JP5959717B2 - ホットメルト接着剤塗布方法およびホットメルト接着剤塗布装置 - Google Patents

Description

本願発明は、ホットメルト接着剤孔からのホットメルト接着剤ビートに、加圧空気孔からの加圧空気を作用させ、ホットメルト接着剤の繊維状ビートを形成しつつ、走行中の塗布ライン上の基材の上面に接着剤塗布面を形成するための、ホットメルト接着剤塗布方法およびホットメルト接着剤塗布装置に関するものである。

ホットメルト接着剤孔からのホットメルト接着剤ビートに、加圧空気孔からの加圧空気を作用させ、ホットメルト接着剤の繊維状ビートを形成しつつ、走行中の塗布ライン上面の基材に所定ハターンの接着剤を塗布するホットメルト接着剤塗布方法に関して、下記の公知発明が存在する。
特許文献１：本願出願人の発明にかかる、特開平８−２４３４６１号、特許３６６１０１９号「カーテンファイバー状スプレー塗布装置における塗布ノズル装置」
特許文献２：特開平１０−１８３４５４号、特許４００８５４７号「メルトブローイング方法および装置。
特許文献３：本願出願人の発明にかかる、特開平５−３０９３１００号公開特許公報「ホットメルト接着剤塗布装置」
特許文献４：本願出願人の発明にかかる特開平６−２５４４４６号公開特許公報「カーテンファイバー状スプレー塗布装置における塗布ノズル装置」
特許文献５：特開２００４−１９５４３４号公開特許公報「縫い目状パターンの塗布物、粘性流体材料の塗布方法、塗布装置、及びノズル」

特許文献１の発明は、接着剤孔より吐出する接着剤ビートに加圧空気を作用させることで、接着剤ビートを引伸ばして形成される糸状接着剤ビートは、連続円形パターンで基材の表面に連続塗布されている。
前記特許文献２の発明は、第１流体出口の両側方に第２流体出口を位置させて、第１流体出口と第２流体出口とを一直線上に配列して構成することで、メルトブローイングによって繊維または流体糸状体を形成するとともに、第１流体（ホットメルト接着剤ビート）の両側方に、第２流体（加圧ガス、加圧空気）が位置することで、メルトブローイングによるホットメルトファイバーまたはホットメルト糸状体を左右に揺動させることを開示している。

特許文献１の発明および特許文献２の発明においては、第１流体（ホットメルト接着剤ビート）に、第２の流体（加圧ガス、加圧空気）が接触することによるメルトブローイングの作用でホットメルト接着剤糸状体（ウエブ）を形成するものであることにより、第１流体（ホットメルト接着剤ビート）に、第２流体（加圧空気等）が接触しスプレー作用で、ホットメルト接着剤ファイバーが周囲に飛散して作業環境を悪化する問題点、および多量の第２流体（加圧空気等）が浪費される問題点がある。
本願発明は、前記公知発明における、ホットメルトファイバーの周囲環境への飛散の防止と、前述の第２流体（加圧空気等）の消費量の低減とを目的とする。

請求項１の発明は、ノズル底面に塗布ラインの進行方向に直交関係で、多数の接着剤孔および多数の加圧空気孔を縦列形成し、塗布ノズル底面近傍では、接着剤ビートの左右、前後に、加圧空気流との間に非干渉空間Ｑの上部を形成して互いに非干渉としたホットメルト接着剤塗布装置によるホットメルト接着剤塗布方法において、
塗布ノズルの底面視で、接着剤流Ｈを中心とする四角形のコーナー位置に加圧空気流Ｋを存在させて１個の接着剤流Ｈの側方前後に位置する４個の加圧空気流Ｋを対とし、
塗布ノズル正面視で、接着剤流Ｈの両側方に加圧空気流Ｋを存在させ、
かつ、すべての加圧空気流Ｋおよび接着剤流Ｈを垂直方向として互いに並行させ、
前記接着剤孔開口ａの側方に位置し前後方向に対をなす２個の加圧空気孔流Ｋについて、互いに接近方向に傾斜して、その延長線が、接着剤孔開口より吐出した接着剤流による接着剤ビートの側方に位置して、収斂する方向とすることにより、
接着剤ビートの左右両側方の前後に位置している、それぞれの加圧空気流が収斂方向に一体化しつつ流下することで、
接着剤ビートＨａの形成ゾーンにおいて、接着剤ビートの左右、前後に、加圧空気流との間に非干渉空間Ｑの上部に連続する非干渉空間Ｑの下部を形成し、
接着剤ウエブＨｂの形成ゾーンにおいて、接着剤ビートの両側方に、空間を介在させて、加圧空気流の帯状の壁Ｒを形成することを特徴とする、ホットメルト接着剤塗布方法を提供する。
請求項２の発明は、請求項１の発明に加えて、細小孔で且つ直線とした加圧空気孔より、加圧空気を吐出することで、加圧空気流の直進性を増大させて対向する加圧空気流の収斂位置をより下方位置とすることにより、非干渉空間Ｑの下部を拡大するとともに、ホットメルト接着剤ビートと加圧空気との接触によるメルトプロー作用範囲を減少させて、作業環境へのホットメルト接着剤の飛散を防止・減少したことを特徴とする、ホットメルト接着剤塗布方法を提供する。
請求項３の発明は、ノズル底面に塗布ラインの進行方向に直交関係で、多数の接着剤孔および多数の加圧空気孔を縦列形成し、塗布ノズル底面近傍では、接着剤ビートの左右、前後に、加圧空気流との間に非干渉空間Ｑの上部を形成して互いに非干渉としたホットメルト接着剤塗布装置において、
前記接着剤孔開口ａのそれぞれに、対角線方向に位置して加圧空気プレート３の加圧空気孔開口ｂを位置させて、それぞれの前記接着剤孔開口ａに対してほぼ対角線延長方向で各加圧空気プレートに加圧空気孔開口ｂを位置させることで合計４個の加圧空気孔開口ｂを１個の接着剤孔開口と対を構成する配置して、
接着剤孔の両側方に加圧空気孔を存在させ、かつ、すべての加圧空気孔および接着剤孔を塗布ノズル正面視で垂直方向として互いに並行させ、
加圧空気プレートの加圧空気孔ｂについて、前記接着剤孔開口ａの側方に位置し前後方向に対をなす２個について、互いに接近方向に傾斜させて、その延長線、はを、接着剤孔開口より吐出する接着剤ビートの側方に位置して、収斂する方向に形成し、
該前記帯状の壁Ｒの存在により、接着剤ビートＨａは横振れして、加圧空気による帯状の壁Ｒと接触することで、
接着剤ビートＨａの形成ゾーンにおいては、接着剤ビートの左右、前後に、加圧空気流との間に非干渉空間Ｑの上部に連続する非干渉空間Ｑの下部を形成し、
接着剤ウエブＨｂの形成ゾーンにおいては、接着剤ビートの両側方に、空間を介在させて、加圧空気流の帯状の壁Ｒを形成することを特徴とする、ホットメルト接着剤塗布装置を提供する。

本願発明は、図４、図１４（ｂ）および図１５（ｂ）を参照して、ノズル底面近傍の非干渉空間Ｑの上部に連続して非干渉空間Ｑの下部が形成されている。
該非干渉空間Ｑの下部の存在により、ホットメルト接着剤ビートと加圧空気との接触によるメルトプロー作用範囲を減少させて、作業環境へのホットメルト接着剤の飛散を防止・減少する効果を有する・
非干渉空間Ｑの下方に接着剤ビートＨａが供給されるところの空間について、接着剤孔１０の左右側方２個の加圧空気孔１０より吐出する加圧空気流Ｋにより形成される帯状の壁Ｒが存在することにより、接着剤孔開口ａより吐出した接着剤ビートＨａが、加圧空気の作用を受けホットメルト接着剤繊維状ビートＨｂに変化するにあたり、ホットメルト接着剤繊維状ビートＨｂの左右両側が、帯状の壁Ｒが接触している。
よって、左右方向に揺動しつつ流下するとともに、左右方向（基材の移送方向と直交方向）に飛散範囲が規制される。加圧空気およびホットメルト接着剤の消費量が削減される効果を有する。
さらに、接着剤孔開口ａより吐出した接着剤ビートは、加圧空気の作用を受けホットメルト接着剤繊維状糸状体となって流下するにあたり、加圧空気の壁Ｒの存在により、ホットメルト接着剤繊維状糸状体（ウエブ）は、左右方向に揺動して、左右に乱れた繊維状態で基材に着地する。したがって、ホットメルト接着剤繊維状糸状体（ウエブ）Ｈｂを基材表面にほぼ均一に分布させることができ、加圧空気の直進性を高めることで、基材表面のホットメルト塗布面を、横振れで均一な塗布バターンとする効果を有する。

塗布ノズル装置の大要を示し、ａ図は正面図、ｂ図は底面図、ｃ図は側面図で、対をなす接着剤孔開口ａと４個の加圧空気孔開口ｂとの位置関係を示す。 本願発明の作用の説明図で、ａ図は正面視で、接着剤孔の断面位置における縦断面図。ｂ図は側面視で、接着剤孔の断面位置における縦断面図。 本願発明の第１実施例の塗布しズル装置の大要を示す縦断面図。 同じく底面図で、対をなす接着剤孔開口ａと４個の加圧空気孔開口ｂとの位置関係を示す。 同じく側面図。 同じく正面図。 接着剤孔開口ａからの接着剤ビートと加圧空気孔開口ｂからの加圧空気との位置関係を示し、塗布しズル装置の長手方向の縦断面図。 同じく、塗布しズル装置の横断方向の縦断面図で、ａ図は、接着剤孔開口を断面位置とし、ｂ図は、加圧空気孔を断面位置とする。 塗布ライン上の塗布膜の説明図。 本願発明の第２実施例の塗布ノズル装置の大要を示し、ａ図は側面視の縦断面図、ｂ図は正面図、ｃ図は底面図である。 同じく部分断面した側面図。 同じく底面視の斜視図で、対をなす接着剤孔開口ａと４個の加圧空気孔開口ｂとの位置関係を示す。 同じく、塗布しズル装置の横断方向の縦断面図で、加圧空気孔を断面位置とする。 本願第２発明の作用を説明する略図で、ａ図はノズル底面図、ｂ図はノズル正面図、ｃ図は基材面への塗布面を示す。 メルトブローイング作用により、繊維状塗布面が併存している場合における、図１４と同様の略図。 文献２示される公知技術における第１の流れＦ１と第２の流れＦ２の説明図。 同じく、塗布しズル装置の大要を示す縦断面図。

図１および図２を参照して本願発明の原理を説明する。
図１は、塗布しズル装置の大要を示し、ａ図は正面図、ｂ図は底面図、ｃ図は側面図で、対をなす接着剤孔開口ａと４個の加圧空気孔開口ｂとの位置関係を示す。
図１のａ図を参照して、塗布ノズル正面視で、すべての加圧空気流Ｋおよび接着剤流Ｈを垂直方向として互いに並行させる。
図１のｂ図を参照して、塗布ノズル底面視で、接着剤孔開口ａを中心とする四角形のそれぞれの角部より加圧空気流Ｋを吐出させて、１個の接着剤流Ｈに対して合計４個の加圧空気孔流Ｋと対をなす構成とする。
図１のｃ図を参照して、加圧空気プレートの加圧空気孔開口ｂよりの加圧空気流Ｋについて、前記接着剤孔開口ａの側方に位置し前後方向に対をなす２個について、互いに接近方向に傾斜して、その延長線が、接着剤孔開口より吐出した接着剤流による接着剤ビートの側方に位置して、収斂する方向とする。

接着剤ビートの両側方のそれぞれの加圧空気流が収斂方向に一体化しつつ流下することにより、塗布ノズル底面近傍の非干渉空間Ｑの上部に連続して非干渉空間Ｑの下部が形成されて、接着剤ビートと４本の加圧空気流との間には非干渉空間Ｑの下部が存在して互いに非干渉とする。
図２を参照して、前記非干渉空間Ｑの下部の下方に位置して、接着剤ビートの左右両側方に加圧空気流Ｋより帯状の壁Ｒが形成され、左右帯状の壁Ｒの間には空間が存在して、前記帯状の壁Ｒは、前記空間に位置する接着剤ビートＨａを引伸ばしつつ横振れさせて、横振れするウェブＨｂを形成する。
前記非干渉空間Ｑの下部の存在は、加圧空気流と接着剤ビートとの干渉を削減することで、接着剤ファイバーの形成を阻止して、塗布基材の指定範囲外への接着剤飛散、作業環境への接着剤飛散を実質的に防止するとともに、加圧空気供給量を削減して加圧空気供給エネルギーを削減する。

請求項２の発明は、上記の発明において、細小孔で且つ直線とした加圧空気孔より、加圧空気を吐出することで、加圧空気流の直進性を増大させ、対向する加圧空気流の収斂位置をより下方位置とするものである。

実施例においては、加圧空気孔２０を、断面積を、０．１ミリ平方メートルに近い値とする細小孔で且つ直線とすることにより、加圧空気流Ｋに直進性を付与して加圧空気孔開口ｂにおける拡散を実質的に皆無として、加圧空気流Ｋの指向性を高めている。
加圧空気孔２０の断面形状を例示すると、以下のとおりである。
０．３Φの円形−−−断面積を、０．０７ミリ平方メートル
０．３５Φの円形−−断面積を、０．０９ミリ平方メートル
０．４Φの円形−−−断面積を、０．１２ミリ平方メートル
０．３×０．３の四角形−−−断面積を、０．０９ミリ平方メートル
０．２×０．５の四角形−−−断面積を、０．１ミリ平方メートル
０．３×０．４の四角形−−−断面積を、０．１２ミリ平方メートル

以下、本願発明のホットメルト接着剤塗布装置を、添付図面に示す実施例にもとづいて説明する。
［第１実施例］

図５ないし図７を参照して、塗布ノズル装置Ａは、塗布ラインの進行方向に前後関係で、接着剤プレート１を中心として、接着剤プレート１の両側に、加圧空気プレート２，２、カバープレート３，３を、配置して構成されている。
プレート３、２、１、２、３は、締付け具４、４Ａによって固定されて、一体化している。
接着剤孔１０は、連通路１１，１２，１３を介して接着剤供給口１４に連通し、ホットメルト供給源１５に通じている。
左右の加圧空気孔２０は、連通路２３を介して一体化し、連通路２４，２５を介して加圧空気供給口２６に連通している。
加圧空気供給口２６には加圧空気供給源２７より加圧空気が供給されるよう構成されている。

接着剤プレート１に多数の接着剤孔１０を形成して、ノズル底面に塗布ラインの進行方向に直交関係で多数の接着剤孔開口ａを縦列形成し、加圧空気プレート２に多数の加圧空気孔２０を形成して、ノズル底面に塗布ラインの進行方向に直交関係で多数の加圧空気孔開口ｂを縦列形成している。
前記接着剤孔開口ａのそれぞれに、対角線方向に位置して加圧空気プレート３の加圧空気孔開口ｂを位置させて、それぞれの前記接着剤孔開口ａに対してほぼ対角線延長方向で各加圧空気プレートに加圧空気孔開口ｂを位置させることで合計４個の加圧空気孔開口ｂを１個の接着剤孔開口と対を構成する配置としている。

図８に示す塗布ノズル正面視で、すべての加圧空気孔２０及び接着剤孔１０を垂直方向として互いに並行している。
図８を参照して、加圧空気プレートの加圧空気孔２０について、前記接着剤孔開口ａの側方に位置し前後方向に対をなす２個について、互いに接近方向に傾斜させて、その延長線を、接着剤孔開口より吐出する接着剤により形成された接着剤ビートＨｂの下端部の左右両側方に位置して、収斂する方向に形成している。

実施例においては、接着剤孔１０は、接着剤プレート１の下部に形成した串状溝と加圧空気プレート２の内面との間の空間で形成し、断面を０．３ｍｍ×０．３ｍｍの正方形とした。
加圧空気プレート２の側方側に加圧空気室２１を形成し、該加圧空気室２１と底面との間を直線状に貫通する円形断面の貫通孔により加圧空気孔２０を形成し、加圧空気孔２０の断面をほぼ０．３ｍｍの円形断面として、断面積ほぼ０．０７平方ミリメートルとした。
対をなす２個の加圧空気孔２０について、互いに対向方向にほぼ３０度の傾斜で相互間隔を６０度とした。

なお、加圧空気孔２０が傾斜していることで、加圧空気孔２０の加圧空気孔開口ｂは、底面横断方向を長軸とする楕円形である。
加圧空気プレート２の底面の接着剤プレート１側に、ガイド突条を形成して、接着剤孔１０を延長して、接着剤孔開口ａを加圧空気孔開口ｂよりも、突出する構成とした。

図７および図８を参照して、接着剤孔開口ａから吐出した接着剤ビートＨａは、塗布ノズル底面近傍のゾーンから僅かに落下したゾーンにおいては、接着剤ビートＨａは、加圧空気Ｋと接触して加圧空気Ｋの作用を受けることで、接着剤ビートＨａは、引伸ばされてウエブ（ホットメルト接着剤糸状体）Ｈｂとなる。

収斂した加圧空気流Ｋによる帯状の壁Ｒと接触して繊維状ビートＨａは、加圧空気流Ｋの作用を受けることで、接着剤孔ビートＨａは、引伸ばされてウエブ（ホットメルト接着剤糸状体）Ｈｂとなるとともに、左右に揺動し左右幅が隣接する加圧空気流Ｋに規制されて、搖動幅は制限されつつ落下し、走行中の基材の表面に着地する。

図９を参照して、接着剤ウエブＨｂによる基材表面上の塗布面Ｈｃは、所定の塗布幅（実施例では２５ｍｍ）に規制され、かつ全塗布幅について、所定の塗布幅（実施例では２５ｍｍ）に規制され、かつ全塗布幅について、ほぼ均一分布となって形成されている。図９（ａ）の塗布面Ｈｃは、連続する湾曲曲線が絡みあった状態である。図９（ｂ）の塗布面Ｈｃは、繊維状ビートが無数の破断曲線が絡みあった状態で形成されている。図９において、（Ｅ）は基材Ｗの移送方向を示している。

上述の実施例においては、加圧空気孔２０の断面を小さくしたことで、加圧空気源の所要エネルギーを従来装置の１／３ないし１／５に低減することができた。
［第２実施例］

図１０ないし図１２を参照して、塗布ノズル装置Ａは、塗布ラインの進行方向に前後関係で、接着剤プレート１を中心として、接着剤プレート１の両側に、加圧空気プレート２，２、カバープレート３，３を、配置して構成されている。
プレート３、２、１、２、３は、締付け具４、４Ａによって固定されて、一体化している。
接着剤孔１０は、連通路１１，１２，１３を介して接着剤供給口１４に連通し、ホットメルト供給源１５に通じている。
左右の加圧空気孔２０は、連通路２３を介して一体化し、連通路２４，２５を介して加圧空気供給口２６に連通している。
加圧空気供給口２６には加圧空気供給源２７より加圧空気が供給されるよう構成されている。

接着剤プレート１に多数の接着剤孔１０を形成して、ノズル底面に塗布ラインの進行方向に直交関係で多数の接着剤孔開口ａを縦列形成し、加圧空気プレート２に多数の加圧空気孔２０を形成して、ノズル底面に塗布ラインの進行方向に直交関係で多数の加圧空気孔開口ｂを縦列形成している。

前記接着剤孔開口ａのそれぞれに、対角線方向に位置して加圧空気プレート３の加圧空気孔開口ｂを位置させて、それぞれの前記接着剤孔開口ａに対してほぼ対角線延長方向で各加圧空気プレートに加圧空気孔開口ｂを位置させることで合計４個の加圧空気孔開口ｂを１個の接着剤孔開口と対を構成する配置としている。

図１０のｂ図に示す塗布ノズル正面視で、すべての加圧空気孔２０および接着剤孔１０を垂直方向として互いに並行している。
図１０のａ図および図１５を参照して、加圧空気プレートの加圧空気孔２０について、前記接着剤孔開口ａの側方に位置し前後方向に対をなす２個について、互いに接近方向に傾斜させて、その延長線を、接着剤孔開口より吐出する接着剤ビートの側方に位置して、収斂する方向に形成している。

実施例においては、接着剤孔１０は、接着剤プレート１の下部に形成した串状溝と加圧空気プレート２の内面との間の空間で形成し、断面を０．３ｍｍ×０．３ｍｍの正方形とした。
加圧空気プレート２の側方側に加圧空気室２１を形成し、該加圧空気室２１と底面との間を直線状に貫通する円形断面の貫通孔により加圧空気孔２０を形成し、加圧空気孔２０の断面をほぼ０．３ｍｍの円形断面として、断面積ほぼ０．０７平方ミリメートルとした。

対をなす２個の加圧空気孔２０について、互いに対向方向にほぼ３０度の傾斜で相互間隔を６０度とした。
加圧空気プレート２の底面の接着剤プレート１側に、ガイド突条を形成して、接着剤孔１０を延長して、接着剤孔開口ａを加圧空気孔開口ｂよりも、突出する構成とした。

僅かに落下して、接着剤ビートＨａは、加圧空気流Ｋと接触第２実施例においても、第１実施例と同様に、塗布ノズル底面近傍のゾーンから加圧空気流Ｋの作用を受けることで、接着剤ビートＨａは、引伸ばされてウエブ（ホットメルト接着剤繊維状糸状体）Ｈｂとなる。

さらに、落下することで、左右に、収斂した加圧空気流Ｋにより形成される帯状の壁Ｒに隣接することとなる。
よって、第２実施例においても、第１実施例と同様に、接着剤ビートＨａには、左右に、収斂方向の加圧空気Ｋが隣接することとなる。

収斂方向の加圧空気流Ｋと接触して加圧空気流Ｋの作用を受けることで、接着剤ビートＨａは、引伸ばされて接着剤ウエブＨｂとなるとともに、左右に揺動し左右幅が隣接する加圧空気流Ｋに規制されて、搖動幅は制限されつつ落下し、走行中の基材の表面に着地する。

図９を参照して、接着剤ウエブＨｂによる基材表面上の塗布面Ｈｃは、所定の塗布幅（実施例では２５ｍｍ）に規制され、かつ全塗布幅について、所定の塗布幅（実施例では２５ｍｍ）に規制され、かつ全塗布幅について、ほぼ均一分布となって形成されている。図９（ａ）の塗布面Ｈｃは、連続する湾曲曲線が絡みあった状態である。図９（ｂ）の塗布面Ｈｃは、繊維状ビートが無数の破断曲線が絡みあった状態で形成されている。図９において、（Ｅ）は基材Ｗの移送方向を示している。
加圧空気孔２０の断面を小さくしたことで、加圧空気源の所要エネルギーを従来装置の１／３ないし１／５に低減することができることは、第１実施例と同様である。

図１４および図１５を参照して、加圧空気の直進性を高めたことで、非干渉空間Ｑの範囲を下方へ拡大するとともに、基材への塗布面近傍における左右に対向する加圧空気の壁Ｒの相互間隔を増大するとともに、基材表面のホットメルト塗布面について、ホットメルトファイバー面（Ｈｄ）の塗布を低減・削減して、ホットメルト接着剤繊維状糸状体（ウエブ）のみの塗布面とすることもできる。

また、加圧空気の直進性を変更・選択することで、基材表面のホットメルト塗布面について、図９（ａ）と図９（ｂ）の塗布状態の選択、およびホットメルト接着剤繊維状糸状体（ウエブ）のみの塗布面（図１４参照）と、ホットメルト接着剤繊維状ビート（ウエブ）のみの塗布面とホットメルト接着剤ファイバーとの混在（図１５参照）の選択およびホットメルト接着剤繊維状糸状体（ウェブ）に混在するホットメルト接着剤ファイバーの増減を選択できる。
基材の表面の態様［例えば、滑面（ポリエチレンシート）か、租面（不織布）かの差異］に対応して、塗布面Ｈｃの態様を選択することができる。

本願発明は、ホットメルト接着剤塗布装置による基材上へのホットメルト接着剤塗布層の形成にあたり、ホットメルト接着剤の使用量の削減および加圧空気供給量の削減による製造コストの改善に寄与するものである。

Ｈａ 接着剤ビート
Ｈｂ 接着剤ウエブ
Ｋ 加圧空気流
Ｑ 非干渉空間
Ｒ 帯状の壁

Claims (1)

1. ノズル底面に塗布ラインの進行方向に直交関係で、多数の接着剤孔および多数の加圧空気孔を縦列形成し、塗布ノズル底面近傍では、接着剤ビートの左右、前後に、加圧空気流との間に非干渉空間Ｑの上部を形成して互いに非干渉としたホットメルト接着剤塗布装置によるホットメルト接着剤塗布方法において、
   塗布ノズルの底面視で、接着剤流Ｈを中心とする四角形のコーナー位置に加圧空気流Ｋを存在させて１個の接着剤流Ｈの側方前後に位置する４個の加圧空気流Ｋを対とし、
   塗布ノズル正面視で、接着剤流Ｈの両側方に加圧空気流Ｋを存在させ、
   かつ、すべての加圧空気流Ｋおよび接着剤流Ｈを垂直方向として互いに並行させ、
   前記接着剤孔開口ａの側方に位置し前後方向に対をなす２個の加圧空気孔流Ｋについて、互いに接近方向に傾斜して、その延長線が、接着剤孔開口より吐出した接着剤流による接着剤ビートの側方に位置して、収斂する方向とすることにより、
   接着剤ビートの左右両側方の前後に位置している、それぞれの加圧空気流が収斂方向に一体化しつつ流下することで、
   接着剤ビートＨａの形成ゾーンにおいて、接着剤ビートの左右、前後に、加圧空気流との間に非干渉空間Ｑの上部に連続する非干渉空間Ｑの下部を形成し、
   接着剤ウエブＨｂの形成ゾーンにおいて、接着剤ビートの両側方に、空間を介在させて、加圧空気流の帯状の壁Ｒを形成することを特徴とする、ホットメルト接着剤塗布方法。

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