｙが決定される。この点Ｐｙが、フェースセンターと定義される。

図１は、第一実施形態のヘッド４の斜視図である。図２は、図１のＦ２−Ｆ２線に沿ってカットされた断面を示す一部断面斜視図である。

ヘッド４は、フェース５、クラウン６、ソール８及びホーゼル９を有する。

図示されていないが、ヘッド４は、シャフトとの着脱構造を備えている。ソール８には、シャフトを固定するための穴Ｎ１が設けられている。図示されないが、シャフトを固定するためのネジが、穴Ｎ１から挿入される。このような着脱構造は公知である。

ソール８は、凹部Ｒを有する。本実施形態では、凹部Ｒは複数である。２つの凹部Ｒが設けられている。ソール８は、第１の凹部Ｒ１と、第２の凹部Ｒ２とを有する。第１の凹部Ｒ１は、第２の凹部Ｒ２よりもトウ側に設けられている。第２の凹部Ｒ２は、穴Ｎ１のバック側に位置する。

第１の凹部Ｒ１は、フェースセンターよりもトウ側に位置する。第２の凹部Ｒ２は、フェースセンターよりもヒール側に位置する。

なお、凹部Ｒは、完全な底面を有していなくても良い。凹部Ｒの底部がヘッド中空部に貫通していてもよい。

このヘッド４は、ウッド型ヘッドである。このヘッド４は例示であり、このヘッド４に代えて、例えば、ユーティリティ型ヘッド、ハイブリッド型ヘッド、アイアン型ヘッド及びパター型ヘッドが用いられうる。

図２が示すように、ヘッド４は、中空である。

ヘッド４は、ヘッド本体ｍ１を有する。ヘッド本体ｍ１は、クラウン６及びソール８を有する。またヘッド本体ｍ１は、ホーゼル９を有する。ヘッド本体ｍ１は、その全体が一体成形されている。本実施形態では、ヘッド本体ｍ１は鋳造によって製造されている。

なおヘッド本体ｍ１は他の製造方法によって製造されてもよい。この製造方法として、鍛造及びプレスが例示される。ヘッド本体ｍ１は、複数の部材を接合することにより作製されてもよい。

ヘッド本体ｍ１は、フェース開口ｈｆを有する。図２が示すように、フェース開口ｈｆには、フェースプレートｆｐが取り付けられている。

図３は、第１の凹部Ｒ１の近傍における拡大断面図である。ヘッド本体ｍ１は、凹部用開口ｈｓ１を有する。凹部用開口ｈｓ１は、ソール８に設けられている。この凹部用開口ｈｓ１に、凹部形成部材ｂ１が取り付けられている。凹部形成部材ｂ１は、ヘッド本体ｍ１とは別部材である。

凹部形成部材ｂ１は、フェースセンターよりもトウ側に位置する。

凹部形成部材ｂ１は、凹部用開口ｈｓ１に固定されている。この固定は、溶接により達成されている。他の固定方法として、接着剤による接着及びカシメが例示される。複数の固定方法が併用されてもよい。

凹部用開口ｈｓ１は、第１の凹部Ｒ１に対応している。凹部用開口ｈｓ１に取り付けられた凹部形成部材ｂ１によって、第１の凹部Ｒ１が形成されている。

なお、第２の凹部Ｒ２は、一体成形されているヘッド本体ｍ１の一部である。第２の凹部Ｒ２は、ソール８と一体成形されている。

図３が示すように、ヘッド本体ｍ１は、受け部ｘ１を有している。受け部ｘ１は、凹部用開口ｈｓ１の周囲の一部又は全体に形成されている。本実施形態において、受け部ｘ１は、凹部用開口ｈｓ１の周囲の全体に形成されている。本実施形態において、受け部ｘ１は、円環状である。

図４は、凹部形成部材ｂ１の斜視図である。図５は、凹部形成部材ｂ１の断面図である。図６は、凹部用開口ｈｓ１の近傍におけるヘッド本体ｍ１の断面図である。

凹部形成部材ｂ１は、外側延在部ｙ１を有している。外側延在部ｙ１は、凹部形成部材ｂ１の開口側の縁部から、凹部Ｒの外側に向かって延びている。本実施形態において、外側延在部ｙ１は、フランジを形成している。

更に、凹部形成部材ｂ１は、側面部ｚ１と、底面部ｂｔとを有する。側面部ｚ１は、第１側面部ｚ１ａと、第２側面部ｚ１ｂとを有する。第１側面部ｚ１ａの内径は、第２側面部ｚ１ｂの内径よりも大きい。外側延在部ｙ１と第２側面部ｚ１ｂとの間に、第１側面部ｚ１ａが位置する。

この凹部形成部材ｂ１は、ヘッド本体ｍ１とは別個に成形されている。ヘッド本体ｍ１の製造方法は限定されず、鋳造、鍛造及びＮＣ加工が例示される。

図３が示すように、外側延在部ｙ１は、受け部ｘ１によって支持されている。受け部ｘ１は、外側延在部ｙ１の内側に位置する。この内側とは、ヘッドの内側を意味する。外側延在部ｙ１は、内側から、受け部ｘ１によって支持されている。

外側延在部ｙ１の端面ｙ１ａは、ソール８の表面８ａと面一とされている。端面ｙ１ａと表面８ａとの滑らかな連続性は、研磨によって達成されてもよい。この場合、凹部用開口ｈｓ１に凹部形成部材ｂ１が固定された後、端面ｙ１ａ及び表面８ａが研磨される。

受け部ｘ１は、凹部形成部材ｂ１を位置決めする役割を果たす。凹部形成部材ｂ１がヘッド本体ｍ１に接合される場合、先ず、凹部形成部材ｂ１が凹部用開口ｈｓ１に配置される。この状態で接合（溶接等）がなされる。受け部ｘ１の存在により、凹部形成部材ｂ１が精度良く位置決めされ、また、接合作業中における凹部形成部材ｂ１の位置ズレが防止される。よって、凹部形成部材ｂ１が、正確な位置に固定されうる。

打撃による衝撃力に伴い、凹部形成部材ｂ１には力が作用する。この力には、ヘッド内部に向かう方向の力Ｆｘが含まれる。受け部ｘ１は、凹部形成部材ｂ１に作用する力Ｆｘを、効果的に受け止める。よって、凹部形成部材ｂ１とヘッド本体ｍ１との間の接合部は、高い耐久性を有する。

外側延在部ｙ１の下面ｙ１ｂ（図５参照）は、受け部ｘ１の上面ｘ１ａ（図６参照）に当接している。外側延在部ｙ１の側面ｙ１ｃ（図５参照）は、受け部ｘ１の段差面ｘ１ｃ（図６参照）に当接している。

詳細は後述されるが、第１の凹部Ｒ１及び第２の凹部Ｒ２には、重量体Ｗｔ１が、着脱可能な状態で配置される。図１等では、この重量体Ｗｔ１の記載が省略されている。

本願において、凹部Ｒがヘッド本体ｍ１と一体成形される場合が、凹部一体成形とも称される。凹部一体成形の場合、ヘッドの生産性が高まる一方で、種々の問題が生じうる。

ヘッドの製法としてロストワックス鋳造が採用される場合がある。この場合、ワックス型が製造され、その後に、ロストワックス鋳造がなされる。凹部一体成形では、ワックス型の成形において、凹部の深さ及び大きさに制約が生じる。一方、上述した米国特許公開公報２０１０／００６５２４０のように、ヘッド本体ｍ１のワックス型と凹部のワックス型とを接合することも考えられる。しかしこの場合、鋳造の段階ではヘッド本体ｍ１と凹部とが一体であるため、凹部への湯流れが悪くなる問題が生じる。よって、湯流れを良くする目的で、凹部を小さくしたり、凹部及びその周辺の肉厚を厚くするといった対策が必要となる。

例えばフェアウエイウッドのヘッドでは、ドライバーヘッドと比べて、中空部の体積が小さく、特に中空部の上下方向高さが小さい。この場合、凹部の底面と、この底面に対向するヘッド内面とが接近しやすい。この状態でワックス型の凹部一体成形を行うと、中子を抜くことが困難となる。

一方、ヘッドの製法として鍛造又はプレスが採用される場合もある。この場合、凹部一体成形では、凹部に抜け勾配が必要となり、凹部の形状が制約される。また、鍛造又はプレスの場合、凹部の深さが制約されうる。プレスの場合、深い凹部の成形は難しい。鍛造の場合、ある程度の深さの凹部は成形可能であるが、複数回の鍛造が必要となる。

本実施形態では、これらの問題点が解決されうる。凹部形成部材ｂ１とヘッド本体ｍ１とはそれぞれ別々に成形されるため、鋳造、鍛造及びプレスのいずれの製法においても、上述の問題点が解決されうる。

図７は、第２実施形態に係る凹部形成部材ｂ２が取り付けられたソールの断面図である。この凹部形成部材ｂ２では、外側延在部ｙ１の厚みｔｙ１が、平均厚みｔ１よりも大きい。平均厚みｔ１は、凹部形成部材ｂ２のうち外側延在部ｙ１を除く部分の平均厚みである。厚みｔｙ１が大きくされることで、凹部形成部材ｂ２とヘッド本体ｍ１との接合強度が向上する。また、厚みｔｙ１が厚みｔ１よりも大きくされることで、凹部形成部材ｂ２の重心位置がソール側に移動する。これにより、ヘッドの重心位置が低くなる。低いヘッド重心は、飛距離性能の向上に寄与する。

厚みｔ１が小さくされることで、余剰重量が創出され、ヘッドの重心位置の設計自由度が向上する。また、底面部ｂｔ及びその近傍には高い強度は必要とされない。よって、厚みｔ１が小さくされても、強度への影響は少ない。

凹部形成部材ｂ２の強度の観点から、凹部形成部材ｂ２の全体の平均厚みｔａは、０．７ｍｍ以上が好ましく、１．０ｍｍ以上がより好ましい。ヘッドの重心位置の設計自由度を考慮すると、凹部形成部材ｂ２の重量は抑制されたほうがよい。この観点から、全体平均厚みｔａは、３．０ｍｍ以下が好ましく、２．０ｍｍ以下がより好ましく、１．８ｍｍ以下がより好ましい。平均厚みｔａが小さい場合、鋳造時の湯流れが悪くなる。このように厚みｔａが小さい場合、鋳造での凹部一体成形は難しい。

凹部形成部材ｂ２とヘッド本体ｍ１との接合強度、及び、凹部Ｒの変形抑制の観点から、厚みｔｙ１は、１．０ｍｍ以上が好ましく、１．１ｍｍ以上がより好ましい。凹部形成部材ｂ２の重量を抑制する観点から、厚みｔｙ１は、１．５ｍｍ以下が好ましく、１．４ｍｍ以下がより好ましい。

凹部Ｒの変形抑制の観点から、平均厚みｔ１は、０．５ｍｍ以上が好ましく、０．６ｍｍ以上がより好ましく、０．７ｍｍ以上がより好ましい。凹部形成部材ｂ２の重量を抑制する観点から、平均厚みｔ１は、１．２ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以下がより好ましい。

図８は、第３実施形態に係る凹部形成部材ｂ３が取り付けられたソールの断面図である。ヘッド本体ｍ３は、受け部ｘ３を有する。この受け部ｘ３は傾斜面ｘ３１を有する。この傾斜面ｘ３１は、全体として、円錐凹面である。受け部ｘ３は、ヘッドの外側にいくほど開口幅が拡がるように、傾斜している。

凹部形成部材ｂ３は、外側延在部ｙ３を有する。この外側延在部ｙ３の形状は、受け部ｘ３の形状に対応している。外側延在部ｙ３は、受け部ｘ３によって支持されている。外側延在部ｙ３は、傾斜面ｙ３１を有する。傾斜面ｙ３１は、全体として、円錐凸面である。傾斜面ｙ３１は、傾斜面ｘ３１に当接している。傾斜面ｙ３１は、傾斜面ｘ３１に面接触している。傾斜面ｘ３１及び傾斜面ｙ３１により、接合の際における凹部形成部材ｂ３の位置決めがより一層容易とされている。

図８において両矢印Ｄｂで示されるのは、凹部形成部材ｂ３の深さ方向長さである。上述した理由により、長さＤｂが大きい場合、凹部一体成形が困難となる傾向にある。よって、長さＤｂが大きい場合に、本実施形態の利点が増大しうる。この観点から、長さＤｂは、８ｍｍ以上が好ましく、９ｍｍ以上がより好ましく、１０ｍｍ以上がより好ましい。長さＤｂが過大であると、ヘッドの設計自由度が低下する。この観点から、長さＤｂは、２０ｍｍ以下が好ましく、１８ｍｍ以下がより好ましく、１６ｍｍ以下がより好ましい。

図８等において符号ｋ１で示されるのは、凹部形成部材ｂ１の外縁である。本実施形態において、外縁ｋ１は、ソール面と凹部形成部材ｂ１との境界である。図１、図８等の実施形態では、この外縁ｋ１は円形である。これらの実施形態において、この外縁ｋ１の長さＬｋは、円周の長さである。

上述した理由により、凹部形成部材ｂ１が大きいほど、凹部一体成形が困難となる傾向にある。よって、長さＬｋが大きい場合に、本実施形態の利点が増大しうる。この観点から、長さＬｋは、２８ｍｍ以上が好ましく、３０ｍｍ以上がより好ましく、３２ｍｍ以上がより好ましい。長さＬｋが過大であると、ヘッドの設計自由度が低下する。この観点から、長さＬｋは、８０ｍｍ以下が好ましく、６５ｍｍ以下がより好ましく、５０ｍ以下がより好ましい。

図９は、第４実施形態に係るヘッド４０の斜視図である。このヘッド４０では、凹部Ｒとして、第３の凹部Ｒ３が設けられている。第３の凹部Ｒ３の存在を除き、ヘッド４０は、ヘッド４と同じである。

第３の凹部Ｒ３は、溝状である。この第３の凹部Ｒ３の長手方向は、略トウ−ヒール方向である。

図１０は、図９のＦ１０−Ｆ１０線に沿った断面図である。図１０は、第３の凹部Ｒ３の近傍における拡大断面図である。ヘッド本体ｍ４は、凹部用開口ｈｓ３を有する。凹部用開口ｈｓ３は、ソール８に設けられている。この凹部用開口ｈｓ３に、凹部形成部材ｂ４が取り付けられている。凹部形成部材ｂ４は、ヘッド本体ｍ４とは別部材である。

凹部形成部材ｂ４は、凹部用開口ｈｓ３に固定されている。この固定は、溶接により達成されている。他の固定方法として、接着剤による接着及びカシメが例示される。複数の固定方法が併用されてもよい。

凹部形成部材ｂ４の内部は、空洞とされている。よって、後述される弾性変形が起こりやすい。

凹部用開口ｈｓ３は、第３の凹部Ｒ３に対応している。凹部用開口ｈｓ３に取り付けられた凹部形成部材ｂ４によって、第３の凹部Ｒ３が形成されている。

図１０が示すように、ヘッド本体ｍ４は、受け部ｘ４を有している。受け部ｘ４は、凹部用開口ｈｓ３の周囲に形成されている。本実施形態において、受け部ｘ４は、細長い環状である。

凹部形成部材ｂ４は、外側延在部ｙ４を有している。外側延在部ｙ４は、凹部形成部材ｂ４の開口側の縁部から、凹部Ｒ３の外側に向かって延びている。

更に、凹部形成部材ｂ４は、側面部ｚ４と、底面部ｂｔ４とを有する。側面部ｚ４と底面部ｂｔ４とは滑らかに連続している。

この凹部形成部材ｂ４は、ヘッド本体ｍ４とは別個に成形されている。凹部形成部材ｂ４の製造方法は限定されず、鋳造、鍛造及びＮＣ加工が例示される。

図１０が示すように、外側延在部ｙ４は、受け部ｘ４によって支持されている。受け部ｘ４は、外側延在部ｙ４の内側に位置する。この内側とは、ヘッドの内側を意味する。外側延在部ｙ４は、内側から、受け部ｘ４によって支持されている。

受け部ｘ４は、凹部形成部材ｂ４を位置決めする役割を果たす。凹部形成部材ｂ４がヘッド本体ｍ４に接合される場合、先ず、凹部形成部材ｂ４が凹部用開口ｈｓ３に配置される。この状態で接合（溶接等）がなされる。受け部ｘ４の存在により、凹部形成部材ｂ４が精度良く位置決めされ、また、接合作業中における凹部形成部材ｂ４の位置ズレが防止される。よって、凹部形成部材ｂ４が、正確な位置に固定されうる。

打撃による衝撃力に伴い、凹部形成部材ｂ４には力が作用する。この力には、ヘッド内部に向かう方向の力Ｆｘが含まれる。受け部ｘ４は、凹部形成部材ｂ４に作用する力Ｆｘを、効果的に受け止める。よって、凹部形成部材ｂ４とヘッド本体ｍ４との間の接合において、高い耐久性が発揮される。

外側延在部ｙ４の側面ｙ４ｃは、受け部ｘ４の段差面ｘ４ｃに当接している。

打撃による衝撃力に伴い、凹部形成部材ｂ４には力が作用する。この力には、凹部形成部材ｂ４の溝幅を狭めるような圧縮力Ｆｙが含まれる。受け部ｘ４の段差面ｘ４ｃは、この力Ｆｙを、効果的に受け止める。よって、凹部形成部材ｂ４とヘッド本体ｍ４との間の接合において、高い耐久性が発揮される。

上記力Ｆｙにより、凹部形成部材ｂ４が圧縮され、凹部形成部材ｂ４が弾性的に変形する。この弾性変形は、変形回復を伴う。この弾性変形は、ヘッドの反発性能を向上させる。側面ｙ４ｃと段差面ｘ４ｃとの当接により、力Ｆｙが効果的に凹部形成部材ｂ４に伝達され、上記弾性変形が促進されている。よって、ヘッドの反発性能が高められている。

反発性能を高める観点から、凹部形成部材ｂ４により形成される凹部Ｒのトウ−ヒール方向長さＬｂ４は、３０ｍｍ以上が好ましく、４０ｍｍ以上がより好ましく、５０ｍｍ以上がより好ましい。ヘッドの大きさには制約があることから、長さＬｂ４は、９０ｍｍ以下が好ましく、８０ｍｍ以下がより好ましく、７０ｍｍ以下がより好ましい。

反発性能を考慮すると、凹部形成部材ｂ４により形成される凹部は、溝状であるのが好ましい。この観点から、凹部形成部材ｂ４の幅Ｗｂ４は、２５ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以下がより好ましく、１５ｍｍ以下がより好ましい。幅Ｗｂ４は、フェース−バック方向に沿って測定される。

凹部形成部材ｂ４は、第１の凹部Ｒ１よりもフェース側に位置する。凹部形成部材ｂ４は、第２の凹部Ｒ２よりもフェース側に位置する。後述されるように、第１の凹部Ｒ１及び第２の凹部Ｒ２には重量体Ｗｔ１が配置される。よって、凹部形成部材ｂ４は、フェース５と重量体Ｗｔ１との間に位置する。この位置関係により、打撃時における凹部形成部材ｂ４の上記弾性変形が促進されている。なぜなら、フェース５にはボールからの力が作用し、且つ、重量体Ｗｔ１には質量が集中しているからである。質量集中部は大きな慣性を有する。このため、質量集中部分とフェース５との間の部位では、上記力Ｆｙが増大しやすい。増大された力Ｆｙにより、凹部形成部材ｂ４の弾性変形が促進され、ヘッドの反発性能が高められている。

図１０が示すように、凹部形成部材ｂ４のフェース−バック方向に沿った断面は、滑らかに連続している。凹部形成部材ｂ４のフェース−バック方向に沿った断面には、角部がない。よって、上記弾性変形において、応力集中が緩和されている。よって、繰り返しの弾性変形に対して、凹部形成部材ｂ４の耐久性は高い。

上述の通り、第１の凹部Ｒ１及び第２の凹部Ｒ２には、重量体Ｗｔ１が配置される。この重量体Ｗｔ１は、着脱可能に配置される。この着脱可能な構造として、例えば、後述の重量体着脱機構Ｍ１の他、ネジ結合が例示される。

第１の凹部Ｒ１には、重量体着脱機構Ｍ１が取り付けられる。第２の凹部Ｒ２にも、重量体着脱機構Ｍ１が取り付けられる。以下では、第１の凹部Ｒ１を例として、説明がなされる。

図１１は、重量体着脱機構Ｍ１の分解斜視図である。重量体着脱機構Ｍ１は、ソケットｓｋ１及び重量体Ｗｔ１を備えている。ソケットｓｋ１の形状は、凹部Ｒ１の形状に対応している。換言すれば、ソケットｓｋ１の形状は、凹部形成部材ｂ１の内部形状に対応している。

ソケットｓｋ１は、凹部形成部材ｂ１の内部に固定されている。この固定は、例えば、接着剤により達成される。重量体Ｗｔ１は、ソケットｓｋ１に着脱可能に取り付けられている。したがって、重量体Ｗｔ１は、ヘッド４に対して着脱可能である。

本実施形態では、重量体着脱機構Ｍ１が複数設けられている。ヘッド４では、２つの重量体着脱機構Ｍ１が設けられている。重量体着脱機構Ｍ１の数は限定されない。重量体着脱機構Ｍ１の位置は限定されない。

図１２は、ソケットｓｋ１の斜視図である。図１２は、底面側から見た斜視図である。図１３は、上から順に、ソケットｓｋ１の平面図、ソケットｓｋ１の断面図及びソケットｓｋ１の底面図である。図１４は、図１３の底面図の拡大図である。図１２及び図１３が示すように、ソケットｓｋ１は、孔１６を有する。

孔１６は、第１孔部１８と第２孔部２０と、段差面２２とを有する。ソケットｓｋ１の側面２４は、円筒面である。孔１６は、ソケットｓｋ１を貫通している。孔１６は、ソケットｓｋ１を貫通していなくてもよい。第１孔部１８の内面は、その全体が滑らかに連続している。第２孔部２０の内面は、その全体が滑らかに連続している。

第１孔部１８の断面形状（図１３の平面図参照）は、重量体Ｗｔ１の係合部３２の断面形状に略等しい。本実施形態では、第１孔部１８の断面形状及び係合部３２の断面形状は、略正方形である。これらの略正方形は、正方形の４つの角に丸みを付与した形状である。第２孔部２０の長さＬ１は、重量体Ｗｔ１の係合部３２の長さＬ１１に略等しいか、又は、長さＬ１１よりも短いのが好ましい。

好ましくは、ソケットｓｋ１の材質は、ポリマーである。このポリマーは、比較的硬い。このポリマーは、重量体Ｗｔ１を着脱する際に弾性変形しうる。この着脱のしくみについては、後述される。孔１６の第２孔部２０の構造についても、後述される。

図１５は、上から順に、重量体Ｗｔ１の平面図、側面図及び底面図である。図１５に示されるように、重量体Ｗｔ１は、頭部２８、首部３０及び係合部３２を有する。首部３０の形状は円柱である。頭部２８の上端面の中央に、非円形孔３４が形成されている。本実施形態では、非円形孔３４の形状は、四角形である。この頭部２８の外周面に複数の切欠３６が形成されている。頭部２８の外径Ｄ３は首部の外径Ｄ４より大きい。

係合部３２の断面は非円形である。本実施形態では、この断面は略正方形である。係合部３２は孔１６の第１孔部１８を通り抜けることが可能である。この係合部３２は、四角柱である。寸法ｃ１は首部３０の外径Ｄ４と同じにされている。寸法ｄ１は、首部３０の外径Ｄ４より大きくされている。係合部３２の下端面に凹部が形成されてもよい。この凹部により形成される空間の体積によって、重量体Ｗｔ１の質量が調整されうる。寸法ｃ１及び寸法ｄ１については、後述される。

係合部３２は、突出部としての角部３２ａを備えている。角部３２ａは、重量体Ｗｔ１の中心軸線に垂直な方向（以下、軸垂直方向ともいう）に突出している。

係合部３２は、係合面３３を有する。係合部３２と首部３０との断面形状の差に起因して、係合面３３が形成されている。

好ましくは、この重量体Ｗｔ１の比重は、ソケットｓｋ１より比重よりも大きい。耐久性及び比重の観点から、この重量体Ｗｔ１の材質として、金属が好ましい。この金属として、アルミニウム合金、チタン合金、ステンレス鋼、タングステン合金、タングステンニッケル合金（Ｗ−Ｎｉ合金）等が例示される。

図１６は、重量体着脱機構Ｍ１の非係合ポジションＮＰと係合ポジションＥＰとを示す図である。この図１６は、ソケットｓｋ１に重量体Ｗｔ１が挿入された状態の底面図である。

ソケットｓｋ１と重量体Ｗｔ１との相対関係として、非係合ポジションＮＰと係合ポジションＥＰとが採られうる。非係合ポジションＮＰでは、重量体Ｗｔ１をソケットｓｋ１から引き抜くことができる。これに対して係合ポジションＥＰでは、重量体Ｗｔ１をソケットｓｋ１から引き抜くことができない。重量体Ｗｔ１をソケットｓｋ１に差し込んだ時点では、ソケットｓｋ１と重量体Ｗｔ１との相対関係は、非係合ポジションＮＰである。相対角度θの回転によって、非係合ポジションＮＰから係合ポジションＥＰへと移行する。相対角度θの逆回転によって、係合ポジションＥＰから非係合ポジションＮＰへと戻る。この重量体着脱機構Ｍ１では、角度θの回転を与えるだけで、重量体Ｗｔ１の着脱が可能である。重量体着脱機構Ｍ１は、着脱の容易性に優れる。

本実施形態では、角度θが４５°である。角度θは４５°に限定されず、例えば、３０°、６０°等が例示される。

この重量体着脱機構Ｍ１では、専用の工具が用いられうる。図１７は、この専用工具の一例としての、工具６０を示す斜視図である。この工具６０は、重量体Ｗｔ１の着脱に使用される。この工具６０は、柄６２，軸６４及び先端部６６を備えている。柄６２は、柄本体６８と、把持部７０とを有する。把持部７０は、柄本体６８の第１孔部から、工具６０の回転軸に垂直に交差する方向に延びる。この把持部７０は、把持部本体７０ａと、蓋体７０ｂとを備えている。

把持部本体７０ａに、軸６４の後端部が固定されている。軸６４の先端部６６の断面は、重量体Ｗｔ１の非円形孔３４の形状に対応している。本実施形態では、先端部６６の断面は四角形である。先端部６６の側面にはピン７２が突出している。ピン７２は、先端部６６に内蔵されている。図示されないが、先端部６６には、弾性体（コイルばね）が内蔵されている。この弾性体の付勢力により、ピン７２は、突出する向きに付勢されている。

重量体Ｗｔ１を着脱する際には、蓋体７０ｂは、閉められている。把持部本体７０ａの内部には、重量体収容部（図示されず）が設けられている。好ましくは、この重量体周要部は、複数の重量体Ｗｔ１を収容しうる。蓋体７０ｂを開けることで、重量体Ｗｔ１を取り出すことができる。

図１８は、重量体Ｗｔ１の着脱方法の一例を説明するための図である。図１８（ａ）は重量体Ｗｔ１が装着される前の状態である。図１８（ｂ）は重量体Ｗｔ１が挿入された直後の状態である。図１８（ｃ）は重量体Ｗｔ１が回転され、ソケットｓｋ１に固定された状態である。図１８（ａ）、図１８（ｂ）及び図１８（ｃ）のそれぞれにおいて、右端に示されるのは、ソケットｓｋ１を底面側から見た図である。

重量体Ｗｔ１の装着では、工具６０の先端部６６が、重量体Ｗｔ１の非円形孔３４に差し込まれる。この差し込みにより、ピン７２は、退行しつつ、非円形孔３４を押圧する。この押圧力により、重量体Ｗｔ１は、先端部６６から脱落しにくい。図１８（ａ）及び図１８（ｂ）が示すように、工具６０の軸６４に保持された重量体Ｗｔ１は、孔１６に挿入される。

図１８（ｂ）が示すように、重量体Ｗｔ１の係合部３２は、孔１６の第１孔部１８を通過して、第２孔部２０に至る。この図１８（ｂ）は、非係合ポジションＮＰを示す。この非係合ポジションＮＰでは、重量体Ｗｔ１は孔１６から引き抜かれうる。

次に、角度θ（＋θ）の相対回転がなされる。具体的には、工具６０を用いて、重量体Ｗｔ１を、ソケットｓｋ１に対して、角度θ（＋θ）だけ回転させる。この回転により、非係合ポジションＮＰから係合ポジションＥＰへの移行が達成される。図１８（ｃ）は、係合ポジションＥＰを示す。係合ポジションＥＰにあるとき、重量体Ｗｔ１はソケットｓｋ１に固定される。係合ポジションＥＰにあるとき、重量体Ｗｔ１は打撃によって外れない。

重量体Ｗｔ１を取り外すときは、角度θの逆回転がなされる。換言すれば、角度−θの回転がなされる。この回転により、係合ポジションＥＰから非係合ポジションＮＰへの移行が達成される。非係合ポジションＮＰにある重量体Ｗｔ１は、容易に取り外されうる。

係合ポジションＥＰでは、重量体Ｗｔ１を孔１６から引き抜くことはできない。なぜなら、係合ポジションＥＰにおいては、孔１６の段差面２２と重量体Ｗｔ１の係合面３３との係合により、重量体Ｗｔ１の引き抜きが阻害されるからである。係合ポジションＥＰでは、重量体Ｗｔ１の非円形孔３４から、工具６０が容易に引き抜かれうる。

図１３、図１６等が示すように、孔１６の第２孔部２０は、非係合ポジションＮＰでの係合部３２に対応した面（非係合対応面）８０と、係合ポジションＥＰでの係合部３２に対応した面（係合対応面）８２と、抵抗面８４とを有する。抵抗面８４は、非係合ポジションＮＰと係合ポジションＥＰとの間の相対回転の途中において、係合部３２（の角部３２ａ）によって押圧される。この押圧により、係合部３２と第２孔部２０との間に摩擦力が生じる。この押圧により、抵抗面８４は弾性変形する。第２孔部２０の材質が比較的硬いポリマーとされることで、摩擦力が大きくされる。この大きな摩擦力は、強い回転抵抗を生む。この回転抵抗により、非係合ポジションＮＰと係合ポジションＥＰとの相互移行には、強いトルクが必要となる。よって、この相互移行には、工具６０が必要とされる。工具６０を用いずに、素手によって相互移行を達成することはできない。打撃時の強い衝撃によっても、係合ポジションＥＰにある重量体Ｗｔ１は外れない。

このように、重量体着脱機構Ｍ１では、角度θの相対回転を行うだけで、重量体の着脱が可能である。

図１３の断面図が示すように、ソケットｓｋ１は、内側突出部１９を有する。この内側突出部１９は、第１孔部１８と第２孔部２０との内径の差に基づいて、形成されている。内側突出部１９の内面は、第１孔部１８である。

係合ポジションＥＰにおいて、内側突出部１９は、頭部２８と係合部３２とによって挟まれている。内側突出部１９は、隙間の無い状態で、頭部２８と係合部３２とによって挟まれている。よって、係合ポジションＥＰにおいて、重量体Ｗｔ１のがたつきが防止されている。

着脱機構Ｍ１の数Ｎは限定されない。ヘッド重心位置の調整自由度の観点からは、数Ｎは、２以上が好ましい。

［ソケットの第２孔部の硬度Ｈｓ］
重量体Ｗｔ１の固定を確実とし、打撃時の音鳴りを抑制する観点から、ソケットｓｋ１の硬度Ｈｓは、ショアＤ４０以上が好ましく、ショアＤ４５以上がより好ましく、ショアＤ５０以上が更に好ましく、ショアＤ５３以上が更に好ましい。着脱の容易性の観点から、硬度Ｈｓは、ショアＤ５８以下が好ましく、ショアＤ５６以下がより好ましく、ショアＤ５５以下が更に好ましく、ショアＤ５４以下が更に好ましい。

硬度Ｈｓは、「ＡＳＴＭ−Ｄ ２２４０−６８」の規定に準拠して、自動ゴム硬度測定装置（高分子計器社の商品名「Ｐ１」）に取り付けられたショアＤ型硬度計によって測定される。測定サンプルの形状は、一辺の長さが３ｍｍの立方体とされる。測定は、２３℃の温度下でなされる。可能であれば、測定サンプルは、ソケット（の第２孔部）から切り出される。切り出しが困難である場合、ソケット（の第２孔部）の樹脂組成物と同一の樹脂組成物からなる測定サンプルが用いられる。

ゴルフクラブ２によってボールが打撃されると、ゴルフクラブ２を介して、ゴルファーの手に打撃振動が伝えられる。この打撃振動の振動エネルギーは、ソケットｓｋ１に収容された重量体Ｗｔ１の運動エネルギーに変換される。このソケットｓｋ１及び重量体Ｗｔ１は、シャフト６の振動エネルギーを重量体Ｗｔ１の運動エネルギーに変換することで、打撃振動を緩和しうる。

［ポリマー］
硬度の観点から、ソケットの材質としては、ポリマーが好ましい。このポリマーとして、熱硬化性ポリマー及び熱硬化性ポリマーが例示される。熱硬化性ポリマーとして、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、熱硬化性ポリウレタン、熱硬化性ポリイミド及び熱硬化性エラストマーが例示される。熱可塑性ポリマーとして、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリテトラフルオロエチレン、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）、アクリル樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリフェニレンスルファイド、ポリエーテルエーテルケトン、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド及び熱可塑性エラストマーが例示される。

熱可塑性エラストマーとして、熱可塑性ポリアミドエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、熱可塑性ポリスチレンエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー及び熱可塑性ポリウレタンエラストマーが例示される。

耐久性の観点からは、ウレタン系ポリマー及びポリアミドが好ましく、ウレタン系ポリマーがより好ましい。ウレタン系ポリマーとして、ポリウレタン及び熱可塑性ポリウレタンエラストマーが例示される。ウレタン系ポリマーは、熱可塑性であってもよく、熱硬化性であってもよい。成形性の観点からは、熱可塑性のウレタン系ポリマーが好ましく、熱可塑性ポリウレタンエラストマーがより好ましい。

成形性の観点からは、熱可塑性ポリマーが好ましい。硬度及び耐久性の観点から、この熱可塑性ポリマーの中では、ポリアミド及び熱可塑性ポリウレタンエラストマーが好ましく、熱可塑性ポリウレタンエラストマーがより好ましい。

ポリアミドとして、ナイロン６、ナイロン１１、ナイロン１２及びナイロン６６が例示される。

好ましい熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、ハードセグメントとしてのポリウレタン成分と、ソフトセグメントとしてのポリエステル成分又はポリエーテル成分とを含む。即ち、好ましい熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）として、ポリエステル系ＴＰＵと、ポリエーテル系ＴＰＵとが挙げられる。ポリウレタン成分の硬化剤としては、脂環式ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネート及び脂肪族ジイソシアネートが例示される。

脂環式ジイソシアネートとしては、４，４’−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（Ｈ_１２ＭＤＩ）、１，３−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサン（Ｈ_６ＸＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）及びトランス−１，４−シクロヘキサンジイソシアネート（ＣＨＤＩ）が例示される。

芳香族ジイソシアネートとしては、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）及びトルエンジイソシアネート（ＴＤＩ）が例示される。脂肪族ジイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）が例示される。

市販されている熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）として、ＢＡＳＦジャパン社の商品名「エラストラン」が例示される。

ポリエステル系ＴＰＵの具体例として、「エラストランＣ７０Ａ」、「エラストランＣ８０Ａ」、「エラストランＣ８５Ａ」、「エラストランＣ９０Ａ」、「エラストランＣ９５Ａ」、「エラストランＣ６４Ｄ」等が挙げられる。

ポリエーテル系ＴＰＵの具体例として、「エラストラン１１６４Ｄ」、「エラストラン１１９８Ａ」、「エラストラン１１８０Ａ」、「エラストラン１１８８Ａ」、「エラストラン１１９０Ａ」、「エラストラン１１９５Ａ」、「エラストランＥＴ３８５」等が挙げられる。後述される実施例では、ポリエーテル系ＴＰＵが用いられている。

なお、上記各ポリマーをマトリックスとする繊維強化樹脂が用いられても良い。

［寸法ｃ１］
図１５において両矢印ｃ１で示されるのは、係合部３２の対向面間距離である。この寸法ｃ１は、係合部３２の断面に存在する角の丸みを解消して得られる正方形の辺の長さに等しい。

［寸法ｄ１］
図１５において両矢印ｄ１で示されるのは、係合部３２の最長断面寸法である。本実施形態では、寸法ｄ１は、係合部３２の断面（略正方形）の対角線の長さである。この寸法ｄ１は、係合部３２の最長横断線Ｌｍ（図１５参照）の長さである。図１５において符号ｐ１で示されるのは、最長横断線Ｌｍの両端点である。これらの点ｐ１は、係合部３２の断面における頂点である。

［寸法Ｆ１］
図１４において破線両矢印Ｆ１で示されるのは、互いに対向する抵抗面８４同士の対向面間距離である。この寸法Ｆ１は、上記相互移行において弾性変形が最大となる位置で、測定される。この寸法Ｆ１は、上記相互移行において必要とされるトルクの最大値と相関する。

［寸法Ｋ１］
図１４において両矢印Ｋ１で示されるのは、孔１６の第１孔部１８の開口幅である。この寸法Ｋ１は、第１孔部１８の断面に存在する角の丸みを解消して得られる正方形の辺の長さに等しい。

［寸法Ｇ１］
図１４において両矢印Ｇ１で示されるのは、係合ポジションＥＰにおいて上記最長横断線Ｌｍの両端点ｐ１が接する位置における、第２孔部２０の横断長さである。

［寸法Ｈ１］
図１４において一点鎖線両矢印Ｈ１で示されるのは、第２孔部２０の最短横断線Ｌｈの長さである。この最短横断線Ｌｈの両端点ｐ２は、係合対応面８２と非係合対応面８０との境界点である。

［Ｆ１／ｄ１］
重量体Ｗｔ１の着脱時におけるソケット内面の削れを抑制する観点から、比（Ｆ１／ｄ１）は、０．９３５以上が好ましく、０．９４０以上がより好ましく、０．９４５以上が更に好ましい。重量体Ｗｔ１の固定を確実とし、打撃時の音鳴りを抑制する観点から、比（Ｆ１／ｄ１）は、０．９６５以下が好ましく、０．９６０以下がより好ましく、０．９５５以下が更に好ましい。

上記相対回転の途中において、抵抗面８４の変形量が最大となる。この最大変形量が大きいほど、比（Ｆ１／ｄ１）は小さい。

［Ｇ１／ｄ１］
重量体Ｗｔ１の着脱時におけるソケット内面の削れを抑制する観点から、比（Ｇ１／ｄ１）は、０．９８７以上が好ましく、０．９８９以上がより好ましく、０．９９１以上が更に好ましい。重量体Ｗｔ１の固定を確実とし、打撃時の音鳴りを抑制する観点から、比（Ｇ１／ｄ１）は、０．９９６以下が好ましく、０．９９５以下がより好ましく、０．９９４以下が更に好ましい。

［Ｋ１−ｃ１］
差（Ｋ１−ｃ１）が過度に小さい場合、重量体Ｗｔ１の引き抜きの際に引っかかりが生じやすい。よって、着脱の円滑性が阻害されうる。非係合ポジションＮＰにおける重量体Ｗｔ１の引き抜きを容易とする観点から、差（Ｋ１−ｃ１）は、０．３ｍｍ以上が好ましく、０．３５ｍｍ以上がより好ましく、０．４ｍｍ以上が更に好ましい。

上記実施形態では、第２孔部２０の内面の一部は、第１孔部１８の内面と面一とされており、この面一部分が、非係合対応面８０とされている。このような孔１６の設計では、この差（Ｋ１−ｃ１）が過大である場合に、寸法Ｆ１及び／又は寸法Ｇ１が大きくなりやすい。この場合、重量体Ｗｔ１の保持力が低下し、打撃時の音鳴りが生じうる。この観点から、差（Ｋ１−ｃ１）は、０．６ｍｍ以下が好ましく、０．５５ｍｍ以下がより好ましく、０．５ｍｍ以下が更に好ましい。

［Ｈ１／ｄ１］
比（Ｈ１／ｄ１）が小さすぎる場合、寸法Ｇ１及び／又は寸法Ｆ１も小さくなりやすい。この場合、第２孔部２０の内面の削れが生じやすい。この観点から、比（Ｈ１／ｄ１）は、０．７８５以上が好ましく、０．８１０以上がより好ましく、０．８４０以上が更に好ましい。

非係合ポジションＮＰから係合ポジションＥＰへの移行においてトルクが強すぎる場合、重量体Ｗｔ１の過回転が生じうる。この過回転により、係合ポジションＥＰへの移行を意図しているにも関わらず、係合ポジションＥＰを通過して非係合ポジションＮＰに至ってしまうことがある。寸法Ｈ１が小さくされることで、重量体Ｗｔ１の過回転が抑制される。過回転を抑制する観点から、比（Ｈ１／ｄ１）は、０．９１５以下が好ましく、０．８９０以下がより好ましく、０．８７０以下が更に好ましい。

４０℃の環境下において、着脱時に必要な最大トルク（Ｎ・ｍ）がＴ４０とされる。２５℃の環境下において、着脱時に必要な最大トルク（Ｎ・ｍ）がＴ２５とされる。５℃の環境下において、着脱時に必要な最大トルク（Ｎ・ｍ）がＴ５とされる。気温に関わらず円滑な着脱を可能とする観点から、比（Ｔ４０／Ｔ５）は、０．３０以上が好ましく、０．３５以上がより好ましく、０．４０以上が更に好ましく、０．４１以上が更に好ましい。

着脱時に必要な最大トルクは、温度環境に依存しうる。温度が低いほど最大トルクが増加しやすい。

気温に関わらず円滑な着脱を可能とする観点から、比（Ｔ２５／Ｔ５）は、０．５７以上が好ましく、０．６０以上がより好ましく、０．６１以上が更に好ましい。

上述した温度依存性に起因して、通常、比（Ｔ４０／Ｔ５）及び比（Ｔ２５／Ｔ５）は、１以下となる。

低温における円滑な着脱を可能とする観点から、Ｔ５は、６．３（Ｎ・ｍ）以下が好ましく、６．０（Ｎ・ｍ）以下がより好ましく、５．５（Ｎ・ｍ）以下が更に好ましく、５．０（Ｎ・ｍ）以下が更に好ましい。

高温における固定を確実とする観点から、Ｔ４０は、１．０（Ｎ・ｍ）以上が好ましく、１．５（Ｎ・ｍ）以上がより好ましく、１．８（Ｎ・ｍ）以上がより好ましい。

図１９は、他の実施形態に係る重量体着脱機構Ｍ２の分解斜視図である。重量体着脱機構Ｍ２は、ソケットｓｋ２及び重量体Ｗｔ１を備えている。更に重量体着脱機構Ｍ２は、底面形成部１３を有している。底面形成部１３は無くてもよい。

図１９が示すように、ソケットｓｋ２は、介在部１１と孔１６とを有している。介在部１１は、ソケットｓｋ２の上部を構成している。介在部１１は、ソケットｓｋ２における最もソール面側の部分を構成している。介在部１１は、孔１６の開口面ｆ１から、上側（ソール面側）に向かって延在している。介在部１１は、円筒状である。介在部１１の内面１１ａは円周面である。介在部１１の外面１１ｂは円周面である。

ソケットｓｋ２は、凹部Ｒの内部に固定される。この固定は、例えば、接着剤により達成される。重量体Ｗｔ１は、ソケットｓｋ２に着脱可能に取り付けられている。したがって、重量体Ｗｔ１は、ヘッド４に対して着脱可能である。

図２０は、ソケットｓｋ２の斜視図である。図２０は、底面側から見た斜視図である。図２１は、上から順に、ソケットｓｋ２の平面図、ソケットｓｋ２の断面図及びソケットｓｋ２の底面図である。図２１の断面図は、図２１の平面図のＡ−Ａ線に沿った断面図である。

介在部１１の存在を除き、ソケットｓｋ２は、前述のソケットｓｋ１と同じである。

重量体Ｗｔ１は、露出部Ｅ１を有する（図１９参照）。本実施形態では、頭部２８が露出部Ｅ１である。露出部Ｅ１は、単独では、重量体Ｗｔ１の抜け止めに貢献しない。換言すれば、露出部Ｅ１単独では、抜け止めは達成されない。係合ポジションＥＰでは、露出部Ｅ１と係合部３２とで、図２１に示す開口面ｆ１及び段差面２２が挟まれることにより、重量体Ｗｔ１の挿入方向における移動が規制されている。

露出部Ｅ１は、重量体Ｗｔ１のうち最も外側（ソール面側）に位置する。重量体Ｗｔ１が係合ポジションＥＰにある状態が、装着状態とも称される。この装着状態において、露出部Ｅ１は外部に露出している。

[介在部]
上記装着状態において、介在部１１は、露出部Ｅ１とヘッド本体ｈ１との間の少なくとも一部に介在している。本実施形態では、介在部１１が円筒状である。本実施形態では、介在部１１は、露出部Ｅ１の周囲の全体に亘って存在する。よって、介在部１１に起因する効果が高められている。なお介在部１１は、露出部Ｅ１の周囲の一部のみに配置されていてもよい。

上記装着状態において、介在部１１は、重量体Ｗｔ１に係合していない。上記装着状態において、介在部１１は、露出部Ｅ１に係合していない。介在部１１は重量体Ｗｔ１に接触している場合であっても、介在部１１に重量体Ｗｔ１を係止する効果は無い。介在部１１は、重量体Ｗｔ１の固定を担っていない。

打球による衝撃に起因して、重量体Ｗｔ１は振動しうる。この振動の振幅は、露出部Ｅ１（頭部２８）において大きくなりやすい。なぜなら、露出部Ｅ１は、介在部１１とは係合しておらず、比較的動きやすい状態にあるからである。介在部１１は、この露出部Ｅ１の振動を効果的に吸収しうる。振動しやすい部分（露出部Ｅ１）の振動が抑制されることで、衝撃吸収性が向上しうる。この衝撃吸収性は、打球フィーリングの向上に寄与しうる。介在部１１により、打球フィーリングが向上しうる。介在部１１は、重量体Ｗｔ１の固定を担っていないため、変形しやすい。よって、介在部１１により、振動吸収性が効果的に向上しうる。

図２２は、変形例の重量体Ｗｔ１０の断面図である。図２３は、重量体Ｗｔ１０が装着状態にあるときの、重量体着脱機構Ｍ３の断面図である。重量体着脱機構Ｍ３の原理は、重量体着脱機構Ｍ２と同じである。

重量体着脱機構Ｍ３は、ソケットｓｋ２０及び重量体Ｗｔ１０を備えている。ヘッド本体ｍ５は、凹部１４０を備えている。凹部１４０の形状は、ソケットｓｋ２０の形状（外形）に対応している。凹部１４０の内径は、ソケットｓｋ２０の外径と略等しい。ソケットｓｋ２０の外面は、凹部１４０の内面に接着されている。ソケットｓｋ２０の外周面１００ａは、凹部１４０の内周面１４０ａに接着されている。

凹部１４０は、凹部形成部材ｂ５によって形成されている。凹部形成部材ｂ５は、ヘッド本体ｍ５とは別部材である。

凹部形成部材ｂ５は、凹部用開口ｈｓ５に固定されている。この固定は、溶接により達成されている。

図２３が示すように、ソケットｓｋ２０は、介在部１１０を有している。介在部１１０は、ソケットｓｋ２０の上部を構成している。介在部１１０は、ソケットｓｋ２０における最もソール面側の部分を構成している。介在部１１０は、円筒状である。

図２２が示すように、重量体Ｗｔ１０は、頭部２８０、首部３００及び係合部３２０を有する。首部３００の形状は円柱である。頭部２８０の上端面の中央に、非円形孔３４０が形成されている。前述した非円形孔３４と同様に、非円形孔３４０の断面形状（図２２のＡ−Ａ線に沿った断面の形状）は、略四角形である。

重量体Ｗｔ１０は、露出部Ｅ１を有する。本実施形態では、頭部２８０が露出部Ｅ１である。

露出部Ｅ１は、重量体Ｗｔ１０のうち最も外側（ソール面側）に位置する。装着状態において、露出部Ｅ１は外部に露出している（図２３参照）。

露出部Ｅ１（頭部２８０）とヘッド本体ｍ５との隙間距離Ｘ１は、介在部の厚みＢ２と同一か、又は、厚みＢ２よりも大きい。即ち、Ｘ１≧Ｂ２である。なお、介在部の厚みＢ２は、ソケットｓｋ２０が単独で静置された自然状態において測定される。差（Ｘ１−Ｂ２）が小さければ、異物が入り込みにくい。この観点から、差（Ｘ１−Ｂ２）は、０．３ｍｍ以下が好ましく、０．２ｍｍ以下がより好ましい。一方、差（Ｘ１−Ｂ２）が過小であると、重量体の着脱の作業性が低下しうる。この観点から、差（Ｘ１−Ｂ２）は、０．０５ｍｍ以上が好ましく、０．０７５ｍｍ以上がより好ましい。

前述した重量体Ｗｔ１と重量体Ｗｔ１０との間に、相違点がある。第一の相違点は、係合部３２０の上記長さＬ１１である（図２２参照）。係合部３２と比較して、係合部３２０は、長さＬ１１が短い。係合部３２と比較して、係合部３２０は偏平である。この結果、重量体Ｗｔ１と比較して、重量体Ｗｔ１０の全長Ｌｗは短い。この重量体Ｗｔ１０の全長Ｌｗは、上記挿入方向に沿った長さである。第二の相違点は、非円形孔３４０の内面に凹部３４０ａが設けられていることである。この凹部３４０ａは、工具６０のピン７２が突出するための空間を提供している。工具６０の軸６４が非円形孔３４０に挿入されると、凹部３４０ａにおいてピン７２が突出する。この突出により、ピン７２が凹部３４０ａと係合する。この係合により、軸６４が非円形孔３４０から抜けにくくなる。よって、重量体Ｗｔ１０の着脱作業が円滑とされうる。

図２２が示すように、係合部３２０の内部に空間ｒ１が設けられている。空間ｒ１の体積を調整することで、重量体Ｗｔ１０の外形を変えることなく、重量体の重量Ｗ１を変化させることができる。また、重量体Ｗｔ１０の材質を変えることによっても、重量体Ｗｔ１０の外形を変えることなく、重量体の重量Ｗ１を変化させることができる。よって、重量Ｗ１が相違し且つ外形が同一である複数の重量体Ｗｔ１０を用意することが可能となる。よって、同一のソケットｓｋ２０に、重量Ｗ１が異なる重量体Ｗｔ１０を装着することができる。

外観性の観点から、介在部１１０の端面１１０ｃは、重量体Ｗｔ１０の端面１２０ｃよりも外側に突出しないのが好ましい。

図２３において、重量体Ｗｔ１０は装着状態にある。この装着状態において、介在部１１０は、重量体Ｗｔ１０よりも外側（図２３における上側）に突出していない。この非突出により、外観性が向上しうる。この非突出により、ソール面における接地抵抗が抑制されうる。

装着状態において、ソケットｓｋ２０の全長Ｓ１は、凹部１４０の深さＨＬ以下（Ｓ１≦ＨＬ）である。介在部１１０は、凹部１４０の外側に突出していない。図２３が示すように、介在部１１０の端面１１０ｃは、凹部１４０の開口縁１４０ｂよりも挿入方向内側（図２３における下側）に位置する。この非突出により、外観性が向上しうる。この非突出により、ソール面における接地抵抗が抑制されうる。

装着状態において、重量体Ｗｔ１０は、凹部１４０の外側に突出していない。図２３が示すように、重量体Ｗｔ１０の端面１２０ｃは、凹部１４０の開口縁１４０ｂよりも挿入方向内側（図２３における下側）に位置する。この非突出により、外観性が向上しうる。この非突出により、ソール面における接地抵抗が抑制され、重量体Ｗｔ１０が脱落しにくくなる。この非突出により、異物の付着が抑制されうる。

図２３の実施形態では、深さＨＬ及び全長Ｓ１が抑制されつつ、凹部１４０とソケットｓｋ２０との接着面積が確保されている。よって、ソケットｓｋ２０の固着強度が高い。また、深さＨＬが抑制されているので、ヘッドの設計自由度が向上する。フェアウェイウッド、ユーティリティ型ヘッド、ハイブリッド型ヘッド等では、ヘッド最大厚みＴｈが小さい。本実施形態は、深さＨＬ及び全長Ｓ１が小さいため、ヘッド最大厚みＴｈが小さいヘッドにも好ましく適用することができる。

ドライバーと異なり、フェアウェイウッド、ユーティリティ型ヘッド、ハイブリッド型ヘッド等では、接地したボールを打球することが多い。よって、砂、土、芝等の異物が付着しやすい。図２３の実施形態では、介在部１１０の存在により、露出部Ｅ１と凹部１４０との間の隙間が少ない。よって、この隙間への異物の入り込みが抑制されている。

図２３において符号Ｂ１で示されるのは、介在部１１０の挿入方向長さである。長さＢ１が過小である場合、露出部Ｅ１（頭部２８０）とヘッド本体ｍ５との間に隙間が生じやすい。この隙間には、泥、土、バンカーの砂、芝等の異物が入り込みうる。この異物は外観性を低下させる。また、長さＢ１が過小である場合、音鳴りが生じることがある。この音鳴りは、重量体Ｗｔ１０とヘッド本体ｍ５との接触に起因する。更に、長さＢ１が過小である場合、ソケットｓｋ２０と凹部１４０との接着面積が少なくなる。これらの観点から、長さＢ１は、０．５ｍｍ以上が好ましく、１．０ｍｍ以上がより好ましく、１．５ｍｍ以上が更に好ましい。長さＢ１が過大である場合、凹部１４０の深さＨＬが大きくなる。過大な深さＨＬは、ヘッドの設計自由度を低下させる。ヘッド高さが小さいヘッド（いわゆるシャローヘッド）では、深さＨＬに制約がある。また、長さＢ１が過大であると、介在部１１０が地面に接触しやすい。これらの観点から、長さＢ１は、５ｍｍ以下が好ましく、４．５ｍｍ以下がより好ましく、４ｍｍ以下がより好ましい。

図２３において符号Ｂ２で示されるのは、介在部１１０の厚みである。厚みＢ２が過小であると、成形性が低下する。また、厚みＢ２が過小であると、重量体を挿入する際に介在部１１０が変形しやすい。この変形により、重量体の挿入が円滑とならない場合がある。これらの観点から、厚みＢ２は０．４ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上がより好ましく、０．６ｍｍ以上がより好ましい。ソケットｓｋ２０の重量が過大となると、重量体及びヘッドの設計自由度が制約されうる。この観点から、厚みＢ２は、１ｍｍ以下が好ましく、０．９ｍｍ以下がより好ましく、０．８ｍｍ以下がより好ましい。

図２３において符号Ｂ３で示されるのは、ソケットｓｋ２０の外径である。本実施形態では、ソケットｓｋ２０の外径は、介在部１１０の外径に略等しい。介在部の外径Ｂ３が過小であると、重量体の設計及び製造が困難となることがある。また介在部の外径Ｂ３が過小であると、ソケットｓｋ２０と凹部１４０との接着面積が減少する。これらの観点から、外径Ｂ３は、１３ｍｍ以上が好ましく、１３．５ｍｍ以上がより好ましく、１４ｍｍ以上がより好ましい。凹部１４０の内径が過大である場合、ヘッドの設計自由度が制約される。また外径Ｂ３が過大である場合、ソケットｓｋ２０の成形性が低下することがある。これらの観点から、外径Ｂ３は、２５ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以下がより好ましく、１６ｍｍ以下がより好ましい。

図２３において符号Ｓ１で示されるのは、ソケットｓｋ２０の挿入方向全長である。ヘッド本体ｍ５との接着面積を増やす観点から、全長Ｓ１は、５ｍｍ以上が好ましく、６ｍｍ以上がより好ましい。全長Ｓ１が過大である場合、上記深さＨＬが過大となる。この場合、ヘッド本体ｍ５の重心位置が高くなりやすい。また、全長Ｓ１が過大である場合、ソケットｓｋ２０の重量が過大となり、ヘッドの重心位置設計が制約されうる。これらの観点から、全長Ｓ１は、１３ｍｍ以下が好ましく、１２ｍｍ以下がより好ましい。

図２３の断面図には、クラウン６の一部が図示されている。このクラウン６は、ヘッド本体ｍ５の一部である。

図２３において両矢印Ｔ１で示されるのは、クラウン６の内面６ａとソケットｓｋ２０との最短距離である。生産性の観点から、最短距離Ｔ１は、５ｍｍ以上が好ましい。最短距離Ｔ１が小さい場合、特に鋳造ヘッドにおいて、凹部一体成形が行いにくい。この問題については、上述の通りである。この問題は、凹部形成部材ｂ５をヘッド本体ｍ５とは別体とすることによって解決されうる。よって、最短距離Ｔ１が小さい場合に、凹部形成部材ｂ５を別体とする意義が大きい。この観点から、最短距離Ｔ１は、３０ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以下がより好ましい。

ヘッドの中空部の体積が小さい場合、凹部が生産性を阻害しやすい。特に、ヘッド本体が鋳造で製造される場合、この傾向が強い。ヘッドの中空部の体積が小さい場合、ヘッド外面の凹部は、ヘッド内部では凸部となる。この凸部は、例えば、ワックス型の製造において、中子の抜きとりを困難にする。よって、凹部形成部材がヘッド本体とは別体とされた構成は、ヘッド体積が小さい場合に、効果的である。この観点から、ヘッド体積は、２５０ｃｃ以下が好ましく、２００ｃｃ以下がより好ましく、１８０ｃｃ以下が更に好ましい。ヘッドの慣性モーメントを高める観点から、ヘッド体積は、１００ｃｃ以上が好ましく、１２０ｃｃ以上がより好ましい。

重量調整の効果を高める観点から、重量体の重量Ｗ１は、１ｇ以上が好ましく、１．５ｇ以上がより好ましく、２ｇ以上がより好ましい。重量Ｗ１が過大である場合、重量体に大きな遠心力が作用する。この大きな遠心力は、ソケットへの負荷を増大させる。この観点から、重量体の重量Ｗ１は、１５ｇ以下が好ましく、１４ｇ以下がより好ましく、１３ｇ以下がより好ましい。

上述した重量体着脱機構は、Ｒ＆Ａ（Ｒｏｙａｌ ａｎｄ Ａｎｃｉｅｎｔ Ｇｏｌｆ Ｃｌｕｂ ｏｆ Ｓａｉｎｔ Ａｎｄｒｅｗｓ；全英ゴルフ協会）が定めるゴルフ規則を満たしている。即ち、この重量体着脱機構は、Ｒ＆Ａが定める、「付属規則II クラブのデザイン」の「１ クラブ」における「１ｂ 調整性」で規定される要件を満たしている。この「１ｂ 調整性」が規定する要件は、下記の（ｉ）、（ii）及び（iii）である。
（ｉ）容易に調整できるものでないこと。
（ii）調整可能部分はすべてしっかりと固定され、ラウンド中に緩むことの合理的な可能性がないこと。
（iii）調整後のすべての形状が規則に適合すること。

以下、実施例によって本発明の効果が明らかにされるが、この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈されるべきではない。

［実施例］
上述したヘッド４と同様のヘッドを作製した。ヘッド本体は、鋳造により作製された。ヘッド本体の材質は、マレージング鋼とされた。この鋳造では、ロストワックス鋳造法が採用された。ヘッド本体とは別に、凹部形成部材が作製された。凹部形成部材は、鋳造により作製された。凹部形成部材の材質は、ＣＵＳＴＯＭ４５０（カーペンター社製）とされた。フェースプレートは、鍛造により作製された。ヘッド本体の凹部用開口に、凹部形成部材が溶接された。また、ヘッド本体のフェース部に設けられた開口部に、フェースプレートが溶接された。第１の凹部及び第２の凹部に、図１１で示される重量体着脱機構が装着された。このようにして、実施例のヘッドを得た。このヘッドは、ヘッド体積が１５５ｃｃであり、リアルロフト角が１５°であり、ライ角が５８°であり、フェース角がプラス１°（１°オープン）であった。ヘッド厚みは３７ｍｍであった。最短距離Ｔ１は、１５ｍｍであった。この実施例では、ヘッドの中空部が小さく、且つ、最短距離Ｔ１が小さかったが、凹部が精度良く成形された。

以上説明された発明は、あらゆるゴルフクラブに適用されうる。本発明は、ウッド型クラブ、ユーティリティ型クラブ、ハイブリッド型クラブ、アイアン型クラブ、パタークラブ等に用いられうる。

４・・・ヘッド
６・・・クラウン
８・・・ソール
Ｒ、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、・・・凹部
ｂ１、ｂ３、ｂ４、ｂ５・・・凹部形成部材
ｍ１、ｍ３、ｍ５・・・ヘッド本体
Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３・・・重量体着脱機構
ｘ１・・・受け部
ｙ１・・・外側延在部
ｈｓ１・・・凹部用開口
１６・・・ソケットの孔
１８・・・第１孔部
２０・・・第２孔部
３０・・・首部
３２・・・係合部
３３・・・係合面
６０・・・工具
８０・・・非係合対応面
８２・・・係合対応面
８４・・・抵抗面
ＮＰ・・・非係合ポジション
ＥＰ・・・係合ポジション

Claims (4)

1. ヘッド本体と、凹部形成部材とを備えており、
   上記ヘッド本体が、凹部用開口と、この凹部用開口の周囲の少なくとも一部に形成された受け部とを有しており、
   上記凹部用開口に、上記凹部形成部材が固定されており、この凹部形成部材によって、ヘッド外面に凹部が形成されており、
   上記凹部形成部材が、上記ヘッド本体とは別個に成形されており、
   上記凹部形成部材が、外側延在部を有しており、
   上記外側延在部が、上記受け部によって支持されており、
   上記凹部形成部材が、側面部と底面部とを更に有しており、上記側面部と上記底面部とが滑らかに連続しており、
   上記凹部形成部材のフェース−バック方向に沿った断面が、滑らかに連続しており、且つ、角部を有さず、
   上記凹部形成部材の内部が空洞である中空のゴルフクラブヘッド。
2. 上記ヘッド本体が、ソールとクラウンとを有しており、
   上記ヘッド本体が、鋳造によって作製されており、
   上記凹部形成部材が、上記ソールに取り付けられており、
   上記凹部形成部材と上記クラウンとの最短距離Ｔ１が、３０ｍｍ以下である請求項１に記載のゴルフクラブヘッド。
3. 上記凹部が溝状である請求項１又は２に記載のゴルフクラブヘッド。
4. 上記凹部のトウ−ヒール方向長さが３０ｍｍ以上であり、
   上記凹部形成部材のフェース−バック方向幅が２５ｍｍ未満である請求項１から３のいずれかに記載のゴルフクラブヘッド。
   

Images