JP6112102B2 - 燃料タンク及び燃料タンク製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、燃料タンク及び燃料タンク製造方法に関する。

金型開放間隙内に組込部品を配置し、パリソンと組込部品の周りで金型を閉じることにより金型で囲まれたキャビティ内でパリソンを製品外形にブロー成形する組込部品付きプラスチック中空体の製造方法がある（たとえば特許文献１参照）。

特許文献１に記載の方法では、成形中又は成形直後に塑性状態にある製品内壁に組込部品を押し付け、製品内壁の塑性状態のプラスチック材料の一部を組込部品の少なくとも１つの穴から該穴の背後にまで流入させる。

特表２００９−５２５８９３号公報

熱可塑性樹脂の燃料タンク本体に対して、この燃料タンク本体を構成する熱可塑性樹脂と異なる材質の取付部品を取り付けることがある。燃料タンク本体と取付部品とが異種材料の場合、燃料タンク本体と取付部品とを溶着させることは難しい。したがって、燃料タンク本体を構成する熱可塑性樹脂が溶融状態にあるときに、たとえば、取付部品を燃料タンク本体の熱可塑性樹脂に押し付けて熱可塑性樹脂の一部を変形させて固定部を形成する方法が採られることがある。すなわち、燃料タンク本体の一部を変形させて形成した固定部により、取付部品を燃料タンク本体に固定する構造である。

しかし、固定部を形成するときには、固定部の熱可塑性樹脂が溶融状態であるため、取付部品の自重で固定部が変形するおそれがある。

本発明は上記事実を考慮し、熱可塑性樹脂製の燃料タンク本体に、燃料タンク本体と異種材料の取付部品を固定するための固定部を形成した燃料タンクにおいて、固定部の変形を抑制した燃料タンクと、この燃料タンクを製造するための燃料タンク製造方法を得ることを課題とする。

第一の態様では、熱可塑性樹脂製で、内部に燃料を収容する燃料タンク本体と、前記燃料タンク本体に取り付けられ前記燃料タンク本体の材質とは異なる異種材質で形成された取付部品と、前記燃料タンク本体に形成され、前記燃料タンク本体を構成する前記熱可塑性樹脂の一部を変形させることで前記取付部品を前記燃料タンク本体に固定する固定部と、前記燃料タンク本体及び前記固定部と別体で形成され、前記燃料タンク本体に取り付けられて前記取付部品を支持するための支持部材と、を有する。

第一の態様の燃料タンクでは、燃料タンク本体に形成された固定部により、取付部品が燃料タンク本体に固定される。燃料タンクは、取付部品を支持する支持部材を有する。燃料タンク本体の成形時に、取付部品の荷重が固定部と支持部材とに分散するので、取付部品を支持部材で支持しない構造と比較して、固定部の変形を抑制できる。

支持部材は燃料タンク本体とは別体なので、燃料タンク本体を成形するときに支持部材を燃料タンク本体に成形する必要がなく、燃料タンクの製造が容易である。支持部材は燃料タンク本体に取り付けられるので、取付部品の荷重を燃料タンク本体に確実に作用させることができる。しかも、支持部材の燃料タンク本体に対する位置が決まるので、取付部品の確実な支持が可能である。

第二の態様では、第一の態様において、前記支持部材が、前記燃料タンク本体に埋め込まれて取り付けられる。

支持部材が燃料タンク本体に埋め込まれて取り付けられるので、取付部品の荷重を支持部材を介して燃料タンク本体に安定的に作用させることができる。

支持部材と燃料タンク本体とは、相互の接触面で異種材質であってもよい。この場合、支持部材と燃料タンク本体の一方の接触面に突出部を形成し、他方の接触面に突出部が嵌合される嵌合部を形成する構造を採り得る。この構造では、支持部材と燃料タンク本体とが相互の接触面で異種材質であっても、突出部と嵌合部との嵌合により、接触面積を広く確保し、支持部材が燃料タンク本体に埋め込まれた状態を維持しやすい。

第三の態様では、第一又は第二の態様において、前記支持部材と前記燃料タンク本体とが、相互の接触面で同材質である。

したがって、支持部材と燃料タンク本体とをこれら相互の接触面で溶着できる。

第四の態様では、第一〜第三のいずれか一つの態様において、前記支持部材が前記取付部品と別体で前記取付部品に結合されている。

支持部材は取付部品と別体なので、形状の自由度が高い。また、支持部材は取付部品に結合されているので、取付部品から不用意に分離せず、支持部材によって取付部品の荷重を確実に支持できる。

第五の態様では、第四の態様において、前記取付部品と前記支持部材とを結合する結合部材を有する。

結合部材を用いることで、取付部品と支持部材とを容易に結合できる。

第六の態様では、第五の態様において、前記結合部材が、前記取付部品と前記支持部材の一方に設けられた係合部と他方に設けられた被係合部とを有する。

係合部と被係合部とを設ける簡単な構造で、結合部材を構成し、取付部品と支持部材とを結合できる。

第七の態様では、第六の態様において、前記取付部品に形成され前記固定部により前記燃料タンク本体に固定される締結座を有し、前記被係合部が、前記締結座から上方に延出された一対の立設部と前記立設部どうしを連結する連結部と、を有し、前記支持部材が、前記燃料タンク本体に取り付けられる平板状の支持板本体と、前記支持板本体との間に前記連結部が収容される間隙を構成する対向板と、を備え、前記係合部が、前記支持板本体と前記対向板の一方から他方に突出され前記間隙に収容された前記連結部に係合する爪片である。

締結座が取付部品に形成されているので、この締結座を用いて、取付部品を燃料タンク本体に対し固定部で固定できる。

被係合部は、締結座から上方に延出された一対の立設部と、これら立設部どうしを連結する連結部とを有している。この「上方」とは、燃料タンク本体を車両に搭載した状態での車両上下方向の上方である。

そして、支持部材の支持板本体と対向板の間の間隙に連結部を収容すると、連結部に爪片が係合する。このため、被係合部が間隙から脱落することを抑制できる。

第八の態様では、第一〜第四のいずれか一つの態様において、前記取付部品に形成され前記固定部により前記燃料タンク本体に固定される締結座を有し、前記支持部材が、前記締結座の係止孔に挿入されて係止される係止ピンを備える。

締結座を用いて、取付部品を燃料タンク本体に対し固定部で固定できる。そして、係止ピンを締結座の係止孔に挿入して係止させる簡単な構造で、支持部材により支持部材を支持する構成を実現できる。

第九の態様では、第一又は第二の態様において、前記支持部材が、前記取付部品における前記燃料タンク本体との部品側接触面から突出する凸部であり、前記燃料タンク本体の、前記部品側接触面と接触する本体側接触面に前記凸部を支持する支持面が形成されている。

取付部品の部品側接触面から突出する凸部を、燃料タンク本体の本体側接触面に形成された支持面が支持することで、取付部品が支持される。支持部材に凸部を形成しておけば、たとえば燃料タンク本体の製造途中で、たとえば、溶融状態にある燃料タンク本体の熱可塑性樹脂に凸部を押し付けることで、この凸部を支持する支持面を燃料タンク本体に成形できる。支持部材としては、取付部品に凸部を形成すれば足りるので、構造が簡単である。

しかも、凸部は取付部品に形成されており、取付部品と一体なので、支持部材が取付部品と別体である構造と比較して、支持部材が取付部品と接触することによる音の発生を抑制できる。

第十の態様では、第九の態様において、前記凸部が複数形成されている。

凸部が一つの構造と比較して、複数の凸部を用いて、取付部品の荷重が分散して支持される。

第十一の態様では、第十二の態様において、複数の前記凸部が前記固定部を囲む位置に配置されている。

複数の凸部が固定部の周りで偏っている構造と比較して、固定部の周囲で取付部品の荷重を分散して支持できるので、固定部の変形を効果的に抑制できる。

第十二の態様では、第一〜第十一のいずれか一つの態様において、前記支持部材が、前記取付部品が前記燃料タンク本体に取り付けられる取付面に沿った方向で前記取付部品を支持する。

したがって、取付部品が取付面に沿った方向の力を受けた場合でも、支持部材により取付部品を取付面に沿った方向に支持でき、燃料タンク本体に対する取付部品の位置が安定する。

第十三の態様では、燃料タンク本体を構成する樹脂の溶融状態で、前記燃料タンク本体に取り付けられる取付部品を前記樹脂に押し付け、前記燃料タンク本体とは別体の支持部材により前記取付部品を前記燃料タンク本体に対し支持しつつ前記燃料タンク本体に固定部を形成して前記取付部品を前記燃料タンク本体に固定した後、燃料タンク本体を箱状に形成する。

取付部品を支持部材によって支持しつつ固定部を形成して取付部品を燃料タンク本体に固定するので、取付部品を支持しない場合と比較して、支持部材の荷重が固定部と支持部材とに分散され、固定部の変形を抑制できる。

支持部材は燃料タンク本体と別体なので、燃料タンク本体を成形するときに支持部材を燃料タンク本体に成形する必要がなく、燃料タンクの製造が容易である。

第十四の態様では、第十三の態様において、前記取付部品が前記燃料タンク本体に取り付けられる取付面が鉛直の状態で、前記固定部を形成する。

取付面が鉛直の状態で取付部品の荷重が固定部に作用すると、固定部が取付面に沿った方向に変形しやすいが、支持部材により取付部品を支持しているので、固定部の変形を抑制できる。

第十五の態様では、第十四の態様において、前記固定部の形成時に、前記固定部が形成される部分よりも上側で前記支持部材が前記取付部品を支持する。

固定部が形成される部分よりも下側で支持部材が取付部品を支持する構造と比較して、固定部より上側が取付面から離間する方向の回転を効果的に抑制できる。

本発明は上記構成としたので、取付部品を熱可塑性樹脂製の燃料タンク本体に固定するための固定部の変形を抑制できる。

図１は第一実施形態の燃料タンクを破断して示す斜視図である。 図２は第一実施形態の燃料タンクの取付部品を燃料タンク本体の一部と共に部分的に拡大して示す斜視図である。 図３は第一実施形態の燃料タンクを部分的に拡大して示す図１の３−３線断面図である。 図４は第一実施形態の燃料タンクとなる溶融樹脂シートを成形型にセットした状態を示す断面図である。 図５は第一実施形態の燃料タンクとなる溶融樹脂シートを膨らませた状態を示す断面図である。 図６は第一実施形態の燃料タンクとなる溶融樹脂シートに余長分を形成した状態を示す断面図である。 図７は第一実施形態の燃料タンクとなる溶融樹脂シートに余長分を形成した状態を部分的に拡大して示す断面図である。 図８は第一実施形態の燃料タンクとなる溶融樹脂シートにカシメ固定部を形成する途中の状態を部分的に拡大して示す断面図である。 図９は第一実施形態の燃料タンク本体を成形型から離型する途中の状態を部分的に拡大して示す断面図である。 図１０は第一実施形態の燃料タンクを成形する成形装置の空気回路及び電気回路を示す回路図である。 図１１は第二実施形態の燃料タンクを部分的に拡大して示す断面図である。 図１２は第三実施形態の燃料タンクを部分的に拡大して示す断面図である。 図１３は第四実施形態の燃料タンクの取付部品を燃料タンク本体の一部と共に部分的に拡大して示す斜視図である。 図１４は第四実施形態の燃料タンクの締結座の近傍で部分的に拡大して示す図であり（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。 図１５は第四実施形態の燃料タンクとなる溶融樹脂シートにカシメ固定部を形成する途中の状態を部分的に拡大して示す断面図である。 図１６は第五実施形態の燃料タンクの締結座の近傍で部分的に拡大して示す図であり（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。 図１７は第六実施形態の燃料タンクの取付部品を燃料タンク本体の一部と共に部分的に拡大して示す斜視図である。 図１８は第六実施形態の燃料タンクの締結座の近傍で部分的に拡大して示す図であり（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。 図１９は燃料タンクとなる溶融樹脂シートを成形型と圧空型の間で膨らませた状態を示す断面図である。 図２０は燃料タンクとなる溶融樹脂シートを成形型と圧空型の間で余長分を形成した状態を示す断面図である。 図２１は取付部品のカシメ固定部の第一変形例を示す正面図である。 図２２は取付部品のカシメ固定部の第二変形例を示す正面図である。

本発明の第一実施形態の燃料タンク及び燃料タンク製造方法について、図面を参照して説明する。

図１に示すように、燃料タンク３２は、内部に燃料を収容可能な箱状の燃料タンク本体３４を有している。

燃料タンク本体３４は、樹脂（本実施形態では、熱可塑性樹脂）で形成されている。具体的には、燃料タンク本体３４は、樹脂層と、この樹脂層よりも燃料透過性の低い（燃料が透過しづらい）バリアー層とを含んで構成されている。樹脂層を構成する樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いてもよく、バリアー層を形成する材質としては、エチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）を用いてもよい。

燃料タンク本体３４は、２つ（図１では上下）に分割されたタンク構成体３４Ａ、３４Ｂを有する。タンク構成体３４Ａは図１で上に凸、タンク構成体３４Ｂは図１で下に凸の形状である。これら２つのタンク構成体３４Ａ、３４Ｂの外周縁部にはフランジ３６が形成されている。フランジ３６を互いに接合することで、全体として箱状の燃料タンク本体３４が構成される。

燃料タンク本体３４の内部には、リインフォースメント３８が固定される。リインフォースメント３８は、取付部品の一例である。図１に示す例では、リインフォースメント３８は、燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃに固定されている。本実施形態のリインフォースメント３８は略円筒状の本体部４０を有している。そして、たとえば、燃料タンク本体３４の内圧低下によって、上壁３４Ｆが底壁３４Ｃに接近したとき、上壁３４Ｆが本体部４０に接触することで、燃料タンク本体３４の過度の変形を抑制して、燃料タンク本体３４の強度低下を抑制するための部材である。

取付部品の具体的構造は、上記したリインフォースメント３８に限定されない。たとえば、取付部品としては、燃料タンク本体３４の内部で配管を保持するクリップや、他の部品を取り付けるための取付具等を挙げることができる。これらの取付部品は、燃料タンク本体３４を構成している熱可塑性樹脂とは異種の材質であり、特に、燃料タンク本体３４を構成している熱可塑性樹脂よりも高い溶融温度の材質である。たとえば、樹脂であっても、この条件を満たせばよい。さらに、取付部品は金属製であってもよい。

図２にも示すように、リインフォースメント３８には、１つ又は複数の締結座４２が形成されている。締結座４２は、本体部４０から連続し、先端側が半円の板状に形成されている。締結座４２は、リインフォースメント３８が燃料タンク本体３４内に固定された状態で、燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃと平行である。

締結座４２の中央には、締結座４２を厚み方向に貫通する取付孔４４が形成されている。

図３にも示すように、燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃには、燃料タンク本体３４の内側に突出するカシメ固定部４６が形成されている。カシメ固定部４６は、取付孔４４の内部に位置している。カシメ固定部４６の外周面４６Ａは、取付孔４４の孔壁面４４Ａに密着している。カシメ固定部４６は、固定部の一例である。

カシメ固定部４６は、その頂部側に、外周側（カシメ固定部４６の径方向外側）に張り出す張出片４６Ｂを有している。張出片４６Ｂは、取付孔４４の内径よりも大きい直径を有する円板状に形成されており、燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃとの間で、締結座４２を挟持している。これにより、燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃと張出片４６Ｂとの間で、締結座４２が挟まれて固定（締結）されている。換言すれば、底壁３４Ｃと張出片４６Ｂとによって、締結座４２がカシメられている。

図２に示すように、リインフォースメント３８には、被係合部４８が形成されている。本実施形態では、被係合部４８は、締結座４２から図２における側方に突出する一対の突出部４８Ａと、この突出部４８Ａの突出端から上方に延出された立設部４８Ｂを有している。さらに、一対の立設部４８Ｂは、連結部４８Ｃによって連結されており、全体として、締結座４２とで閉じた曲線状に形成されている。

被係合部４８には、支持部材５０が結合されている。支持部材５０は、一端部５２側で燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃに取り付けられると共に、他端部５４側でリインフォースメント３８を支持する部材である。第一実施形態は、リインフォースメント３８とは別体の支持部材５０がリインフォースメント３８に結合される構造であり、支持部材５０はリインフォースメント３８からは突出する。

支持部材５０は、平板状の支持板本体５６と、この支持板本体５６と対向する平板状の対向板５８とを有している。

第一実施形態の支持部材５０は、燃料タンク本体３４と同種類の材料（同程度の温度で溶融状態となる材料）で形成されている。そして、図７及び図８に示すように、燃料タンク３２の製造時に、一端部５２が燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃに埋め込まれ、且つ溶着される。支持部材５０の一端部５２には複数の突出部６０が形成されている。支持部材５０の一端部５２が燃料タンク本体３４（後述する溶融樹脂シート７４）に埋め込まれた状態で、突出部６０に嵌合する嵌合部６８が燃料タンク本体３４側に形成される。このように、突出部６０と嵌合部６８とが接触することで、支持部材５０と燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃとの融着面積が増大されている。

対向板５８は一端部５２側の連設部５８Ａにより支持板本体５６に結合されており、支持板本体５６と平行の姿勢を維持している。対向板５８と支持板本体５６との間には、被係合部４８の厚みＴ１よりもわずかに広い間隙Ｇ１を有する収容部６２が構成されている、対向板５８の他端部５４側には支持板本体５６に向かって爪片６４が形成されている。爪片６４は、一端部５２側の係合面６４Ｋと、他端部５４側のテーパー面６４Ｔとを有する。

支持部材５０を燃料タンク本体の底壁３４Ｃに溶着する前の状態で、被係合部４８の連結部４８Ｃを爪片６４のテーパー面６４Ｔにあてがい、矢印Ｐ１方向に押すことで、収容部６２を広げるようにして対向板５８をたわませることができる（矢印Ｔ２参照）。そして、被係合部４８を収容部６２に押し込んで、図３に示す所定位置まで立設部４８Ｂが達すると、対向板５８が弾性復元し支持板本体５６と平行な姿勢に戻り、連結部４８Ｃが間隙Ｇ１に収容される。この状態では、被係合部４８が矢印Ｐ１と反対の方向に抜け出ようとしても、連結部４８Ｃが爪片６４の係合面６４Ｋにあたるため、被係合部４８は抜け出ない。このようにして、リインフォースメント３８と支持部材５０とが結合される。

上記説明から分かるように、被係合部４８と爪片６４（係合部）とは、支持部材５０をリインフォースメント３８に結合するための結合部材の一例である。

次に、本実施形態の燃料タンク３２の燃料タンク本体３４を成形する成形装置１１０について説明する。

図４、図７及び図１０に示すように、成形装置１１０は、成形型１１２、可動部材１１４及び加圧部材１１６を有している。図４〜図９において、成形装置１１０を用いて燃料タンク本体３４を成形するときの上方を矢印ＵＰで示す。図７〜図９から分かるように、リインフォースメント３８が取り付けられる取付面３４Ｄは、燃料タンク本体３４の成形時には鉛直の姿勢である。

図４に示すように、成形型１１２は、シート状の溶融樹脂（以下、「溶融樹脂シート７４」と言う）を燃料タンク本体３４に成形するための金型である。成形型１１２は、燃料タンク本体３４の形状に合わせたキャビティ１１８を備えている。溶融樹脂シート７４は、図示しない押出装置等を用いて、図４における上方からキャビティ１１８内に押し出される。溶融樹脂シート７４をこのように上方から下方へと押し出すので、溶融樹脂シート７４（溶融により軟化している）が重力によって湾曲することが抑制される。すなわち、溶融樹脂シート７４は平坦な形状を維持したまま、キャビティ１１８内に送られるので、湾曲した溶融樹脂シート７４が成形型１１２の内面（キャビティ面１１８Ａ）に不用意に付着することを抑制できる。

成形型１１２の内部には、可動部材１１４が配置されている。可動部材１１４は、同じく成形型１１２の内部に配置されたアクチュエータ１２０によって可動（移動）される。

可動部材１１４は、略円柱状の金属棒であり、アクチュエータ１２０によって、キャビティ面１１８Ａの底部１１８Ｂと直交する方向（図５に示す矢印Ｍ１方向及びその反対方向）に移動される。換言すれば、アクチュエータ１２０は、可動部材１１４を移動させてキャビティ面１１８Ａから突出させたり、成形型１１２内に収容させたりすることができる。

本実施形態では、アクチュエータ１２０の一例として複動型のエアシリンダを用いている。このアクチュエータ１２０を動作させるための動作回路１２２（図１０参照）については後述する。

本実施形態では、エアシリンダの往復動部分に可動部材１１４が接続されている。なお、本実施形態では、アクチュエータ１２０としてエアシリンダを用いているが、エアシリンダに代えて、たとえば、油圧シリンダやサーボモータなどを用いてもよい。サーボモータを用いた場合には、可動部材１１４のキャビティ面１１８Ａの底部１１８Ｂからの突出高さや、可動部材１１４の移動速度の精度を向上できる。

可動部材１１４は、ヒータ１２４によって加熱される。本実施形態のヒータ１２４は、可動部材１１４の外周に巻き付けられた電熱線１２４Ａと電源１２４Ｂ（図１０参照）とを有している。なお、可動部材１１４の外周に電熱線１２４Ａを巻き付ける代わりに、可動部材１１４の内部に棒状の電熱部材（電熱材料で形成された部材）を埋設する構造でもよい。

図４に示すように、成形型１１２には、気体流路１２６が設けられている。気体流路１２６は、成形型１１２内を通り、キャビティ面１１８Ａに開口する。気体流路１２６は、図示しない空圧回路に接続されている。

この空圧回路は、加圧気体生成装置（図示省略）及び負圧生成装置（図示省略）に接続されており、気体流路１２６を通じてキャビティ１１８内に加圧気体を供給したり、キャビティ１１８内の気体を吸引したりできる。なお、本実施形態では、加圧気体生成装置の一例として正圧ポンプ、負圧生成装置の一例として負圧ポンプを用いている。

成形装置１１０は、押圧機１２８を有する。押圧機１２８は、成形型１１２のキャビティ面１１８Ａの周辺部１１２Ａに設けられる。そして、成形型１１２内に導入された溶融樹脂シート７４の外周縁部７４Ａを、成形型１１２の周辺部１１２Ａに押し付ける。これにより、溶融樹脂シート７４とキャビティ面１１８Ａとの間の空間が密閉状態となる。すなわち、溶融樹脂シート７４とキャビティ面１１８Ａとの間に密閉空間１３０が形成される。なお、上述の空圧回路を用いることで、密閉空間１３０内に加圧気体（本実施形態では、加圧空気）を供給して密閉空間１３０内を加圧する、又は密閉空間１３０内から気体を吸引して密閉空間１３０を減圧することができる。

図１０に示すように、アクチュエータ１２０の動作回路１２２中には、電磁弁１３２が設けられている。この電磁弁１３２を切り替えることで、可動部材１１４の押し出し、引き戻し、中立状態を切り替えることができる。また、動作回路１２２には、気体供給源（コンプレッサー）１３６が接続されている。なお、可動部材１１４を戻すための戻し側回路に絞り弁を設けてもよい。

図７に示すように、成形装置１１０は、成形型１１２に対向する加工装置１３８を有する。加工装置１３８は、キャビティ面１１８Ａの底部１１８Ｂに対して直交する方向に移動可能で且つ成形型１１２から離れる方向に退避移動可能である。

加工装置１３８は、円筒状型１４０を備えている。円筒状型１４０は、後述する溶融樹脂突起７６が内部に収容される。溶融樹脂突起７６は加圧されることで円筒状型１４０の内面形状と同じ形状に成形される。

円筒状型１４０の周壁１４０Ａには、円筒状型１４０を加熱するための電熱部材１４２Ａが内蔵されている。電熱部材１４２Ａは図示しない電源に接続されており、ヒータ１４２を構成している。また、円筒状型１４０は、その先端部で、溶融樹脂突起７６（後に締結座４２の取付孔４４の周辺部となる部分）を成形型１１２側へ押さえつける。

円筒状型１４０の内部には、加圧部材１１６が配置されている。加圧部材１１６は、略円柱状の金属棒１１６Ａと、この金属棒１１６Ａの先端部に設けられた金属製の円板部１１６Ｂとを有する。円板部１１６Ｂの外周面１１６Ｃは、円筒状型１４０の内周面１４０Ｂに接している。

加圧部材１１６は、アクチュエータ１４４により、円筒状型１４０の軸方向に沿って移動される。円筒状型１４０は、軸方向が可動部材１１４の移動方向と同じ方向となるように加工装置１３８に設置されている。

本実施形態では、アクチュエータ１４４の一例として、複動型のエアシリンダを用いている。アクチュエータ１４４を動作させるための動作回路１４８（図１０参照）については後述する。本実施形態では、エアシリンダの往復動部分に加圧部材１１６が接続されている。なお、本実施形態では、アクチュエータ１４４としてエアシリンダを用いているが、エアシリンダに代えて、たとえば、油圧シリンダやサーボモータなど用いてもよい。サーボモータを用いた場合には、加圧部材１１６の円筒状型１４０内での位置決め精度や、加圧部材１１６の移動速度を向上できる。

加圧部材１１６は、ヒータ１４６によって加熱される。本実施形態のヒータ１４６は、金属棒１１６Ａの外周に巻き付けられた電熱線１４６Ａと電源１４６Ｂ（図１０参照）とを有する。電熱線１４６Ａからの熱は金属棒１１６Ａを介して円板部１１６Ｂに伝達される。なお、加圧部材１１６の外周に電熱線１４６Ａを巻き付ける代わりに、加圧部材１１６の内部に棒状の電熱部材（電熱材料で形成された部材）を埋設してもよい。

図１０に示すように、アクチュエータ１４４の動作回路１４８中には、電磁弁１５０が設けられている。この電磁弁１５０を切り替えることで、加圧部材１１６の押し出し、引き戻し、中立状態を切り替えることができる。

動作回路１４８には、気体供給源（コンプレッサー）１５４が接続されている。動作回路１２２と動作回路１４８に接続される気体供給源は同一のものでも構わない。なお、加圧部材１１６を押し出すための押し出し側回路に絞り弁を設けてもよい。

円筒状型１４０の先端側（成形型１１２側）には、先端面を部分的に凹ませた成形部１４０Ｃが形成されている。成形部１４０Ｃは、その内径が、加圧部材１１６の円板部１１６Ｂの直径よりも大きい円形である。

図８及び図９から分かるように、溶融樹脂突起７６は、加圧部材１１６の円板部１１６Ｂによって押されると成形部１４０Ｃに入り込み、この張り込んだ部分がカシメ固定部４６の張出片４６Ｂ（図３参照）となる。なお、加圧部材１１６は、円板部１１６Ｂが円筒状型１４０の成形部１４０Ｃに至るまで移動できるように調整されている。

図１０に示すように、成形装置１１０は、制御装置１５６を備えている。制御装置１５６は、成形装置１１０に用いられる電気機器を制御する。たとえば、制御装置１５６は、電磁弁１３２及び電磁弁１５０の切り替えや、ヒータ１２４、ヒータ１４２、ヒータ１４６の起動を制御する。

なお、本実施形態の成形装置１１０では、可動部材１１４が成形型１１２からタンク構成体３４Ｂを離型させるイジェクトピンの機能も兼用している。

次に、本実施形態の燃料タンク３２の製造方法について説明する。

（セット工程）

まず、燃料タンク３２のタンク構成体３４Ｂとなる溶融樹脂シート７４を製造し、この溶融樹脂シート７４を成形装置１１０の成形型１１２内に導入する。本実施形態では、図４における上側から成形型１１２内へと、溶融樹脂シート７４を下方へ押し出す。そして、押圧機１２８で溶融樹脂シート７４の外周縁部７４Ａを成形型１１２の周辺部１１２Ａに押し付け、溶融樹脂シート７４を成形型１１２にセットする。この状態で、溶融樹脂シート７４とキャビティ面１１８Ａとの間に密閉空間１３０が生じる。

（伸張工程）

次に、図５に示すように、密閉空間１３０へ、空圧回路から気体流路１２６を通じて気体を供給する。密閉空間１３０への気体の供給により密閉空間１３０内を加圧することで、溶融樹脂シート７４を伸張させて膨らませる。これにより、溶融樹脂シート７４の膨らんだ部分の肉厚が均一化する。また、溶融樹脂シート７４がキャビティ面１１８Ａに対して余長分を得る。なお、密閉空間１３０内の圧力を調整することで、溶融樹脂シート７４の余長分を変化させられる。溶融樹脂シート７４の余長分は、後述する溶融樹脂突起７６に必要な樹脂量分得る（生成する）ことが好ましい。

また、溶融樹脂シート７４の伸張時に、可動部材１１４のキャビティ面１１８Ａの底部１１８Ｂからの突出高さを調整する。なお、可動部材１１４の突出高さの調整は、伸張した溶融樹脂シート７４、すなわち、余長分を有する（得た）溶融樹脂シート７４を、後述する賦形工程でキャビティ面１１８Ａに沿って配置する前であれば、どのタイミングで実施しても構わない。

（賦形工程）

次に、気体流路１２６を通じて密閉空間１３０から空気を吸引して密閉空間１３０内を減圧する。これにより、図６に示すように、伸張した溶融樹脂シート７４をキャビティ面１１８Ａに密着させる。すなわち、伸張した溶融樹脂シート７４がキャビティ面１１８Ａに沿って配置される。このとき、可動部材１１４がキャビティ面１１８Ａから突出しているため、伸張した溶融樹脂シート７４において可動部材１１４に当接した部分が肉厚方向に突出して溶融樹脂突起７６が形成される。

（配置工程）

次に、図７に示すように、リインフォースメント３８の締結座４２に形成された取付孔４４に溶融樹脂突起７６を挿入し、伸張した溶融樹脂シート７４上に締結座４２を配置する。

このとき、リインフォースメント３８には、支持部材５０が結合されている。そして、溶融樹脂シート７４上に締結座４２を配置すると、支持部材５０の一端部５２も溶融樹脂シート７４に接触する。溶融樹脂シート７４は溶融状態にあるので、支持部材５０の一端部５２が溶融樹脂シート７４に埋め込まれ、支持部材５０が溶融樹脂シート７４に溶着される。特に、本実施形態の支持部材５０の一端部５２には突出部６０が形成されているので、このような凸部が形成されていない構造と比較して、一端部５２の溶融樹脂シート７４に対する接触面積が広いため、強固な溶着が可能である。

支持部材５０が溶融樹脂シート７４に溶着により取り付けられることで、リインフォースメント３８は、支持部材５０により支持される。

（加工工程）

次に、可動部材１１４を溶融樹脂突起７６の突出方向と反対方向に移動させる。その後、加圧部材１１６で溶融樹脂突起７６を頂部７６Ａ側から突出方向と反対方向に加圧して変形させる。具体的には、本実施形態では、電磁弁１３２を切り変えて可動部材１１４を引き戻し、その後、電磁弁１５０を切り変えて加圧部材１１６を押し出して溶融樹脂突起７６を加圧する。なお、溶融樹脂突起７６を頂部７６Ａ側から変形させる方法は、上記の方法に限定されない。たとえば、可動部材１１４を、溶融樹脂突起７６の突出方向と反対方向に移動させながら加圧部材１１６で溶融樹脂突起７６を突出方向と反対方向に加圧してもよい。

なお、加工工程では、制御装置１５６（図１０参照）がヒータ１２４、ヒータ１４２及びヒータ１４６を起動させている。また、ヒータ１２４は、賦形工程及び加工工程で起動させてもよい。

図８に示すように、加圧部材１１６で加圧された溶融樹脂突起７６は、周壁部７６Ｂが２重に折り畳まれるように変形する。そして、折り畳まれた部分が円筒状型１４０と締結座４２との間の空間に流れ込む。これにより、折り畳まれた部分の溶融樹脂シート７４により、張出片４６Ｂ（図３参照）が形成されると共に、溶融樹脂シート７４の一般部７４Ｂと張出片４６Ｂとの間で、リインフォースメント３８の締結座４２が挟まれる。なお、本実施形態の一般部７４Ｂは、伸張した溶融樹脂シート７４の締結座４２と接する部分を指している。

このように、第一実施形態では、リインフォースメント３８を支持部材５０により燃料タンク本体３４（溶融樹脂シート７４）に対し支持しつつ、燃料タンク本体３４にカシメ固定部４６を形成している。このとき、リインフォースメント３８を構成する材料の溶融温度は、燃料タンク本体３４を構成する熱可塑性樹脂の溶融温度よりも高いので、リインフォースメント３８の溶融による変形は抑制できる。

次に、ヒータ１２４、ヒータ１４２及びヒータ１４６を停止する。張出片７６Ｃと溶融樹脂シート７４の一般部７４Ｂで締結座４２を挟んだ状態で、溶融樹脂は冷却され固化される。これにより、燃料タンク本体３４にリインフォースメント３８を取り付けるためのカシメ固定部４６及び張出片４６Ｂがタンク構成体３４Ｂに形成される。このカシメ固定部４６及び張出片４６Ｂにより、リインフォースメント３８がタンク構成体３４Ｂに固定（締結）される。

（離型工程）

次に、図９に示すように、円筒状型１４０をタンク構成体３４Ｂから離間させる。さらに、可動部材１１４を成形型１１２においてキャビティ１１８内に突出させ、成形型１１２からタンク構成体３４Ｂを離型させる。

そして、図示しない成形型を用いて成形したタンク構成体３４Ａの外周縁部と、タンク構成体３４Ｂの外周縁部とを重ねて接合（溶着）することで、燃料タンク本体３４が完成する。

本実施形態では、上記した配置工程から離型工程に至り、燃料タンク本体３４が完成するまでの工程において、リインフォースメント３８が支持部材５０によって支持されている。したがって、たとえば溶融樹脂シート７４が溶融状態にあるとき、リインフォースメント３８に重力が作用しても、カシメ固定部４６（カシメ固定部）の変形を抑制できる。そして、リインフォースメント３８を所定の取り付け位置に維持することが可能である。

次に、本実施形態の燃料タンク３２及び燃料タンク３２の製造方法の作用効果について説明する。

本実施形態の燃料タンク３２の製造方法では、リインフォースメント３８をタンク構成体３４Ｂに固定するときに、溶融樹脂シート７４が溶融状態にあるが、リインフォースメント３８は支持部材５０によって支持される。したがって、カシメ固定部４６に作用するリインフォースメント３８の荷重が、支持部材５０がない構成と比較して小さい。これにより、カシメ固定部４６が溶融状態であっても、リインフォースメント３８の荷重が作用することによるカシメ固定部４６の変形を抑制できる。特に、燃料タンク本体３４の成形時には、図８、図９等に示すように、取付面３４Ｄが鉛直方向となる向きで成形されることがある。この場合に、支持部材５０は、取付面３４Ｄに沿った方向、すなわち鉛直方向でリインフォースメント３８を支持するので、カシメ固定部４６の変形を効果的に抑制できる。

本実施形態の燃料タンク３２では、カシメ固定部４６の変形が抑制されているので、リインフォースメント３８を燃料タンク本体３４に対し所望の位置で強固に固定することができる。リインフォースメント３８の、本来的な取付位置からの位置ズレを抑制することも可能である。たとえば、燃料タンク３２の車両への搭載状態では、取付面３４Ｄが水平になることが多く、この場合、リインフォースメント３８には、車両前後方向や車両幅方向の力が作用することがある。しかし、支持部材５０がリインフォースメント３８を支持するので、リインフォースメント３８の燃料タンク本体３４に対する車両前後方向や車両幅方向への揺動、位置ズレを抑制できる。

特に、第一実施形態では、カシメ固定部４６を成形するとき、カシメ固定部４６よりも上側で支持部材５０がリインフォースメント３８を支持している。したがって、リインフォースメント３８において、カシメ固定部４６よりも上側の部分が、カシメ固定部４６を中心として、燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃ（取付面）から離間する方向に回転する（倒れる）ことを抑制できる。

また、支持部材５０の一端部５２も溶融樹脂シート７４に接触する。溶融樹脂シート７４は溶融状態にあるので、支持部材５０の一端部５２が溶融樹脂シート７４に埋め込まれているので、埋め込まれていない構造と比較して、リインフォースメント３８の荷重を燃料タンク本体３４に確実に作用させることができる。しかも、支持部材５０の一端部５２が溶融樹脂シート７４に埋め込まれていることで、支持部材５０は溶融樹脂シート７４に対する位置ズレが抑制されるので、リインフォースメント３８の確実な支持が可能である。

加えて、支持部材５０は溶融樹脂シート７４に溶着される（取り付けられる）ので、支持部材５０が溶融樹脂シート７４から不用意に分離しない。これにより、リインフォースメント３８の荷重の一部を、支持部材５０を介して溶融樹脂シート７４（燃料タンク本体３４）に確実に作用させることができる。支持部材５０を溶融樹脂シート７４に溶着して取り付けるので、取り付けのための部材、たとえば取付具や接着剤が不要であり、構造の複雑化を招かない。

特に、第一実施形態の支持部材５０の一端部５２には突出部６０が形成されているので、このような突出部６０が形成されていない構造と比較して、一端部５２の溶融樹脂シート７４に対する接触面積が広く、強固な溶着が可能である。

第一実施形態では、支持部材５０は、リインフォースメント３８（取付部品）とは別体である。したがって、支持部材５０の位置や形状の自由度が高い。たとえば、支持部材５０として、燃料タンク本体３４内に配置された各種の部材を避けた位置及び形状にすることが可能である。

更に、第一実施形態では、支持部材５０は燃料タンク本体３４と別体である。ここで、比較のために、支持部材を燃料タンク本体と一体で形成した構造を考える。支持部材を燃料タンク本体と一体で形成すると、燃料タンク本体を構成する樹脂の一部を突出させて支持部材を形成するため、支持部材の近傍では燃料タンク本体を構成する樹脂量が少なくなる。特に、溶融樹脂シートを用いて燃料タンク本体を形成する製造方法では、上記したように支持部材近傍で樹脂量が少なくなっても燃料タンク本体の板厚を確保するために、燃料タンク本体の全体の板厚を増大させる必要がある。そして、燃料タンク本体の板厚の増大により、燃料タンク本体の全体的な重量増を招く。これに対し、第一実施形態のように、支持部材５０を燃料タンク本体３４と別体として埋め込みや溶着により燃料タンク本体３４に取り付ける構造では、支持部材５０を形成するために燃料タンク本体３４を構成する樹脂材料の一部を用いる必要がない。このため、支持部材５０の近傍での燃料タンク本体３４を構成する樹脂量の減少を抑制できる。

支持部材５０は、結合部材の一例である被係合部４８及び爪片６４によって、リインフォースメント３８（取付部品）に結合される。被係合部４８及び爪片６４を設ける簡単な構造で、支持部材５０をリインフォースメント３８に結合できる。爪片６４が被係合部４８に係合しており、しかも、被係合部４８は締結座との間で閉じた線状に形成されている。したがって、被係合部４８が間隙Ｇ１から脱落することを抑制できる。

なお、カシメ固定部４６の変形を抑制するためには、たとえば、燃料タンク本体３４に、リインフォースメント３８を支持するための部位（支持部）を形成することも考えられる。しかし、燃料タンク本体３４に支持部を形成するためには、燃料タンク本体３４の成形時等に、あらたな装置等（支持部形成のための装置）を用いる必要が生じる。

本実施形態では、燃料タンク本体３４に上記した支持部を形成するための装置が不要であり、低コストで燃料タンク３２を製造できる。

また、カシメ固定部４６の変形を抑制するために、たとえば、１つのリインフォースメント３８に対し多くのカシメ固定部４６を設ける構造も考えられる。しかし、カシメ固定部４６の数を多くすると、カシメ固定部４６を形成するための設備も多く必要になる。

これに対し、本実施形態では、カシメ固定部４６の数を増やす必要はなく、たとえば、リインフォースメント３８を燃料タンク本体３４に取り付けるために必要な最小限のカシメ固定部４６の数で済む。カシメ固定部４６の数が少なくて済むので、低コストで燃料タンク３２を製造できる。

上記第一実施形態では、支持部材５０が、燃料タンク本体３４と同種類の材料（同程度の温度で溶融状態となる材料）で形成される例を挙げたが、支持部材５０の材質は、燃料タンク本体３４とは異種の材質でもよい。たとえば、支持部材５０として、溶融状態になる温度が、燃料タンク本体３４を構成する樹脂よりも高い樹脂により形成されていてもよい。

支持部材５０が燃料タンク本体３４と異種材質の場合であっても、支持部材５０が燃料タンク本体３４に取り付けられる構造の例として、支持部材５０の一端部５２側が溶融樹脂シート７４に埋め込まれて取り付けられる例を挙げることができる。特に、支持部材５０の一端部５２に、図２に示したものと同様の複数の突出部６０（突出部）を形成することで、支持部材５０と燃料タンク本体３４との接触面積が広くなるので、より強固に固着することが可能である。

なお、支持部材５０の一端部に複数の嵌合部を形成し、燃料タンク本体３４には、溶融樹脂シート７４の溶融状態で、これら嵌合部に嵌合する突出部が形成される構造でもよい。

また、上記第一実施形態では、リインフォースメント３８に対し支持部材５０が結合（係合）されて取り付けられる例を挙げたが、図１１に示す第二実施形態の支持部材２５０のように、リインフォースメント３８と溶着等により一体化される構造でもよい。たとえば、支持部材２５０を、少なくともリインフォースメント３８との溶着部分において、リインフォースメント３８と同材質（同程度の融点の樹脂）で形成すれば、リインフォースメント３８と支持部材２５０とを接触面２５２で溶着させることができる。リインフォースメント３８と支持部材２５０とを溶着するので、図３に示すような対向板５８や爪片６４は不要であり、支持部材２５０の構造を簡略化できる。

第二実施形態において、支持部材２５０の全体をリインフォースメント３８と同材質（同程度の融点の樹脂）で形成した場合には、支持部材２５０は燃料タンク本体３４とは異種材質となる。この場合、支持部材２５０を燃料タンク本体２５０に対し埋め込んで取り付けできる。これに対し、支持部材２５０を、インフォースメント３８との溶着部分ではインフォースメント３８と同材質とし、燃料タンク本体３４との接触部分では燃料タンク本体３４と同材質となるよう二色成形することも可能である。この場合は、支持部材２５０をリインフォースメント３８と燃料タンク本体３４の双方に溶着できる。

さらに、支持部材として燃料タンク本体３４と同種の樹脂材料を用いた場合は、図１２に示す第三実施形態の支持部材３５０を用いることも可能である。この支持部材３５０は、燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃに溶着される板状の溶着座３５２と、溶着座３５２から突設された係止ピン３５４とを有している。

第三実施形態では、リインフォースメント３８の締結座４２に、係止孔３５６が形成される。係止孔３５６に係止ピン３５４を挿入した状態で、溶着座３５２をタンク構成体３４Ｂの溶融樹脂シート７４に溶着させる。これにより、リインフォースメント３８の荷重を、支持部材３５０を介して燃料タンク本体３４に作用させ、リインフォースメント３８を支持することが可能である。係止ピン３５４を締結座４２の係止孔３５６に挿入して係止させる簡単な構造で、リインフォースメント３８を支持する構造を実現できる。

なお、上記第二実施形態及び第三実施形態において、燃料タンクの全体的構成は第一実施形態と同様であるので図示を省略している。また、第二実施形態及び第三実施形態の燃料タンク製造方法も、第一実施形態の燃料タンク製造方法と同様であるので、図示を省略している。

上記第一実施形態〜第三実施形態では、支持部材が燃料タンク本体３４に取り付けられるので、リインフォースメント３８の荷重の一部を、支持部材を介して燃料タンク本体３４に作用させることができる。すなわち、リインフォースメント３８の荷重の一部をカシメ固定部４６と支持部材５０とに分散して支持できる。したがって、溶融樹脂シート７４のカシメ固定部４６が溶融状態であっても、カシメ固定部４６に作用するリインフォースメント３８の荷重は小さくなり、カシメ固定部４６の変形を抑制できる。

次に、第四実施形態の燃料タンク及び燃料タンク製造方法について、図面を参照して説明する。なお、以降の第四実施形態〜第六実施形態において、第一実施形態と同様の要素、部材等については、同一符号を付して、詳細な説明を省略する。

図１３に示すように、第四実施形態の燃料タンク４３２では、燃料タンク本体３４（図１参照）内にサブタンク４３４が内蔵される。すなわち、第四実施形態では、サブタンク４３４が取付部品の一例である。

図１３に示す例では、サブタンク４３４は、１つの面が開放された略直方体の箱状に形成されている。開放された面の反対側の面が、燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃに接触した状態又は対向した状態で配置される。そして、燃料タンク本体３４内の燃料の一部をサブタンク４３４内に貯留することができる。

サブタンク４３４を平面視（矢印Ａ１方向視）した形状は正方形であってもよいが、図１３に示す例では長方形であり、長辺４３４Ｌ及び短辺４３４Ｓを有する。サブタンクとしては、平面視で円形や楕円形、あるいは長方形以外の多角形であってもよい。

サブタンク４３４は、平面視で外側に延出される１又は複数の締結座４４２を有する。図１３に示す例では、平面視で短辺４３４Ｓの中央から１つずつ、合計で２つの締結座４４２が形成される。

図１４（Ａ）及び図１４（Ｂ）に示すように、締結座４４２における、燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃとの対向面４４２Ｃには、１又は複数の支持凸部４５０が形成されている。図１４（Ａ）に示す例では、支持凸部４５０は、締結座４４２の正面視で（矢印Ａ１方向に見て）、取付孔４４を取り囲んで８つ形成されている。

図１４（Ａ）に示すように、支持凸部４５０のそれぞれは、矢印Ａ１方向に見て、上部が円弧状の半円形状である。また、支持凸部４５０のそれぞれは、図１４（Ｂ）に示す断面形状において、下側で対向面４４２Ｃと直交する被支持面４５２と、上側で対向面４４２Ｃに対し傾斜する傾斜面４５４とを有する。被支持面４５２は、燃料タンク３２の製造途中において水平になる面である。

第四実施形態の燃料タンク４３２では、第一実施形態の燃料タンク３２と略同様の製造方法により製造できる。特に第四実施形態では、図１５に示すように、成形型１１２内で伸張した溶融樹脂シート７４上に締結座４２を配置して、締結座４２を溶融樹脂シート７４に押し込むと、支持凸部４５０のそれぞれが、溶融状態にある溶融樹脂シート７４に入り込む。そして、溶融樹脂シート７４には、支持凸部４５０に対応した形状の支持凹部４６０が形成される。特に、被支持面４５２と対向し、被支持面４５２を支持する支持面４６２が溶融樹脂シート７４に形成される。この状態（燃料タンク３２の製造途中）において、被支持面４５２は水平になっている面であるため、この被支持面４５２に対応する支持面４６２も水平な面である。なお、ここでいう「水平」には、完全な水平である状態を含むが、その他に、燃料タンク本体の成形時において、取付部材の荷重を支持できる（重力を受けて滑り落ちない）程度に傾斜していてもよい。

したがって、第四実施形態では、支持凸部４５０は、支持面４６２に支持されることで燃料タンク本体に取り付けられている。

このように、第四実施形態では、取付部品の一例であるサブタンク４３４に支持凸部４５０を形成することで、燃料タンクの製造時に、燃料タンク本体３４側（溶融樹脂シート７４）に支持凹部４６０を形成でき、サブタンク４３４を支持できる。カシメ固定部４６に作用するリインフォースメント３８の荷重が小さいので、カシメ固定部４６が溶融状態であってもカシメ固定部４６の変形を抑制できる。そして、サブタンク４３４を燃料タンク本体３４に対し強固に固定でき、サブタンク４３４の位置ズレを抑制できる。

しかも、カシメ固定部４６の変形を抑制するために、燃料タンク本体３４に支持部を形成したり、カシメ固定部４６の数を増やしたりする必要がないので、低コストで燃料タンク３２を製造できる。支持部材としては、サブタンク４３４に支持凸部４５０（被支持面４５２）を形成すればよく、簡単な構造で済む。

支持凸部４５０は、サブタンク４３４と一体なので、これらが別体である構造と比較して、支持凸部４５０とサブタンク４３４とが接触することによる音の発生を抑制することも可能である。

支持凸部４５０は、締結座４４２の正面視で、カシメ固定部４６を取り囲んでいるので、支持凸部４５０がカシメ固定部４６の周囲で偏っている配置と比較して、カシメ固定部４６の変形を効果的に抑制できる。

次に、第五実施形態の燃料タンクについて説明する。第五実施形態において、第四実施形態と同様の要素、部材等については同一符号を付して、詳細な説明を省略する。

第五実施形態の燃料タンク５３２では、第四実施形態の支持凸部４５０に代えて、支持凸部５５０がサブタンク４３４に形成されている。支持凸部５５０は略円錐状に形成されており、図１６（Ａ）に示すように、矢印Ａ１方向に見ると円形である。また、図１６（Ｂ）に示す断面形状では、下側において対向面４４２Ｃと傾斜する被支持面５５２と、上側において対向面４４２Ｃに対し傾斜する傾斜面５５４とが現れる。

第五実施形態の燃料タンク５３２も、第四実施形態の燃料タンク４３２と同様の製造方法により製造できる。特に、燃料タンクの製造時には、燃料タンク本体３４側（溶融樹脂シート７４）に支持凹部５６０が形成される。そして、この支持凹部５６０の支持面５６２により、サブタンク４３４を支持できるので、カシメ固定部４６が溶融状態であってもカシメ固定部４６の変形を抑制できる。そして、サブタンク４３４を燃料タンク本体３４に対し強固に固定でき、サブタンク４３４の位置ズレを抑制できる。

第五実施形態では、支持凸部５５０が支持面５６２に支持されることで、燃料タンク本体に取り付けられている。

しかも、カシメ固定部４６の変形を抑制するために、燃料タンク本体３４に支持部を形成したり、カシメ固定部４６の数を増やしたりする必要がないので、低コストで燃料タンク３２を製造できる。なお、支持凸部５５の形状は上記した円錐状に限定されず、角錐状、円柱状、角柱状であってもよい。

次に、第六実施形態の燃料タンクについて説明する。

第六実施形態の燃料タンク８３２では、図１７にも示すように、サブタンク４３４における、燃料タンク本体３４の底壁３４Ｃとの対向面４３４Ｃに、１又は複数の支持凸部８５０が形成されている。図１８（Ａ）に示す例では、支持凸部８５０は、上下方向に延在する中心線ＣＬ−１を中心として対称となる位置及び形状で、６つ形成されている。

支持凸部８５０のそれぞれは、矢印Ａ１方向に見て、上部が円弧状の半円形状であり、図１８（Ｂ）及び図１８（Ｃ）に示す断面形状では、下側で対向面４３４Ｃと直交する被支持面４５２と、上側で対向面４４２Ｃに対し傾斜する傾斜面４５４とを有する。

第六実施形態の燃料タンク８３２では、第一実施形態の燃料タンク３２と略同様の製造方法により製造できる。特に第六実施形態では、成形型１１２内で伸張した溶融樹脂シート７４上にサブタンク４３４を配置して、サブタンク４３４の対向面４３４Ｃを溶融樹脂シート７４に押し込むと、支持凸部８５０のそれぞれが、溶融状態にある溶融樹脂シート７４に入り込む。そして、溶融樹脂シート７４には、支持凸部８５０に対応した形状の支持凹部８６０が形成される。特に、被支持面４５２と対向し、被支持面４５２を支持する支持面４６２が溶融樹脂シート７４に形成される。

したがって、第六実施形態では、支持凸部８５０は、支持面４６２に支持されることで燃料タンク本体に取り付けられている。

このように、第六実施形態では、サブタンク４３４に支持凸部８５０を形成することで、燃料タンクの製造時に、燃料タンク本体３４側（溶融樹脂シート７４）に支持凹部８６０を形成でき、サブタンク４３４を支持できる。カシメ固定部４６に作用するリインフォースメント３８の荷重が小さいので、カシメ固定部４６が溶融状態であってもカシメ固定部４６の変形を抑制できる。そして、サブタンク４３４を燃料タンク本体３４に対し強固に固定でき、サブタンク４３４の位置ズレを抑制できる。

しかも、カシメ固定部４６の変形を抑制するために、燃料タンク本体３４に支持部を形成したり、カシメ固定部４６の数を増やしたりする必要がないので、低コストで燃料タンク３２を製造できる。

各実施形態の燃料タンクにおいて、燃料タンクの製造時、特に、カシメ固定部４６の形成時に、支持部材の支持荷重とカシメ固定部４６の支持荷重の和が、取付部品の自重よりも大きいことが、取付部品を確実に支持してカシメ固定部４６の変形を抑制する点で望ましい。ここでいう支持部材の「支持荷重」とは、支持部材に他の部材（上記各実施形態では取付部品）の荷重が支持した場合の、支持部材で支持できる荷重の最大値である。カシメ固定部４６の「支持荷重」とは、カシメ固定部４６の他の部材（上記各実施形態では取付部品）の荷重を支持した場合に、カシメ固定部４６が溶融状態であっても変形することなく支持できる荷重の最大値である。

上記各実施形態の燃料タンクの製造方法では、賦形工程において密閉空間１３０の加圧により溶融樹脂シート７４を伸張させ、密閉空間１３０の減圧により、伸張した溶融樹脂シート７４をキャビティ面１１８Ａに沿って配置している。ただし、溶融樹脂シート７４を伸張させたり、キャビティ面１１８Ａに沿って配置させたりする方法は、上記に限定されない。たとえば、図１９及ぶ図２０に示すように、成形型１１２と対向する圧空成形型１６２を用いてもよい。この構造では、圧空成形型１６２と溶融樹脂シート７４との間に密閉空間１６４を構成する。そして、この密閉空間１６４内を減圧することで、図１９に示すように、溶融樹脂シート７４を伸張させる。次いで、図２０に示すように、密閉空間１６４内を加圧することで、溶融樹脂シート７４をキャビティ面１１８Ａに沿って配置（密着）させる。

上記各実施形態の燃料タンクの製造方法では、タンク構成体３４Ａとタンク構成体３４Ｂを別々の成形装置で形成し、その後接合して燃料タンク本体３４を形成している。ただし、燃料タンク本体３４を成形する方法は、上記に限定されない。たとえば、タンク構成体３４Ａを成形する成形型と、タンク構成体３４Ｂを成形する成形型１１２とを備え、タンク構成体３４Ａとタンク構成体３４Ｂとをそれぞれ離型する前に型合わせ（接合）して燃料タンク本体３４を形成する構成としてもよい。

上記各実施形態の燃料タンクでは、張出片４６Ｂがカシメ固定部４６の外周に沿って一周分形成される構成としているが、張出片４６Ｂはカシメ固定部４６の外周において、周方向に部分的に形成されていてもよい。たとえば、図２１に示すように、カシメ固定部４６の外周に沿って一つの張出片１６６を形成してもよい。あるいは、図２２に示すように、カシメ固定部４６の外周に沿って周方向に一定の間隔で、複数（図２２の例では４つ）の張出片１６６を形成してもよい。これらの構造では、カシメ固定部４６及び張出片４６Ｂの形成に必要な樹脂量を減らすことができる。

上記各実施形態では、燃料タンク本体３４を構成する樹脂の肉厚を薄くした構造におおいて、特に好ましく適用できる。すなわち、燃料タンク本体３４を構成する樹脂が薄い場合、製造途中においても、溶融樹脂シート７４の肉厚が薄いので、カシメ固定部４６が変形すると、溶融樹脂シート７４はその影響を受けやすい。上記各実施形態では、カシメ固定部４６の変形を抑制できるので、肉厚の薄い燃料タンク本体３４を所望の形状に形成できると共に、取付部品を燃料タンク本体３４に強固に固定できる。

燃料タンク本体に対し取付部品を固定するための固定部は、上記のカシメ固定部に限定されない。たとえば、燃料タンク本体の成形時に、図７及び図８で示すような加圧部材１１６で加圧する工程（カシメる工程）を行わない方法であっても、樹脂突起７６が取付孔４４の孔縁に引っかかったり、係合したりする構造を実現すれば、燃料タンク本体に取付部品を固定できる。

３２ 燃料タンク
３４ 燃料タンク本体
３４Ｃ 底壁
３４Ｄ 取付面
３８ リインフォースメント（取付部品）
４２ 締結座
４６ カシメ固定部（固定部）
４８ 被係合部（結合部材）
４８Ｂ 立設部
４８Ｃ 連結部
５０ 支持部材
５６ 支持板本体
５８ 対向板
６０ 突出部
６４ 爪片（係合部、結合部材）
６８ 嵌合部
７４ 溶融樹脂シート
２５０ 支持部材
３５０ 支持部材
３５４ 係止ピン
４３２ 燃料タンク
４３４ サブタンク（取付部品）
４５０ 支持凸部（支持部材）
５３２ 燃料タンク
５５０ 支持凸部（支持部材）
８３２ 燃料タンク
８５０ 支持凸部（支持部材）

Claims (15)

1. 熱可塑性樹脂製で、内部に燃料を収容する燃料タンク本体と、
   前記燃料タンク本体に取り付けられ前記燃料タンク本体の材質とは異なる異種材質で形成された取付部品と、
   前記燃料タンク本体に形成され、前記燃料タンク本体を構成する前記熱可塑性樹脂の一部を変形させることで前記取付部品を前記燃料タンク本体に固定する固定部と、
   前記燃料タンク本体及び前記固定部と別体で形成され、前記燃料タンク本体に取り付けられて前記取付部品を支持するための支持部材と、
   を有する燃料タンク。
2. 前記支持部材が、前記燃料タンク本体に埋め込まれて取り付けられる請求項１に記載の燃料タンク。
3. 前記支持部材と前記燃料タンク本体とが、相互の接触面で同材質である請求項１又は請求項２に記載の燃料タンク。
4. 前記支持部材が前記取付部品と別体で前記取付部品に結合されている請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の燃料タンク。
5. 前記取付部品と前記支持部材とを結合する結合部材を有する請求項４に記載の燃料タンク。
6. 前記結合部材が、前記取付部品と前記支持部材の一方に設けられた係合部と他方に設けられた被係合部とを有する請求項５に記載の燃料タンク。
7. 前記取付部品に形成され前記固定部により前記燃料タンク本体に固定される締結座を有し、
   前記被係合部が、前記締結座から上方に延出された一対の立設部と前記立設部どうしを連結する連結部と、を有し、
   前記支持部材が、
   前記燃料タンク本体に取り付けられる平板状の支持板本体と、
   前記支持板本体との間に前記連結部が収容される間隙を構成する対向板と、を備え、
   前記係合部が、前記支持板本体と前記対向板の一方から他方に突出され前記間隙に収容された前記連結部に係合する爪片である、
   請求項６に記載の燃料タンク。
8. 前記取付部品に形成され前記固定部により前記燃料タンク本体に固定される締結座を有し、
   前記支持部材が、前記締結座の係止孔に挿入されて係止される係止ピンを備える請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の燃料タンク。
9. 前記支持部材が、前記取付部品における前記燃料タンク本体との部品側接触面から突出する凸部であり、
   前記燃料タンク本体の、前記部品側接触面と接触する本体側接触面に前記凸部を支持する支持面が形成されている請求項１又は請求項２に記載の燃料タンク。
10. 前記凸部が複数形成されている請求項９に記載の燃料タンク。
11. 複数の前記凸部が前記固定部を囲む位置に配置されている請求項１０に記載の燃料タンク。
12. 前記支持部材が、前記取付部品が前記燃料タンク本体に取り付けられる取付面に沿った方向で前記取付部品を支持する請求項１〜請求項１１のいずれか１項に記載の燃料タンク。
13. 燃料タンク本体を構成する樹脂の溶融状態で、前記燃料タンク本体に取り付けられる取付部品を前記樹脂に押し付け、前記燃料タンク本体とは別体の支持部材により前記取付部品を前記燃料タンク本体に対し支持しつつ前記燃料タンク本体に固定部を形成して前記取付部品を前記燃料タンク本体に固定した後、燃料タンク本体を箱状に形成する燃料タンク製造方法。
14. 前記取付部品が前記燃料タンク本体に取り付けられる取付面が鉛直の状態で、前記固定部を形成する請求項１３に記載の燃料タンク製造方法。
15. 前記固定部の形成時に、前記固定部が形成される部分よりも上側で前記支持部材が前記取付部品を支持する請求項１４に記載の燃料タンク製造方法。