JP5768204B1 - 繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法、及び形成装置 - Google Patents

Abstract

繊維方向を所定方向に沿わせつつ前記所定方向に連続する繊維束を有したウエブ部材の連続体を、前記所定方向を搬送方向として搬送しながら、搬送方向に間隔をあけてウエブ部材の連続体に圧着部を形成する方法である。回転体の外周面にウエブ部材の連続体を保持しながら、搬送方向と交差するＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転体を回転することにより、回転体の回転方向を搬送方向としてウエブ部材の連続体を搬送することと、前記回転方向の所定位置に配置された第１圧着装置の位置を、ウエブ部材の連続体における圧着部の形成対象部分が通過する際に、第１圧着装置と回転体とで前記形成対象部分を挟圧することにより、第１段階の圧着部を形成することと、第１圧着装置よりも前記回転方向の下流側に配置された第２圧着装置の位置を、第１段階の圧着部が通過する際に、第２圧着装置と回転体とで第１段階の圧着部を更に挟圧することにより、第２段階の圧着部を形成することと、を有する。第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における第１圧着装置と第２圧着装置との間の位置には、少なくとも一つの第１段階の圧着部が位置している。

Description

本発明は、清掃用ウエブ部材の製造時に使用される、トウなどの繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法、及び形成装置に関する。

従来、清掃に使用されるトウなどの繊維束を有した清掃用ウエブ部材が知られている（特許文献１）。そして、繊維束をなす複数の繊維を一体的に束ねて固定する目的で、同ウエブ部材には、圧着部が形成されている。

２００５−４０６４１号

図１は、圧着部ｊｍ’を形成する工程の第１参考例の概略説明図である。この工程に送られる時点のウエブ部材の繊維束は、繊維方向を所定方向に沿わせつつ、同所定方向に連続した状態にあり、故に、ウエブ部材も同所定方向に連続した連続体１ａ’の状態にある。そして、この工程では、上記所定方向を搬送方向としてウエブ部材の連続体１ａ’を搬送しながら、製品ピッチに相当する間隔を搬送方向にあけて各圧着部ｊｍ’を形成する。

ここで、各圧着部ｊｍ’の形成は、例えば二段階でなされる。すなわち、ウエブ部材の連続体１ａ’を外周面２１ａ’で保持しつつ搬送する回転ドラム２１’には、回転方向Ｄｃ２１’の例えば二カ所の位置に第１圧着装置４１’と第２圧着装置４２’とが配置されている。そして、第１圧着装置４１’の位置をウエブ部材の連続体１ａ’における圧着部ｊｍ’の形成対象部分ｊｍｐ’が通過する際には、第１圧着装置４１’が、回転ドラム２１’の外周面２１ａ’の支持部２１ｓ’と共同して同形成対象部分ｊｍｐ’を挟圧して、これにより、第１段階の圧着部ｊｍ１’を形成する。また、しかる後に、当該第１段階の圧着部ｊｍ１’は、回転方向Ｄｃ２１’の下流側に位置する第２圧着装置４２’の位置を通過するが、その時には、第２圧着装置４２’は、回転ドラム２１’の外周面２１ａ’の支持部２１ｓ’と共同して上記の第１段階の圧着部ｊｍ１’を更に挟圧し、これにより、第２段階の圧着部ｊｍ２’を形成する。そして、以上の結果、ウエブ部材の連続体１ａ’に圧着部ｊｍ’が二段階で形成される。

しかしながら、この方法の場合には、第２圧着装置４２’が第１段階の圧着部ｊｍ１’に対して行う挟圧処理が、回転方向Ｄｃ２１’の上流側の第１圧着装置４１’でなされる第１段階の圧着部ｊｍ１’の形成処理に悪影響を及ぼす恐れがある。例えば、第２圧着装置４２’が第１段階の圧着部ｊｍ１’を挟圧する際に、ウエブ部材の連続体１ａ’には搬送方向に沿った引っ張り力Ｆが生じ得て、かかる引っ張り力Ｆは、繊維束の繊維毎に回転方向Ｄｃ２１’の上流側に伝わり得るが、そうすると、繊維束の繊維分布が乱れる恐れがある。

この点につき、図２の第２参考例に示すように、第２圧着装置４２’で第１段階の圧着部ｊｍ１’を挟圧する時に、第１圧着装置４１’と第２圧着装置４２’との間に少なくとも一つの第１段階の圧着部ｊｍ１’が位置していれば、当該第１段階の圧着部ｊｍ１’のところで、上記の引っ張り力Ｆの繊維毎の伝達が概ね縁切りされる。すなわち、当該引っ張り力Ｆの繊維毎の伝達が、第１圧着装置４１’の位置までなされ難くなる。そして、これにより、上述の繊維束の分布を乱す等の悪影響を第１段階の圧着部ｊｍ１’の形成処理へ及ぼすことが軽減されるものと考えられる。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、第２圧着装置が第１段階の圧着部に対して行う挟圧処理が、回転方向の上流の第１圧着装置でなされる第１段階の圧着部の形成処理に及ぼす悪影響を軽減することにある。

上記目的を達成するための主たる発明は、
繊維方向を所定方向に沿わせつつ前記所定方向に連続する繊維束を有したウエブ部材の連続体を、前記所定方向を搬送方向として搬送しながら、前記搬送方向に間隔をあけて前記ウエブ部材の連続体に圧着部を形成する方法であって、
回転体の外周面に前記ウエブ部材の連続体を保持しながら、前記搬送方向と交差するＣＤ方向に沿った回転軸回りに前記回転体を回転することにより、前記回転体の回転方向を前記搬送方向として前記ウエブ部材の連続体を搬送することと、
前記回転方向の所定位置に配置された第１圧着装置の位置を、前記ウエブ部材の連続体における前記圧着部の形成対象部分が通過する際に、前記第１圧着装置と前記回転体とで前記形成対象部分を挟圧することにより、第１段階の圧着部を形成することと、
前記第１圧着装置よりも前記回転方向の下流側に配置された第２圧着装置の位置を、前記第１段階の圧着部が通過する際に、前記第２圧着装置と前記回転体とで前記第１段階の圧着部を更に挟圧することにより、第２段階の圧着部を形成することと、を有し、
前記第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における前記第１圧着装置と前記第２圧着装置との間の位置には、少なくとも一つの前記第１段階の圧着部が位置していることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法である。

また、
繊維方向を所定方向に沿わせつつ前記所定方向に連続する繊維束を有したウエブ部材の連続体を、前記所定方向を搬送方向として搬送しながら、前記搬送方向に間隔をあけて前記ウエブ部材の連続体に圧着部を形成する装置であって、
回転体の外周面に前記ウエブ部材の連続体を保持しながら、前記搬送方向と交差するＣＤ方向に沿った回転軸回りに前記回転体を回転することにより、前記回転体の回転方向を前記搬送方向として前記ウエブ部材の連続体を搬送する搬送装置と、
前記回転方向の所定位置を、前記ウエブ部材の連続体における前記圧着部の形成対象部分が通過する際に、前記回転体と共同して前記形成対象部分を挟圧することにより、第１段階の圧着部を形成する第１圧着装置と、
前記所定位置よりも前記回転方向の下流側の位置を、前記第１段階の圧着部が通過する際に、前記回転体と共同して前記第１段階の圧着部を更に挟圧することにより、第２段階の圧着部を形成する第２圧着装置と、を有し、
前記第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における前記第１圧着装置と前記第２圧着装置との間の位置には、少なくとも一つの前記第１段階の圧着部が位置していることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、第２圧着装置が第１段階の圧着部に対して行う挟圧処理が、回転方向の上流の第１圧着装置でなされる第１段階の圧着部の形成処理に及ぼす悪影響を軽減することにある。

圧着部ｊｍ’を形成する工程の第１参考例の概略説明図である。 同第２参考例の概略説明図である。 本実施形態の圧着部の形成方法及び形成装置１０を用いて製造される清掃用ウエブ部材１の斜視図である。 図４Ａは同清掃用ウエブ部材１の平面図であり、図４Ｂは、図４Ａ中のＢ−Ｂ断面図である。 図５Ａは、本実施形態の形成装置の一例としてのヒートシール装置１０へ送られる直前の清掃用ウエブ部材１の半製品１ａの概略図であり、図５Ｂは、同装置１０を通過後の半製品１ａの概略図である。 図６Ａは、同装置１０の概略側面図であり、図６Ｂは、図６Ａ中のＢ−Ｂ矢視図である。 同装置１０の主要構成（回転ドラム２１及び第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒ）のみを示す概略側面図である。 同概略側面図である。 同概略側面図である。 押圧ロール６１Ｒを有したヒートシール装置１０の概略側面図である。 回転ドラム２１の外周面２１ａに凹部２１ａｋを有した例の概略側面図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

繊維方向を所定方向に沿わせつつ前記所定方向に連続する繊維束を有したウエブ部材の連続体を、前記所定方向を搬送方向として搬送しながら、前記搬送方向に間隔をあけて前記ウエブ部材の連続体に圧着部を形成する方法であって、
回転体の外周面に前記ウエブ部材の連続体を保持しながら、前記搬送方向と交差するＣＤ方向に沿った回転軸回りに前記回転体を回転することにより、前記回転体の回転方向を前記搬送方向として前記ウエブ部材の連続体を搬送することと、
前記回転方向の所定位置に配置された第１圧着装置の位置を、前記ウエブ部材の連続体における前記圧着部の形成対象部分が通過する際に、前記第１圧着装置と前記回転体とで前記形成対象部分を挟圧することにより、第１段階の圧着部を形成することと、
前記第１圧着装置よりも前記回転方向の下流側に配置された第２圧着装置の位置を、前記第１段階の圧着部が通過する際に、前記第２圧着装置と前記回転体とで前記第１段階の圧着部を更に挟圧することにより、第２段階の圧着部を形成することと、を有し、
前記第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における前記第１圧着装置と前記第２圧着装置との間の位置には、少なくとも一つの前記第１段階の圧着部が位置していることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法である。

このような繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法によれば、第２圧着装置が第１段階の圧着部を挟圧する時に、第１圧着装置と第２圧着装置との間には少なくとも一つの第１段階の圧着部が位置している。よって、当該第１段階の圧着部を挟圧する時にウエブ部材の連続体に生じ得る搬送方向の引っ張り力の繊維毎の伝達は、回転方向における第１圧着装置と第２圧着装置との間に位置する上記第１段階の圧着部によって概ね縁切りされる。すなわち、当該引っ張り力の繊維毎の伝達が、第１圧着装置の位置までなされ難くなる。よって、第２圧着装置で第１段階の圧着部に対してなされる挟圧処理が、回転方向の上流の第１圧着装置でなされる第１段階の圧着部の形成処理に及ぼす悪影響を軽減することができる。

かかる繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
前記第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における前記第１圧着装置と前記第２圧着装置との間の位置には、複数の前記第１段階の圧着部が位置しているのが望ましい。

このような繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法によれば、第２圧着装置が第１段階の圧着部を挟圧する時に、第１圧着装置と第２圧着装置との間には複数の第１段階の圧着部が位置している。よって、回転方向における第１圧着装置と第２圧着装置との間の位置で上記の引っ張り力の繊維毎の伝達をより確実に縁切りすることができる。

かかる繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
前記第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における前記第１圧着装置と前記第２圧着装置との間の位置には、前記第１段階の圧着部が一つだけ位置しているのが望ましい。

このような繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法によれば、第２圧着装置が第１段階の圧着部を挟圧する時に、第１圧着装置と第２圧着装置との間には、第１段階の圧着部が一つだけ位置している。よって、上記の引っ張り力の繊維毎の伝達を適度に縁切りしながらも、第１圧着装置で第１段階の圧着部を形成する際の熱が残った状態で、第２圧着部は第１段階の圧着部を挟圧することができて、結果、第２圧着装置は、第２段階の圧着部を形成し易くなる。

かかる繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
前記第１圧着装置と前記第２圧着装置とは、互いに相手が挟圧しない時に挟圧するのが望ましい。

このような繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法によれば、第１圧着装置と第２圧着装置とは、互いに自身の挟圧時にウエブ部材の連続体に生じる引っ張り力が、相手が同ウエブ部材の連続体において挟圧中の部分にまで伝達してしまってこれを引っ張ってしまうことなどを抑制することができる。よって、第１圧着装置と第２圧着装置とが、互いの形成処理に対して悪影響を及ぼし合うことを軽減可能となる。

かかる繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
前記第１圧着装置よりも前記回転方向の上流側の位置を、前記回転体への巻き付き開始位置として前記ウエブ部材の連続体は前記回転体の前記外周面に巻き付いているのが望ましい。

このような繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法によれば、第１圧着装置よりも上流側の位置からウエブ部材の連続体は回転体に巻き付いているので、第１圧着装置は、ウエブ部材の連続体に対して挟圧処理を安定して行うことができる。

かかる繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
前記回転体の前記外周面には、前記ウエブ部材の連続体における前記形成対象部分を支持する複数の支持部が、前記ウエブ部材の製品ピッチに対応した前記回転方向の角度おきに突出して設けられており、
前記支持部が前記第１圧着装置の位置を通過する際に、前記支持部が前記第１圧着装置と共同して前記形成対象部分を挟圧し、
前記支持部が前記第２圧着装置の位置を通過する際に、前記支持部が前記第２圧着装置と共同して前記第１段階の圧着部を挟圧し、
前記第１圧着装置が前記支持部と共同して前記形成対象部分を挟圧する時には、前記第１圧着装置よりも前記回転方向の上流に位置する少なくとも一つの前記支持部に前記ウエブ部材の連続体が既に支持されているのが望ましい。

このような繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法によれば、第１圧着装置が上記支持部と共同して形成対象部分を挟圧する時には、同支持部よりも回転方向の上流側に隣り合う支持部でもウエブ部材の連続体を既に支持している。詳しくは、これら二つの支持部は、上記の外周面よりも突出していることから、それぞれウエブ部材の厚さ方向に食い込んで支持している。よって、第１圧着装置の挟圧時には、少なくとも二つの支持部によってウエブ部材の連続体の相対移動は適度に規制されて、結果、第１圧着装置は、第１段階の圧着部の形成処理を安定して行うことができる。

かかる繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
前記第１圧着装置は、平滑な外周面を前記回転体の前記外周面に対向させつつ前記ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する第１回転部材を有し、
前記第２圧着装置は、平滑な外周面を前記回転体の前記外周面に対向させつつ前記ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する第２回転部材を有し、
前記支持部は、前記第１回転部材の前記外周面と共同して前記形成対象部分を挟圧し、
前記支持部は、前記第２回転部材の前記外周面と共同して前記第１段階の圧着部を挟圧するのが望ましい。

このような繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法によれば、上記の回転体の各支持部は、平滑な外周面の第１回転部材と共同して第１段階の圧着部を形成し、また、同各支持部は、平滑な外周面の第２回転部材と共同して第２段階の圧着部を形成する。よって、安定して圧着部を形成することができる。

かかる繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
前記第１圧着装置よりも前記回転方向の上流側の位置には、前記回転体の前記外周面に保持された前記ウエブ部材の連続体を前記回転体の回転半径方向の内方へ押圧する押圧部材が配置されているのが望ましい。

このような繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法によれば、押圧部材の押圧動作に基づいて、ウエブ部材の連続体の繊維束のＣＤ方向の繊維分布が均等になるように同繊維束を均すことができる。そして、これにより、繊維分布の偏り起因で起こり得る圧着部の圧着強度の偏りをＣＤ方向に亘って縮小することができる。その結果、圧着部でしっかりと繊維を固定可能となって、繊維の抜け落ちを防止することができる。

かかる繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
前記第２圧着装置よりも前記回転方向の下流側の位置に、前記第２段階の圧着部を挟圧する圧着装置が少なくとも一つ配置されており、
前記回転方向の下流側に位置する圧着装置から上流側に隣り合う圧着装置へと順番にそれぞれ所定の時間間隔をあけて前記ウエブ部材の連続体への挟圧処理が行われ、
前記回転方向の最上流に位置する圧着装置の挟圧処理が終わった後に、前記所定の時間間隔の何れよりも大きな時間間隔をあけて、前記回転方向の最下流に位置する圧着装置の挟圧処理が行われるのが望ましい。

このような繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法によれば、複数段階の挟圧処理のうちで最終仕上げに相当する回転方向の最下流に位置する圧着装置の挟圧処理の前には、何れの挟圧処理同士の間に設定された時間間隔よりも大きな時間間隔が設定されている。よって、当該大きな時間間隔に基づいて、その直前に最上流の圧着装置によりなされた挟圧処理起因の回転体の振動を十分減衰させることができる。そして、これにより、最下流の圧着装置の挟圧処理を高い精度で行うことができる。

また、
繊維方向を所定方向に沿わせつつ前記所定方向に連続する繊維束を有したウエブ部材の連続体を、前記所定方向を搬送方向として搬送しながら、前記搬送方向に間隔をあけて前記ウエブ部材の連続体に圧着部を形成する装置であって、
回転体の外周面に前記ウエブ部材の連続体を保持しながら、前記搬送方向と交差するＣＤ方向に沿った回転軸回りに前記回転体を回転することにより、前記回転体の回転方向を前記搬送方向として前記ウエブ部材の連続体を搬送する搬送装置と、
前記回転方向の所定位置を、前記ウエブ部材の連続体における前記圧着部の形成対象部分が通過する際に、前記回転体と共同して前記形成対象部分を挟圧することにより、第１段階の圧着部を形成する第１圧着装置と、
前記所定位置よりも前記回転方向の下流側の位置を、前記第１段階の圧着部が通過する際に、前記回転体と共同して前記第１段階の圧着部を更に挟圧することにより、第２段階の圧着部を形成する第２圧着装置と、を有し、
前記第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における前記第１圧着装置と前記第２圧着装置との間の位置には、少なくとも一つの前記第１段階の圧着部が位置していることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成装置である。

このような繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成装置によれば、前述した製造方法の場合と同様の作用効果を奏することができる。

＝＝＝本実施形態＝＝＝
図３は、本実施形態の圧着部の形成方法及び形成装置１０を用いて製造される清掃用ウエブ部材１の斜視図である。また、図４Ａは同平面図であり、図４Ｂは、図４Ａ中のＢ−Ｂ断面図である。

この清掃用ウエブ部材１の平面形状は、図３及び図４Ａに示すように長手方向と幅方向とを有した略矩形状をなしている。また、図３及び図４Ｂに示すように、厚さ方向については、基材シート２と、基材シート２の上面を覆って設けられる補助シート３と、基材シート２の下面を覆って設けられてメインの刷毛部をなす繊維束部材５Ｇと、繊維束部材５Ｇの更に下面に設けられて補助的な刷毛部をなす短冊シート７と、を有している。そして、補助シート３と基材シート２との間には、柄部材９を差し込み固定する空洞部ＳＰ，ＳＰが区画されている。よって、これら空洞部ＳＰ，ＳＰに柄部材９の二股状の差し込み部９ａ，９ａを差し込んで、清掃用ウエブ部材１の下面及び幅方向の両端部を拭き取り面として卓上等の清掃に使用される。

図４Ｂに示すように、繊維束部材５Ｇは、複数束の繊維束５，５…を、厚さ方向に積層した部材である。この例では、複数束の一例として４束の繊維束５，５…を厚さ方向に積層しているが、繊維束部材５Ｇの繊維束５，５…の数は、何等これに限らない。例えば、１束でも良いし、２束や３束でも良い。

各繊維束５は、多数の長繊維として例えば繊度が３．５ｄｔｅｘ（直径１８〜２５μｍ）のトウを有する。但し、トウの繊度は何等３．５ｄｔｅｘに限るものではなく、例えば１．１〜１０ｄｔｅｘ（直径約６〜約６０μｍ）の範囲から任意値が選択されても良いし、更には、各繊維束５が、１．１〜１０ｄｔｅｘの範囲の複数の繊度のトウを有していても良い。

各繊維束５の繊維方向は、清掃用ウエブ部材１の幅方向に沿っている。すなわち、各トウの長手方向は、清掃用ウエブ部材１の幅方向に沿っている。これにより、基本的には、幅方向の両端部が刷毛部の先端部となる。但し、これらトウは柔軟に曲げ変形自在なため、トウの先端部が清掃用ウエブ部材１の下面側に曲がることで、同下面側も刷毛部の先端部になり得る。また、この例では、各繊維束５の全ての繊維をトウで構成しているが、何等これに限らない。すなわち、繊維束５にトウ以外の繊維が含まれていても良い。

なお、トウというのは、連続フィラメントからなる繊維のことであり、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＥ（ポリエチレン）などの単独成分の繊維や、鞘部／芯部がＰＥ／ＰＥＴやＰＥ／ＰＰの芯鞘構造の複合繊維、又は、ＰＥ／ＰＥＴ、ＰＥ／ＰＰなどのサイドバイサイド型複合繊維である。なお、断面形状は円形でも良いし、それ以外の形状であっても良い。また、繊維が捲縮を有していても良く、その場合には、フィラメントの製造時にクリンパー加工され、さらに予熱カレンダー、又は熱風処理によって捲縮数が増加される。なお、捲縮されたトウは、移送ロールによって移送され、このときフィラメントの長手方向へ張力が与えられ、且つ張力が解除され、この工程を繰り返すことにより、トウの連続フィラメントが個々にばらばらに分離するように開繊される。

図３、図４Ａ、及び図４Ｂに示すように、基材シート２及び補助シート３は、どちらも平面形状が略長方形のシートである。そして、幅方向については互いに同寸に設定されているが、長手方向については、基材シート２の方が長く設定され、これにより、基材シート２の長手方向の両端部２ｅ，２ｅが補助シート３の長手方向の両端３ｅ，３ｅから所定長さだけ外方に突出した状態で、基材シート２上に補助シート３が積層されている。

また、この例では、基材シート２及び補助シート３のどちらも、幅方向の各端部に、幅方向に沿ったジグザグ形状の切り込みｋ，ｋ…が長手方向に間隔をあけて形成されている。そして、これら切り込みｋ，ｋ…により基材シート２及び補助シート３の幅方向の各端部には、幅方向に沿ったジグザグ形状の複数の短冊片が形成されている。但し、これら切り込みｋ，ｋ…は無くても良い。

かかる基材シート２及び補助シート３は、例えば熱可塑性繊維を含む不織布から形成されている。熱可塑性繊維としては、例えば、ＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴ繊維、ＰＥとＰＥＴの複合繊維（例えば芯がＰＥで鞘がＰＥＴの芯鞘構造の複合繊維）、ＰＥとＰＰの複合繊維（例えば芯がＰＥＴで鞘がＰＥの芯鞘構造の複合繊維）等が挙げられ、不織布の態様としては、サーマルボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布等が挙げられる。但し、これら基材シート２及び補助シート３の材料は、何等不織布に限らない。例えば、織布やフィルムでも良い。

短冊シート７は、熱可塑性繊維を含む不織布、或いは熱可塑性樹脂フィルムなどの柔軟なシートで形成され、基材シート２とほぼ同じ平面サイズの略長方形に形成されている。短冊シート７の幅方向の各端部には、幅方向に沿ったジグザグ形状の切り込み（不図示）が長手方向に間隔をあけて形成されており、これら切り込みにより短冊シート７の幅方向の各端部には、幅方向に沿ったジグザグ形状の複数の短冊片（不図示）が形成されている。但し、この短冊シート７は無くても良い。

これら補助シート３、基材シート２、繊維束部材５Ｇの全４束の各繊維束５，５，５，５及び短冊シート７は、この順番で厚さ方向に積層されている。そして、図４Ａ及び図４Ｂに示すように、同積層状態において幅方向の略中央位置で厚さ方向に挟圧されて主接合部ｊｍが凹状に形成されることにより、これらシート２，３，７及び各繊維束５，５…は、一体に接合されている。なお、この例では、かかる主接合部ｊｍは、長手方向に沿った一本の直線状の溝の如く形成されているが、何等これに限らない。例えば、長手方向に沿った複数の線分状の溝が、長手方向の互いの間に間隔をあけて並んだ形態の接合部であっても良いし、これら以外の形態の接合部で良い。また、この例では、主接合部ｊｍは、各シート２，３，７及び各繊維束５，５…がそれぞれ溶融して接合した溶着部とされているが、何等これに限らない。例えば、各シート２，３，７及び各繊維束５，５…がそれぞれ圧着された圧着部とされていても良い。ちなみに、溶着部は、圧着部の一種ということもできる。また、言うまでもないことであるが、かかる主接合部ｊｍにより、各繊維束５については、繊維たるトウ同士が溶着されて一体に固定されており、これにより、各トウの抜け落ちが防止されている。

また、この主接合部ｊｍの幅方向の両側の各位置には、それぞれ、補助シート３と基材シート２とを溶着等で接合する複数の補助接合部ｊｓ，ｊｓ…が、長手方向に並んで形成されている。そして、これにより、主接合部ｊｍと補助接合部ｊｓ，ｊｓ…との間の位置には、補助シート３と基材シート２との間に柄部材９を差し込み固定する既述の空洞部ＳＰ，ＳＰが形成されている。

このような清掃用ウエブ部材１は、製造ラインで製造される。製造ラインは、上述の主接合部ｊｍを形成する形成装置の一例としてヒートシール装置１０を有している。

図５Ａは、このヒートシール装置１０へ送られる直前の清掃用ウエブ部材１の半製品１ａ（ウエブ部材の連続体に相当）の概略図である。この時点では、半製品１ａは、主接合部ｊｍが未形成状態の複数の清掃用ウエブ部材１，１…が幅方向に繋がった連続体１ａの状態にある。すなわち、同半製品１ａにおいては、補助シート３や、基材シート２、及び短冊シート７は、それぞれ、幅方向に連続した連続シート３ａ，２ａ，７ａの状態にあり、また、４束の各繊維束５，５…も、それぞれ幅方向に連続した連続体５ａ，５ａ…の状態にあり、そして、補助シートの連続シート３ａ、基材シートの連続シート２ａ、４束の各繊維束の連続体５ａ，５ａ…、短冊シートの連続シート７ａが、この順番で厚さ方向に積層された状態にある。また、補助シートの連続シート３ａと基材シートの連続シート２ａとは、補助接合部ｊｓ，ｊｓ…によって既に接合された状態にある。

そして、ヒートシール装置１０では、かかる半製品１ａが連続する方向を搬送方向として同半製品１ａを搬送しながら、図５Ｂに示すように、搬送方向に製品ピッチＰ１で半製品１ａに主接合部ｊｍを形成する。そうしたら、主接合部ｊｍが形成された半製品１ａは、ヒートシール装置１０の下流に位置する不図示の切断装置へと搬送されて、同装置により、搬送方向に隣り合う主接合部ｊｍ，ｊｍ同士の間の中間位置Ｐｍを切断目標位置として切断され、以上をもって、清掃用ウエブ部材１が生成される。

なお、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、同ヒートシール装置１０において、半製品１ａの幅方向に対応する方向のことを「ＣＤ方向」と言う。また、ＣＤ方向と搬送方向と半製品１ａの厚さ方向との三者は、互いに直交関係にある。

図６Ａは、ヒートシール装置１０の概略側面図であり、図６Ｂは、図６Ａ中のＢ−Ｂ矢視図である。また、図７は、同装置１０の主要構成（回転ドラム２１及び第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒ）のみを示す概略側面図である。なお、図６Ａ及び図６Ｂでは、図の錯綜を防ぐ目的で、半製品１ａを不図示としている。また、図６Ａ中では、同装置１０のハウジング１５の一部等を破断して示しているとともに、図６Ｂ中では、同装置１０の一部の構成（例えばシールロール４２Ｒや回転ドラム２１等）を正面視で示している。

図６Ａ及び図６Ｂに示すように、ヒートシール装置１０は、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに駆動回転する回転体の一例としての回転ドラム２１と、回転ドラム２１の回転方向Ｄｃ２１の三カ所の位置に、回転ドラム２１の外周面２１ａに対向して配された第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒと、これら回転ドラム２１及び第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒを支持するハウジング１５と、を有する。

そして、図７に示すように、同装置１０では、回転ドラム２１の外周面２１ａに半製品１ａを巻き付けてほぼ相対滑りの無い状態に保持しながら、同回転ドラム２１の駆動回転により、半製品１ａを回転方向Ｄｃ２１に搬送する。また、半製品１ａの巻き付き範囲には、上記の第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒが、各外周面４１Ｒａ，４２Ｒａ，４３Ｒａを回転ドラム２１の外周面２１ａに対向させつつそれぞれ配置されている。

よって、同図７に示すように、半製品１ａにおける主接合部ｊｍの形成対象部分ｊｍｐが、半製品１ａの巻き付き範囲において最も上流側に位置する第１シールロール４１Ｒの位置Ｐ４１Ｒを通過する際には、同第１シールロール４１Ｒと回転ドラム２１とで当該形成対象部分ｊｍｐを挟圧して、これにより、第１段階の溶着部ｊｍ１が形成される。また、この第１段階の溶着部ｊｍ１が、第１シールロール４１Ｒよりも下流に位置する第２シールロール４２Ｒの位置Ｐ４２Ｒを通過する際には、同第２シールロール４２Ｒと回転ドラム２１とで第１段階の溶着部ｊｍ１を更に挟圧することにより、第２段階の溶着部ｊｍ２が形成される。更に、この第２段階の溶着部ｊｍ２が、第２シールロール４２Ｒよりも下流に位置する第３シールロール４３Ｒの位置Ｐ４３Ｒを通過する際には、同第３シールロール４３Ｒと回転ドラム２１とで第２段階の溶着部ｊｍ２を更に挟圧することにより、第３段階の溶着部ｊｍ３が形成される。そして、この第３段階の溶着部ｊｍ３が、前述の主接合部ｊｍに相当し、以上をもって、半製品１ａに主接合部ｊｍが形成される。

以下、回転ドラム２１や第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒ等について詳しく説明する。

図６Ａに示すように、回転ドラム２１は、ハウジング１５に略移動不能に固定された軸受け部材２１Ｂによって、ＣＤ方向に沿った定位置の回転軸回りに回転可能に支持されている。また、同回転ドラム２１は、不図示の駆動源としてのサーボモーターに、プーリーやタイミングベルト等の適宜な動力伝達機構（不図示）を介して連結されていて、これにより、回転ドラム２１は上記の回転軸回りに駆動回転するとともに、この駆動回転動作は、同期信号等に基づいて、搬送方向の上流から回転ドラム２１に搬送される半製品１ａの搬送速度（ｍ／分）に連動するように制御される。よって、半製品１ａを、搬送方向に極端に引っ張ることや極端に弛ませることを防ぎながら、回転ドラム２１は、外周面２１ａに半製品１ａを保持することができる。

また、図６Ａに示すように、回転ドラム２１の外周面２１ａには、半製品１ａの製品ピッチＰ１に対応した回転方向Ｄｃ２１の角度おきに複数の支持部２１ｓ，２１ｓ…が突出して設けられている。例えば、この例では、回転方向Ｄｃ２１に３０°おきに１２個の支持部２１ｓ，２１ｓが突出して設けられている。

よって、図７の各支持部２１ｓが半製品１ａの厚さ方向に食い込むことにより、半製品１ａを回転ドラム２１の外周面２１ａに略相対移動不能に保持することができる。なお、この略相対移動不能の保持をより確実に行う目的で、回転ドラム２１の外周面２１ａに複数の吸気孔（不図示）を設け、これら吸気孔からの吸気でもって、半製品１ａを外周面２１ａに吸着保持しても良い。

更に、図６Ｂに示すように、支持部２１ｓの頂面２１ｓｔの形状は、前述の主接合部ｊｍに係る直線形状に対応させて、ＣＤ方向に沿った直線状とされているともに、同頂面２１ｓｔはほぼ窪みの無い平滑面とされている。そして、上述したように、支持部２１ｓは、半製品１ａに対して略相対移動不能に食い込んでいる。

よって、図７に示すように、支持部２１ｓの頂面２１ｓｔが第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒの各位置Ｐ４１Ｒ，Ｐ４２Ｒ，Ｐ４３Ｒを通過する際には、同頂面２１ｓｔは、第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒの何れのロールとでも、半製品１ａにおける同じ部分ｊｍｐを挟圧する。そして、これにより、第１段階、第２段階、第３段階といった具合に段階的に主接合部ｊｍの形成対象部分ｊｍｐの溶着度合いを高くすることができて、このことは、溶着切れ（一回の挟圧量を大きくした場合に起こり得る形成対象部分ｊｍｐでの切断）を抑制しながらも、溶着度合いの高い主接合部ｊｍを形成することに有効に寄与する。

また、当該装置１０はヒートシール装置１０であることから、回転ドラム２１には、その外周面２１ａを加熱するための発熱体（不図示）が組み込まれており、その発熱量の調整によって外周面２１ａの温度調整がなされる。外周面２１ａの目標温度は、半製品１ａの構成材料に応じて決められるが、基本的には、構成材料のうちで融点が最も低い材料の融点以下の適宜な温度に設定される。また、発熱体の組み込み位置は、回転ドラム２１の外周面２１ａが全周に亘って均等に加熱されるように、回転ドラム２１の回転軸に関して点対称に配置される。例えば、略棒状の発熱体を回転軸方向に沿って収容するための一つの収容孔（不図示）が、その孔の中心を回転軸と一致させて形成されていても良いし、或いは、複数本の収容孔を、回転ドラム２１の全周を回転方向に等分する位置であって、回転軸から回転半径方向に等距離の位置にそれぞれ形成し、各収容孔にそれぞれ発熱体を収容しても良い。

一方、第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒは、それぞれ、例えば外周面４１Ｒａ，４２Ｒａ，４３Ｒａが平滑なフラットロールとされている。そして、図６Ａに示すように、各シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒは、それぞれ、軸受け部材４１Ｂ，４２Ｂ，４３ＢによりＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転可能に支持されている。そして、各シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒは、それぞれ、不図示の駆動源としてのサーボモーターに、プーリーやタイミングベルト等の適宜な動力伝達機構（不図示）を介して連結されていて、これにより、各シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒは上記の回転軸回りに駆動回転するとともに、この駆動回転動作は、同期信号等に基づいて、半製品１ａの搬送速度（ｍ／分）に連動するように制御される。よって、各シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒは、それぞれ、回転ドラム２１と共同して半製品１ａを挟圧する際に、同半製品１ａに剪断などの無理な負荷が作用することを防ぎながら、同半製品１２ａを円滑に挟圧することができる。

また、各シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒに係る各軸受け部材４１Ｂ，４２Ｂ，４３Ｂは、ハウジング１５に固定された油圧シリンダー等のアクチュエータ４１Ａ，４２Ａ，４３Ａを介して、回転ドラム２１の回転半径方向（回転ドラム２１への接離方向）に往復移動可能に支持されている。よって、各アクチュエータ４１Ａ，４２Ａ，４３Ａを制御することにより、各シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒと回転ドラム２１との間の間隔の大きさ、或いは回転半径方向の押圧力（Ｎ）の大きさを調整可能である。そして、各間隔の大きさ、或いは各押圧力（Ｎ）の大きさは、各シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒの位置で必要な溶着度合いとなるようにシールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒ毎に個別調整される。例えば、この例では、挟圧時の間隔が第１シールロール４１Ｒ、第２シールロール４２Ｒ、第３シールロール４３Ｒの順番で小さくなるように、各間隔は個別調整されている。そして、これにより、上述したような段階的な溶着度合いの増大が達成されている。ちなみに、各アクチュエータ４１Ａ，４２Ａ，４３Ａが油圧シリンダーの場合には、かかる間隔の個別調整は、例えば次のようにして行うことができる。すなわち、各油圧シリンダー４１Ａ，４２Ａ，４３Ａへ供給される作動流体としての作動油の圧力値（Ｐａ）を、圧力調整弁等の圧力調整機構で調整することにより行うことができる。また、各間隔の大きさは、例えば実機実験で取得することができる。すなわち、各間隔の大きさを複数水準で変更しながらヒートシール装置１０に半製品１ａを通して、しかる後に、半製品１ａ上の溶着部ｊｍの状態を確認すれば、上記の各間隔の大きさを取得することができる。

なお、当該第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒについても、それぞれ、外周面４１Ｒａ，４２Ｒａ，４３Ｒａを加熱するための発熱体（不図示）が内部に組み込まれており、各発熱体の発熱量の調整によって各外周面４１Ｒａ，４２Ｒａ，４３Ｒａの温度調整がなされる。各ロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒの外周面４１Ｒａ，４２Ｒａ，４３Ｒａの目標温度や組み込み位置の基本的考え方は、前述の回転ドラム２１の場合と同じなので、その説明については省略する。

ところで、本実施形態では、既述の本発明の課題、すなわち「第２シールロール４２Ｒが第１段階の溶着部ｊｍ１に対して行う挟圧処理が、回転方向Ｄｃ２１の上流の第１シールロール４１Ｒでなされる第１段階の溶着部ｊｍ１の形成処理に及ぼす悪影響を軽減する」という課題を解決すべく、回転方向Ｄｃ２１における第１及び第２シールロール４１Ｒ，４２Ｒの配置位置について工夫をしているが、以下、この工夫について説明する。

すなわち、図７に示すように、本実施形態では、第２シールロール４２Ｒ（第２圧着装置の第２回転部材に相当）が第１段階の溶着部ｊｍ１を挟圧する時に、回転方向Ｄｃ２１における第１シールロール４１Ｒ（第１圧着装置の第１回転部材に相当）と第２シールロール４２Ｒとの間の位置には、少なくとも一つの第１段階の溶着部ｊｍ１が位置するように、各ロール４１Ｒ，４２Ｒは配置されている。より詳しくは、回転方向Ｄｃ２１において第１シールロール４１Ｒが回転ドラム２１の支持部２１ｓと共同して半製品１ａを挟圧する位置Ｐ４１Ｒと、同じく回転方向Ｄｃ２１において第２シールロール４２Ｒが回転ドラム２１の支持部２１ｓと共同して半製品１ａを挟圧する位置Ｐ４２Ｒとの間の位置には、上記の第２シールロール４２Ｒによる挟圧時に少なくとも一つの第１段階の溶着部ｊｍ１が位置するように、各ロール４１Ｒ，４２Ｒは配置されている。

よって、第２シールロール４２Ｒが第１段階の溶着部ｊｍ１を挟圧する時に半製品１ａの繊維束の連続体５ａ，５ａ…に生じ得る搬送方向の引っ張り力の繊維毎の伝達は、回転方向Ｄｃ２１における第１シールロール４１Ｒと第２シールロール４２Ｒとの間に位置する第１段階の溶着部ｊｍ１によって概ね縁切りされる。すなわち、当該引っ張り力の繊維毎の伝達が、第１シールロール４１Ｒの位置Ｐ４１Ｒまでなされ難くなる。そのため、第２シールロール４２Ｒで第１段階の溶着部ｊｍ１に対してなされる挟圧処理が、回転方向Ｄｃ２１の上流の第１シールロール４１Ｒでなされる第１段階の溶着部ｊｍ１の形成処理に及ぼす悪影響、例えば繊維分布を乱す等の悪影響を軽減することができる。

なお、ここで、上記引っ張り力の繊維毎の伝達の縁切り性向上の観点からは、第１シールロール４１Ｒと第２シールロール４２Ｒとの間には、第１段階の溶着部ｊｍ１がたくさん位置しているのが望ましく、つまり、上述のように一つだけ位置しているよりは、複数の第１段階の溶着部ｊｍ１が位置しているのが望ましい。

一方、第２シールロール４２Ｒでの溶着度合いを高める観点からは、図７に示すように、第１シールロール４１Ｒと第２シールロール４２Ｒとの間には、第１段階の溶着部ｊｍ１が一つだけ位置しているのが望ましい。すなわち、このようになっていれば、第１シールロール４１Ｒで第１段階の溶着部ｊｍ１を形成する際の熱が残った状態で、第２シールロール４２Ｒは第１段階の溶着部ｊｍ１を挟圧することができて、結果、第２シールロール４２Ｒは、第２段階の溶着部ｊｍ２の溶着度合いを高め易くなる。

なお、上記の配置位置の工夫は、第２シールロール４２Ｒと第３シールロール４３Ｒとに対してもなされていても良い。つまり、図８に示すように、第３シールロール４３Ｒが第２段階の溶着部ｊｍ２を挟圧する時に、回転方向Ｄｃ２１における第２シールロール４２Ｒと第３シールロール４３Ｒとの間の位置には、少なくとも一つの第２段階の溶着部ｊｍ２が位置するように、各ロール４２Ｒ，４３Ｒが配置されていても良い。

そして、このようになっていれば、上述と同様の理由に基づいて、第３シールロール４３Ｒで第２段階の溶着部ｊｍ２に対してなされる挟圧処理が、回転方向Ｄｃ２１の上流の第２シールロール４２Ｒでなされる第２段階の溶着部ｊｍ２の形成処理に及ぼす悪影響を軽減可能となる。

また、上記引っ張り力の繊維毎の伝達の縁切り性向上の観点からは、第２シールロール４２Ｒと第３シールロール４３Ｒとの間に、複数の第２段階の溶着部ｊｍ２が位置しているのが望ましいことや、第３シールロール４３Ｒでの溶着度合いを高める観点からは、第２シールロール４２Ｒと第３シールロール４３Ｒとの間に、第２段階の溶着部ｊｍ２が一つだけ位置しているのが望ましいことについても、上述したことと同様のため、その説明についても省略する。

更に、望ましくは、図７に示すように、第１シールロール４１Ｒと第２シールロール４２Ｒとは、互いに相手が挟圧しない時に、半製品１ａを挟圧すると良い。そして、このようになっていれば、第１シールロール４１Ｒと第２シールロール４２Ｒとは、互いに自身の挟圧時に半製品１ａに生じる引っ張り力が、相手が半製品１ａにおいて挟圧中の部分にまで伝達してしまってこれを引っ張ってしまうことを抑制することができ、また、一方のシールロール４１Ｒ（４２Ｒ）の挟圧起因で回転ドラム２１に生じる振動が、他方のシールロール４２Ｒ（４１Ｒ）の挟圧に影響して、その溶着処理が不安定になることも防ぐことができる。

なお、このような挟圧タイミングのずらし操作は、回転方向Ｄｃ２１における第２シールロール４２Ｒの配置位置Ｐ４２Ｒと、第１シールロール４１Ｒの配置位置Ｐ４１Ｒとを調整することで行うことができる。例えば、第２シールロール４２Ｒの配置位置Ｐ４２Ｒを支持部２１ｓが通過する時に、別の支持部２１ｓが第１シールロール４１Ｒの配置位置Ｐ４１Ｒを通過しないように各ロール４１Ｒ，４２Ｒを配置すれば、上記のずらし操作が実現される。より具体的な例で言えば、例えば、同図７に示すように第２シールロール４２Ｒの配置位置Ｐ４２Ｒを支持部２１ｓが通過する時に、同支持部２１ｓの上流側に隣り合う支持部２１ｓが、回転方向Ｄｃ２１における第１シールロール４１Ｒの配置位置Ｐ４１Ｒと第２シールロール４２Ｒの配置位置Ｐ４２Ｒとの中間位置又はその近傍位置を通過するように、各ロール４１Ｒ，４２Ｒを配置すれば良い。

また、同様の挟圧タイミングのずらし操作を、第２シールロール４２Ｒと第３シールロール４３Ｒとに対して行っても良い。

更に望ましくは、挟圧タイミングのずらし操作に基づいて、第１シールロール４１Ｒ乃至第３シールロール４３Ｒの挟圧タイミングを、次のように設定すると良い。すなわち、図７からわかるように、第３シールロール４３Ｒが挟圧した後に小さな第２の時間間隔をあけて第２シールロール４２Ｒが挟圧し、第２シールロール４２Ｒが挟圧した後に小さな第１の時間間隔をあけて第１シールロール４１Ｒが挟圧し、第１シールロール４１Ｒが挟圧した後に大きな第３の時間間隔をあけて第３シールロール４３Ｒが挟圧すると良い。

そして、このようになっていれば、かかる三段階の挟圧処理のうちで最終仕上げに相当する第３シールロール４３Ｒの挟圧処理の前に、第１及び第２の時間間隔よりも大きく設定された第３の時間間隔に基づいて、直前の第１シールロール４１Ｒの挟圧処理起因の回転ドラム２１の振動を十分減衰させることができる。よって、第３シールロール４３Ｒの挟圧処理を高い精度で行うことができる。

また、この図７の例では、回転ドラム２１への半製品１ａの巻き付き開始位置Ｐｗｓｔが、第１シールロール４１Ｒの配置位置Ｐ４１Ｒよりも回転方向Ｄｃ２１の上流側の位置に設定されている。そして、これにより、図９に示すように、第１シールロール４１Ｒが支持部２１ｓと共同して半製品１ａにおける主接合部ｊｍの形成対象部分ｊｍｐを挟圧する時には、第１シールロール４１Ｒよりも回転方向Ｄｃ２１の上流に位置する少なくとも一つの支持部２１ｓに半製品１ａが既に当接して支持されている。

よって、第１シールロール４１Ｒの挟圧時には、少なくとも二つの支持部２１ｓ，２１ｓにより半製品１ａの相対移動は適度に規制されて、結果、第１シールロール４１Ｒは、半製品１ａにおける上記の形成対象部分ｊｍｐに第１段階の溶着部ｊｍ１の形成処理を安定して行うことができる。ちなみに、この図９の例では、第１シールロール４１Ｒによる上記の形成対象部分ｊｍｐの挟圧時には、第１シールロール４１Ｒよりも回転方向Ｄｃ２１の上流の位置では、二つの支持部２１ｓ，２１ｓが半製品１ａに当接してこれを支持しているが、何等これに限らない。すなわち、一つでも良いし、三つ以上でも良い。

このような巻き付き開始位置Ｐｗｓｔからの半製品１ａの回転ドラム２１への巻き付けは、例えば、巻き付き開始位置Ｐｗｓｔの近傍位置に、巻き付け用の補助ロール５１Ｒを配置することでなされる。すなわち、同位置には、補助ロール５１Ｒとして、ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転するロール５１Ｒが、回転ドラム２１の外周面２１ａに近接して配されている。また、この場合には、更に望ましくは、同図９に示すように、半製品１ａは、補助ロール５１Ｒにも、所定の巻き付け角度で巻き付いていると良い。そして、このようになっていれば、半製品１ａの搬送経路は、Ｓ字状の搬送経路部分を、第１シールロール４１Ｒの位置よりも回転方向Ｄｃ２１の上流側に有している。そのため、このＳ字状の搬送経路部分を半製品１ａが通過する際に、半製品１ａの繊維束の連続体５ａ，５ａ…には、曲げ方向が互いに逆向きの二回の曲げ処理が施されて、これにより、繊維束の連続体５ａ，５ａのＣＤ方向の繊維分布が均等になるように同連続体５ａ，５ａ…を均すことができる。その結果、繊維分布の偏り起因で起こり得る主接合部ｊｍの溶着強度の偏りをＣＤ方向に亘って縮小することができて、これにより、主接合部ｊｍで繊維同士をしっかりと固定可能となって、繊維の抜け落ちを防止することができる。

なお、かかる補助ロール５１Ｒは、半製品１ａとの当接によって回転力を得て連れ回る従動回転ロールとして構成されても良いし、或いは、サーボモーター等の適宜な駆動源から回転力を得て回転する駆動回転ロールとして構成されても良い。

また、望ましくは、図１０の概略側面図に示すように、回転方向Ｄｃ２１における補助ロール５１Ｒと第１シールロール４１Ｒとの間の位置に、回転ドラム２１の外周面２１ａに巻き付いた半製品１ａを回転半径方向の内方へ押圧する押圧ロール６１Ｒ（押圧部材に相当）が配置されていると良い。そして、このようにされていれば、押圧ロール６１Ｒの押圧動作に基づいて、半製品１ａの繊維束の連続体５ａ，５ａ…のＣＤ方向の繊維分布が均等になるように同連続体５ａ，５ａ…を均すことができて、これにより、前述したように、繊維分布の偏り起因で起こり得る主接合部ｊｍの溶着強度の偏りをＣＤ方向に亘って縮小することができる。

かような機能の押圧ロール６１Ｒは、例えば外周面６１Ｒａを含む部分がゴム製又は樹脂製のロールである。また、同ロール６１Ｒは、ＣＤ方向の各端部に設けられた軸受け部材６１Ｂ，６１ＢによってＣＤ方向に沿った回転軸回りに両持ち支持されているとともに、回転ドラム２１の回転半径方向に往復移動可能に構成されている。すなわち、上記の軸受け部材６１Ｂ，６１Ｂは、ハウジング１５に固定されたリニアガイドの如きガイド部材（不図示）によって、回転ドラム２１の回転半径方向に往復移動可能に案内されているとともに、同軸受け部材６１Ｂ，６１Ｂは、ハウジング１５に固定されたアクチュエータ６１Ａの一例としてのエアーシリンダー６１Ａから、同回転半径方向の押圧力が付与されるようになっている。

よって、回転方向Ｄｃ２１における押圧ロール６１Ｒの配置位置Ｐ６１Ｒを支持部２１ｓが通過する際には、同支持部２１ｓによって、押圧ロール６１Ｒは、アクチュエータ６１Ａの押圧力に抗しつつ回転ドラム２１の回転半径方向の外方に移動される一方、同配置位置Ｐ６１Ｒを、回転方向Ｄｃ２１に隣り合う支持部２１ｓ，２１ｓ同士の間の部分２１ｍが通過する際には、押圧ロール６１Ｒは、アクチュエータ６１Ａの押圧力によって同回転半径方向の内方に移動される。そして、これにより、押圧ロール６１Ｒは、製品ピッチＰ１で周期的に同回転半径方向に往復移動するが、このように往復移動する押圧ロール６１Ｒで半製品１ａを押圧すれば、押圧力の大きさも比較的大きく変動し得る。そして、これにより、上記の繊維束の連続体５ａ，５ａ…の繊維分布の均等化を促進することができる。

なお、押圧ロール６１Ｒの押圧力（Ｎ）の大きさは、半製品１ａに溶着部（或いは圧着部）を形成しないような大きさに設定されている。そして、これにより、同ロール６１Ｒは、専ら上記の繊維分布の均等化処理に特化したロールとされている。ちなみに、溶着部を形成しないような押圧力（Ｎ）の大きさは、例えば実機実験で取得することができる。すなわち、押圧力（Ｎ）の大きさを複数水準で変更しながら、第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒが非挟圧状態のヒートシール装置１０に半製品１ａを通して、しかる後に、半製品１ａ上において溶着部の有無を確認すれば、上記の押圧力（Ｎ）の大きさを取得することができる。また、かような大きさへの押圧力（Ｎ）の調整は、エアーシリンダー６１Ａへ供給される作動流体としての圧縮空気の圧力値（Ｐａ）を、圧力調整弁等の圧力調整機構で調整することにより実現することができる。

また、場合によっては、図１１に示すように、回転ドラム２１の外周面２１ａにおいて互いに隣り合う支持部２１ｓ，２１ｓ同士の間の位置に、同外周面２１ａよりも回転半径方向に窪んだ凹部２１ａｋが形成されていても良い。そして、かかる凹部２１ａｋの大きさは、少なくとも押圧ロール６１Ｒの一部が入り込むようなサイズとされている。よって、押圧ロール６１Ｒの往復移動のストロークを更に増大することができて、その結果、上述の繊維分布の均等化を更に効果的に促進可能となる。

なお、かかる押圧ロール６１Ｒは、半製品１ａとの当接によって回転力を得て連れ回る従動回転ロールとして構成されても良いし、或いは、サーボモーター等の適宜な駆動源から回転力を得て回転する駆動回転ロールとして構成されても良い。また、アクチュエータ６１Ａには、エアーシリンダー以外に圧縮ばね等を用いることもできる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更や改良され得るとともに、本発明にはその等価物が含まれるのはいうまでもない。例えば、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、回転体の一例として回転ドラム２１を例示し、第１圧着装置の第１回転部材及び第２圧着装置の第２回転部材の一例として、それぞれ第１シールロール４１Ｒ及び第２シールロール４２Ｒを例示し、更には押圧部材の一例として押圧ロール６１Ｒを例示したが、何等これに限らない。例えば、回転体、第１回転部材、第２回転部材、及び押圧部材として、それぞれ、駆動周回する無端ベルトを用いても良い。ちなみに、同無端ベルトは、少なくとも二つのローラーに掛け回されているとともに、そのうちの少なくとも一方のローラーには、サーボモーター等の駆動源から駆動回転力が付与され、これにより、同ベルトは、同ベルトの周方向に回転する。

上述の実施形態では、複数の一例として三つのシールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒを備えていたが、シールロールの数は何等これに限らない。例えば二つでも良いし、四つ以上でも良い。

上述の実施形態では、図７に示すように、第１乃至第３シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒの一例として、それぞれ、外周面４１Ｒａ，４２Ｒａ，４３Ｒａが平滑なフラットロールを例示したが、何等これに限らない。例えば、各シールロール４１Ｒ，４２Ｒ，４３Ｒの外周面４１Ｒａ，４２Ｒａ，４３Ｒａには、同外周面４１Ｒａ，４２Ｒａ，４３Ｒａから突出する突部（不図示）が、回転ドラム２１の支持部２１ｓに対応させて配置されていても良い。そして、この場合には、第１シールロール４１Ｒの突部と支持部２１ｓとで主接合部ｊｍの形成対象部分ｊｍｐを挟圧し、第２シールロール４２Ｒの突部と支持部２１ｓとで第１段階の溶着部ｊｍ１を挟圧し、第３シールロール４３Ｒの突部と支持部２１ｓとで第２段階の溶着部ｊｍ２を挟圧することになる。

上述の実施形態では、支持部２１ｓの頂面２１ｓｔを、ほぼ窪みの無い平滑面としていたが、何等これに限らない。例えば、頂面２１ｓｔには、適宜な配置パターンで複数の窪みが形成されていても良い。

上述の実施形態では、ウエブ部材の連続体の一例としての半製品１ａが、補助シートの連続シート３ａと、基材シートの連続シート２ａと、４束の各繊維束の連続体５ａ，５ａ…と、短冊シートの連続シート７ａとを有していたが、何等これに限らない。すなわち、少なくとも繊維束の連続体５ａを一束有していれば良い。よって、例えば、補助シートの連続シート３ａ、基材シートの連続シート２ａ、及び短冊シートの連続シート７ａについては、何れか一つ或いは二つ又は全部が無くても良いし、更に、繊維束の連続体５ａについても、何等四束に限らない。

上述の実施形態では、図７に示すように、ヒートシール装置１０には、補助シートの連続シート３ａと、基材シートの連続シート２ａと、４束の各繊維束の連続体５ａ，５ａ…と、短冊シートの連続シート７ａとが既に積層された状態で送られていたが、何等これに限らない。すなわち、各連続シート３ａ，２ａ，７ａ及び各繊維束の連続体５ａ，５ａ…のうちの幾つか或いは全部が、ヒートシール装置１０の補助ロール５１Ｒの位置までそれぞれ個別に搬送されていても良い。すなわち、同ロール５１Ｒの位置でこれらが互いに合流することによって、上述の如き積層状態とされても良い。

１ 清掃用ウエブ部材、１ａ 半製品（ウエブ部材の連続体）、２ 基材シート、２ｅ 両端部、２ａ 基材シートの連続シート、３ 補助シート、３ｅ 両端、３ａ 補助シートの連続シート、５ 繊維束、５Ｇ 繊維束部材、５ａ 繊維束の連続体（繊維束）、７ 短冊シート、７ａ 短冊シートの連続シート、９ 柄部材、９ａ 差し込み部、１０ ヒートシール装置（形成装置）、１５ ハウジング、２１ 回転ドラム（回転体）、２１ａ 外周面、２１ａｋ 凹部、２１ｍ 部分、２１Ｂ 軸受け部材、２１ｓ 支持部、２１ｓｔ 頂面、
４１Ｒ 第１シールロール（第１圧着装置の第１回転部材）、４１Ｒａ 外周面、４１Ａ アクチュエータ、４１Ｂ 軸受け部材、４２Ｒ 第２シールロール（第２圧着装置の第２回転部材）、４２Ｒａ 外周面、４２Ａ アクチュエータ、４２Ｂ 軸受け部材、４３Ｒ 第３シールロール、４３Ｒａ 外周面、４３Ａ アクチュエータ、４３Ｂ 軸受け部材、５１Ｒ 補助ロール、６１Ｒ 押圧ロール（押圧部材）、６１Ｒａ 外周面、６１Ａ アクチュエータ、６１Ｂ 軸受け部材、ｊｍ 第３段階の溶着部（主接合部）、ｊｍｐ 主接合部の形成対象部分、ｊｍ１ 第１段階の溶着部（第１段階の圧着部）、ｊｍ２ 第２段階の溶着部（第２段階の圧着部）、ｊｍ３ 第３段階の溶着部、ｊｓ 補助接合部、Ｐ４１Ｒ 位置、Ｐ４２Ｒ 位置、Ｐ４３Ｒ 位置、Ｐ６１Ｒ 配置位置、Ｐｗｓｔ 巻き付き開始位置、Ｆ 力、Ｐｍ 中間位置、ＳＰ 空洞部、

Claims (10)

1. 繊維方向を所定方向に沿わせつつ前記所定方向に連続する繊維束を有したウエブ部材の連続体を、前記所定方向を搬送方向として搬送しながら、前記搬送方向に間隔をあけて前記ウエブ部材の連続体に圧着部を形成する方法であって、
   回転体の外周面に前記ウエブ部材の連続体を保持しながら、前記搬送方向と交差するＣＤ方向に沿った回転軸回りに前記回転体を回転することにより、前記回転体の回転方向を前記搬送方向として前記ウエブ部材の連続体を搬送することと、
   前記回転方向の所定位置に配置された第１圧着装置の位置を、前記ウエブ部材の連続体における前記圧着部の形成対象部分が通過する際に、前記第１圧着装置と前記回転体とで前記形成対象部分を挟圧することにより、第１段階の圧着部を形成することと、
   前記第１圧着装置よりも前記回転方向の下流側に配置された第２圧着装置の位置を、前記第１段階の圧着部が通過する際に、前記第２圧着装置と前記回転体とで前記第１段階の圧着部を更に挟圧することにより、第２段階の圧着部を形成することと、を有し、
   前記第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における前記第１圧着装置と前記第２圧着装置との間の位置には、少なくとも一つの前記第１段階の圧着部が位置していることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法。
2. 請求項１に記載の繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
   前記第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における前記第１圧着装置と前記第２圧着装置との間の位置には、複数の前記第１段階の圧着部が位置していることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法。
3. 請求項１に記載の繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
   前記第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における前記第１圧着装置と前記第２圧着装置との間の位置には、前記第１段階の圧着部が一つだけ位置していることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法。
4. 請求項１乃至３の何れかに記載の繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
   前記第１圧着装置と前記第２圧着装置とは、互いに相手が挟圧しない時に挟圧することを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法。
5. 請求項１乃至４の何れかに記載の繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
   前記第１圧着装置よりも前記回転方向の上流側の位置を、前記回転体への巻き付き開始位置として前記ウエブ部材の連続体は前記回転体の前記外周面に巻き付いていることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法。
6. 請求項５に記載の繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
   前記回転体の前記外周面には、前記ウエブ部材の連続体における前記形成対象部分を支持する複数の支持部が、前記ウエブ部材の製品ピッチに対応した前記回転方向の角度おきに突出して設けられており、
   前記支持部が前記第１圧着装置の位置を通過する際に、前記支持部が前記第１圧着装置と共同して前記形成対象部分を挟圧し、
   前記支持部が前記第２圧着装置の位置を通過する際に、前記支持部が前記第２圧着装置と共同して前記第１段階の圧着部を挟圧し、
   前記第１圧着装置が前記支持部と共同して前記形成対象部分を挟圧する時には、前記第１圧着装置よりも前記回転方向の上流に位置する少なくとも一つの前記支持部に前記ウエブ部材の連続体が既に支持されていることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法。
7. 請求項６に記載の繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
   前記第１圧着装置は、平滑な外周面を前記回転体の前記外周面に対向させつつ前記ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する第１回転部材を有し、
   前記第２圧着装置は、平滑な外周面を前記回転体の前記外周面に対向させつつ前記ＣＤ方向に沿った回転軸回りに回転する第２回転部材を有し、
   前記支持部は、前記第１回転部材の前記外周面と共同して前記形成対象部分を挟圧し、
   前記支持部は、前記第２回転部材の前記外周面と共同して前記第１段階の圧着部を挟圧することを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法。
8. 請求項１乃至７の何れかに記載の繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
   前記第１圧着装置よりも前記回転方向の上流側の位置には、前記回転体の前記外周面に保持された前記ウエブ部材の連続体を前記回転体の回転半径方向の内方へ押圧する押圧部材が配置されていることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法。
9. 請求項１乃至８の何れかに記載の繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法であって、
   前記第２圧着装置よりも前記回転方向の下流側の位置に、前記第２段階の圧着部を挟圧する圧着装置が少なくとも一つ配置されており、
   前記回転方向の下流側に位置する圧着装置から上流側に隣り合う圧着装置へと順番にそれぞれ所定の時間間隔をあけて前記ウエブ部材の連続体への挟圧処理が行われ、
   前記回転方向の最上流に位置する圧着装置の挟圧処理が終わった後に、前記所定の時間間隔の何れよりも大きな時間間隔をあけて、前記回転方向の最下流に位置する圧着装置の挟圧処理が行われることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成方法。
10. 繊維方向を所定方向に沿わせつつ前記所定方向に連続する繊維束を有したウエブ部材の連続体を、前記所定方向を搬送方向として搬送しながら、前記搬送方向に間隔をあけて前記ウエブ部材の連続体に圧着部を形成する装置であって、
    回転体の外周面に前記ウエブ部材の連続体を保持しながら、前記搬送方向と交差するＣＤ方向に沿った回転軸回りに前記回転体を回転することにより、前記回転体の回転方向を前記搬送方向として前記ウエブ部材の連続体を搬送する搬送装置と、
    前記回転方向の所定位置を、前記ウエブ部材の連続体における前記圧着部の形成対象部分が通過する際に、前記回転体と共同して前記形成対象部分を挟圧することにより、第１段階の圧着部を形成する第１圧着装置と、
    前記所定位置よりも前記回転方向の下流側の位置を、前記第１段階の圧着部が通過する際に、前記回転体と共同して前記第１段階の圧着部を更に挟圧することにより、第２段階の圧着部を形成する第２圧着装置と、を有し、
    前記第２圧着装置が前記第１段階の圧着部を挟圧する時に、前記回転方向における前記第１圧着装置と前記第２圧着装置との間の位置には、少なくとも一つの前記第１段階の圧着部が位置していることを特徴とする繊維束を有したウエブ部材の連続体への圧着部の形成装置。

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