JP6244495B1 - 吸収性物品に係るシート状部材の製造方法、及び製造装置 - Google Patents

Abstract

搬送方向に連続する第１不織布（３０ｍｆ１）と、第１不織布（３０ｍｆ１）に重なって配されつつ搬送方向に連続する第２不織布（３０ｍｆ２）との間に、伸長状態で搬送方向に連続する弾性部材（３５ａ，３５ａ…）が、ＣＤ方向に並んだ状態で介挿されつつ、高伸縮領域（ＡＨ）に対応する領域（ＡＨ１）に固定されてなるシート（３０ｍｆ）を搬送する工程と、シート（３０ｍｆ）の高伸縮領域（ＡＨ）に対応する領域（ＡＨ１）においてＣＤ方向に隣り合う弾性部材（３５ａ，３５ａ）同士の間の位置に厚さ方向に押し込み部材（５５ｐ）を押し込むことで、領域（ＡＨ１）に孔部（ｈ，ｈ…）を形成し、孔部（ｈ）の縁部（ｈｅ）で不織布（３０ｍｆ１，３０ｍｆ２）同士を係合する工程（Ｓ５０）と、同工程（Ｓ５０）で孔部（ｈ）を形成する処理位置（Ｐ５１）よりも下流側の位置にて、低伸縮領域（ＡＬ）に対応する領域（ＡＬ１）で弾性部材（３５ａ，３５ａ…）を切断することでシート（３０ｍｆ）に高伸縮領域（ＡＨ）と低伸縮領域（ＡＬ）とを形成する工程（Ｓ８０）と、を有する。

Description

本発明は、使い捨ておむつ等の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法、及び製造装置に関する。

従来、尿などの排泄液を吸収する吸収性物品として知られる使い捨ておむつの製造には、シート状部材が使用される。そして、シート状部材は、高伸縮領域と、高伸縮領域よりも所定方向の伸縮性が低い低伸縮領域とを所定方向に並んで有している。

図１は、このシート状部材３０ｍ’の生成過程の一例を示す概略図である。
同図１に示すように、先ず、シート状部材３０ｍ’の材料としての複合シート３０ｍｆ’が搬送方向に搬送される。ここで、この複合シート３０ｍｆ’は、搬送方向に連続する第１不織布３０ｍｆ１’と、搬送方向に連続する第２不織布３０ｍｆ２’との間に、搬送方向に連続する弾性部材としての糸ゴムの連続体３５ａ’，３５ａ’…が搬送方向に伸長状態で介挿されつつ、少なくとも高伸縮領域ＡＨ’に対応する領域ＡＨ１’で固定されたものである。

そして、この複合シート３０ｍｆ’が製造ラインのカッター装置８０’の位置を通過する際に、同装置８０’が、複合シート３０ｍｆ’における低伸縮領域ＡＬ’に対応する領域ＡＬ１’の所定位置ＰＣ’にカッター刃（不図示）を押圧することにより、糸ゴムの連続体３５ａ’，３５ａ’…を切断し、その結果として、同シート３０ｍｆ’に低伸縮領域ＡＬ’及び高伸縮領域ＡＨ’が搬送方向に並んで形成される。すなわち、上記の切断によって、切り離された糸ゴム３５’及びその上流に位置する糸ゴムの連続体３５ａ’が、それぞれ、高伸縮領域ＡＨ’に対応する領域ＡＨ１’の方へと収縮して、これにより、低伸縮領域ＡＬ’に対応する領域ＡＬ１’には糸ゴム３５’が存在しないが、高伸縮領域ＡＨ’に対応する領域ＡＨ１’には糸ゴム３５’が存在する状態となって、その結果、複合シート３０ｍｆ１’には、低伸縮領域ＡＬ’と高伸縮領域ＡＨ’とが形成される。

特許第５８３０６２４号

一方、同図１に示すように、高伸縮領域ＡＨ’に高剛性部分と低剛性部分とを形成する或いは通気孔を形成する等の目的で、複数の孔部ｈ’を複合シート３０ｍｆ’における高伸縮領域ＡＨ’に形成する場合がある。そして、かかる孔部ｈ’の形成は、ピン部材等の押し込み部材（不図示）を複合シート３０ｍｆ’の厚さ方向に押し込むことでなされる。また、かかる孔部ｈ’の形成処理を、上記のカッター装置８０’よりも搬送方向の下流側に位置する孔部形成装置５０’が、上記のカッター装置８０’による糸ゴムの連続体３５ａ’の切断処理後に行うことが考えられる。

しかしながら、カッター装置８０’のカッター刃で切り離された糸ゴム３５’及びその上流に位置する糸ゴムの連続体３５ａ’がそれぞれ高伸縮領域ＡＨ’に対応する領域ＡＨ１’の方へと収縮する際に、当該領域ＡＨ１’への糸ゴム３５’及び糸ゴムの連続体３５ａ’の固定強度が弱い場合には、切断されて収縮する糸ゴム３５’及び糸ゴムの連続体３５ａ’が当該領域ＡＨ１’に大きく侵入する恐れがある。また、同じく収縮する糸ゴム３５’及び糸ゴムの連続体３５ａ’がふらつく恐れもあって、そうすると、当該ふらつき起因で、糸ゴム３５’及び糸ゴムの連続体３５ａ’が当該領域ＡＨ１’における孔部ｈ’の形成対象位置へと移動してしまう恐れがある。
すると、孔部ｈ’を形成する際に上記の押し込み部材で複合シート３０ｍｆ’の上記不織布３０ｍｆ１’，３０ｍｆ２’と一緒に糸ゴム３５’も押し込んでしまい得る。そして、その結果、孔部ｈ’から糸ゴム３５’が見える状態となってしまい、かかる状態は、見栄えの悪いものである。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、シート状部材の孔部から糸ゴム等の弾性部材が見えてしまうことを防いで、シート状部材の見栄えを良好にすることにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
高伸縮領域と、前記高伸縮領域よりも所定方向の伸縮性が低い低伸縮領域とを前記所定方向に並んで有し、少なくとも前記高伸縮領域に複数の孔部が形成されたシート状部材を複合シートから製造する方法であって、
前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に連続する複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されつつ、少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域に固定されてなる前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送工程と、
前記複合シートの少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域において前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記領域に前記厚さ方向に前記孔部を形成して、少なくとも前記孔部の縁部で前記第１不織布と前記第２不織布とを係合する孔部形成工程と、
前記孔部形成工程で前記孔部を形成する孔部形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記低伸縮領域に対応する領域で前記複数の前記弾性部材を切断することにより、前記複合シートに前記高伸縮領域と前記低伸縮領域とを前記搬送方向に並べて形成する弾性部材切断工程と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法である。

また、
高伸縮領域と、前記高伸縮領域よりも所定方向の伸縮性が低い低伸縮領域とを前記所定方向に並んで有し、少なくとも前記高伸縮領域に複数の孔部が形成されたシート状部材を複合シートから製造する装置であって、
前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に連続する複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されつつ、少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域に固定されてなる前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送装置と、
前記複合シートの少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域において前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記領域に前記厚さ方向に前記孔部を形成して、少なくとも前記孔部の縁部で前記第１不織布と前記第２不織布とを係合する孔部形成装置と、
前記孔部形成装置で前記孔部を形成する孔部形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記低伸縮領域に対応する領域で前記複数の前記弾性部材を切断することにより、前記複合シートに前記高伸縮領域と前記低伸縮領域とを前記搬送方向に並べて形成する弾性部材切断装置と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、シート状部材の孔部から糸ゴム等の弾性部材が見えてしまうことを防いで、シート状部材の見栄えを良好にすることができる。

参考例のシート状部材３０ｍ’の生成過程の概略図である。 吸収性物品の一例としての３ピースタイプの使い捨ておむつ１をパンツ型状態において腹側から見た概略斜視図である 展開状態の同おむつ１を肌側から見た概略平面図である。 図３中のＩＶ−ＩＶ断面図である。 腹側帯部材３１を厚さ方向の非肌側から見た概略平面図である。 図６Ａは、第１実施形態に係る通気孔ｈを厚さ方向の非肌側から見た概略拡大図であり、図６Ｂは、図６Ａ中のＢ−Ｂ断面図であり、図６Ｃは、比較例の通気孔ｈを非肌側から見た概略拡大図である。 製造ラインでなされる各種処理を説明するための同ラインの概略平面図である。 通気孔形成工程Ｓ５０へ搬送される直前の中間製品１ｍの概略平面図である。 通気孔形成工程Ｓ５０を通過直後の中間製品１ｍの概略平面図である。 図９Ａは、腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０へ搬送される直前の腹側帯部材の連続体３１ａの概略平面図であり、図９Ｂは、同工程Ｓ８０を通過中及び通過後の腹側帯部材の連続体３１ａの概略平面図である。 一部の構成を縦断面視で示す通気孔形成装置５０の概略側面図である。 図１０中のＸＩ−ＸＩ矢視の概略拡大図である。 中間ロール５５の外周面におけるピン部材５５ｐの配置パターンの説明図である。 上流側ロール５１の外周面における穴部５１ｈの配置パターンの説明図である。 図１４Ａは、図１２中のＸＩＶａ部の拡大図であり、図１４Ｂは、図１４Ａ中のＢ−Ｂ矢視図である。 図１５Ａは、腹側用カッター装置８０の概略側面図であり、図１５Ｂは、図１５Ａ中のＢ−Ｂ矢視図である。 図１６Ａ及び図１６Ｂは、それぞれ、痕跡ＴＣと通気孔ｈとの好ましい相対位置関係の説明図である。 第２実施形態の製造方法の概略説明図である。 第３実施形態の製造方法の概略説明図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。
高伸縮領域と、前記高伸縮領域よりも所定方向の伸縮性が低い低伸縮領域とを前記所定方向に並んで有し、少なくとも前記高伸縮領域に複数の孔部が形成されたシート状部材を複合シートから製造する方法であって、
前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に連続する複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されつつ、少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域に固定されてなる前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送工程と、
前記複合シートの少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域において前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記領域に前記厚さ方向に前記孔部を形成して、少なくとも前記孔部の縁部で前記第１不織布と前記第２不織布とを係合する孔部形成工程と、
前記孔部形成工程で前記孔部を形成する孔部形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記低伸縮領域に対応する領域で前記複数の前記弾性部材を切断することにより、前記複合シートに前記高伸縮領域と前記低伸縮領域とを前記搬送方向に並べて形成する弾性部材切断工程と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法である。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、上記の弾性部材の切断に伴って、切断された弾性部材が高伸縮領域に対応する領域の方へと収縮するが、収縮後に、当該弾性部材が上記の孔部から見える状態になってしまうことを防ぐことができる。すなわち、仮に、上記領域への弾性部材の固定強度が弱い場合には、切断されて収縮する弾性部材が上記領域に大きく侵入する恐れがあるが、当該領域には、上記の孔部が形成されていて、当該孔部の縁部では、第１不織布と第２不織布とが係合している。よって、上記切断されて収縮する弾性部材が万一ＣＤ方向にふらついて孔部の方へ近づこうとしても、孔部の縁部での第１不織布と第２不織布との係合に基づいて、それ以上の孔部への弾性部材の接近は抑制される。よって、弾性部材の収縮後に孔部から当該弾性部材が見える状態になってしまうことを防ぐことができて、その結果、シート状部材の見栄えを良好にすることができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記複合シートは、前記搬送方向に連続する基材シートを有し、
前記基材シートは、記第１不織布となる第１部分と前記第２不織布となる第２部分とを前記ＣＤ方向に隣り合って一体に有し、
前記孔部形成工程の前記孔部形成処理位置よりも前記搬送方向の上流側の位置において、前記第１部分と前記第２部分との間の境界位置を折り曲げ位置として前記基材シートを前記ＣＤ方向に折り曲げることにより、前記第１不織布に前記第２不織布が重なった状態にする折り曲げ工程を有するのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、第１部分と第２部分とは、上記の孔部の縁部で強固に係合することができる。詳しくは、次の通りである。先ず、第１部分と第２部分とが重なった際に、互いの接触する面同士の間で不織布の密度（ｇ／ｃｍ^３）等の性状が同じ又は類似している方が、上記の孔部の形成の際に当該孔部の縁部で繊維同士が交絡し易くなって、その結果、当該縁部では、高い係合度合いでもって第１部分と第２部分とが係合する。一方、基材シートにおける両面同士の間で互いの性状が相違する場合があり得るが、ここで、上記の構成によれば、上記の折り曲げ位置で折り曲げた際に、第１部分と第２部分とは、互いに基材シートの両面のうちの同じ面同士が対向して接触する。そして、これにより、第１部分と第２部分とは、互いに同じ性状の面同士が接触するので、当該面において第１部分と第２部分とは孔部の縁部で強固に係合することができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記第１部分と前記第２部分とを一体に有する部分を第３部分とした場合に、
前記基材シートは、前記第３部分を、前記ＣＤ方向の両側にそれぞれ有し、
前記折り曲げ工程では、前記ＣＤ方向の両側にそれぞれ位置する前記折り曲げ位置で前記基材シートが折り曲げられるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、一枚の基材シートから、第１不織布と第２不織布とが重なった二層構造の部材を２つ形成することができる。よって、かかる２つの部材をそれぞれ二層構造に形成にするために、同じ装置を二つ設けずに済む。例えば、原反から不織布を繰り出す繰り出し装置を、一層目の不織布用及び二層目の不織布用といった具合に二つ設けずに済んで、つまり、基材シート用に一つの繰り出し装置を設けることで済ませることができる。そして、その結果、装置数の削減を図れて、設備費を節減できる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記高伸縮領域に対応する領域に前記弾性部材を固定するための固定部を有し、
前記固定部を介して前記第１不織布と前記第２不織布とが固定されており、
前記高伸縮領域に対応する領域には、前記固定部及び前記孔部の前記縁部以外に、前記第１不織布と前記第２不織布とを固定する固定部を有さないのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、上記の固定部だけでなく上記の縁部に基づいても第１不織布と第２不織布とは固定されている。よって、強固に固定することができる。また、高伸縮領域においては、第１不織布と第２不織布とを固定するためだけの機能の固定部を無くすことができて、これにより、柔らかいシート状部材を製造可能となる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記固定部は、前記弾性部材に塗布された接着剤であり、
前記縁部には、接着剤が存在しないのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、孔部の縁部には接着剤が存在せず、当該縁部では、第１不織布と第２不織布との係合のみによって、これら第１及び第２不織布同士は互いに固定されている。よって、製造されるシート状部材をより柔らかくすることができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記弾性部材切断工程で前記弾性部材を切断する切断処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートにおける前記低伸縮領域に、前記吸収性物品に係る吸収性本体を固定する吸収性本体固定工程を有するのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、孔部形成工程及び弾性部材切断工程の後で、複合シートにおける低伸縮領域に吸収性本体を固定する。よって、この順番が逆の場合に起こり得る不具合、すなわち、吸収性本体が固定された複合シートに対して孔部を形成したり弾性部材を切断する際に、一緒に吸収性本体に対しても孔部の形成や切断を行ってしまって、当該吸収性本体を傷つけてしまうことを確実に防ぐことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記孔部形成工程の前記孔部形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記所定方向に連続した連続シートを前記複合シートに固定する連続シート固定工程を有し、
前記連続シート接合工程では、前記連続シートは、幾つかの前記孔部を覆うように前記厚さ方向から重ねられるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、幾つかの孔部を覆うように上記の連続シートは複合シートに重ねられる。よって、仮に上記孔部内に弾性部材が位置している場合でも、当該弾性部材を、連続シートで遮って見えないように隠すことができる。そして、これにより、シート状部材の見栄えを良好にすることができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記弾性部材の切断は、カッター刃を前記複合シートに押圧することでなされるとともに、前記複合シートには、前記切断の痕跡が形成され、
前記痕跡が、前記複数の前記孔部のうちで前記痕跡の前記搬送方向の両側に最も近く位置する一対の孔部と前記ＣＤ方向に関してオーバーラップしないように前記切断が行われるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、カッター刃で弾性部材を切断する際に、上記の痕跡で上記の孔部を崩してしまうという不具合を防ぐことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記痕跡の前記搬送方向の大きさは、前記複数の前記孔部のうちで前記痕跡の前記搬送方向の両側に最も近く位置する一対の孔部同士の間の前記搬送方向の間隔よりも小さいのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、カッター刃で弾性部材を切断する際に、上記の痕跡で上記の孔部を崩してしまうという不具合をより確実に防ぐことができる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記孔部は、前記厚さ方向に前記複合シートを貫通する貫通孔であるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、孔部は貫通孔であるので、シート状部材の高伸縮領域の通気性の向上を図れる。

かかる吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
前記孔部は、底部を有する有底孔であるのが望ましい。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造方法によれば、孔部は有底孔であるので、孔部から弾性部材が見える状態となることを確実に防ぐことができる。

また、
高伸縮領域と、前記高伸縮領域よりも所定方向の伸縮性が低い低伸縮領域とを前記所定方向に並んで有し、少なくとも前記高伸縮領域に複数の孔部が形成されたシート状部材を複合シートから製造する装置であって、
前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に連続する複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されつつ、少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域に固定されてなる前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送装置と、
前記複合シートの少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域において前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記領域に前記厚さ方向に前記孔部を形成して、少なくとも前記孔部の縁部で前記第１不織布と前記第２不織布とを係合する孔部形成装置と、
前記孔部形成装置で前記孔部を形成する孔部形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記低伸縮領域に対応する領域で前記複数の前記弾性部材を切断することにより、前記複合シートに前記高伸縮領域と前記低伸縮領域とを前記搬送方向に並べて形成する弾性部材切断装置と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置である。

このような吸収性物品に係るシート状部材の製造装置によれば、前述した製造方法の場合と同様の作用効果を奏することができる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
第１実施形態の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法及び製造装置は、例えば、吸収性物品の一例としての使い捨ておむつ１の製造ラインで使用される。図２は、使い捨ておむつ１の一例としての３ピースタイプのおむつ１をパンツ型状態において腹側から見た概略斜視図である。また、図３は、展開状態のおむつ１を肌側から見た概略平面図であり、図４は、図３中のＩＶ−ＩＶ断面図である。

このおむつ１は、図２のパンツ型状態において、互いに直交する三方向として上下方向と横方向と前後方向とを有している。そして、以下では、このパンツ型状態において上下方向の上側及び下側のことを、それぞれ「胴回り開口側」及び「股下側」とも言い、また、前後方向の前側及び後側のことを、それぞれ「腹側」及び「背側」とも言う。
一方、図３及び図４の展開状態においては、おむつ１は、互いに直交する三方向として縦方向と横方向と厚さ方向とを有している。そして、以下では、この展開状態において縦方向の一方側及び他方側のことをそれぞれ「腹側」及び「背側」とも言い、また、厚さ方向の一方側及び他方側のことをそれぞれ「肌側」及び「非肌側」とも言う。
ちなみに、横方向については、パンツ型状態と展開状態とで互いに同じ意味である。また、展開状態の縦方向は、パンツ型状態の上下方向に沿っているとともに、展開状態の厚さ方向は、パンツ型状態の前後方向に沿っている。
更に、図３及び図４の展開状態では、おむつ１に伸縮性を付与するための後述の弾性部材たる糸ゴム１６，３５，４５による収縮力が全く無いものと仮想して広がった状態のおむつ１を示している。

このおむつ１は所謂３ピースタイプであることから、図３の展開状態において、第１部品として、排泄物を吸収する吸収性本体１０を有し、第２部品として腹側帯部材３１を有し、第３部品として背側帯部材４１を有している。詳しくは、腹側帯部材３１と背側帯部材４１とが縦方向に間隔をあけて平行に並んだ状態において、これら両者３１，４１同士の間に吸収性本体１０が掛け渡されつつ、同吸収性本体１０の縦方向の各端部１０ｅａ，１０ｅｂがそれぞれ最寄りの帯部材３１，４１に接合固定されていて、その外観形状は平面視略Ｈ形状をなしている。
そして、この略Ｈ形状の展開状態から、吸収性本体１０の縦方向の所定位置ＣＬ１０（縦方向におけるおむつ１の中央位置ＣＬ１に相当する位置）を折り位置として同吸収性本体１０が二つ折りされるとともに、この二つ折りの状態において互いに対向する帯部材３１，４１同士が横方向の各端部３１ｅ，４１ｅにて溶着等で接合されると、これら帯部材３１，４１同士が環状に繋がって、これにより、図２に示すような胴回り開口ＢＨ及び一対の脚回り開口ＬＨ，ＬＨが形成されたパンツ型状態のおむつ１となる。

なお、図３及び図４の展開状態においては、吸収性本体１０は、平面視略長方形状をなしている。そして、吸収性本体１０の長手方向は、縦方向に沿うように配されている。また、吸収性本体１０は、吸収体１１と、同吸収体１１を肌側から覆って設けられたトップシート１３と、同吸収体１１を非肌側から覆って設けられたバックシート１５と、を備えている。

吸収体１１は、液体吸収性の吸収性コア１１ｃと、同コア１１ｃの外周面を被覆する不図示のティッシュペーパー等のコアラップシートと、を有する。吸収性コア１１ｃは、所定の液体吸収性素材を所定形状の一例としての平面視略砂時計形状に成形した成形体である。液体吸収性素材としては、パルプ繊維等の液体吸収性繊維や、高吸収性ポリマー（所謂ＳＡＰ）等の液体吸収性粒状物を例示できる。

トップシート１３は、吸収体１１から縦方向及び横方向に突出するような平面サイズの不織布等の液透過性のシートである。また、バックシート１５も、吸収体１１から縦方向及び横方向に突出するような平面サイズのシートであり、その一例としては、図４のような二層構造のラミネートシート１５が挙げられる。すなわち、当該ラミネートシート１５は、肌側に、ポリエチレンフィルム（ＰＥ）やポリプロピレンフィルム（ＰＰ）等の液不透過性の防漏シート１５ａを有し、非肌側には、不織布製の外装シート１５ｂを有している。
そして、これらトップシート１３とバックシート１５との間に吸収体１１を挟んだ状態において、吸収体１１から縦方向及び横方向に突出した部分でこれら両シート１３，１５同士が例えば額縁状に接着や溶着等で接合されることにより、吸収性本体１０が形成されている。なお、バックシート１５は、外装シート１５ｂを有さずに、防漏シート１５ａだけを有していても良い。

また、この図３の例にように、吸収性本体１０における吸収体１１よりも横方向の外側の各部分１０ＬＧには、それぞれ縦方向に伸縮するレッグギャザーＬＧを設けても良い。かかるレッグギャザーＬＧは、脚回り開口ＬＨの一部を構成する。また、レッグギャザーＬＧの伸縮性の付与は、上記の各部分１０ＬＧに、それぞれ縦方向に沿って弾性部材としての糸ゴム１６を縦方向に伸長した状態で固定することでなされる。なお、このレッグギャザーＬＧに加えて、更に、横漏れを防止する目的で、吸収性本体１０における横方向の両側に防漏壁部として所謂立体ギャザー（不図示）を設けても良い。

一方、図３に示すように、腹側帯部材３１は、不織布３２，３３を素材とした平面視略矩形形状のシート部材である。この例では、図４に示すように、ホットメルト接着剤で不織布３２，３３を二枚重ねに接合することで腹側帯部材３１は形成されている。そして、図３及び図４に示すように、腹側帯部材３１の横方向の中央部が、吸収性本体１０における縦方向の腹側の端部１０ｅａに非肌側から重ねられて接合されている。

また、背側帯部材４１も、腹側帯部材３１と同様に、不織布４２，４３を素材とした平面視略矩形形状のシート部材であり、この例では、図４に示すように、ホットメルト接着剤で不織布４２，４３を二枚重ねに接合することで背側帯部材４１は形成されている。そして、図３及び図４に示すように、背側帯部材４１の横方向の中央部が、吸収性本体１０における縦方向の背側の端部１０ｅｂに非肌側から重ねられて接合されている。

なお、以下で説明する内容は、腹側帯部材３１及び背側帯部材４１の両者について共通の内容である。そのため、ここでは、両者を代表して腹側帯部材３１についてのみ説明し、背側帯部材４１については、対応する部材の符号を括弧書きで示すのみとする。

図３及び図４に示すように、腹側帯部材３１（４１）に係る２枚の不織布３２，３３（４２，４３）同士の間には、横方向に沿った弾性部材として複数本の糸ゴム３５，３５…（４５，４５…）が縦方向に並んで介挿されつつ、横方向に伸長下で同不織布３２，３３（４２，４３）にホットメルト接着剤で接合固定されている。そして、これにより、腹側帯部材３１（４１）には横方向の伸縮性が付与されている。

また、この例では、図３に示すように、腹側帯部材３１（４１）において吸収性コア１１ｃと重なる部分の少なくとも一部（例えば、横方向の中央部）については、吸収体１１の皺の発生を防ぐ等の目的で、糸ゴム３５（４５）が非連続とされている。そして、これにより、この部分については伸縮性が付与されていない。
すなわち、図５の腹側帯部材３１を厚さ方向の非肌側から見た概略平面図に示すように、腹側帯部材３１（４１）を、縦方向に二つの領域ＡＵ，ＡＤに区分し、そして、縦方向において胴回り開口ＢＨ側に位置する領域ＡＵのことを「上部領域ＡＵ」と言い、股下側に位置する領域ＡＤのことを「下部領域ＡＤ」と言った場合に、前者の上部領域ＡＵには、吸収性本体１０の吸収性コア１１ｃが概ね重なっていない。そのため、当該上部領域ＡＵには、横方向の略全長に亘って伸縮性が付与されている。すなわち、当該上部領域ＡＵには、横方向の略全長に亘って糸ゴム３５，３５…（４５，４５…）が設けられている。

一方、後者の下部領域ＡＤについては、その横方向の中央領域ＡＤｃに吸収性本体１０の吸収性コア１１ｃが重なっていることから、当該中央領域ＡＤｃの中央部には糸ゴム３５，３５…が配置されておらず、これにより、同中央領域ＡＤｃの中央部には、横方向の伸縮性がほぼ無い非伸縮領域ＡＬ（低伸縮領域に相当）が存在している。但し、この中央領域ＡＤｃの両側に位置する各端側領域ＡＤｅ，ＡＤｅには、吸収性コア１１ｃが概ね重ならないことから、当該端側領域ＡＤｅ，ＡＤｅには糸ゴム３５，３５…（４５，４５…）が配置されていて、これにより、同端側領域ＡＤｅ，ＡＤｅは、上記の非伸縮領域ＡＬよりも高い伸縮性を有した伸縮領域ＡＨ，ＡＨ（高伸縮領域に相当）となっている。なお、このような非伸縮領域ＡＬ及び伸縮領域ＡＨを下部領域ＡＤに形成することの実現は、上記の中央部を横方向に横断して配された糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）（図９Ａ及び図９Ｂを参照）を、当該中央部で切断することによりなされているが、かような切断処理については後述する。

また、かかる糸ゴム３５（４５）の繊度としては、例えば、４００ｄｔｅｘ〜１０００ｄｔｅｘを例示でき、また、糸ゴム３５（４５）の具体例としては、ＬＹＣＲＡ（商標）などを例示できる。但し、何等これに限らない。

更に、この例では、図４に示すように、２枚の不織布３２，３３（４２，４３）のうちで厚さ方向の非肌側に位置する不織布３３（４３）の平面サイズは、肌側に位置する不織布３２（４２）から縦方向の外側に突出するようなサイズとされている。そして、前者の不織布３３（４３）において突出する部分が、縦方向の内側に折り返されていて、この折り返し部３３Ｂ（４３Ｂ）が後者の不織布３２（４２）の縦方向の端部３２Ｌｅ（４２Ｌｅ）を肌側から覆っているが、何等これに限らない。

また、図３及び図５に示すように、上記の腹側帯部材３１（４１）における横方向の両側には、上記の端側領域ＡＤｅを含め、吸収性本体１０が重ね合わせられていない部分３１ｓ（４１ｓ）（以下、吸収性本体非存在部分３１ｓ（４１ｓ）とも言う）が存在しているが、当該吸収性本体非存在部分３１ｓ（４１ｓ）には、その通気性を良くする目的で、同非存在部分３１ｓ（４１ｓ）を貫通する複数の通気孔ｈ（ｈ）が所定の配置パターンで離散的に形成されていて、これにより、これら通気孔ｈ（ｈ）は、通気孔ｈの一群たる通気孔群Ｇｈ３１（Ｇｈ４１）をなしている。すなわち、この例では、吸収性本体非存在部分３１ｓ（４１ｓ）において縦方向に隣り合う糸ゴム３５，３５（４５，４５）同士の間の位置に、それぞれ、複数の通気孔ｈ，ｈ…（ｈ，ｈ…）が横方向に所定の形成ピッチで並んで形成されていて、これにより、これら通気孔ｈ，ｈ…（ｈ，ｈ…）は、横方向に沿った通気孔列Ｒｈ３１（Ｒｈ４１）をなしている。また、縦方向に隣り合う通気孔列Ｒｈ３１，Ｒｈ３１（Ｒｈ４１，Ｒｈ４１）同士は、互いに上記形成ピッチの半値だけ横方向にずれている。そして、これにより、これら通気孔ｈ，ｈ…（ｈ，ｈ…）は、概ね千鳥配置で配された通気孔群Ｇｈ３１（Ｇｈ４１）をなしている。但し、何等これに限らない。例えば、通気孔ｈ，ｈ…（ｈ，ｈ…）が、格子配置で形成されていても良い。

更に、この例では、各通気孔ｈ,ｈ…は、例えば直径が０．２ｍｍ〜３ｍｍの正円を目標の開口形状として形成されているが、形成精度の問題で正円になっていない通気孔ｈ,ｈ…も存在する。そして、そのような非正円形状の通気孔ｈの直径は、通気孔ｈの周方向の位置に応じて変動しているが、かかる変動する直径についても、例えば０．２ｍｍ〜３ｍｍの範囲に入っている。よって、各通気孔ｈは、所期の通気性を速やかに奏することができる。但し、通気孔ｈの目標の開口形状は、何等上述の正円に限らない。例えば、正三角形や正方形などの多角形でも良い。

また、図６Ａに、通気孔ｈを厚さ方向の非肌側から見た概略拡大図を示し、また、図６Ｂには、図６Ａ中のＢ−Ｂ断面図を示すが、これら図６Ａ及び図６Ｂを参照してわかるように、通気孔ｈの縁部ｈｅにはバリＢが突出しており、また、当該バリＢ及びその近傍では、不織布３２，３３（４２，４３）同士が係合している。すなわち、当該縁部ｈｅでは不織布３２，３３（４２，４３）同士が互いの構成繊維の交絡等に基づいて係合している。よって、図６Ｃの比較例のように通気孔ｈ内に糸ゴム３５（４５）が入ってしまうことは、上記の縁部ｈｅでの係合に基づいて防止されていて、その見栄えの向上が図られている。なお、これについては後述する。

更に、この例では、腹側帯部材３１に係る２枚の不織布３２，３３及び背側帯部材４１に係る２枚の不織布４２，４３の何れも、スパンボンド不織布が使用されている。但し、何等これに限らず、ＳＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／スパンボンド）不織布等の別の種類の不織布を用いても良い。また、この例では、不織布の構成繊維として熱可塑性樹脂の代表例のポリプロピレン（ＰＰ）の単独繊維を用いているが、何等これに限らない。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）などの他の熱可塑性樹脂の単独繊維を用いても良いし、更には、ＰＥ及びＰＰの鞘芯構造などの複合繊維を用いても良い。

このようなおむつ１は、製造ラインで製造される。同ラインでは、おむつ１の中間製品１ｍが、所定の搬送方向に沿って搬送されている（搬送工程に相当）。そして、かかる搬送中に、同中間製品１ｍには種々の処理が施され、各処理が施される度に、順次中間製品１ｍの形態が変化していって、最終的に図２のようなおむつ１が完成する。

なお、以下では、製造ラインの幅方向のことを「ＣＤ方向」とも言う。また、この例では、ＣＤ方向は水平方向に沿っている。そして、この製造ラインでは、このＣＤ方向と直交する平面内の任意の方向を搬送方向として中間製品１ｍは搬送されている。すなわち、搬送方向は、鉛直な上下方向と水平な前後方向との両者で規定される方向を向いている。なお、ここで言う「上下方向」及び「前後方向」は、それぞれ、前述のおむつ１の説明で用いた「上下方向」及び「前後方向」とは直接的には関係しない別の方向である。

また、中間製品１ｍの搬送は、ベルトコンベアや搬送ローラー等の適宜な搬送装置でなされる。よって、特段の説明が無い限りは、これらの搬送装置によって、中間製品１ｍが搬送方向に搬送されているものとする。なお、ベルトコンベアの一例としては、駆動周回する無端ベルトを搬送面として有した通常のベルトコンベアや、無端ベルトの外周面に吸着機能を有したサクションベルトコンベア等を挙げることができる。

図７は、製造ラインでなされる各種処理を説明するための同ラインの概略平面図である。製造ラインは、通気孔形成工程Ｓ５０（孔部形成工程に相当）と、スリット工程Ｓ６０と、間隔形成工程Ｓ７０と、腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０（弾性部材切断工程に相当）と、背側糸ゴム切断工程Ｓ９０（弾性部材切断工程に相当）と、吸収性本体取り付け工程Ｓ１００（吸収性本体固定工程に相当）と、二つ折り工程Ｓ１１０と、サイドシール工程Ｓ１２０と、切断工程Ｓ１３０と、を有している。そして、これらの各工程Ｓ５０〜Ｓ１３０を行う各位置が、搬送方向の上流側から下流側へと、この順番で並んで位置している。

図８Ａは、通気孔形成工程Ｓ５０へ搬送される直前の中間製品１ｍの概略平面図であり、図８Ｂは、通気孔形成工程Ｓ５０を通過直後の中間製品１ｍの概略平面図である。

図８Ａ及び図８Ｂを対比してわかるように、この通気孔形成工程Ｓ５０では、腹側帯部材３１及び背側帯部材４１の両者の基材となる中間製品１ｍに対して前述の通気孔ｈ，ｈ…（孔部に相当）を形成する。ここで、この製造ラインでは、中間製品１ｍは、所謂横流れの搬送形態で搬送されている。すなわち、おむつ１の横方向が搬送方向を向き縦方向がＣＤ方向を向いた姿勢で中間製品１ｍは搬送されている。そのため、図８Ａに示すように、上工程から通気孔形成工程Ｓ５０に送られる時点の中間製品１ｍの形態は、概ね、複数の腹側帯部材３１，３１…が横方向に連続してなる腹側帯部材の連続体３１ａと、複数の背側帯部材４１，４１…が横方向に連続してなる背側帯部材の連続体４１ａとがＣＤ方向に一体に繋がってなる一つのシート状部材３０ｍｆとなっている。

より正確には、このシート状部材３０ｍｆは、腹側帯部材３１の不織布３２の縦方向の寸法と背側帯部材４１の不織布４２の縦方向の寸法との加算値に相当するＣＤ方向の大きさを有しつつ搬送方向に連続する連続不織布３０ｍｆ１（第１不織布に相当）と、腹側帯部材３１の不織布３３の縦方向の寸法と背側帯部材４１の不織布４３の縦方向の寸法との加算値に相当するＣＤ方向の大きさを有しつつ搬送方向に連続する連続不織布３０ｍｆ２（第２不織布に相当）と、を有している。そして、これらの連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２は、厚さ方向に重ね合わせられた二枚重ねの状態でホットメルト接着剤で接合されている。また、これら連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士の間には、前述の複数の糸ゴム３５，４５となるべき複数の糸ゴムの連続体３５ａ，４５ａが、搬送方向に伸長状態で搬送方向に沿って連続しつつ、ＣＤ方向に並んだ状態で介挿されて各連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２に固定されている。更に、２枚の連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２のうちの一方の連続不織布３０ｍｆ２は、もう一方の連続不織布３０ｍｆ１よりもＣＤ方向のサイズが大きくなっていて、これにより、前者たる一方の連続不織布３０ｍｆ２は、後者たるもう一方の連続不織布３０ｍｆ１からＣＤ方向の両側に突出する部分３０ｍｆ２ｐ１，３０ｍｆ２ｐ２を有している。そして、かかる各突出する部分３０ｍｆ２ｐ１，３０ｍｆ２ｐ２が、それぞれＣＤ方向の内側に折り返されていて、これにより、前述の折り返し部３３Ｂ，４３Ｂに相当する部分が形成されている。

そして、この通気孔形成工程Ｓ５０では、このようなシート状部材３０ｍｆ（複合シートに相当）たる図８Ａの中間製品１ｍに対して、図８Ｂに示すようにＣＤ方向の一方側の領域に腹側帯部材３１の一対の通気孔群Ｇｈ３１，Ｇｈ３１をそれぞれ搬送方向に製品ピッチＰ１で繰り返し形成し、また、他方側の領域には背側帯部材４１の一対の通気孔群Ｇｈ４１，Ｇｈ４１をそれぞれ搬送方向に製品ピッチＰ１で繰り返し形成する。なお、ここで言う製品ピッチＰ１は、図３の展開状態における腹側帯部材３１及び背側帯部材４１の横方向の全長Ｌ３１，Ｌ４１と概ね同値である。

次のスリット工程Ｓ６０では、図７に示すように、中間製品１ｍとして通気孔ｈが形成済みの上記シート状部材３０ｍｆをＣＤ方向に二分割して、これにより、糸ゴムの連続体３５ａが未切断状態の腹側帯部材の連続体３１ａと、糸ゴムの連続体４５ａが未切断状態の背側帯部材の連続体４１ａとを生成する。

次の間隔形成工程Ｓ７０では、同図７に示すように、中間製品１ｍとしての腹側帯部材の連続体３１ａと背側帯部材の連続体４１ａとを、それぞれ、ＣＤ方向の外側にそれぞれ移動する。そして、これにより、これら連続体３１ａ，４１ａ同士のＣＤ方向の間に、図３の展開形状のおむつ１における腹側帯部材３１と背側帯部材４１との間の縦方向の間隔Ｌｄに相当する大きさの間隔を形成する。

次の腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０では、上記の腹側帯部材の連続体３１ａが通過する際に、同連続体３１ａにおける非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１で糸ゴムの連続体３５ａを切断し、これにより、腹側帯部材の連続体３１ａに非伸縮領域ＡＬを形成する。詳しくは次の通りである。

先ず、この腹側帯部材の連続体３１ａにおいては、図９Ａの概略平面図に示すように、ＣＤ方向の一方側の領域が、前述の腹側帯部材３１における上部領域ＡＵに相当し、他方側の領域が、同じく下部領域ＡＤに相当している。そして、この時点では、どちらの領域にも、糸ゴムの連続体３５ａが搬送方向に沿って当該搬送方向に伸長した状態で配されている。但し、上部領域ＡＵに相当する前者の一方側の領域には、糸ゴムの連続体３５ａが搬送方向の全長に亘ってホットメルト接着剤で固定されているが、下部領域ＡＤに相当する後者の他方側の領域には、糸ゴムの連続体３５ａが固定されている固定領域ＡＨ１と、固定されていない非固定領域ＡＬ１とが、搬送方向に存在している。そして、この非固定領域ＡＬ１は、搬送方向に製品ピッチＰ１で且つ搬送方向に前述の非伸縮領域ＡＬの大きさで存在している。
よって、図９Ｂの右部に示すように、この非固定領域ＡＬ１の所定位置ＰＣで糸ゴムの連続体３５ａを切断すると、糸ゴムの連続体３５ａにおける下流側の端部３５ａｅｄが同連続体３５ａから切り離される。すると、切り離された糸ゴム３５における上流側の部分３５ｅｕが、その下流側に位置する固定領域ＡＨ１の方へと収縮する。また、上記の切断に基づいて糸ゴムの連続体３５ａにおける新たな下流側の端部となった部分３５ａｅｄｎは、その上流側に位置する固定領域ＡＨ１の方へ収縮する。そして、これにより、図９Ｂの左部に示すように、非固定領域ＡＬ１は、糸ゴム３５が存在しない状態となって、結果、当該非固定領域ＡＬ１が、前述の非伸縮領域ＡＬとなる。一方、同図９Ｂに示すように、固定領域ＡＨ１には、ホットメルト接着剤での固定に基づいて、上記の切り離された糸ゴム３５及び上記新たな下流側の端部となった部分３５ａｅｄｎがそれぞれ留まるので、当該糸ゴム３５によって当該固定領域ＡＨ１には伸縮性が付与される。そして、これにより、当該固定領域ＡＨ１は、前述の伸縮領域ＡＨとなる。

なお、ここで望ましくは、固定領域ＡＨ１たる伸縮領域ＡＨに糸ゴムの連続体３５ａを固定するための固定部としてのホットメルト接着剤が、腹側帯部材の連続体３１ａに係る連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２の方に塗布されているのではなく、糸ゴムの連続体３５ａの方に塗布されていると良く、また、上記のホットメルト接着剤以外の接着剤が固定領域ＡＨ１に塗布されていないと良い。そして、この場合には、固定領域ＡＨ１たる伸縮領域ＡＨでの連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士の固定は、糸ゴムの連続体３５ａに塗布されたホットメルト接着剤、及び、前述の通気孔ｈの縁部ｈｅでの連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士の係合（図１１の要部拡大図）だけによってなされていて、これにより、腹側帯部材の連続体３１ａの伸縮領域ＡＨには、上記の接着剤及び縁部ｈｅ以外に、連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士を固定するための固定部が設けられていない。すなわち、同伸縮領域ＡＨにおいては、連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士を固定するためだけの機能の固定部を設けていない。よって、腹側帯部材の連続体３１ａの柔らかさを高めることができる。また、この例では、通気孔ｈの縁部ｈｅでは、連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士の構成繊維の係合だけで連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士が固定されているが、場合によっては、縁部ｈｅに接着剤が存在していて、当該接着剤が不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士の固定に寄与していても良い。但し、腹側帯部材の連続体３１ａを柔らかくする観点からは、通気孔ｈの縁部ｈｅに接着剤が存在していない方が望ましい。

次の背側糸ゴム切断工程Ｓ９０では、図７に示す上記背側帯部材の連続体４１ａが通過する際に、同連続体４１ａにおける非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１で糸ゴムの連続体４５ａを切断し、これにより、背側帯部材の連続体４１ａに非伸縮領域ＡＬを形成する。なお、この切断による非伸縮領域ＡＬの形成処理は、腹側帯部材の連続体３１ａに対してなされた上述の切断処理と概ね同じである。よって、その説明については省略する。

次の吸収性本体取り付け工程Ｓ１００では、上記の各糸ゴム切断工程Ｓ８０，Ｓ９０から中間製品１ｍとして送られる各帯部材の連続体３１ａ，４１ａ同士に、不図示の別工程で生成された単票状の吸収性本体１０を掛け渡して固定し、これにより、中間製品１ｍを、図３の略Ｈ形状に展開されたおむつ１Ｈ，１Ｈ…が連続してなる略梯子状のおむつの連続体１Ｈａの形態にする。

次の二つ折り工程Ｓ１１０では、中間製品１ｍたる略梯子状のおむつの連続体１Ｈａを、腹側帯部材の連続体３１ａと背側帯部材の連続体４１ａとが厚さ方向の上下に重なるように二つ折りする。

次のサイドシール工程Ｓ１２０では、二つ折り工程Ｓ１１０で上下に重ねられた腹側帯部材の連続体３１ａと背側帯部材の連続体４１ａとを、おむつ１の横方向の端部３１ｅ，４１ｅに相当する位置で溶着してサイドシール部ＳＳを形成し、これにより、二つ折り状態に固定する。そして、その結果、中間製品１ｍは、複数のパンツ型のおむつ１，１…が横方向に繋がってなるパンツ型のおむつの連続体１ａの形態となる。

そうしたら、最後の切断工程Ｓ１３０では、中間製品１ｍとしてのパンツ型のおむつの連続体１ａを各サイドシール部ＳＳで切断して、これにより、パンツ型のおむつ１が製造される。

以下、各工程Ｓ５０〜Ｓ１００についてより詳しく説明するが、ここで、二つ折り工程Ｓ１１０以降の各工程Ｓ１１０〜Ｓ１３０については、適宜、周知な方法で実現可能なことは明らかなので、これ以上の説明はしない。

＜＜＜通気孔形成工程Ｓ５０＞＞＞
通気孔形成工程Ｓ５０には、シート状部材３０ｍｆに通気孔ｈを形成する通気孔形成装置５０（孔部形成装置に相当）が配置されている。図１０は、一部の構成（上流側ロール５１及び下流側ロール５８）を縦断面視で示す同装置５０の概略側面図であり、図１１は、図１０中のＸＩ−ＸＩ矢視の概略拡大図である。
図１０に示すように、通気孔形成装置５０は、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに駆動回転する３本のロール５１，５５，５８を有する。すなわち、搬送方向の上流側から下流側へと、上流側ロール５１、中間ロール５５、及び下流側ロール５８の順番で各ロール５１，５５，５８が並んで配置されている。また、中間ロール５５は、上流側ロール５１及び下流側ロール５８の両者と、互いの外周面が対向するように各ロール５１，５８に近接配置されている。そして、通気孔形成装置５０へ中間製品１ｍとして送られた上記のシート状部材３０ｍｆは、これら３本のロール５１，５５，５８の回転動作に基づいて、略Ω形状の搬送ルートで搬送される。すなわち、先ず、シート状部材３０ｍｆは、当該上流側ロール５１に巻き付いた状態となる円弧状の第１搬送ルートＲ５１で搬送され、次に、中間ロール５５に巻き付いた状態となる円弧状の第２搬送ルートＲ５５で搬送され、最後に、下流側ロール５８に巻き付いた状態となる円弧状の第３搬送ルートＲ５８で搬送される。そして、しかる後に、シート状部材３０ｍｆは、下流側ロール５８から離れて次工程のスリット工程Ｓ６０へと送出される。
なお、上流側ロール５１と中間ロール５５とは、上流側ロール５１の回転方向Ｄｃ５１における所定位置Ｐ５１で最接近しているが、この最接近位置Ｐ５１が、第１搬送ルートＲ５１から第２搬送ルートＲ５５へと切り替わる位置である。同様に、中間ロール５５と下流側ロール５８とは、中間ロール５５の回転方向Ｄｃ５５における所定位置Ｐ５５で最接近しているが、この最接近位置Ｐ５５が、第２搬送ルートＲ５５から第３搬送ルートＲ５８へと切り替わる位置である。

中間ロール５５は、外周面に突出形成された複数のピン部材５５ｐ，５５ｐ…（押し込み部材）を有する。各ピン部材５５ｐ，５５ｐ…は、先端側が先細り形状の部材である。すなわち、図１１に示すように、この例では、ピン部材５５ｐは、先端側に円錐部５５ｐａを有し、根元側に円錐部５５ｐａの底面と同径の円柱部５５ｐｂを一体に有している。また、上流側ロール５１の外周面は、ピン部材５５ｐ，５５ｐ…を挿入可能な穴部５１ｈ，５１ｈ…を有している。すなわち、穴部５１ｈは、ピン部材５５ｐが挿入される範囲において、ピン部材５５ｐの円錐部５５ｐａの直径よりも大きな直径を有している。そして、上記の最接近位置Ｐ５１において、一つの穴部５１ｈにピン部材５５ｐが一つだけ挿入されるように、各穴部５１ｈは各ピン部材５５ｐに対応して形成されている。

よって、図１０の上流側ロール５１上に位置するシート状部材３０ｍｆにおいて通気孔ｈを形成すべき形成対象部分が上記最接近位置Ｐ５１を通過する際には、図１１に示すように、上流側ロール５１の各穴部５１ｈに、対応するピン部材５５ｐが挿入されることにより、ピン部材５５ｐは、シート状部材３０ｍｆにおける上記形成対象部分に円滑に押し込まれて、これにより、当該形成対象部分に通気孔ｈが速やかに貫通形成される。ちなみに、この例では、上述のように最接近位置Ｐ５１で通気孔ｈが形成されることから、当該最接近位置Ｐ５１が、請求項に係る孔部形成処理位置に相当する。

また、図１１中の要部拡大図に示すように、この通気孔ｈの貫通形成の際には、シート状部材３０ｍｆを構成する連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士が、通気孔ｈの縁部ｈｅで係合される。すなわち、縁部ｈｅには、ピン部材５５ｐの押し込み方向に突出したバリＢが形成されるが、当該バリＢ及びその近傍部分では、連続不織布３０ｍｆ１の構成繊維と連続不織布３０ｍｆ２の構成繊維とが交絡等して係合している。そのため、これら連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士は、通気孔ｈの縁部ｈｅで接合されていると言うこともできる。そして、かかる縁部ｈｅでの連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士の係合に基づいて、当該連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ１２同士の間の糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）が通気孔ｈの内側に入ることは防止され、その結果、最終的に製造されたおむつ１において糸ゴム３５（４５）が通気孔ｈから見えてしまうという不具合を防止可能となる。

なお、図１１の円錐部５５ｐａの頂角は、例えば２０°〜４５°の範囲から選択され、この例では３６°である。また円錐部５５ｐａの高さは、例えば３ｍｍ〜８ｍｍの範囲から選択され、この例では、４．６ｍｍである。但し、何等これに限らない。更に、この例では、穴部５１ｈの縁部が面取りされているが、何等これに限らず、つまり、面取りされていなくても良い。

また、この例では、図１０の中間ロール５５は、一回転につき図８Ｂのようにおむつ二つ分の通気孔群Ｇｈ３１，Ｇｈ３１，Ｇｈ３１，Ｇｈ３１，Ｇｈ４１，Ｇｈ４１，Ｇｈ４１，Ｇｈ４１を形成するように、周長が前述の製品ピッチＰ１の略２倍に相当する長さの大径ロールとされている。一方、図１０の上流側ロール５１は、一回転につき図８Ｂのおむつ一つ分の通気孔群Ｇｈ３１，Ｇｈ３１，Ｇｈ４１，Ｇｈ４１を形成可能なように、周長が略製品ピッチＰ１に相当する長さの小径ロールとされている。但し、何等これに限らない。

図１２は、中間ロール５５の外周面におけるピン部材５５ｐの配置パターンの説明図であり、図１３は、上流側ロール５１の外周面における穴部５１ｈの配置パターンの説明図である。なお、何れの図も、各ロール５５，５１の外周面を平面上に展開して示している。また、図１２では、図の錯綜を防ぐ目的で後述の受け部５５ｒを不図示としている。

図１２に示すように、ピン部材５５ｐは、前述のシート状部材３０ｍｆに形成される通気孔群Ｇｈ３１，Ｇｈ４１に対応させて設けられている。すなわち、図８Ｂに示すように、シート状部材３０ｍｆにおけるＣＤ方向の一方側の領域には、おむつ一つにつき腹側帯部材３１用に一対の通気孔群Ｇｈ３１，Ｇｈ３１が形成されるべきであることから、図１２に示すように、中間ロール５５の外周面におけるＣＤ方向の一方側の領域には、通気孔群Ｇｈ３１と同じ千鳥配置で複数のピン部材５５ｐを有したピン部材群Ｇ５５ｐ１，Ｇ５５ｐ１が、回転方向Ｄｃ５５に一対並んで設けられている。同様に、シート状部材３０ｍｆにおいてＣＤ方向の他方側の領域には、おむつ一つにつき背側帯部材４１用の一対の通気孔群Ｇｈ４１，Ｇｈ４１が形成されるべきであることから、中間ロール５５の外周面におけるＣＤ方向の他方側の領域には、通気孔群Ｇｈ４１と同じ千鳥配置で複数のピン部材５５ｐを有したピン部材群Ｇ５５ｐ２，Ｇ５５ｐ２が回転方向Ｄｃ５５に一対並んで設けられている。

また、この例では、前述のように、中間ロール５５は一回転でおむつ二つ分の通気孔ｈを形成することから、回転方向Ｄｃ５５に並ぶ上記一対のピン部材群Ｇ５５ｐ１，Ｇ５５ｐ１（Ｇ５５ｐ２，Ｇ５５ｐ２）を１セットのピン部材群セットＳＧ５５ｐ１（ＳＧ５５ｐ２）とした場合に、中間ロール５５の外周面には、回転方向Ｄｃ５５に１８０°の等ピッチで２セットのピン部材群セットＳＧ５５ｐ１，ＳＧ５５ｐ１（ＳＧ５５ｐ２，ＳＧ５５ｐ２）が並んで設けられている。

更に、図１４Ａに、図１２中のＸＩＶａ部の拡大図を示し、図１４Ｂには、図１４Ａ中のＢ−Ｂ矢視図を示すが、ここで、前者の図１４Ａに示すように、この中間ロール５５の外周面において隣り合うピン部材５５ｐ，５５ｐ同士の間の位置には、ピン部材５５ｐとは別体の受け部５５ｒが突出形成されている。そして、図１４Ｂに示すように、この受け部５５ｒは、先端に、中間ロール５５の回転半径方向Ｄｒ５５の外方を向いた頂面５５ｒｔを有した略円柱体である。よって、シート状部材３０ｍｆは、ピン部材５５ｐ以外に当該受け部５５ｒでも受け止められて保持される。そのため、シート状部材３０ｍｆを、全体として、中間ロール５５の回転半径方向Ｄｒ５５の適正な位置に安定して保持可能となる。また、このとき、同受け部５５ｒは上記頂面５５ｒｔでシート状部材３０ｍｆの一方の面を貫通せずに受け止めるが、このことも、シート状部材３０ｍｆを上記の適正な位置に安定して保持することに有効に寄与する。

また、この例では、図１４Ａに示すように、かかる受け部５５ｒは、ピン部材５５ｐの周囲の四カ所にそれぞれ設けられていて、これにより、シート状部材３０ｍｆを確実に受け止め可能としているが、何等上記の四カ所に限らない。例えば、配置スペースを確保できない場合には、これより少なくても良いし、逆に配置スペースを確保できる場合には、これより多くても良い。

更に、この図１４Ｂの例では、受け部５５ｒの頂面５５ｒｔの位置は、ピン部材５５ｐの頂点の位置よりも中間ロール５５の回転半径方向Ｄｒ５５の内方に位置している。そして、これにより、ピン部材５５ｐによる通気孔ｈの貫通形成処理を、受け部５５ｒが邪魔することを防止している。なお、ここで望ましくは、受け部５５ｒの頂面５５ｒｔは、ピン部材５５ｐの円錐部５５ｐａの底面の近傍に位置していると良く、例えば、当該頂面５５ｒｔは、回転半径方向Ｄｒ５５の位置に関して上記底面の位置を中心とする±２ｍｍの範囲に入っていると良い。そして、この例では、当該頂面５５ｒｔは、円錐部５５ｐａの底面と一致している。よって、受け部５５ｒは、ピン部材５５ｐの通気孔ｈの貫通形成処理を概ね邪魔せずにシート状部材３０ｍｆを確実に受け止めることができる。そして、これにより、ピン部材５５ｐは、シート状部材３０ｍｆに対して速やかに通気孔ｈを形成可能となる。

また、この例では、受け部５５ｒの頂面５５ｒｔは正円形状とされていて、その直径は、例えば２ｍｍ〜５ｍｍの範囲から選択されているが、何等これに限らない。例えば、正三角形や正方形などの多角形でも良いし、これら以外の形状でも良い。

一方、図１３に示すように、上流側ロール５１の外周面の穴部５１ｈは、ピン部材５５ｐに対応させて設けられている。すなわち、図１２に示すように、中間ロール５５の外周面におけるＣＤ方向の一方側の領域には一対のピン部材群Ｇ５５ｐ１，Ｇ５５ｐ１が回転方向Ｄｃ５５に並んで設けられていることから、これに対応させて、上流側ロール５１の外周面におけるＣＤ方向の一方側の領域には、千鳥配置で複数の穴部５１ｈを有した穴部群Ｇ５１ｈ１，Ｇ５１ｈ１が、回転方向Ｄｃ５１に並んで一対設けられている。同様に、図１２に示すように、中間ロール５５の外周面におけるＣＤ方向の他方側の領域には一対のピン部材群Ｇ５５ｐ２，Ｇ５５ｐ２が回転方向Ｄｃ５５に並んで設けられていることから、これに対応させて、上流側ロール５１の外周面におけるＣＤ方向の他方側の領域には、千鳥配置で複数の穴部５１ｈを有した穴部群Ｇ５１ｈ２，Ｇ５１ｈ２が、回転方向Ｄｃ５１に一対並んで設けられている。

但し、前述のように上流側ロール５１は、一回転でおむつ一つ分の通気孔ｈの形成に関与することから、回転方向Ｄｃ５１に並ぶ上記一対の穴部群Ｇ５１ｈ１，Ｇ５１ｈ１（Ｇ５１ｈ２，Ｇ５１ｈ２）を１セットの穴部群セットＳＧ５１ｈ１（ＳＧ５１ｈ２）とした場合に、上流側ロール５１の外周面には、かかる穴部群セットＳＧ５１ｈ１（ＳＧ５１ｈ２）が１セットだけ設けられている。

また、場合によっては、図１０の中間ロール５５の内部に電熱ヒーター等の加熱装置（不図示）を内蔵させて、これにより、中間ロール５５のピン部材５５ｐを加熱しても良い。そして、このようにすれば、加熱されたピン部材５５ｐに基づいて、シート状部材３０ｍｆの連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２の熱可塑性樹脂の構成繊維を軟化させることができる。よって、当該ピン部材５５ｐをシート状部材３０ｍｆに押し込む際に当該構成繊維を周囲に押し退け易くなって、これにより、通気孔ｈを形成し易くなる。また、加熱温度を上げることにより、通気孔ｈの縁部ｈｅを部分的に又は全周に亘って溶融することができて、これにより、縁部ｈｅにてシート状部材３０ｍｆの連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士が溶着する。よって、前述の縁部ｈｅでの連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士の係合をより強固にすることができる。

ちなみに、加熱の目安としては、例えば、ピン部材５５ｐの温度が、上記の熱可塑性樹脂の軟化点以上となるように加熱することが挙げられ、また、場合によっては、融点以上にすることが挙げられる。軟化点については、ＪＩＳＫ７１９６（熱可塑性プラスチックフィルム及びシートの熱機械分析による軟化温度試験方法）のＴＭＡ（熱機械分析）で求めることができる。また、融点については、ＪＩＳＫ７１２１（プラスチックの転移温度測定方法）のＤＳＣ（示差走査熱量測定）において融解ピーク温度として求めることができる。

他方、図１０の下流側ロール５８の構成は、概ね上流側ロール５１のそれと同じである。例えば、下流側ロール５８の外周面には、上流側ロール５１の外周面の穴部群Ｇ５１ｈ１，Ｇ５１ｈ２と同仕様の穴部群Ｇ５８ｈ１，Ｇ５８ｈ２が設けられている。そして、これにより、シート状部材３０ｍｆを中間ロール５５から受け取る際に、これら穴部群Ｇ５８ｈ１，Ｇ５８ｈ２の各穴部５８ｈには、中間ロール５５のピン部材５５ｐが円滑に挿入されて、これにより、シート状部材３０ｍｆに形成された通気孔ｈの形状を大きく崩すことなく、当該シート状部材３０ｍｆを受け取り可能である。

＜＜＜スリット工程Ｓ６０＞＞＞
図７に示すように、スリット工程Ｓ６０では、上工程の通気孔形成工程Ｓ５０から送られる通気孔ｈを形成済みの上記シート状部材３０ｍｆを、ＣＤ方向の一方側の領域と他方側の領域との境界位置ＢＬ（図８Ｂ）において二分割する。そして、これにより、糸ゴムの連続体３５ａが未切断状態の腹側帯部材の連続体３１ａと、糸ゴムの連続体４５ａが未切断状態の背側帯部材の連続体４１ａとが、ＣＤ方向に並んだ状態で生成される（図７）。

かかる二分割処理は、図７の周知のスリッター装置６０を用いて実施可能である。すなわち、同装置６０は、例えば上下一対の円盤状の回転刃を有し、そして、回転刃の外周縁の刃先でもって上記のシート状部材３０ｍｆをＣＤ方向に二分割するが、かような装置６０は周知である。よって、これ以上の説明については省略する。

＜＜＜間隔形成工程Ｓ７０＞＞＞
図７に示すように、間隔形成工程Ｓ７０では、上工程のスリット工程Ｓ６０から送られる腹側帯部材の連続体３１ａと背側帯部材の連続体４１ａとを、それぞれ、ＣＤ方向の外側にそれぞれ移動して、これにより、これら連続体３１ａ，４１ａ同士のＣＤ方向の間に、図３の展開形状のおむつ１における腹側帯部材３１と背側帯部材４１との間の縦方向の間隔Ｌｄに相当する大きさの間隔を形成する。

なお、かかる腹側帯部材の連続体３１ａのＣＤ方向の外側への移動及び背側帯部材の連続体４１ａのＣＤ方向の外側への移動については、それぞれ、上記移動を考慮した搬送経路に沿って複数の搬送ローラー（不図示）を配置することにより実現可能であり、その内容については上記の記載から想到可能である。そのため、これ以上の説明については省略する。

＜＜＜腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０＞＞＞
腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０においては、上工程の間隔形成工程Ｓ７０から送られる図９Ａの腹側帯部材の連続体３１ａに対して、図９Ｂに示すように、非伸縮領域ＡＬに対応する非固定領域ＡＬ１では、糸ゴムの連続体３５ａを切断する一方、伸縮領域ＡＨに対応する固定領域ＡＨ１では、糸ゴムの連続体３５ａを切断しない。そして、これにより、腹側帯部材の連続体３１ａに非伸縮領域ＡＬと伸縮領域ＡＨとが形成される。なお、非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１は、搬送方向におむつ１の製品ピッチＰ１で現れる。よって、かかる切断処理は、腹側帯部材の連続体３１ａに対しておむつ１の製品ピッチＰ１で行われる。

この切断処理は、腹側用カッター装置８０（弾性部材切断装置に相当）によりなされる。図１５Ａは、同装置８０の概略側面図であり、図１５Ｂは、図１５Ａ中のＢ−Ｂ矢視図である。
図１５Ａに示すように、カッター装置８０は、互いの外周面８１ｕａ，８１ｄａを対向させつつ、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに駆動回転する上下一対のロール８１ｕ，８１ｄと、各軸受け部材８２を介してこれらロールロール８１ｕ，８１ｄを支持するハウジング８５と、を有する。

各ロール８１ｕ，８１ｄは、駆動源としての不図示のサーボモータによって上記回転軸回りに回転方向Ｄｃ８１ｕ，Ｄｃ８１ｄに沿って回転する。よって、上下一対のロール８１ｕ，８１ｄの外周面８１ｕａ，８１ｄａ同士の間に送り込まれた腹側帯部材の連続体３１ａは、当該外周面８１ｕａ，８１ｄａ同士の間を通過して搬送方向の下流に送り出される。

また、この例では、上ロール８１ｕがカッターロールであり、下ロール８１ｄがアンビルロールである。すなわち、上ロール８１ｕの外周面８１ｕａには、回転方向Ｄｃ８１ｕにおいておむつ１の製品ピッチＰ１に対応する角度おきに、少なくとも一つのカッターブロック８４が設けられている。詳しくは、この例では、図１５Ａ中にハッチングで示すように、二つのカッターブロック８４，８４が回転方向Ｄｃ８１ｕに１８０°の角度おきに設けられている。また、各カッターブロック８４には、複数のカッター刃Ｃ，Ｃ…が突出形成されており、アンビルロールたる下ロール８１ｄの外周面８１ｄａは、上記のカッター刃Ｃ，Ｃ…を受けるべく平滑面とされている。更に、これらロール８１ｕ，８１ｄは、腹側帯部材の連続体３１ａの搬送動作と連動して回転するように制御されていて、これにより、非伸縮領域ＡＬに対応する前述の非固定領域ＡＬ１が通過する度に、同非固定領域ＡＬ１にカッターブロック８４が対向するようにカッターロール８１ｕは回転する。

よって、これら一対のロール８１ｕ，８１ｄの外周面８１ｕａ，８１ｄａ同士の間に位置しつつ、これら外周面８１ｕａ，８１ｄａ同士が最接近する最接近位置Ｐ８１（切断処理位置に相当）を、図９Ａの非伸縮領域ＡＬに対応する非固定領域ＡＬ１が通過する度に、同非固定領域ＡＬ１は、カッターロール８１ｕのカッターブロック８４のカッター刃Ｃ，Ｃ…とアンビルロール８１ｄの外周面８１ｄａとで押圧される。そして、押圧された各位置ＰＣで各糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…がそれぞれ切断される。

すると、この切断によって、図９Ｂの右部に示すように、糸ゴムの連続体３５ａにおける下流側の端部３５ａｅｄが同連続体３５ａから切り離されて、切り離された糸ゴム３５における上流側の部分３５ｅｕが、その下流側に位置する固定領域ＡＨ１の方へと収縮する。また、上記の切断に基づいて糸ゴムの連続体３５ａにおける新たな下流側の端部となった部分３５ａｅｄｎは、その上流側に位置する固定領域ＡＨ１の方へ収縮する。そして、これにより、図９Ｂの左部に示すように、非固定領域ＡＬ１は、糸ゴム３５が存在しない状態となって、結果、当該非固定領域ＡＬ１が、前述の非伸縮領域ＡＬとなる。一方、同図９Ｂに示すように、固定領域ＡＨ１には、ホットメルト接着剤での固定に基づいて、上記の切り離された糸ゴム３５及び上記新たな下流側の端部となった部分３５ａｅｄｎがそれぞれ留まるので、当該糸ゴム３５によって当該固定領域ＡＨ１には伸縮性が付与される。そして、これにより、当該固定領域ＡＨ１は、前述の伸縮領域ＡＨとなる。

一方、図９Ａに示すように、この切断前の時点では、腹側帯部材の連続体３１ａにおいて伸縮領域ＡＨに対応する上記の固定領域ＡＨ１には、前述の通気孔ｈが形成済みであり、前述のように、当該通気孔ｈの縁部ｈｅでは、腹側帯部材の連続体３１ａを構成する連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士が構成繊維の交絡等でもって互いに係合した状態にある（図１１の要部拡大図を参照）。そのため、万一、固定領域ＡＨ１での糸ゴム３５及び糸ゴムの連続体３５ａの固定強度が弱いことに起因して、切断されて収縮する糸ゴムの上記部分３５ｅｕ，３５ａｅｄｎが固定領域ＡＨ１内に大きく侵入するとともに、当該部分３５ｅｕ，３５ａｅｄｎがＣＤ方向にふらついて通気孔ｈの方に近づこうとしても、図１１の要部拡大図の通気孔ｈの縁部ｈｅでの連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２同士の係合に基づいて、それ以上の通気孔ｈへの接近は抑制される。よって、糸ゴム３５及び糸ゴムの連続体３５ａの収縮後に通気孔ｈから当該糸ゴム３５が見える状態になってしまうことを防ぐことができて、その結果、腹側帯部材の連続体３１ａの見栄えを良好にすることができる。

図１５Ｂに示すように、この例では、カッターロール８１ｕの外周面８１ｕａの各カッターブロック８４には、カッター刃Ｃが、各糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…のそれぞれに対して一つずつ設けられている。例えば、図９Ｂに示すように腹側帯部材の連続体３１ａの下部領域ＡＤには１４本の糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…が配されているので、各カッターブロック８４には、それぞれ１４個のカッター刃Ｃ，Ｃ…が設けられている。そして、これにより、各カッター刃Ｃが、それぞれ、対応する１本の糸ゴムの連続体３５ａを搬送方向の一カ所ＰＣで切断する。
但し、何等これに限らない。例えば、各糸ゴムの連続体３５ａを確実に切断する目的で、各糸ゴムの連続体３５ａに対して、それぞれ、複数のカッター刃Ｃ，Ｃ…を対応させても良い。すなわち、複数のカッター刃Ｃ，Ｃ…が、カッターロール８１ｕの回転方向Ｄｃ８１ｕに沿った直線上に並んで配置されていても良い。

また、この例では、各カッター刃Ｃ，Ｃ…は、刃先の平面視形状が直線状である。そして、その刃先の長さＬＣは、例えば４ｍｍ〜１５ｍｍの範囲から選択され、刃先の幅寸ＷＣは、例えば０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲から選択されている。但し、刃先の形状は、何等上述の如き直線状に限らず、例えばジグザク形状の折れ線状であっても良いし、円弧線状等の曲線状であっても良い。

更に、かかる切断に伴って各カッター刃Ｃが押圧した各位置ＰＣでは、糸ゴムの連続体３５ａを切断した痕跡ＴＣとして線状の圧着部か、或いは線状の切断部が形成される（図９Ｂ）。なお、前者の圧着部は、腹側帯部材の連続体３１ａにおける連続不織布３０ｍｆ１．３０ｍｆ２同士が圧着されたものであり、後者の切断部は、これら連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２の両者が切断されて貫通されたものである。

ここで望ましくは、図１６Ａに示すように、当該痕跡ＴＣが、全ての通気孔ｈのうちで痕跡ＴＣの搬送方向の両側に最も近く位置する一対の通気孔ｈ，ｈとＣＤ方向に関してオーバーラップしないように、上記の切断処理が行われると良い。そして、このようにされていれば、通気孔ｈの近接位置で糸ゴムの連続体３５ａを切断せざるを得ない場合でも、カッター刃Ｃで通気孔ｈを崩さずに、糸ゴムの連続体３５ａを切断可能となる。例えば図１６Ｂに示す例のように非固定領域ＡＬ１に通気孔ｈが形成されている場合でも、カッター刃Ｃで通気孔ｈを崩さずに、糸ゴムの連続体３５ａを切断可能となる。

ちなみに、この図１６Ｂの例では、全ての痕跡ＴＣが、通気孔ｈに対して上記の非オーバーラップの位置関係となっている。しかし、何等これに限らない。すなわち、少なくとも１つの痕跡ＴＣが非オーバーラップの位置関係になっていても、上記の作用効果を相応に享受することができる。そのため、１つの痕跡ＴＣが、非オーバーラップの位置関係を満たしていても良い。また、かような切断処理の実現は、痕跡ＴＣと通気孔ｈとが上記のような位置関係となるように、ピン部材５５ｐとカッター刃ＣとのＣＤ方向の相対位置を調整することでなすことができる。

また、更に望ましくは、図１６Ａに示すように、上記の痕跡ＴＣの搬送方向の大きさＬＴＣが、全ての通気孔ｈのうちで当該痕跡ＴＣの搬送方向の両側に最も近く位置する一対の通気孔ｈ，ｈ同士の間の搬送方向の間隔Ｄｈより小さくなっていると良い。そして、このようになっていれば、上記のようなカッター刃Ｃで通気孔ｈを崩してしまうという不具合をより確実に防ぐことができる。なお、図１６Ｂの例では、全ての痕跡ＴＣが、対応する一対の通気孔ｈ，ｈに対して上記のような大小関係になっている。しかし、何等これに限らない。すなわち、少なくとも１つの痕跡ＴＣが、対応する通気孔ｈ，ｈに対して上記のような大小関係になっていても、上記の作用効果を相応に享受することができる。そのため、１つの痕跡ＴＣが、上記の大小関係を満たしていても良い。また、かような切断処理の実現は、カッター刃Ｃの刃先の搬送方向の大きさが、当該カッター刃Ｃの搬送方向の両側に位置する一対のピン部材５５ｐ，５５ｐ同士の間の搬送方向の間隔より小さくなるようにカッター刃Ｃ及び一対のピン部材５５ｐ，５５ｐの相対位置関係を調整することでなすことができる。

＜＜＜背側糸ゴム切断工程Ｓ９０＞＞＞
図７に示すように、背側糸ゴム切断工程Ｓ９０においては、上工程の間隔形成工程Ｓ７０から送られる背側帯部材の連続体４１ａに対して、図９Ａ及び図９Ｂを参照して説明したのと同様の切断処理を行う。すなわち、非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１では、糸ゴムの連続体４５ａを切断し、伸縮領域ＡＨに対応する領域ＡＨ１では、糸ゴムの連続体４５ａを切断しない。そして、これにより、背側帯部材の連続体４１ａに非伸縮領域ＡＬと伸縮領域ＡＨとが形成される。なお、上述からわかるように、かかる切断処理は、前述の腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０と概ね同じであり、また、当該切断処理を行う図７の背側用カッター装置９０（弾性部材切断装置に相当）の構成も、腹側用カッター装置８０のそれと同じである。そのため、ここでは、その詳細な説明については省略する。

＜＜＜吸収性本体取り付け工程Ｓ１００＞＞＞
吸収性本体取り付け工程Ｓ１００においては、図７に示すように、上工程の各糸ゴム切断工程Ｓ８０，Ｓ９０から中間製品１ｍとして送られる各帯部材の連続体３１ａ，４１ａ同士に、不図示の別工程で生成された単票状の吸収性本体１０を掛け渡して固定し、これにより、中間製品１ｍを、図３の略Ｈ形状に展開されたおむつ１Ｈ，１Ｈ…が連続してなる略梯子状のおむつの連続体１Ｈａの形態にする。

ここで、この吸収性本体１０を取り付ける時点では、既に腹側帯部材の連続体３１ａ及び背側帯部材の連続体４１ａには、通気孔ｈは形成済みであり、また、糸ゴムの連続体３５ａ，４５ａも切断済みである。よって、例えば各帯部材の連続体３１ａ，４１ａに吸収性本体１０を取り付け後に通気孔ｈの形成処理及び糸ゴムの連続体３５ａ，４５ａの切断処理を行う場合に起こり得る不具合、すなわち、これら形成処理や切断処理と一緒に吸収性本体１０にも同じ処理をしてしまって、当該吸収性本体１０を傷つけてしまうという不具合を防ぐことができる。ちなみに、吸収性本体１０の取り付け処理の実現については、例えば、外周面に吸収性本体１０を吸着保持する複数の保持部を回転方向に製品ピッチＰ１で並んで有した回転ドラム（不図示）を使用してなすことができ、かかる回転ドラムは周知である。そのため、詳細な説明については省略する。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
図１７は、第２実施形態の製造方法の概略説明図である。
前述の第１実施形態では、図８Ａに示すように、互いに別体の二枚の連続不織布３０ｍｆ１，３０ｍｆ２を厚さ方向に重ね合わせることで、通気孔形成工程Ｓ５０へと送るべき２層構造のシート状部材３０ｍｆが形成されていたが、この第２実施形態では、図１７に示すように、この２層構造のシート状部材３０ｍｆを一枚の連続不織布３０ｍｆ３から形成している点で主に相違する。そして、これ以外の点については概ね前述の第１実施形態と同じである。よって、同じ構成については同じ符号を付して、その説明については省略する。

図１７に示すように、この第２実施形態では、先ず、シート状部材３０ｍｆの材料として不図示の原反コイルから１枚の基材シート３０ｍｆ３が繰り出される。この基材シート３０ｍｆ３は、ＣＤ方向と交差する方向たる搬送方向に連続した例えば単層の連続不織布であり、そして、同基材シート３０ｍｆ３は、ＣＤ方向の一方側に腹側帯部材の連続体３１ａとなる腹側材料部分３１ａＺ（第３部分に相当）を有し、他方側に背側帯部材の連続体４１ａとなる背側材料部分４１ａＺ（第３部分に相当）を有している。また、前者の腹側材料部分３１ａＺは、ＣＤ方向に腹側帯部材の連続体３１ａの２つ分の大きさを有し、更に、後者の背側材料部分４１ａＺは、ＣＤ方向に背側帯部材の連続体４１ａの２つ分の大きさを有している。

よって、搬送方向の所定位置に設定された折り曲げ工程ＳＢを通過する際に、同工程ＳＢに配された周知の折り曲げ装置（不図示）によって、腹側材料部分３１ａＺにおけるＣＤ方向の中央位置ＣＬ３１ａＺ（境界位置に相当）を折り曲げ位置として腹側材料部分３１ａＺがＣＤ方向の内側に折り曲げられて、これにより、腹側材料部分３１ａＺにおけるＣＤ方向の外側部分３１ａＺ２（第２部分に相当）が、内側部分３１ａＺ１（第１部分に相当）に重なった状態にされる。同様に、同工程ＳＢに配された周知の折り曲げ装置（不図示）によって、背側材料部分４１ａＺにおけるＣＤ方向の中央位置ＣＬ４１ａＺ（境界位置に相当）を折り曲げ位置として背側材料部分４１ａＺがＣＤ方向の内側に折り曲げられて、これにより、背側材料部分４１ａＺにおけるＣＤ方向の外側部分４１ａＺ２（第２部分に相当）が、内側部分４１ａＺ１（第１部分に相当）に重なった状態にされる。そして、これにより、ＣＤ方向の一方側に腹側帯部材の連続体３１ａとなる部分３１ａｐが形成され、他方側に背側帯部材の連続体４１ａとなる部分４１ａｐが形成される。

なお、上記の折り曲げの際には、搬送方向に沿って連続しつつ搬送方向に伸長状態の糸ゴムの連続体３５ａ，３５ａ…（４５ａ，４５ａ…）が、ＣＤ方向に複数並んだ状態で、外側部分３１ａＺ２（４１ａＺ２）と内側部分３１ａＺ１（４１ａＺ１）との間に介挿されるとともに、この介挿される搬送方向の位置より上流側の位置では、これら糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）又は基材シート３０ｍｆ３に対してホットメルト接着剤が塗布されている。よって、当該接着剤によって糸ゴムの連続体３５ａ（４５ａ）は、基材シート３０ｍｆ３に固定される。

そして、このような第２実施形態の製造方法によれば、一枚の基材シート３０ｍｆ３から、腹側帯部材の連続体３１ａ及び背側帯部材の連続体４１ａの両者をそれぞれ二層構造の部材として製造することができる。よって、これらの連続体３１ａ,４１ａをそれぞれ二層構造にするために、同じ装置を二つ設けずに済む。例えば原反から不織布を繰り出すための繰り出し装置を、一層目の不織布用及び二層目の不織布用といった具合に二つ設けずに済んで、つまり、基材シート３０ｍｆ３用に一つの繰り出し装置を設けることで済ませることができる。そして、その結果、装置数の削減を図れて、設備費を節減できる。

また、この製造方法によれば、腹側帯部材の連続体３１ａとなるべき内側部分３１ａＺ１と外側部分３１ａＺ２とを、上記の通気孔ｈの縁部ｈｅで強固に係合させることもできる。詳しくは、次の通りである。先ず、内側部分３１ａＺ１と外側部分３１ａＺ２とが重なった際に、互いの接触する面同士の間で不織布の密度（ｇ／ｃｍ^３）等の性状が同じ又は類似している方が、上記の通気孔ｈの形成の際に通気孔ｈの縁部ｈｅ（図１１の要部拡大図を参照）で構成繊維同士が交絡し易くなって、その結果、当該縁部ｈｅでは、高い係合度合いでもって内側部分３１ａＺ１と外側部分３１ａＺ２とが係合する。一方、基材シート３０ｍｆ３における両面同士で互いに上記の密度等の性状が相違する場合があり得るが、ここで、上記の構成によれば、上記の折り曲げ位置で折り曲げた際に、内側部分３１ａＺ１と外側部分３１ａＺ２とは、互いに基材シート３０ｍｆ３の両面のうちの同じ面同士が対向して接触する。よって、内側部分３１ａＺ１と外側部分３１ａＺ２とは、互いに同じ性状の面同士が接触して、これにより、当該面において内側部分３１ａＺ１と外側部分３１ａＺ２とを通気孔ｈの縁部ｈｅで強固に係合させることができる。なお、上述したことは、背側帯部材の連続体４１ａとなるべき内側部分４１ａＺ１及び外側部分４１ａＺ２についても同様である。

ちなみに、この係合性向上観点からは、図１７の腹側材料部分３１ａＺと背側材料部分４１ａＺとが一体になっていなくても、この係合性向上の作用効果を奏し得る。そのため、仮にこの作用効果のみを奏すれば良い場合には、腹側材料部分３１ａＺと背側材料部分４１ａＺとの境界位置ＢＬ２で上記の基材シート３０ｍｆ３が分断されたような形態の二枚の基材シートを予め用意しても良い。すなわち、互いに別体の腹側材料部分用の基材シートと背側材料部分用の基材シートとをそれぞれ用意しても良い。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
図１８は、第３実施形態の製造方法の概略説明図である。
図３に示す前述の第１実施形態では、おむつ１の腹側帯部材３１の肌側において着用者の肌ストレスが懸念される。すなわち、この腹側帯部材３１は、吸収性本体１０における縦方向の端縁部１０ｅａｅよりも縦方向の外側に突出する部分３１ｔｐを有しているが、ここで、当該突出する部分３１ｔｐよりも、吸収性本体１０の上記端縁部１０ｅａｅの方が、厚さ方向の肌側に段差状に突出している。そのため、当該段差状に突出する上記端縁部１０ｅａｅにおいて着用者は肌ストレスを感じ得る。

そこで、この第３実施形態では、図１８の肌側から見た概略拡大図に示すように肌ストレス軽減用の緩衝シート５を腹側帯部材３１の肌側面に設けている。そして、この点で前述の第１実施形態と主に相違し、これ以外の点については第１実施形態と概ね同じである。よって、同じ構成については同じ符号を付して、その説明については省略する。

同図１８に示すように、この第３実施形態でも、腹側帯部材３１は、吸収性本体１０の端縁部１０ｅａｅよりも縦方向の外側に突出する部分３１ｔｐを有している。しかし、この突出する部分３１ｔｐには、肌側から例えばエアスルー不織布製の緩衝シート５（図１８中にてドット模様の部分を参照）が配されている。より詳しくは、当該緩衝シート５は、上記の突出する部分３１ｔｐと吸収性本体１０の上記端縁部１０ｅａｅとの両者を縦方向に跨ぐように配されつつ、これら両者にホットメルト接着剤などで固定されている。よって、上記の肌ストレスを軽減することができる。
また、かかる緩衝シート５は、縦方向よりも横方向に長い横長形状である。そのため、同シート５は、吸収性本体１０よりも横方向の両側に突出しているが、ここで、当該横方向に突出する部分５ｔｐ，５ｔｐでは、同シート５は、腹側帯部材３１に形成された通気孔ｈの幾つかを肌側から覆っている。よって、万一上記通気孔ｈ内に糸ゴム３５が位置している場合でも、当該糸ゴム３５を、緩衝シート５で遮って見えないように隠すことができる。そして、これにより、腹側帯部材３１の見栄えを良好にすることができる。

なお、かかる緩衝シート５の固定処理は、図７の吸収性本体取り付け工程Ｓ１００と二つ折り工程Ｓ１１０との間で行われる。そして、当該固定処理は、次のようにして実現可能である。すなわち、搬送方向に連続する緩衝シート５（連続シートに相当）を、図７の腹側帯部材の連続体３１ａに対して吸収性本体１０の縦方向の端縁部１０ｅａｅを当該縦方向に跨ぐように肌側から重ねて固定することで実現可能である。そして、これを実現するのに、これ以上の説明は不要と思われる。よって、これ以上の説明については省略する。

更に、不図示であるが、同様の緩衝シート５を腹側帯部材３１において胴回り開口ＢＨをなす部分、すなわち、腹側帯部材３１の上部領域ＡＵ（図１８）に対して設けても良い。そして、この場合にも、同シート５は、吸収性本体１０よりも横方向の外側に突出して設けられていて、当該突出する部分５ｔｐ，５ｔｐでは、同シート５は、腹側帯部材３１の上部領域ＡＵに形成された通気孔ｈの幾つかを肌側から覆っている。よって、上述と同様の腹側帯部材３１の見栄えの向上効果を奏することができる。

また、不図示であるが、場合によっては、上記のような幾つかの通気孔ｈを覆うシート５を、腹側帯部材３１の非肌側から腹側帯部材３１に重ねて固定しても良い。

更には、上記シート５を背側帯部材４１に対して設けても良いのは言うまでもなく、その場合の実現方法については、上記の記載から容易に想到可能であるので、その説明については省略する。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、孔部の一例として通気孔ｈを例示し、同通気孔ｈは貫通孔であったが、何等これに限らない。例えば、上記の孔部は、底部を有した有底孔でも良い。そして、有底孔の場合には、底部を有していることから、同孔から糸ゴム３５（４５）が見えてしまうという不具合をより確実に防ぐことができる。ちなみに、有底孔の形成の実現は、互いの外周面を対向させて駆動回転する不図示のエンボスロールとアンビルロールとの間に前述のシート状部材３０ｍｆを通すことでなすことができる。なお、エンボスロールは、その外周面に、略平坦な頂面の複数の凸部を有したロールであり、アンビルロールは、略平滑な外周面を有したロールである。

上述の実施形態では、連続する弾性部材の一例として糸ゴムの連続体３５ａ，４５ａを例示したが、何等これに限らない。例えば、帯ゴムの連続体でも良い。

上述の実施形態では、図１１に示すように、中間ロール５５のピン部材５５ｐは、円錐部５５ｐａと円柱部５５ｐｂとを有していたが、何等これに限らない。例えば、円錐部５５ｐａに代えて三角錐や四角錐等の断面多角形の錐状部を有しても良いし、円柱部５５ｐｂに代えて三角柱や四角柱等の断面多角形の柱状部を有していても良い。

上述の実施形態では、図１０に示すように中間製品１ｍとしてのシート状部材３０ｍｆを、通気孔形成工程Ｓ５０の通気孔形成装置５０の上流側ロール５１及び中間ロール５５にそれぞれ巻き付けていたが、何等これに限らない。すなわち、上流側ロール５１及び中間ロール５５のどちらにも巻き付けずに各ロール５１，５５同士の間にシート状部材３０ｍｆを通すようにしても良い。

上述の実施形態では、吸収性物品の一例として３ピースタイプの使い捨ておむつ１を例示したが、何等これに限らない。例えば、２ピースタイプの使い捨ておむつの材料となるシート状部材を製造する際に、本発明のシート状部材の製造方法及び製造装置を適用しても良い。ちなみに、２ピースタイプの使い捨ておむつとは、例えば腹側部と股下部と背側部とを有した外装シートを第１部品として有し、同外装シートの肌側面に固定される吸収性本体１０を第２部品として有するタイプのおむつのことである。そして、その場合には、上述の外装シートの連続シートが二枚重ねの不織布で形成されていて、当該二枚重ねの不織布に孔部を形成したり、二枚重ねの不織布同士の間の弾性部材を切断する際に、本発明のシート状部材の製造方法及び製造装置を使用することになる。
更に言えば、この２ピースタイプのおむつが、所謂テープ式の使い捨ておむつであっても良い。なお、テープ式の使い捨ておむつとは、着用者の胴部を腹側から覆う上記腹側部と、同胴部を背側から覆う上記背側部とを連結するのに、ファスニングテープを用いるタイプのおむつのことである。
また、更に言えば、吸収性物品は、何等使い捨ておむつ１に限らない。すなわち、不織布を材料として製造される吸収性物品であれば、その製造の際に、本発明のシート状部材の製造方法及び製造装置を適用可能である。そのため、この吸収性物品の概念には、尿取りパッドや生理用ナプキン等も含まれる。

上述の実施形態では、図９Ｂに示すように、連続する弾性部材の一例としての糸ゴムの連続体３５ａを、非伸縮領域ＡＬに対応する非固定領域ＡＬ１において搬送方向の一カ所の位置ＰＣで切断し、切断した糸ゴム３５及び糸ゴムの連続体３５ａを伸縮領域ＡＨに対応する固定領域ＡＨ１の方へそれぞれ収縮させることにより、非伸縮領域ＡＬを形成していたが、何等これに限らない。
例えば、図９Ａの非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１において各糸ゴムの連続体３５ａをそれぞれ搬送方向の複数の位置ＰＣ，ＰＣ…で切断することにより、同領域ＡＬ１で糸ゴムの連続体３５ａを細切れ状に切断し、これにより、同領域ＡＬ１を非伸縮領域ＡＬにしても良い。なお、その場合には、切断前の糸ゴムの連続体３５ａは、伸縮領域ＡＨに対応する領域ＡＨ１だけでなく、非伸縮領域ＡＬに対応する領域ＡＬ１にもホットメルト接着剤で固定されていても良い。

上述の実施形態では、スリット工程Ｓ６０の位置よりも搬送方向の上流側に通気孔形成工程Ｓ５０の位置が設定されていたが、何等これに限らない。例えば、スリット工程Ｓ６０の位置よりも搬送方向の下流側に通気孔形成工程Ｓ５０が設定されていても良い。

上述の実施形態では、スリット工程Ｓ６０の位置よりも搬送方向の下流側に腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０及び背側糸ゴム切断工程Ｓ９０の各位置が設定されていたが、何等これに限らない。例えば、スリット工程Ｓ６０の位置よりも搬送方向の上流側に腹側糸ゴム切断工程Ｓ８０及び背側糸ゴム切断工程Ｓ９０の各位置が設定されていても良い。

１ 使い捨ておむつ（吸収性物品）、
１ａ おむつの連続体、１Ｈａ 略梯子状のおむつの連続体、
１ｍ 中間製品、
５ 緩衝シート、５ｔｐ 部分、
１０ 吸収性本体、
１０ＬＧ 部分、１０ｅａ 端部、１０ｅａｅ 端縁部、
１０ｅｂ 端部、
１１ 吸収体、１１ｃ 吸収性コア、
１３ トップシート、１５ バックシート、
１５ａ 防漏シート、１５ｂ 外装シート、
１６ 糸ゴム、
３０ｍｆ シート状部材（複合シート）、
３０ｍｆ１ 連続不織布（第１不織布）、３０ｍｆ２ 連続不織布（第２不織布）、
３０ｍｆ２ｐ１ 部分、３０ｍｆ２ｐ２ 部分、
３０ｍｆ３ 基材シート、
３１ 腹側帯部材、３１ａ 腹側帯部材の連続体、
３１ａＺ 腹側材料部分（第３部分）、
３１ａＺ１ 内側部分（第１部分）、３１ａＺ２ 外側部分（第２部分）、
３１ａｐ 部分、３１ｅ 端部、
３１ｓ 吸収性本体非存在部分、３１ｔｐ 部分、
３２ 不織布、３２Ｌｅ 端部、
３３ 不織布、３３Ｂ 折り返し部、
３５ 糸ゴム（弾性部材）、３５ｅｕ 部分、
３５ａ 糸ゴムの連続体（弾性部材）、
３５ａｅｄ 端部、３５ａｅｄｎ 部分、
４１ 背側帯部材、４１ａ 背側帯部材の連続体、
４１ａＺ 背側材料部分（第３部分）、
４１ａＺ１ 内側部分（第１部分）、４１ａＺ２ 外側部分（第２部分）、
４１ａｐ 部分、
４２ 不織布、４２Ｌｅ 端部、
４３ 不織布、４３Ｂ 折り返し部、
４５ 糸ゴム（弾性部材）、
４５ａ 糸ゴムの連続体（弾性部材）、
５０ 通気孔形成装置（孔部形成装置）、５１ 上流側ロール、５１ｈ 穴部、
５５ 中間ロール、
５５ｐ ピン部材（押し込み部材）、５５ｐａ 円錐部、５５ｐｂ 円柱部、
５５ｒ 受け部、５５ｒｔ 頂面、
５８ 下流側ロール、５８ｈ 穴部、
６０ スリッター装置、
８０ 腹側用カッター装置（弾性部材切断装置）、
８１ｕ カッターロール、８１ｕａ 外周面、
８１ｄ アンビルロール、８１ｄａ 外周面、
８２ 軸受け部材、
８４ カッターブロック、８５ ハウジング、
９０ 背側用カッター装置（弾性部材切断装置）
Ｂ バリ、Ｃ カッター刃、ｈ 通気孔（孔部）、ｈｅ 縁部、
ＡＨ 伸縮領域（高伸縮領域）、ＡＨ１ 固定領域（高伸縮領域に対応する領域）、
ＡＬ 非伸縮領域（低伸縮領域）、ＡＬ１ 非固定領域（低伸縮領域に対応する領域）、ＡＵ 上部領域、ＡＤ 下部領域、ＡＤｃ 中央領域、ＡＤｅ 端側領域、
ＢＨ 胴回り開口、ＬＨ 脚回り開口、ＬＧ レッグギャザー、
ＣＬ１ 中央位置、ＣＬ１０ 所定位置、
ＳＳ サイドシール部、ＰＣ 所定位置、ＴＣ 痕跡、
Ｇｈ３１ 通気孔群、Ｒｈ３１ 通気孔列、
Ｇｈ４１ 通気孔群、Ｒｈ４１ 通気孔列、
Ｇ５１ｈ１ 穴部群、Ｇ５１ｈ２ 穴部群、
Ｇ５５ｐ１ ピン部材群、Ｇ５５ｐ２ ピン部材群、
Ｇ５８ｈ１ 穴部群、Ｇ５８ｈ２ 穴部群、
ＳＧ５１ｈ１ 穴部群セット、ＳＧ５１ｈ２ 穴部群セット、
ＳＧ５５ｐ１ ピン部材群セット、ＳＧ５５ｐ２ ピン部材群セット、
Ｒ５１ 第１搬送ルート、Ｒ５５ 第２搬送ルート、Ｒ５８ 第３搬送ルート、
Ｐ５１ 最接近位置（孔部形成処理位置）、Ｐ５５ 最接近位置、
Ｐ８１ 最接近位置（切断処理位置）、
Ｓ５０ 通気孔形成工程（孔部形成工程）、Ｓ６０ スリット工程、
Ｓ７０ 間隔形成工程、
Ｓ８０ 腹側糸ゴム切断工程（弾性部材切断工程）、
Ｓ９０ 背側糸ゴム切断工程（弾性部材切断工程）、
Ｓ１００ 吸収性本体取り付け工程（吸収性本体固定工程）、
Ｓ１１０ 二つ折り工程、Ｓ１２０ サイドシール工程、Ｓ１３０ 切断工程、
ＳＢ 折り曲げ工程、
ＣＬ３１ａＺ 中央位置（折り曲げ位置、境界位置）、
ＣＬ４１ａＺ 中央位置（折り曲げ位置、境界位置）、
ＢＬ 境界位置、ＢＬ２ 境界位置、

Claims (12)

1. 高伸縮領域と、前記高伸縮領域よりも所定方向の伸縮性が低い低伸縮領域とを前記所定方向に並んで有し、少なくとも前記高伸縮領域に複数の孔部が形成されたシート状部材を複合シートから製造する方法であって、
   前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に連続する複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されつつ、少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域に固定されてなる前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送工程と、
   前記複合シートの少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域において前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記領域に前記厚さ方向に前記孔部を形成して、少なくとも前記孔部の縁部で前記第１不織布と前記第２不織布とを係合する孔部形成工程と、
   前記孔部形成工程で前記孔部を形成する孔部形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記低伸縮領域に対応する領域で前記複数の前記弾性部材を切断することにより、前記複合シートに前記高伸縮領域と前記低伸縮領域とを前記搬送方向に並べて形成する弾性部材切断工程と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
2. 請求項１に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記複合シートは、前記搬送方向に連続する基材シートを有し、
   前記基材シートは、記第１不織布となる第１部分と前記第２不織布となる第２部分とを前記ＣＤ方向に隣り合って一体に有し、
   前記孔部形成工程の前記孔部形成処理位置よりも前記搬送方向の上流側の位置において、前記第１部分と前記第２部分との間の境界位置を折り曲げ位置として前記基材シートを前記ＣＤ方向に折り曲げることにより、前記第１不織布に前記第２不織布が重なった状態にする折り曲げ工程を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
3. 請求項２に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記第１部分と前記第２部分とを一体に有する部分を第３部分とした場合に、
   前記基材シートは、前記第３部分を、前記ＣＤ方向の両側にそれぞれ有し、
   前記折り曲げ工程では、前記ＣＤ方向の両側にそれぞれ位置する前記折り曲げ位置で前記基材シートが折り曲げられることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
4. 請求項１乃至３の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記高伸縮領域に対応する領域に前記弾性部材を固定するための固定部を有し、
   前記固定部を介して前記第１不織布と前記第２不織布とが固定されており、
   前記高伸縮領域に対応する領域には、前記固定部及び前記孔部の前記縁部以外に、前記第１不織布と前記第２不織布とを固定する固定部を有さないことを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
5. 請求項４に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記固定部は、前記弾性部材に塗布された接着剤であり、
   前記縁部には、接着剤が存在しないことを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
6. 請求項１乃至５の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記弾性部材切断工程で前記弾性部材を切断する切断処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記複合シートにおける前記低伸縮領域に、前記吸収性物品に係る吸収性本体を固定する吸収性本体固定工程を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
7. 請求項１乃至６の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記孔部形成工程の前記孔部形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記所定方向に連続した連続シートを前記複合シートに固定する連続シート固定工程を有し、
   前記連続シート接合工程では、前記連続シートは、幾つかの前記孔部を覆うように前記厚さ方向から重ねられることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
8. 請求項１乃至７の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記弾性部材の切断は、カッター刃を前記複合シートに押圧することでなされるとともに、前記複合シートには、前記切断の痕跡が形成され、
   前記痕跡が、前記複数の前記孔部のうちで前記痕跡の前記搬送方向の両側に最も近く位置する一対の孔部と前記ＣＤ方向に関してオーバーラップしないように前記切断が行われることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
9. 請求項８に記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
   前記痕跡の前記搬送方向の大きさは、前記複数の前記孔部のうちで前記痕跡の前記搬送方向の両側に最も近く位置する一対の孔部同士の間の前記搬送方向の間隔よりも小さいことを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
10. 請求項１乃至９の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
    前記孔部は、前記厚さ方向に前記複合シートを貫通する貫通孔であることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
11. 請求項１乃至９の何れかに記載の吸収性物品に係るシート状部材の製造方法であって、
    前記孔部は、底部を有する有底孔であることを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造方法。
12. 高伸縮領域と、前記高伸縮領域よりも所定方向の伸縮性が低い低伸縮領域とを前記所定方向に並んで有し、少なくとも前記高伸縮領域に複数の孔部が形成されたシート状部材を複合シートから製造する装置であって、
    前記所定方向に連続する第１不織布と、前記複合シートの厚さ方向に前記第１不織布に重なって配されつつ前記所定方向に連続する第２不織布との間に、前記所定方向に伸長状態で前記所定方向に連続する複数の弾性部材が、前記所定方向と交差するＣＤ方向に並んだ状態で介挿されつつ、少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域に固定されてなる前記複合シートを、前記所定方向を搬送方向として搬送する搬送装置と、
    前記複合シートの少なくとも前記高伸縮領域に対応する領域において前記ＣＤ方向に隣り合う前記弾性部材同士の間の位置に前記厚さ方向に押し込み部材を押し込むことにより、前記領域に前記厚さ方向に前記孔部を形成して、少なくとも前記孔部の縁部で前記第１不織布と前記第２不織布とを係合する孔部形成装置と、
    前記孔部形成装置で前記孔部を形成する孔部形成処理位置よりも前記搬送方向の下流側の位置において、前記低伸縮領域に対応する領域で前記複数の前記弾性部材を切断することにより、前記複合シートに前記高伸縮領域と前記低伸縮領域とを前記搬送方向に並べて形成する弾性部材切断装置と、を有することを特徴とする吸収性物品に係るシート状部材の製造装置。

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