JP5682794B2 - インテークマニホルドの樹脂成形型、インテークマニホルド及びインテークマニホルドの樹脂成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂製のインテークマニホルドを成形するための樹脂成形型、樹脂成形型により得られたインテークマニホルド及びインテークマニホルドの樹脂成形方法に関する。

近年、各種の自動車部品を樹脂化することによって、その軽量化および低コスト化が図られている。自動車に用いられるインテークマニホルドについても、樹脂製の製品が主流となっている。樹脂製のインテークマニホルドの多くは、複数の分割体の周縁にフランジを形成し、各フランジを振動溶着によって一体に接合する振動溶着工法（特許文献１参照）によって製造されている。

樹脂製のインテークマニホルドの他の製造方法としては、低融点の中子を金型内にインサートし、樹脂成形後に中子を溶融排出するロストコア法や、中空成形部品を中子にし、その外側に樹脂射出成形を行う方法（特許文献２、特許文献３参照）等が存在する。

特開平１０−６８３６１号公報 特開２００５−２７１２６９号公報 特開平７−１００８５６号公報

特許文献１に示される振動溶着工法によって樹脂製のインテークマニホルドを製造する場合は、分割体の樹脂射出成形工程とは別に複数の分割体を振動溶着させる工程が必要になることから製造コストが高くなる。また、ロストコア工法については中子を溶融させる装置等が別途必要であり、特許文献２及び特許文献３に示される中空成形部品を中子に用いる方法については、中空成形部品を製造するための装置が別途必要なことから、いずれも製造コストが高くなる。

本発明は上述の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、樹脂製のインテークマニホルドを低コストで製造することが可能な樹脂成形型と、インテークマニホルド及びインテークマニホルドの樹脂成形方法を提供することにある。

本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型の第１特徴構成は、サージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、スロットルボディを取付けるべく前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有する環状のフランジとを備えたインテークマニホルドを成形する樹脂成形型であって、前記フランジを形成するスライド型と、前記サージタンクの内面を成形する組合せ式の複数の中子型とを備え、前記中子型が、樹脂成形後に他の中子部材に先んじて相対移動可能な第１中子部材と、当該第１中子部材の相対移動により形成された内部空間を利用して移動可能な第２中子部材とを有し、前記第１中子部材および前記第２中子部材が樹脂成形された前記フランジの内方空間を介して取り出し可能に構成してある点にある。

本構成により、樹脂成形型はスロットルボディ取付用のフランジの内方空間を介して中子型が取り出し可能である。つまり、フランジの内方空間は吸気管を接続するために必要な開口であるが、本構成の樹脂成形型であれば、この開口から中子型を取り出すことができる。したがって、従来のように、中子型を取り出すためにインテークマニホルドを分割形式にする必要がない。その結果、例えば後に行う摩擦接合のためのフランジ部を省略できるなど、インテークマニホルドの構成を簡略化することができ、さらには、別途必要であった接続工程が省略されるなどインテークマニホルドの製造工程が簡略化される。

本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型の第２特徴構成は、前記第１中子部材が、複数の前記第２中子部材どうしを組み合わせて形成された内部空間に挿抜可能に構成してある点にある。

前記中子型は、フランジの内径よりも大きな内径を有するサージタンクの内面を形成する。よって、複数の中子部材を組み合わせた状態では、中子型としてのフランジの部位に対応する外径は、サージタンクの内面を形成する部位の外径よりも小さい。よって、樹脂注入後、最初に移動させる第１中子部材がサージタンクの内面を形成する中子である場合には、例えば、当該内面に当接しないよう他の第２中子部材を引き抜く際に、第２中子部材の抜き出し方向が複雑になる可能性がある。しかし、本構成のごとく、他の第２中子部材の組み合わせによって形成される内部空間に対して第１中子部材を挿抜可能に設けておくことで、第１中子部材の形状は、例えば単純な円柱状や角柱状に構成することができる。この場合、当該中央の第１中子部材を単に引き抜くことで、他の第２中子部材をサージタンクから容易に引き抜くことが可能な内部空間を形成することができる。

本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型の第３特徴構成は、前記第１中子部材を自身の長手方向に沿って押し込むことで周囲の前記第２中子部材と係合する係合部および被係合部を、前記第１中子部材と前記第２中子部材とに各別に形成してある点にある。

通常、サージタンクの形状は、複数の気筒に亘る長さが必要である。よって、サージタンクの内部空間は長尺状の空間となる。組み合わせられる夫々の中子部材の長さは必然的に長尺状となる。その場合、樹脂注入の際に中子部材どうしの間に熱の影響による隙間が生じないように夫々の中子部材どうしが確実に組合される必要がある。
本構成の中子部材では、第１中子部材と第２中子部材とを拘束する係合部・被係合部を備えるから、樹脂注入に際してサージタンク部を形成するキャビティを確実に構成することができる。

本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型の第４特徴構成は、前記サージタンクに複数の吸気ポートが連接してあり、前記第２中子部材の表面に、前記サージタンクから前記吸気ポートに分岐する部位のファンネル部を形成してある点にある。

本構成のように、第２中子部材の表面に吸気ポート用のファンネル部を一体形成することで、サージタンクから吸気ポートに移行する内面を継ぎ目のない滑らかな形状にすることができる。
また、サージタンクから吸気ポートに連続するファンネルの繊細な形状を、比較的小さく可搬性に優れた中子部材の表面に造形することができるから当該造形が容易となる。

本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型の第５特徴構成は、前記サージタンクを形成する中子型に加えて、前記吸気ポートを形成し前記中子型と当接可能な他の中子型を備え、前記サージタンクを形成する樹脂を注入するゲートを、前記中子型における前記他の中子型とは反対側に設けてある点にある。

本構成のように、中子型の位置に対して吸気ポートを形成する他の中子型とは反対側にゲートを設けることで、サージタンク部を形成するための樹脂注入時に、樹脂で中子型を他の中子型に押し付けることができる。この結果、フランジ側で片持ち状態に固定される中子型の姿勢を安定化することができ、サージタンクの形状が安定化すると共に、繰り返しの使用によって中子型が曲がり変形することなどを防止することができる。

本発明に係るインテークマニホルドの特徴構成は、複数の吸気ポートと、これら吸気ポートが集合連結するサージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有するスロットルボディ取付用の環状のフランジとを備え、前記フランジの内面と前記サージタンクの内面とに亘って前記サージタンクの長手方向に沿うパーティングラインが形成されている点にある。

本発明に係るインテークマニホルドは、フランジの内部空間を介して複数の中子部材を抜き出して形成される。この中子部材は、サージタンク内の膨出部を形成するものであるから、抜き出すには、分割構成された中子部材のうちの何れかの中子部材をまず移動させる構成にしておき、これにより、他の中子部材がさらに移動できる空間を形成しつつ順次中子部材を抜き出すこととなる。つまり、組み合わされた中子部材どうしの繋ぎ目は、完成したインテークマニホルドの内面においてパーティングラインとなる。しかも、このパーティングラインは、サージタンクの領域からフランジの内面まで連続して形成され、独特の形状を有することとなる。

本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形方法の特徴手段は、サージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、スロットルボディを取付けるべく前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有する環状のフランジとを備えたインテークマニホルドの樹脂成形方法であって、前記フランジから前記サージタンクの端部に至る長さの第１中子部材及び第２中子部材からなる複数の中子部材を組み合わせて前記サージタンク用のキャビティを形成し、前記第１中子部材及び第２中子部材からなる複数の中子部材の外周を取り囲む状態に前記フランジを形成するスライド型を環状に設置し、前記キャビティおよび前記スライド型の外部に樹脂を注入してインテークマニホルドを形成したのち、前記第１中子部材及び第２中子部材からなる複数の中子部材の一つの中子部材を他の中子部材に対して相対移動させ、当該相対移動により生じた空間を利用して他の中子部材を相対移動させて、前記第１中子部材及び第２中子部材からなる複数の中子部材を前記フランジの内方空間を介して抜き出す点にある。

インテークマニホルドには、スロットルボディを取り付けるフランジ部が形成され、ここは、吸入空気を流通させるための内方空間である孔部が形成される。本発明では、この内方空間を介して、その奥に位置するサージタンクを形成する中子部材を抜き出すものである。しかも、サージタンクの内径は、前記フランジの開口径よりも大きいのが通常である。つまり、サージタンクの内径に対して、フランジの内径は、流通する空気の絞り部となるため、フランジ部の開口径が小径である必要がある。しかし、本発明の方法であれば、従来のごとく、樹脂注入の後に中子型を取り出せるようインテークマニホルドを分割構成する必要はない。よって、インテークマニホルドの構成が簡略化されたものとなり、製造工数も大幅に削減することができる

インテークマニホルドの斜視図である。 インテークマニホルドの縦断面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視図である。 サージタンクの樹脂射出成形状態を示す部分断面図である。 金型から離型された成形品を示す部分断面図である。 成形品から第１中子部材が引き抜かれた状態を示す部分断面図である。 図４のＶＩＩ−ＶＩＩ矢視図であって、樹脂成形型の組合せ状態を示す。 中子部材の係合構造を示す図である。 別実施形態の中子部材の断面図である。 図９のＸ−Ｘ矢視図である。 別実施形態の中子部材の係合構造を示す図である。

以下、本発明に係るインテークマニホルドの樹脂成形型及びインテークマニホルドの実施形態を図面に基づいて説明する。

図１〜図３に示すインテークマニホルド１は、複数の中子型で構成される樹脂成形型の外側に樹脂成形され、その後に樹脂成形型を引き抜くことにより製造される。インテークマニホルド１には、サージタンク２と、当該サージタンク２の端部２ａに設けられ、スロットルボディ（図示しない）を取付けられるサージタンク２の内径よりも小さな内径を有する環状のフランジ３とが備えられている。サージタンク２は軸芯Ｘを有する円筒状であって、サージタンク２の上面には複数の吸気ポート４が連接されている。吸気ポート４の端部４ａには、内燃機関のシリンダヘッド（図示しない）に取付けられるフランジ５が設けられている。

図２に示すように、サージタンク２内の内径はスロットル側のフランジ３の内径より大きく、サージタンク２の底部にアンダーカット２ｂが存在する。また、図３に示すように、吸気ポート４は中心線Ｃが単一の半径Ｒの円弧状になるよう形成されている。

[樹脂成形型について]
図４及び図７に示すように、樹脂成形型は、スロットル側のフランジ３を形成するリング状のスライド型１１と、スライド型１１の内側に通されてサージタンク２の内面を形成する組合せ式の複数のタンク用中子型１２と、吸気ポート４の内面を形成する吸気ポート用中子型１３とを備えている。なお、スライド型１１は、例えば半円弧状の２部材を組み合わせたものであってもよい。

タンク用中子型１２は、複数の中子部材によって構成され、樹脂成形後に他の中子部材に先んじて相対移動可能な第１中子部材１４と、当該第１中子部材１４の相対移動により形成された内部空間Ｖ１を利用して移動可能な複数の第２中子部材１５とを有する。第１中子部材１４は、複数の第２中子部材１５どうしを組み合わせて形成された内部空間Ｖ１に挿抜可能に構成されている。

図７に示すように、例えば第１中子部材１４が中央部分となって断面が八角形状に形成され、第１中子部材１４の外周に８つの分割型で構成された第２中子部材１５が配置される。第２中子部材１５は断面が台形状の分割型１５Ａ〜１５Ｄと、断面が細長い六角形状の分割型１５Ｅ〜１５Ｈとが交互に配置され、これら第１中子部材１４及び第２中子部材１５によりタンク用中子型１２が円柱状に形成されている。

第２中子部材１５の分割型１５Ｅの表面には、サージタンク２から吸気ポート４に分岐する部位のファンネル部１６が形成されている。第２中子部材１５の表面に吸気ポート４用のファンネル部１６を一体形成することで、サージタンク２から吸気ポート４に移行する内面を継ぎ目のない滑らかな形状にすることができる。 また、サージタンク２から吸気ポート４に連続するファンネル部１６の繊細な形状を、比較的小さく可搬性に優れた第２中子部材１５の表面に造形することができるから当該造形が容易となる。

吸気ポート用中子型１３は、吸気ポート４内の中心線Ｃ（図３参照）に沿って自身を回転させることで吸気ポート４から引き抜くことが可能なスライド型で構成されている。

[樹脂成形方法]
上述の樹脂成形型を利用したインテークマニホルド１の樹脂成形方法について説明する。図４に示すように、第１中子部材１４と第２中子部材１５とが組み付けられてなる円柱状のタンク用中子型１２を、成形品の外面を成形する例えば分割型で構成される金型３０の内部に挿入配置し、型締め後に金型３０とタンク用中子型１２との間のキャビティに樹脂材料を射出する。樹脂注入用のゲート３１の位置は、その反対側においてタンク用中子型１２を押え付けられる位置に設けるとよい。例えば、図４に示すように、アンダーカット２ｂが形成される位置に樹脂注入用のゲート３１を設け、タンク用中子型１２を吸気ポート用中子型１３に当て付ける。こうすると、タンク用中子型１２の位置を安定させつつ射出成形することができ、図１に示す成形品（インテークマニホルド）１が確実に成形される。

次に、成形品１の外面を成形している金型３０を型開きし、成形品１の外面から金型３０を離型して、その後に中子型１２，１３の引抜き動作に移る（図５、図６参照）。

中子型１２，１３のうち、まず吸気ポート用中子型１３を成形品１の吸気ポート４から引き抜く。このとき、吸気ポート４は内空部の中心線Ｃが単一のＲ状に成形されているので、吸気ポート用中子型１３をその中心線Ｃ（図３参照）に沿わせつつ引き抜くこととなる。

次に、タンク用中子型１２をサージタンク２から引き抜く。タンク用中子型１２のうち、中央に位置する第１中子部材１４をスロットル側のフランジ３の開口（内方空間）Ｖ２から他の中子部材１５に先んじて軸芯Ｘの方向に相対移動させて引き抜く。なお、吸気ポート用中子型１３と第１中子部材１４とは成形品１から同時に引き抜いてもよい。

その後、第１中子部材１４の周囲の第２中子部材１５をサージタンク２から引き抜く。図６に示すように、第２中子部材１５は、第１中子部材１４の相対移動により形成された内部空間Ｖ１を利用してサージタンク２から引き抜かれる。例えば、第２中子部材１５のうち、分割型１５Ａ，１５Ｂ，１５Ｃ，１５Ｄをサージタンク２内の内部空間Ｖ１に一旦移動させ、その後にサージタンク２の長手方向（軸芯Ｘの方向）に沿って移動させつつ引き抜く。次に、残された分割型１５Ｅ，１５Ｆ，１５Ｇ，１５Ｈをサージタンク２内の内部空間Ｖ１に一旦移動させ、その後サージタンク２の長手方向（軸芯Ｘの方向）に沿って移動させつつフランジ３の開口（内方空間）Ｖ２から引き抜く。第２中子部材１５は、サージタンク２から１つずつ引き抜いてもよいし、複数まとめて引き抜いても良い。

最後に、スライド型１１をスロットル側のフランジ３から引き抜くことで、インテークマニホルド１のサージタンク２及びスロットル側のフランジ３の樹脂成形が完了する。

このように、成形されたインテークマニホルド１は、フランジ３の内方空間Ｖ２を介して複数の中子部材（第１中子部材１４、第２中子部材１５）を抜き出して形成される。これら中子部材１４，１５は、サージタンク２内の膨出部を形成するものであるから、抜き出すには、分割構成された中子部材１４，１５のうちの中央の第１中子部材１４をまず移動し、これにより、第２中子部材１５がさらに移動できる空間を形成しつつ順次第２中子部材１５を抜き出すこととなる。つまり、第１中子部材１４の外周において組み合わされた第２中子部材１５どうしの繋ぎ目は、完成したインテークマニホルド１の内面においてパーティングラインＰＬとなる。しかも、このパーティングラインＰＬは、サージタンク２の領域からスロットル側のフランジ３の内面まで連続して形成され、独特の形状を有することとなる。

スロットルボディ取付用のフランジ３の内方空間Ｖ２を介して中子型が取り出し可能である。つまり、フランジ３の内方空間Ｖ２は吸気管を接続するために必要な開口であるが、本構成の樹脂成形型であれば、この開口から中子型（中子部材１４、１５）を取り出すことができる。したがって、従来のように、中子型を取り出すためにインテークマニホルド１を分割形式にする必要がない。その結果、例えば後に行う摩擦接合のためのフランジ部を省略できるなど、インテークマニホルド１の構成を簡略化することができ、さらには、別途必要であった接続工程が省略されるなどインテークマニホルド１の製造工程が簡略化される。

タンク用中子型１２は、スロットル側のフランジ３の内径よりも大きな内径を有するサージタンク２の内面を形成する。よって、複数の中子部材１４，１５を組み合わせた状態では、中子型としてのフランジ３の部位に対応する外径は、サージタンク２の内面を形成する部位の外径よりも小さい。よって、樹脂注入後、最初に移動させる第１中子部材１４がサージタンク２の内面を形成する中子である場合には、例えば、当該内面に当接しないよう他の第２中子部材１５を引き抜くには、第２中子部材１５の抜き出し方向が複雑になる可能性がある。しかし、本構成のごとく、他の第２中子部材１５の組み合わせによって形成される内部空間Ｖ１に対して第１中子部材１４を挿抜可能に設けておくことで、第１中子部材１４の形状は、例えば単純な円柱状や角柱状に構成することができる。この場合、当該中央の第１中子部材１４を単に引き抜くことで、他の第２中子部材１５をサージタンク２から容易に引き抜くことが可能な内部空間Ｖ１を形成することができる。

図８に示すように、第１中子部材１４と第２中子部材１５には、両者を係合する係合部１７及び被係合部１８が各別に形成されている。第２中子部材１５の先端部に形成される係合部１７は、第１中子部材１４に対して突設された基部１７ａと基部１７ａに連設されるスロット部１７ｂとを有し、第２中子部材１５の長手方向に垂直な断面視においてＴ状に形成されている。第１中子部材１４の先端部に形成される被係合部１８は第２中子部材１５の係合部１７の形状に対応する凹状形状である。第２中子部材１５に対し第１中子部材１４を自身の長手方向に沿って押し込むことで、第１中子部材１４の被係合部１８が第２中子部材１５の係合部１７に係合する。

通常、サージタンク２の形状は、複数の気筒に亘る長さが必要である。よって、サージタンク２の内部空間Ｖ１は長尺状の空間となる。組み合わせられる夫々の中子部材１４，１５の長さは必然的に長尺状となる。その場合、樹脂注入の際に中子部材どうしの間に熱の影響による隙間が生じないように夫々の中子部材１４，１５どうしが確実に組合される必要がある。本構成の中子部材１４，１５では、第１中子部材１４と第２中子部材１５とを拘束する係合部１７及び被係合部１８を備えるから、樹脂注入に際してサージタンク２を形成するキャビティを確実に構成することができる。

また、係合部１７及び被係合部１８は中子部材１４，１５の先端部に構成されている。つまり、組み合わせられた長尺状の中子部材１４，１５の組み合わせ状態が緩むのを防止するために、両端、つまり一方の端部近くにあるフランジ３とその反対側の端部とで中子部材１４，１５同士が拘束される。これにより、耐久性の高いタンク用中子型１２を得ることができる。

タンク用中子型１２の位置に対して吸気ポート４を形成する他の中子型１３とは反対側に樹脂注入のゲート３１を設けることで、サージタンク２を形成するための樹脂注入時に、樹脂でタンク用中子型１２を他の中子型１３に押し付けることができる。この結果、フランジ３側で片持ち状態に固定されるタンク用中子型１２の姿勢を安定化することができ、サージタンク２の形状が安定化すると共に、繰り返しの使用によってタンク用中子型１２が曲がり変形することなどを防止することができる。

〔第２実施形態〕
図９〜図１１に示すように、本実施形態の樹脂成形型は、第１中子部材１４の外周位置に第２中子部材１５を４つ備える。第２中子部材１５は、第１中子部材１４の長手方向の周面を挟む対向位置に断面が半円状の分割型１５Ａ，１５Ｂと、分割型１５Ａ，１５Ｂに隣接する位置に断面が円弧状の分割型１５Ｃ，１５Ｄを有する。

本実施形態の樹脂成形型は、樹脂成形後に、タンク用中子型１２のうち、中央に位置する第１中子部材１４をスロットル側のフランジ３の開口（内方空間）Ｖ２から他の中子部材１５に先んじて軸芯Ｘの方向に相対移動させて引き抜く。その後、第２中子部材１５のうち、分割型１５Ｃ，１５Ｄをサージタンク２内の内部空間Ｖ１に一旦移動させ、その後にサージタンク２の長手方向（軸芯Ｘの方向）に沿って移動させつつ引き抜く。次に、残された分割型１５Ａ，１５Ｂをサージタンク２内の内部空間Ｖ１に一旦移動させ、その後サージタンク２の長手方向（軸芯Ｘの方向）に沿って移動させつつフランジ３の開口（内方空間）Ｖ２から引き抜く。

第１中子部材１４の先端部と第２中子部材１５の先端部には、両者を係合する係合部１７及び被係合部１８が各別に形成されている。第２中子部材１５の先端部に形成される係合部１７は、第２中子部材１５に長手方向において第１中子部材１４に対して突設された基部１７ａと基部１７ａからフランジ３の側に向けて折り返された先細りの鍵状部１７ｂとを有する。第１中子部材１４の先端部に形成される被係合部１８は第２中子部材１５の係合部１７の形状に対応する凹状形状である。第２中子部材１５に対し第１中子部材１４を自身の長手方向に沿って押し込むことで、第１中子部材１４の被係合部１８が第２中子部材１５の係合部１７に係合する。

〔他の実施形態〕
（１）上記の実施形態では、サージタンク２、フランジ３、及び吸気ポート４を形成する樹脂成形型の例を示したが、サージタンク２及びフランジ３のみを形成する樹脂成形型であってもよい。

（２）上記の実施形態では、樹脂成形後に金型３０を開いて成形品１を離型し、その後に吸気ポート用中子型１３、第１中子部材１４、第２中子部材１５を順次成形品１から引き抜くインテークマニホルドの製造工程を示したが、樹脂成形後に第１中子部材１４、第２中子部材１５を順次成形品１から引き抜き、その後に金型３０を開いて成形品１を離型する工程と、吸気ポート用中子型１３を成形品１から引き抜く工程とを同時又は順次行うよう構成してもよい。

（３）上記の実施形態では、第１中子部材１４の長手方向の全周に第２中子部材１５が組み合わされる例を示したが、第１中子部材１４が第２中子部材１５に対して先んじて相対移動可能であれば第１中子部材１４の長手方向の一部に第２中子部材１５が組み合わされていてもよい。また、タンク用中子型１２における第１中子部材１４及び第２中子部材１５の形状は特に限定されない。第１中子部材１４と第２中子部材１５とが組み合わされてサージタンク２の内部形状を形成する形状であればよい。第２中子部材１５の分割型の数についても特に限定されず、第１中子部材１４は中空型であってもよい。

（４）上記の実施形態では、係合部１７を第２中子部材１５に形成し、被係合部１８を第１中子部材１４に形成する例を示したが、係合部１７を第１中子部材１４に形成し、被係合部１８を第２中子部材１５に形成してもよい。また、上記の実施形態では、係合部１７及び被係合部１８を中子部材１４，１５の先端部に形成する例を示したが、係合部１７及び被係合部１８は、中子部材１４，１５の長手方向の中途位置に形成してもよい。また、係合部１７及び被係合部１８には、第１中子部材１４の長手方向に沿うテーパ面を設定してよい。係合部１７及び被係合部１８にテーパ面を設けることで、第１中子部材１４と第２中子部材１５との組付け及び取り外しを円滑に行うことができる。

本発明は、樹脂製の各種中空製品に対して幅広く利用可能である。

１ インテークマニホルド
２ サージタンク
２ａ 端部
３ フランジ（スロットルボディ側）
４ 吸気ポート
１１ スライド型
１２ タンク用中子型
１３ 吸気ポート用中子型
１４ 第１中子部材
１５ 第２中子部材
１６ ファンネル部
１７ 係合部
１８ 被係合部
３１ ゲート
ＰＬ パーティングライン
Ｖ１ 内部空間
Ｖ２ 開口（内方空間）

Claims (7)

1. サージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、スロットルボディを取付けるべく前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有する環状のフランジとを備えたインテークマニホルドを成形する樹脂成形型であって、
   前記フランジを形成するスライド型と、前記サージタンクの内面を成形する組合せ式の複数の中子型とを備え、
   前記中子型が、樹脂成形後に他の中子部材に先んじて相対移動可能な第１中子部材と、当該第１中子部材の相対移動により形成された内部空間を利用して移動可能な第２中子部材とを有し、前記第１中子部材および前記第２中子部材が樹脂成形された前記フランジの内方空間を介して取り出し可能に構成してあるインテークマニホルドの樹脂成形型。
2. 前記第１中子部材が、複数の前記第２中子部材どうしを組み合わせて形成された内部空間に挿抜可能に構成してある請求項１記載のインテークマニホルドの樹脂成形型。
3. 前記第１中子部材を自身の長手方向に沿って押し込むことで周囲の第２中子部材と係合する係合部および被係合部を、前記第１中子部材と前記第２中子部材とに各別に形成してある請求項２記載のインテークマニホルドの樹脂成形型。
4. 前記サージタンクに複数の吸気ポートが連接してあり、前記第２中子部材の表面に、前記サージタンクから前記吸気ポートに分岐する部位のファンネル部を形成してある請求項２または３に記載のインテークマニホルドの樹脂成形型。
5. 前記サージタンクを形成する中子型に加えて、前記吸気ポートを形成し前記中子型と当接可能な他の中子型を備え、
   前記サージタンクを形成する樹脂を注入するゲートを、前記中子型における前記他の中子型とは反対側に設けてある請求項４記載のインテークマニホルドの樹脂成形型。
6. 複数の吸気ポートと、これら吸気ポートが集合連結するサージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有するスロットルボディ取付用の環状のフランジとを備え、
   前記フランジの内面と前記サージタンクの内面とに亘って前記サージタンクの長手方向に沿うパーティングラインが形成されているインテークマニホルド。
7. サージタンクと、当該サージタンクの端部に設けられ、スロットルボディを取付けるべく前記サージタンクの内径よりも小さな内径を有する環状のフランジとを備えたインテークマニホルドの樹脂成形方法であって、
   前記フランジから前記サージタンクの端部に至る長さの第１中子部材及び第２中子部材からなる複数の中子部材を組み合わせて前記サージタンク用のキャビティを形成し、
   前記第１中子部材及び第２中子部材からなる複数の中子部材の外周を取り囲む状態に前記フランジを形成するスライド型を環状に設置し、
   前記キャビティおよび前記スライド型の外部に樹脂を注入してインテークマニホルドを形成したのち、
   前記第１中子部材及び第２中子部材からなる複数の中子部材の一つの中子部材を他の中子部材に対して相対移動させ、当該相対移動により生じた空間を利用して他の中子部材を相対移動させて、前記第１中子部材及び第２中子部材からなる複数の中子部材を前記フランジの内方空間を介して抜き出すインテークマニホルドの樹脂成形方法。

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