JP5609517B2 - カバー材取付構造及びカバー材取付金具 - Google Patents

Description

本発明は、カバー材取付構造及びカバー材取付金具に関する。

周知の通り、グレーチングは、鉄、ステンレス、アルミニウム等の鋼材を格子状に組んだ平板状の部材をいい、側溝等の溝を覆う蓋として広範囲に用いられている。また、グレーチングは、鉄板等に比べて軽量である、通気性が良い等の性質を有するため、風の荷重を緩和する目的で、或いは日陰になる部分を少なくしつつ通気を良くして藻等の発生等を防止する目的で、工場等の操作歩道等としても広く用いられている。

ここで、グレーチングには、幅が数センチメートル程度であり、長さが十センチメートル程度の開口が多数形成されているため、グレーチング上の小物（例えば、グレーチング上の作業者が落下させた筆記具）は、グレーチングの開口を介して下方に落下してしまうことが多い。このような小物の落下防止が必要となるグレーチング上には、グレーチングの開口よりも目の細かな孔が多数形成された板状のカバー材（パンチングメタル）が取り付けられる。パンチングメタルを用いることで、上述したグレーチングの特性が失われることなく、安価に小物の落下防止が実現される。

従来、パンチングメタルは、グレーチングに対するずれを防止するために、グレーチングに溶接固定され、或いはグレーチングの下方に配置された取付金具を用いてグレーチングの上方からビス止め固定されていた。以下の特許文献１には、グレーチングの下方からグレーチングのルーバーに係合されるカバー材取付具を用いて、カバー材をグレーチングの上面にビス止め固定する方法が開示されている。

特開２０００−１７８２０号公報

ところで、グレーチングを単位としてグレーチング毎にパンチングメタルを取り付けても、グレーチングとグレーチングとの間に隙間がある場合には、その隙間から小物が下方に落下する虞がある。このため、パンチングメタルは、グレーチングの開口のみならずグレーチングとグレーチングとの間の隙間を覆うように、複数のグレーチングに渡って取り付けられることが多い。

しかしながら、従来のようにパンチングメタルをグレーチングに溶接固定してしまうと、グレーチングをその設置場所から取り外すには複数のグレーチングとパンチングメタルとを一体として取り外す必要があり、大掛かりな作業が必要になる。このため、グレーチングを取り外した状態での簡易なメンテナンス作業（例えば、グレーチングを支持する支持部材の塗装）が事実上困難になるという問題がある。

また、上述した特許文献１では、カバー材の上面からビスを緩めればカバー材をグレーチングから取り外すことができるため、グレーチングの設置場所からの取り外しは容易に行うことができる。しかしながら、グレーチングを裏返して使用する必要があるため、パンチングメタルを部分的に敷く場合に適さないという問題がある。また、強度が期待できないルーバーにカバー材取付具を係合するため、強度が必要とされる状況での使用に適さないという問題がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、グレーチングに対するカバー材の取り付け及び取り外しを、大掛かりな作業を必要とせずに極めて容易に行うことができるカバー材取付構造及びカバー材取付金具を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明のカバー材取付構造は、配列された複数のメインバー（１１）を備えるグレーチング（１０）の上面に、前記メインバーの間隔よりも小さな開口（２１）が多数形成されたカバー材（２０）を取り付けるカバー材取付構造であって、前記メインバーに係止或いは固定された取付金具（３０、４０）を備えており、前記カバー材に形成された取付孔（２２）に軸部が挿通されたボルト（３１）に対して前記取付金具を螺合により固定することで前記カバー材を前記グレーチングの上面に取り付けることを特徴としている。
また、本発明のカバー材取付構造は、前記取付金具が、前記メインバーの上端に配設される第１平面部（３０ａ）と前記メインバーに固着される第２平面部（３０ｂ）とからなるＬ字形状の金具であり、前記ボルトの頭部と前記第１平面部の背面に配設されて前記ボルトに螺合されたナット部材（３２）とにより前記第１平面部を挟むことで前記ボルトに対して前記取付金具を固定することを特徴としている。
また、本発明のカバー材取付構造は、前記第１平面部が、前記取付孔に挿通された前記ボルトに螺合されたナット部材が介挿される切欠部（Ｎ）を有しており、前記ナット部材は、前記ボルトを中心として回転させた場合に、前記取付金具の第２平面部及び前記メインバーの少なくとも一方に当接する大きさであることを特徴としている。
また、本発明のカバー材取付構造は、前記カバー材に設けられた前記取付孔が、内径が前記ボルトの頭部よりも大であり、前記ボルトが、外径が前記取付孔の内径よりも大きなワッシャ（３３）を介して前記取付孔に挿通されていることを特徴としている。
他方、本発明のカバー材取付構造は、前記取付金具が、前記メインバーの間隔より幅狭であり、前記メインバーの上端に配設されて前記ボルトに対して固定される第１平面部（４１）と、前記第１平面部が前記メインバーの上端に配置された状態で、前記メインバーの下端に係合する第２平面部（４２ａ、４２ｂ）と、前記メインバーの幅と同程度の長さを有し、前記第１，第２平面部の双方に交差して前記第１平面部と前記第２平面部とを接続する第３平面部（４３ａ、４３ｂ）と、前記メインバーの幅よりも長く設定されて、前記第２平面部の両側に前記第２平面部に交差するように設けられて前記グレーチングの上面の位置で折り曲げられる第４平面部（４４ａ、４４ｂ）とを有することを特徴としている。
また、本発明のカバー材取付構造は、前記第１平面部には、前記ボルトが螺合されるネジ孔（Ｑ）が設けられていることを特徴としている。
或いは、本発明のカバー材取付構造は、前記第１平面部が、前記取付孔に挿通された前記ボルトに螺合されたナット部材が介挿される切欠部（Ｎ）を有しており、前記ナット部材は、前記ボルトを中心として回転させた場合に、前記取付金具の第３平面部に当接する大きさであることを特徴としている。
本発明のカバー材取付金具は、配列された複数のメインバー（１１）を備えるグレーチング（１０）の上面に、前記メインバーの間隔よりも小さな開口（２１）が多数形成されたカバー材（２０）を取り付けるカバー材取付金具（４０）において、前記メインバーの間隔より幅狭であって、前記メインバーの上端において前記ボルトに対して固定される第１平面部（４１）と、前記第１平面部が前記メインバーの上端に配置された状態で、前記メインバーの下端に係合する第２平面部（４２ａ、４２ｂ）と、前記メインバーの幅と同程度の長さを有し、前記第１，第２平面部の双方に交差して前記第１平面部と前記第２平面部とを接続する第３平面部（４３ａ、４３ｂ）と、前記メインバーの幅よりも長く設定されて、前記第２平面部の両側に前記第２平面部に交差するように設けられて前記グレーチングの上面の位置で折り曲げられる第４平面部（４４ａ、４４ｂ）とを有することを特徴としている。

本発明によれば、グレーチングに設けられたメインバーに係止或いは固定された取付金具を備え、カバー材に形成された取付孔に軸部が挿通されたボルトに対して取付金具を螺合により固定することでカバー材をグレーチングの上面に取り付けるようにしている。これにより、グレーチングに対するカバー材の取り付け及び取り外しをカバー材の上面側からの作業のみで行うことができ、グレーチングの下方からの作業を行うための足場等が必要ないため、グレーチングに対するカバー材の取り付け及び取り外しを、大掛かりな作業を必要とせずに極めて容易に行うことができるという効果がある。また、取付金具がメインバーに係止或いは固定されるため、カバー材を高い強度でグレーチングに取り付けることができるという効果がある。

本発明の第１実施形態によるカバー材取付構造によりカバー材が取り付けられた状態のグレーチングを示す平面図である。 本発明の第１実施形態によるカバー材取付構造を示す図である。 本発明の第２実施形態によるカバー材取付金具を示す斜視図である。 本発明の第２実施形態によるカバー材取付金具がグレーチングに取り付けられている状態を示す断面図である。

以下、図面を参照して本発明の実施形態によるカバー材取付構造及びカバー材取付金具について詳細に説明する。

〔第１実施形態〕
図１は、本発明の第１実施形態によるカバー材取付構造によりカバー材が取り付けられた状態のグレーチングを示す平面図である。尚、図１では、理解を容易にするために、カバー材としてのパンチングメタル２０について一部を切り欠いた状態を図示している。また、図１では、３つのグレーチング１０に対して１つのパンチングメタル２０が取り付けられている例について図示している。

図１に示す通り、グレーチング１０は、メインバー１１、クロスバー１２、及びエンドバー１３の３種類のバーが格子状に組まれた平板状の部材である。具体的には、図１中の左右両端部に配置された一対のエンドバー１３，１３の間に、所定の間隔を隔てて多数個のメインバー１１が橋設されているとともに、エンドバー１３，１３と同程度の長さのクロスバー１２がメインバー１１と直交する状態（エンドバー１３に沿う状態）で数本配設されている。

ここで、メインバー１１、クロスバー１２、及びエンドバー１３は、数センチメートル程度の幅を有する平板状の部材であり、その幅方向が上下方向（図１の紙面に交差する方向）に沿う状態にされて、上述した通り配設されている。これらメインバー１１、クロスバー１２、及びエンドバー１３は、鉄、ステンレス、アルミニウム等の鋼材で形成されている。尚、メインバー１１及びクロスバー１２の数は、グレーチング１０の大きさや用途に応じて適宜設定される。また、クロスバー１２としては、平板状のものではなく、断面形状が円形である棒状のものを用いても良い。

グレーチング１０のメインバー１１とクロスバー１２とに囲まれた部分、及びこれらメインバー１１及びクロスバー１２に加えてエンドバー１３に囲まれた部分は、平面視形状が矩形の開口部１４になっている。この開口部１４が形成されていることによって、鉄板等に比べて軽量である、通気性が良い等のグレーチング１０特有の性質が得られる。

グレーチング１０をなすメインバー１１の予め定められた位置には、ボルト３１を用いてパンチングメタル２０をグレーチング１０の上面に取り付けるための取付金具３０（カバー材取付金具）が設けられている。図１に示す例では、エンドバー１３の長さ方向における両端部に配置されたメインバー１１の各々に隣接するメインバー１１の左右両端部に取付金具３０が設けられている。このため、図１に示す例においては、３枚のグレーチング１０の四隅の部分にそれぞれ取付金具３０が設けられていることになる。尚、取付金具３０の詳細については後述する。

パンチングメタル２０は、グレーチング１０の開口部１４及びグレーチング１０間の隙間からの小物の落下を防止するために、３枚のグレーチング１０に渡って取り付けられる平面視形状が長方形形状であるカバー材であり、鉄、ステンレス、アルミニウム等の鋼板により形成されている。このパンチングメタル２０には、グレーチング１０の間隔よりも小さな多数の開口２１と、パンチングメタル２０をグレーチング１０上に取り付けるためのボルト３１が介挿される取付孔２２（図１では、図示省略：図２（ｂ）参照）とが形成されている。

開口２１は、例えば５ミリメートル程度の内径を有する円形の孔であり、パンチングメタル２０のほぼ全面に形成されている。尚、図１では、理解を容易にするために、一部の開口２１のみを図示している。この開口２１は、グレーチング１０の特性（例えば、鉄板等に比べて軽量、通気性が良い等）をある程度維持しつつ、小物の落下防止を実現するためのものである。

取付孔２２は、グレーチング１０の取付金具３０が設けられている位置に対応した位置に形成された孔である。この取付孔２２は、パンチングメタル２０における取付孔２２の位置誤差、及びグレーチング１０に対する取付金具３０の位置誤差が多少あっても、ボルト３１によるパンチングメタル２０のグレーチング１０への取り付けを可能とするために、その内径がボルト３１の頭部よりも大きく形成されている。

次に、取付金具３０を含めたカバー材取付構造について詳細に説明する。図２は、本発明の第１実施形態によるカバー材取付構造を示す図であって、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は、（ａ）中のＡ−Ａ線断面矢視図である。尚、図２（ａ）においては、図１と同様に、理解を容易にするためにパンチングメタル２０について一部を切り欠いた状態を図示している。

図２（ａ），（ｂ）に示す通り、取付金具３０は、第１平面部３０ａと第２平面部３０ｂとからなるＬ字形状の金具であって、鉄、ステンレス、アルミニウム等により形成される。この取付金具３０は、第１平面部３０ａがメインバー１１の上端に配設された状態（正確には、メインバー１１の上端から数ミリメートル程度突出した状態）で、第２平面部３０ｂがメインバー１１に固着されている。ここで、第１平面部３０ａの略中央部には、平面視形状が矩形形状であって、ナット部材３２が介挿される切欠部Ｎが形成されている。

具体的に、切欠部Ｎは、ボルト３１に螺合されたナット部材３２が図２（ａ）中の符号３２ａが付された状態にあるときにナット部材３２が介挿可能であり、且つ、図２（ａ）に示す状態（符号３２が付されている状態）にあるときに、ボルト３１の頭部とナット部材３２とによって取付金具３０の第１平面部３０ａを挟むことができる大きさに形成されている。ボルト３１の頭部とナット部材３２とによって取付金具３０の第１平面部３０ａが挟まれることにより、パンチングメタル２０はグレーチング１０上に固定される。

ボルト３１は、その軸部がワッシャ３３を介してパンチングメタル２０に形成された取付孔２２に挿通される。前述した通り、取付孔２２の内径はボルト３１の頭部よりも大きく形成されているため、ワッシャ３３は、その外径が取付孔２２の内径よりも大きなものが用いられる。尚、ワッシャ３３の内径は、ボルト３１の軸部の径よりも大きく、ボルト３１の頭部よりも小さな径に設定されている。ここで、ボルト３１は、パンチングメタル２０の上面からの出っ張りを少なくするために、例えば六角穴付低頭ボルトを用いるのが望ましい。

ナット部材３２は、ボルト３１が螺合されるネジ孔が中心から偏在して形成された板ナットである。このナット部材３２は、前述した通り、ボルト３１に螺合されて図２（ａ）中の符号３２ａが付された状態にあるときに、取付金具３０の第１平面部３０ａに形成された切欠部Ｎに介挿可能であり、且つ、ボルト３１を中心として回転させた場合に、取付金具３０の第２平面部３０ｂ、又はメインバー１１の少なくとも一方に当接する大きさに設定されている。これは、グレーチング１０の下方からナット部材３２を操作（支持）することなく、ボルト３１を回転させるだけでボルト３１とナット部材３２とによる締結を可能にするためである。

次に、グレーチング１０上にパンチングメタル２０を取り付ける方法について説明する。パンチングメタル２０をグレーチング１０上に取り付けるにあたり、まず作業者はパンチングメタル２０に設けられている取付孔２２の各々に、パンチングメタル２０の上面側（表面側）からワッシャ３３が介挿されたボルト３１の軸部を挿通し、パンチングメタル２０の底面側（裏面側）からボルト３１の各々にナット部材３２を緩く（ナット部材３２が外れない程度に緩く）螺合する。

次いで、作業者は、ボルト３１及びナット部材３２が取り付けられたパンチングメタル２０をグレーチング１０上に配置し、グレーチング１０に設けられた取付金具３０の上方にパンチングメタル２０に形成された取付孔２２がそれぞれ配置されるよう大まかな位置合わせを行う。大まかな位置合わせが終了すると、作業者は、取付孔２２に挿通されたボルト３１をパンチングメタル２０上から操作して、ボルト３１に緩く螺合されているナット部材３２を図２（ａ）中の符号３２ａが付された状態にする。そして、取付金具３０に形成された切欠部Ｎにナット部材３２を介挿させ、ナット部材３２を取付金具３０の第１平面部３０ａの下方に配置して図２（ｂ）中の符号３２ａが付された状態にする。残りのボルト３１についても同様に以上の操作を順次行う。

以上の作業が終了すると、作業者は、例えば六角レンチを用いてパンチングメタル２０上からボルト３１を順次回転させて、ボルト３１の頭部とナット部材３２とによってパンチングメタル２０をグレーチング１０上に固定する作業を行う。ここで、各ボルト３１について回転を開始した時点では、ボルト３１の回転に合わせてナット部材３２も回転する。しかしながら、ナット部材３２は、９０度程度回転すると取付金具３０の第２平面部３０ｂに当接し、ボルト３１を回転させても回転しなくなる。

作業者がボルト３１の回転を続けると、ボルト３１の回転に合わせてナット部材３２がボルト３１の軸部に沿って上方に移動し、最終的にボルト３１とナット部材３２とが締結される。これにより、ボルト３１の頭部とナット部材３２とによって、パンチングメタル２０と取付金具３０の第１平面部３０ａとが挟まれた状態になって、パンチングメタル２０がグレーチング１０上に固定される。残りのボルト３１について、同様の作業を行うことにより、３枚のグレーチング１０に渡ってパンチングメタル２０が取り付けられる。

次に、グレーチング１０上のパンチングメタル２０を取り外す方法について説明する。パンチングメタル２０を外す場合には、グレーチング１０上に取り付けられているパンチングメタル２０上から、作業者がボルト３１を反対方向に順次回転させてナット部材３２を緩める（ナット部材３２が外れない程度に緩める）。ナット部材３２を緩める作業が終了すると、作業者は、取付孔２２に挿通されたボルト３１をパンチングメタル２０上から操作して、ボルト３１に緩く螺合されているナット部材３２を図２（ａ）中の符号３２ａが付された状態にする。そして、ボルト３１を上方に引き上げて取付金具３０に形成された切欠部Ｎにナット部材３２を介挿させ、ナット部材３２を取付金具３０の第１平面部３０ａの上方に配置する。残りのボルト３１の全てについて以上の操作を行うと、パンチングメタル２０をグレーチング１０から取り外すことができる。

以上説明した通り、本実施形態では、パンチングメタル２０に形成された取付孔２２に軸部が挿通されたボルト３１の頭部と、グレーチング１０のメインバー１１に固定された取付金具３０（第１平面部３０ａ）の背面に配設されてボルト３１に螺合されたナット部材３２とにより、取付金具３０の第１平面部３０ａを挟むことによってパンチングメタル２０をグレーチング１０の上面に取り付けている。このため、グレーチング１０に対するパンチングメタル２０の取り付け及び取り外しをパンチングメタル２０の上面側からの作業のみで行うことができ、グレーチング１０の下方からの作業を行うための足場等が必要ないため、グレーチング１０に対するパンチングメタル２０の取り付け及び取り外しを大掛かりな作業を必要とせずに極めて容易に行うことができる。また、取付金具３０は、強度の高いメインバー１１に固定されているため、パンチングメタル２０を高い強度でグレーチング１０に取り付けることができる。

〔第２実施形態〕
上述した第１実施形態は、グレーチング１０のメインバー１１に固定された取付金具３０を用いてパンチングメタル２０の取り付けを行う形態であった。これに対し、以下に説明する第２実施形態は、グレーチング１０のメインバー１１に係止されて着脱可能な取付金具を用いてパンチングメタル２０の取り付けを行う形態である。

図３は、本発明の第２実施形態によるカバー材取付金具を示す斜視図である。図３に示す通り、本実施形態のカバー材取付金具としての取付金具４０は、第１平面部４１、第２平面部４２ａ，４２ｂ、第３平面部４３ａ，４３ｂ、及び第４平面部４４ａ，４４ｂを有しており、鉄、ステンレス、アルミニウム等により形成されて、グレーチング１０のメインバー１１の間隔より幅狭の金具である。

第１平面部４１は、ボルト３１に対して直接的に固定される部位であって、その中央部にはボルト３１の軸部が介挿される孔Ｈが形成されており、その背面にはボルト３１が螺合されるナット部材Ｑ（ネジ孔）が孔Ｈと同心に取り付けられている。第２平面部４２ａ，４２ｂは、第１平面部４１に対して略平行にされており、取付金具４０がグレーチング１０のメインバー１１に係止されている状態において、第１平面部４１がメインバー１１の上端に配置された状態で、メインバー１１の下端に係合する部位である。

第３平面部４３ａ，４３ｂは、メインバー１１の幅と同定程度の長さを有しており、第１平面部４１及び第２平面部４２ａ，４２ｂの双方に交差して、第１平面部４１と第２平面部４２ａ，４２ｂとをそれぞれ接続する。第４平面部４４ａ，４４ｂは、その長さがメインバー１１の幅よりも長く設定されており、第２平面部４２ａ，４２ｂの両側に第２平面部４２ａ，４２ｂに交差するように設けられ、取付金具４０がグレーチング１０のメインバー１１に係止されるときに、グレーチング１０の上面の位置で折り曲げられる。

ここで、第４平面部４４ａ，４４ｂのうちの何れか一方は、何れか他方よりも長さが長めに設定されている。図３に示す例では、第４平面部４４ａよりも第４平面部４４ｂの方が長く形成されている。これは、グレーチング１０の上面側から取付金具４０をグレーチング１０のメインバー１１に係止させるのを容易にするためである。尚、作業者の手を介挿可能な程度にグレーチング１０の開口部１４が大きい場合、或いは、ペンチ等の工具を用いて取付金具４０をグレーチング１０のメインバー１１に係止させる場合には、第４平面部４４ａ，４４ｂの長さは同じで良い。

次に、グレーチング１０上にパンチングメタル２０を取り付ける方法について説明する。パンチングメタル２０をグレーチング１０上に取り付けるにあたり、まず作業者は図３に示す取付金具４０を、グレーチング１０の予め設定された位置に取り付ける作業を行う。具体的には、図１に示す取付金具３０が取り付けられているメインバー１１の各々に取付金具４０を係止する作業を行う。

取付金具４０をグレーチング１０に取り付けるには、作業者が図３に示す取付金具４０の第４平面部４４ｂの端部（第２平面部４２ｂに接続される端部とは反対側の端部）を把持し、取付金具４０のほぼ全体をグレーチング１０の上面側（表面側）から開口部１４を介してグレーチング１０の底面側（裏面側）に配置する。次いで、取付金具４０を水平面内で９０度だけ回転させた後に第２平面部４２ａ，４２ｂがメインバー１１の下端に当接するまで上方に引き上げる。すると、グレーチング１０の上面から第４平面部４４ａ，４４ｂが突出した状態になるため、グレーチング１０の上面において第４平面４４ａ，４４ｂを折り曲げる。以上の作業を行うと、図４に示す通り、取付金具４０がグレーチング１０のメインバー１１に係止される。

図４は、本発明の第２実施形態によるカバー材取付金具がグレーチングに取り付けられている状態を示す断面図である。図４に示す通り、取付金具４０の第１平面部４１がメインバー１１の上端に配置され状態で、第２平面部４２ａ，４２ｂがメインバー１１の下端に係合するように、取付金具４０がグレーチング１０のメインバー１１に係止されている。尚、第４平面部４４ａ，４４ｂの折り曲げられた部分は、図４中の左右方向に延びるようにメインバー１１の上端に配設される。

以上の作業が終了すると、作業者は、パンチングメタル２０をグレーチング１０上に配置し、グレーチング１０に取り付けられた取付金具４０の上方にパンチングメタル２０に形成された取付孔２２がそれぞれ配置されるよう大まかな位置合わせを行う。大まかな位置合わせが終了すると、作業者は、パンチングメタル２０に設けられている取付孔２２の各々に、パンチングメタル２０の上面側（表面側）からワッシャ３３が介挿されたボルト３１の軸部を挿通し、例えば六角レンチを用いてパンチングメタル２０上からボルト３１を回転させて、グレーチング１０のメインバー１１に係止された取付金具４０に設けられたナット部材Ｑに螺合させて取付金具４０を順次ボルト３１に固定する作業を行う。取付金具４０の全てをボルト３１に固定すれば、３枚のグレーチング１０に渡ってパンチングメタル２０が取り付けられる。

次に、グレーチング１０上のパンチングメタル２０を取り外す方法について説明する。パンチングメタル２０を外す場合には、グレーチング１０上に取り付けられているパンチングメタル２０上から、作業者がボルト３１を反対方向に順次回転させて取付金具４０からボルト３１を取り外す。全てのボルト３１の取り外しが完了すると、パンチングメタル２０をグレーチング１０から取り外すことができる。

以上説明した通り、本実施形態では、図３に示す取付金具４０をグレーチング１０の上面側からメインバー１１に取り付け、グレーチング１０の上面側からボルト３１を回転させることによりボルト３１に対して取付金具４０を固定している。このため、第１実施形態と同様に、グレーチング１０に対するパンチングメタル２０の取り付け及び取り外しをパンチングメタル２０の上面側からの作業のみで行うことができ、グレーチング１０の下方からの作業を行うための足場等が必要ないため、グレーチング１０に対するパンチングメタル２０の取り付け及び取り外しを大掛かりな作業を必要とせずに極めて容易に行うことができる。

また、本実施形態において、取付金具４０は強度の高いメインバー１１に係止されるため、第１実施形態と同様に、パンチングメタル２０を高い強度でグレーチング１０に取り付けることができる。更に、本実施形態では、取付金具を溶接等によりグレーチングに固着させる必要がないため、第１実施形態よりも簡易にパンチングメタル２０の取り付け及び取り外しを行うことができる。

以上、本発明の実施形態によるカバー材取付構造及びカバー材取付金具について説明したが、本発明は上記実施形態に制限されず、本発明の範囲内で自由に変更が可能である。例えば、上記第１実施形態では、ボルト３１を回転させたときにナット部材３２が取付金具３０の第２平面部３０ｂに当接するように構成されている例について説明した。しかしながら、ボルト３１を回転させたときにナット部材３２がメインバー１１に当接するように構成されていても良い。

また、上記第２実施形態では、取付金具４０に設けられた第１平面部４１の背面にボルト３１に螺合されるナット部材Ｑが取り付けられている例について説明した。しかしながら、このナット部材Ｑを省略して孔Ｈ自体がボルト３１に螺合されるネジ孔とされていても良い。更に、上記第２実施形態において、取付金具４０の第１平面部４１を、第１実施形態で説明した取付金具３０の第１平面部３０ａと同様の形態にしても良い。かかる形態の場合には、ナット部材は、ボルト３１を中心として回転させた場合に、取付金具４０の第３平面部４３ａ，４３ｂに当接する大きさである必要がある。

１０ グレーチング
１１ メインバー
２０ パンチングメタル
２１ 開口
２２ 取付孔
３０ 取付金具
３０ａ 第１平面部
３０ｂ 第２平面部
３１ ボルト
３２ ナット部材
３３ ワッシャ
４０ 取付金具
４１ 第１平面部
４２ａ，４２ｂ 第２平面部
４３ａ，４３ｂ 第３平面部
４４ａ，４４ｂ 第４平面部
Ｎ 切欠部
Ｑ ナット部材

Claims (6)

1. 配列された複数のメインバーを備えるグレーチングの上面に、前記メインバーの間隔よりも小さな開口が多数形成されたカバー材を取り付けるカバー材取付構造であって、
   前記メインバーの上端に配設される第１平面部と前記メインバーに固着される第２平面部とからなるＬ字形状の取付金具を備えており、
   前記第１平面部は、前記カバー材に形成された取付孔に軸部が挿通されたボルトに螺合されたナット部材が介挿される切欠部を有しており、
   前記ナット部材は、前記ボルトを中心として回転させた場合に、前記取付金具の第２平面部及び前記メインバーの少なくとも一方に当接する大きさであり、
   前記ボルトの頭部と前記第１平面部の背面に配設された前記ナット部材とにより前記第１平面部を挟んで前記ボルトに対して前記取付金具を固定することで前記カバー材を前記グレーチングの上面に取り付けることを特徴とするカバー材取付構造。
2. 前記カバー材に設けられた前記取付孔は、内径が前記ボルトの頭部よりも大であり、
   前記ボルトは、外径が前記取付孔の内径よりも大きなワッシャを介して前記取付孔に挿通されている
   ことを特徴とする請求項１記載のカバー材取付構造。
3. 配列された複数のメインバーを備えるグレーチングの上面に、前記メインバーの間隔よりも小さな開口が多数形成されたカバー材を取り付けるカバー材取付構造であって、
   前記メインバーに係止された取付金具を備えており、
   前記取付金具は、前記メインバーの間隔より幅狭であり、
   前記メインバーの上端に配設されて前記カバー材に形成された取付孔に軸部が挿通されたボルトに対して固定される第１平面部と、
   前記第１平面部が前記メインバーの上端に配置された状態で、前記メインバーの下端に係合する第２平面部と、
   前記メインバーの幅と同程度の長さを有し、前記第１，第２平面部の双方に交差して前記第１平面部と前記第２平面部とを接続する第３平面部と、
   前記メインバーの幅よりも長く設定されて、前記第２平面部の両側に前記第２平面部に交差するように設けられて前記グレーチングの上面の位置で折り曲げられる第４平面部と
   を有しており、
   前記ボルトに対して前記取付金具を螺合により固定することで前記カバー材を前記グレーチングの上面に取り付けることを特徴とするカバー材取付構造。
4. 前記第１平面部には、前記ボルトが螺合されるネジ孔が設けられていることを特徴とする請求項３記載のカバー材取付構造。
5. 前記第１平面部は、前記取付孔に挿通された前記ボルトに螺合されたナット部材が介挿される切欠部を有しており、
   前記ナット部材は、前記ボルトを中心として回転させた場合に、前記取付金具の第３平面部に当接する大きさである
   ことを特徴とする請求項３記載のカバー材取付構造。
6. 配列された複数のメインバーを備えるグレーチングの上面に、前記メインバーの間隔よりも小さな開口が多数形成されたカバー材を取り付けるカバー材取付金具において、
   前記メインバーの間隔より幅狭であって、
   前記メインバーの上端において前記カバー材に形成された取付孔に軸部が挿通されたボルトに対して固定される第１平面部と、
   前記第１平面部が前記メインバーの上端に配置された状態で、前記メインバーの下端に係合する第２平面部と、
   前記メインバーの幅と同程度の長さを有し、前記第１，第２平面部の双方に交差して前記第１平面部と前記第２平面部とを接続する第３平面部と、
   前記メインバーの幅よりも長く設定されて、前記第２平面部の両側に前記第２平面部に交差するように設けられて前記グレーチングの上面の位置で折り曲げられる第４平面部と
   を有することを特徴とするカバー材取付金具。

Images