JP5538579B2 - 液晶表示装置および表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示装置および表示装置に関し、特に、携帯電話端末などの携帯型電子装置に用いられる液晶表示装置（モジュール）に適用して有効な技術に関するものである。

従来、携帯電話端末やＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）などの携帯型電子装置のディスプレイには、たとえば、液晶表示装置などの薄型の表示装置が用いられている。

前記液晶表示装置は、１対の基板の間に液晶材料を挟持した液晶表示パネルを有する表示装置である。このとき、前記１対の基板の一方は、一般にＴＦＴ基板と呼ばれ、たとえば、ガラス基板上にＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）素子や画素電極などが形成されている。また、前記１対の基板の他方は、一般に対向基板と呼ばれ、たとえば、ガラス基板上にカラーフィルタなどが形成されている。なお、前記液晶表示パネルは、前記液晶材料の駆動方式が縦電界方式の場合、前記対向基板側に前記画素電極と対向する共通電極（対向電極とも呼ばれる）が形成されている。また、前記液晶材料の駆動方式が横電界方式の場合、前記ＴＦＴ基板側に前記共通電極が形成されている。

前記携帯型電子装置は、近年、本体の薄型化が進んでおり、それにともない、用いられる液晶表示装置の薄型化も進んでいる。液晶表示装置を薄型化する方法には、たとえば、液晶表示パネルを薄型化する方法がある。

前記液晶表示パネルを薄型化する方法には、たとえば、前記ＴＦＴ基板や対向基板に用いられるガラス基板を研磨して薄型化する方法がある。

また、前記液晶表示パネルを薄型化する方法には、たとえば、前記ＴＦＴ基板または対向基板のいずれか一方の基板で、ガラス基板の代わりにプラスチック基板を用いる方法もある（たとえば、特許文献１を参照。）。

特開平８−００６０３９号公報

前記液晶表示装置では、前記液晶表示パネルを薄型化するために、前記ＴＦＴ基板や対向基板に用いられるガラス基板を研磨して薄くしていくと、それにともない、ガラス基板の強度が低下し、液晶表示パネルの強度が低下する。そのため、ガラス基板を研磨して薄型化する方法では、薄型化と十分な強度の確保を両立させることが難しいという問題があった。

また、ガラス基板の代わりにプラスチック基板を用いる方法では、プラスチック基板の耐熱性や耐溶剤性（耐薬品性）が、ガラス基板に比べて弱いので、たとえば、ガラス基板上にＴＦＴ素子などを形成する工程における取り扱いが困難であるという問題がある。また、たとえば、ガラス基板を用いたＴＦＴ基板とプラスチック基板を用いた対向基板を用いた液晶表示パネルの場合、温度や湿度などの環境変化による各基板の変形量が異なるので、表示むらが発生しやすいという問題があった。

本発明の目的は、たとえば、液晶表示パネルの薄型化と十分な強度の確保を両立させることが可能な技術を提供することにある。

本発明の他の目的は、たとえば、液晶表示装置（モジュール）を有する携帯型電子装置の薄型化が可能な技術を提供することにある。

本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面によって明らかになるであろう。

本願において開示される発明のうち、代表的なものの概略を説明すれば、以下の通りである。

（１）第１の基板と、前記第１の基板に対向して、前記第１の基板よりも観察者側に配置される第２の基板と、前記第１の基板と前記第２の基板との間に挟持された液晶と、前記第２の基板よりも観察者側に配置された上偏光板と、前記上偏光板よりも観察者側に配置され、前記上偏光板に密着して貼り付けられた、前記上偏光板よりも表面硬度が高い樹脂フィルムとを有する液晶表示パネルを備える液晶表示装置である。

（２）前記（１）において、前記樹脂フィルムの表面硬度は、表面鉛筆硬度が３Ｈ以上である液晶表示装置である。

（３）前記（１）または（２）において、前記樹脂フィルムは、厚さが０．２ｍｍ以上である液晶表示装置である。

（４）前記（１）または（２）において、前記樹脂フィルムは、厚さが０．２ｍｍ以上、１ｍｍ以下である液晶表示装置である。

（５）前記（１）から（４）のいずれかにおいて、前記樹脂フィルムの材質は、アクリル樹脂またはエポキシ樹脂である液晶表示装置である。

（６）前記（１）から（５）のいずれかにおいて、前記第１の基板の厚さは、０．５ｍｍ以下である液晶表示装置である。

（７）前記（１）から（６）のいずれかにおいて、前記第２の基板の厚さは、０．５ｍｍ以下である液晶表示装置である。

（８）前記（１）から（７）のいずれかにおいて、前記第１の基板と前記第２の基板の厚さがほぼ等しい液晶表示装置である。

（９）前記（１）から（７）のいずれかにおいて、前記第１の基板の厚さよりも前記第２の基板の厚さの方が薄い液晶表示装置である。

（１０）前記（１）から（７）のいずれかにおいて、前記第１の基板の厚さよりも前記第２の基板の厚さの方が厚い液晶表示装置である。

（１１）前記（１）から（１０）のいずれかにおいて、前記液晶表示パネルの総厚が、２ｍｍ以下である液晶表示装置である。

（１２）前記（１）から（１１）のいずれかにおいて、前記上偏光板と前記第２の基板との間に上位相差板を有する液晶表示装置である。

（１３）前記（１）から（１２）のいずれかにおいて、前記液晶表示パネルを正面から見た場合、前記樹脂フィルムの外形は、前記上偏光板の外形よりも小さい液晶表示装置である。

（１４）前記（１）から（１２）のいずれかにおいて、前記液晶表示パネルは、前記第１の基板よりも背面側に配置された下偏光板を有し、前記液晶表示パネルを正面から見た場合、前記樹脂フィルムの外形と前記上偏光板の外形は、前記下偏光板の外形よりも小さい液晶表示装置である。

（１５）前記（１４）において、前記下偏光板と前記第１の基板との間に下位相差板を有する液晶表示装置である。

（１６）前記（１）から（１５）のいずれかにおいて、前記第１の基板および前記第２の基板はガラス基板である液晶表示装置である。

（１７）第１の基板と、前記第１の基板に対向して、前記第１の基板よりも観察者側に配置される第２の基板と、前記第１の基板と前記第２の基板との間に挟持された液晶と、前記第２の基板よりも観察者側に配置された上偏光板と、前記上偏光板と前記第２の基板との間に配置された樹脂フィルムとを有する液晶表示パネルを備え、前記樹脂フィルムは、厚さが０．２ｍｍ以上であり、前記上偏光板の表面硬度は、表面鉛筆硬度が３Ｈ以上である液晶表示装置である。

（１８）前記（１７）において、前記樹脂フィルムは、厚さが１ｍｍ以下である液晶表示装置である。

（１９）前記（１７）または（１８）において、前記第１の基板と前記第２の基板の厚さがほぼ等しい液晶表示装置である。

（２０）前記（１７）または（１８）において、前記第１の基板の厚さよりも前記第２の基板の厚さの方が薄い液晶表示装置である。

（２１）前記（１７）または（１８）において、前記第１の基板の厚さよりも前記第２の基板の厚さの方が厚い液晶表示装置である。

（２２）前記（１７）から（２１）のいずれかにおいて、前記上偏光板と前記第２の基板との間に上位相差板を有する液晶表示装置である。

（２３）前記（１７）から（２２）のいずれかにおいて、前記液晶表示パネルを正面から見た場合、前記上偏光板の外形は、前記樹脂フィルムの外形よりも小さい液晶表示装置である。

（２４）前記（１７）から（２３）のいずれかにおいて、前記液晶表示パネルは、前記第１の基板よりも背面側に配置された下偏光板を有し、前記液晶表示パネルを正面から見た場合、前記上偏光板の外形は、前記下偏光板の外形よりも小さい液晶表示装置である。

（２５）前記（２４）において、前記液晶表示パネルを正面から見た場合、前記樹脂フィルムの外形は、前記下偏光板の外形よりも小さい液晶表示装置である。

（２６）前記（２４）において、前記液晶表示パネルを正面から見た場合、前記樹脂フィルムの外形は、前記下偏光板の外形よりも大きい液晶表示装置である。

（２７）前記（２４）から（２６）のいずれかにおいて、前記下偏光板と前記第１の基板との間に下位相差板を有する液晶表示装置である。

（２８）前記（１７）から（２７）のいずれかにおいて、前記第１の基板および前記第２の基板はガラス基板である液晶表示装置である。

（２９）第１の基板と、前記第１の基板に対向して、前記第１の基板よりも観察者側に配置される第２の基板と、前記第１の基板と前記第２の基板との間に挟持された液晶と、前記第２の基板よりも観察者側に配置された上偏光板と、前記第１の基板よりも背面側に配置された下偏光板と、前記下偏光板よりも背面側に配置され、前記下偏光板に密着して貼り付けられた樹脂フィルムとを有する液晶表示パネルを備え、前記第１の基板と前記第２の基板の厚さの合計が、０．５ｍｍ以下である液晶表示装置である。

（３０）前記（２９）において、前記樹脂フィルムは、厚さが０．１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下である液晶表示装置である。

（３１）前記（２９）または（３０）において、前記第１の基板と前記第２の基板の厚さがほぼ等しい液晶表示装置である。

（３２）前記（２９）または（３０）において、前記第１の基板の厚さよりも前記第２の基板の厚さの方が薄い液晶表示装置である。

（３３）前記（２９）または（３０）において、前記第１の基板の厚さよりも前記第２の基板の厚さの方が厚い液晶表示装置である。

（３４）前記（２９）から（３３）のいずれかにおいて、前記第１の基板および前記第２の基板はガラス基板である液晶表示装置である。

（３５）第１の基板と、前記第１の基板に対向して、前記第１の基板よりも観察者側に配置される第２の基板と、前記第１の基板と前記第２の基板との間に挟持された液晶と、前記第２の基板よりも観察者側に配置された上偏光板と、前記第１の基板よりも背面側に配置された下偏光板と、前記下偏光板と前記第１の基板との間に配置された樹脂フィルムとを有する液晶表示パネルを備え、前記第１の基板と前記第２の基板の厚さの合計が、０．５ｍｍ以下である液晶表示装置である。

（３６）前記（３５）において、前記樹脂フィルムは、厚さが０．１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下である液晶表示装置である。

（３７）前記（３５）または（３６）において、前記第１の基板と前記第２の基板の厚さがほぼ等しい液晶表示装置である。

（３８）前記（３５）または（３６）において、前記第１の基板の厚さよりも前記第２の基板の厚さの方が薄い液晶表示装置である。

（３９）前記（３５）または（３６）において、前記第１の基板の厚さよりも前記第２の基板の厚さの方が厚い液晶表示装置である。

（４０）前記（３５）から（３９）のいずれかにおいて、前記第１の基板および前記第２の基板はガラス基板である液晶表示装置である。

（４１）第１の基板と、前記第１の基板に対向して、前記第１の基板よりも観察者側に配置される第２の基板と、前記第２の基板よりも観察者側に配置された上偏光板とを有する表示パネルを備えた表示装置であって、前記第１の基板および前記第２の基板はガラス基板であり、前記上偏光板よりも観察者側に配置され、前記上偏光板に密着して貼り付けられた樹脂フィルムを有し、前記樹脂フィルムの表面硬度は、表面鉛筆硬度が３Ｈ以上である表示装置である。

本発明の液晶表示装置のうち、第１の発明の液晶表示装置は、液晶表示パネルの上偏光板に樹脂フィルムが密着して貼り付けられており、かつ、この樹脂フィルムは、表面硬度が上偏光板の表面硬度よりも高い。このような樹脂フィルムを有する液晶表示パネルでは、前記樹脂フィルムが補強部材としての機能を持ち、液晶表示パネルの強度が高くなる。そのため、第１の基板または第２の基板、あるいは両方の基板を薄型化しても、液晶表示パネルに十分な強度を確保することができる。また、樹脂フィルムの表面鉛筆硬度を３Ｈ以上にすることで、液晶表示パネルに傷が付きにくくなる。そのため、たとえば、この液晶表示パネルを有する液晶表示装置（モジュール）を携帯電話端末に組み込んだときに、携帯電話端末の外表面に液晶表示パネルを保護する保護カバーを取り付けなくてもよくなる。その結果、携帯電話端末の表示部を薄型化することができる。

このとき、前記樹脂フィルムは、たとえば、厚さが０．２ｍｍ以上、１ｍｍ以下であることが好ましい。また、前記樹脂フィルムは、光の透過率が高い材質、特に無色透明の材質であることが好ましい。そのような材質としては、たとえば、アクリル樹脂またはエポキシ樹脂が挙げられる。なお、前記樹脂フィルムにアクリル樹脂またはエポキシ樹脂を用いる場合、たとえば、表面にハードコート処理を施して、表面鉛筆硬度が３Ｈ以上になるようにする。この表面鉛筆硬度とは、材料の表面に鉛筆で線を引いたときに材料表面に傷が付く硬さで表される硬度である。つまり、表面鉛筆硬度が３Ｈであるということは、３Ｈおよび３Ｈより軟らかい芯の鉛筆で樹脂フィルムに線を引いたときには表面に傷が付かないことを意味する。

また、前記第１の基板および第２の基板の厚さは、それぞれ０．５ｍｍ以下であることが好ましい。このとき、第１の基板の厚さと第２の基板の厚さは、ほぼ等しくてもよいし、異なっていてもよい。特に、前記樹脂フィルムを貼り付けている第２の基板は、樹脂フィルムにより補強されているので、第１の基板より薄くても十分な強度を確保できる。ただし、液晶表示パネルが、たとえば、ＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）と呼ばれる横電界駆動方式の場合、第２の基板の上偏光板５が貼り付けられる面には、帯電防止用の導体膜が設けられていることがある。そのような場合、たとえば、第２の基板を研磨して薄型化することができない。そのため、第２の基板に前記導体膜が設けられている場合は、第１の基板を第２の基板より薄くすることで、液晶表示パネルを薄型化する。このとき、樹脂フィルムの厚さ、第１の基板の厚さ、および第２の基板の厚さは、たとえば、液晶表示パネルの厚さが２ｍｍ以下になるようにすることが好ましい。

また、このような液晶表示パネルでは、たとえば、液晶表示パネルを正面から見たときに、前記樹脂フィルムの外形が、前記上偏光板の外形よりも小さくなっていることが好ましい。前記液晶表示パネルを有する液晶表示装置を、たとえば、携帯電話端末に組み込んだ場合、通常、携帯電話端末の外装と液晶表示パネルの間に若干の隙間ができる。そして、その隙間を通って、端末外部から外装内部に水分が進入する。そのため、樹脂フィルムの外形を上偏光板の外形よりも小さくすることで、たとえば、樹脂フィルムの外周と上偏光板の外周の間で、上偏光板と携帯電話端末の外装を粘着剤などで貼り合わせて隙間を埋めることができ、外装内部への水分の進入を防ぐことができる。

また、このような液晶表示パネルでは、たとえば、第１の基板の背面側に下偏光板が配置されていてもよい。この場合、たとえば、液晶表示パネルを正面から見たときに、前記樹脂フィルムの外形および前記上偏光板の外形が、前記下偏光板の外形よりも小さくなっていることが好ましい。

また、このような液晶表示パネルでは、たとえば、前記上偏光板と第２の基板の間に、上位相差板が配置されていてもよい。同様に、前記下偏光板と第１の基板の間に、下位相差板が配置されていてもよい。

なお、このような液晶表示パネルにおいて、第１の基板および第２の基板は、ともにガラス基板であることが好ましい。前記第１の基板および第２の基板にガラス基板を用いた場合でも、前記樹脂フィルムによって十分な強度を確保できるので、各ガラス基板を薄型化することができる。そのため、液晶表示パネルの薄型化と十分な強度の確保を両立することができる。

また、本発明の液晶表示装置のうち、第２の発明の液晶表示装置は、液晶表示パネルの前記第２の基板と上偏光板の間に前記樹脂フィルムが配置されている。この場合も、樹脂フィルムの厚さは、たとえば、０．２ｍｍ以上、１ｍｍ以下であることが好ましい。なお、このような液晶表示パネルでは、観察者から見て最も手前に配置されるのは上偏光板であるため、前記樹脂フィルムは、表面鉛筆硬度が３Ｈ以上でなくてもよい。その代わり、第２の発明の液晶表示装置では、たとえば、上偏光板の表面にハードコート処理を施して、表面鉛筆硬度が３Ｈ以上になるようにすることが好ましい。このようにすれば、第１の発明の液晶表示装置（液晶表示パネル）と同じ効果が得られる。

また、第２の発明の液晶表示装置においても、第１の基板と第２の基板の厚さは、ほぼ等しくてもよいし、どちらか一方を薄くしてもよい。

また、第２の発明の液晶表示装置においても、たとえば、液晶表示パネルを正面から見たときに、前記樹脂フィルムの外形が、前記上偏光板の外形よりも小さくなっていることが好ましい。

また、第２の発明の液晶表示装置においても、たとえば、第１の基板の背面側に下偏光板が配置されていてもよい。この場合、たとえば、液晶表示パネルを正面から見たときに、前記樹脂フィルムの外形および前記上偏光板の外形が、前記下偏光板の外形よりも小さくなっていることが好ましい。

また、第２の発明の液晶表示装置においても、たとえば、前記上偏光板と第２の基板の間に、上位相差板が配置されていてもよい。同様に、前記下偏光板と第１の基板の間に、下位相差板が配置されていてもよい。なお、前記上位相差板は、第２の基板と樹脂フィルムの間に配置されていてもよいし、樹脂フィルムと上偏光板の間に配置されていてもよい。

なお、第２の発明の液晶表示装置においても、第１の基板および第２の基板は、ともにガラス基板であることが好ましい。前記第１の基板および第２の基板にガラス基板を用いた場合でも、前記樹脂フィルムによって十分な強度を確保できるので、各ガラス基板を薄型化することができる。そのため、液晶表示パネルの薄型化と十分な強度の確保を両立することができる。

また、本発明の液晶表示装置のうち、第３の発明の液晶表示装置は、液晶表示パネルの下偏光板の背面側に樹脂フィルムが密着して貼り付けられており、かつ、第１の基板と第２の基板の厚さの合計が０．５ｍｍ以下である。このような液晶表示パネルでは、前記樹脂フィルムの厚さは、たとえば、０．１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下にすることが好ましい。このようにすれば、たとえば、液晶表示パネルに、上偏光板側から押圧が加わったときに、その力を表示パネルの背面側に貼り付けられた樹脂フィルムで支えることができる。そのため、第１の基板および第２の基板を薄型化しても、液晶表示パネルの強度を十分に確保できる。

また、第３の発明の液晶表示装置においても、第１の基板と第２の基板の厚さは、ほぼ等しくてもよいし、どちらか一方を薄くしてもよい。

なお、第３の発明の液晶表示装置においても、第１の基板および第２の基板は、ともにガラス基板であることが好ましい。前記第１の基板および第２の基板にガラス基板を用いた場合でも、前記樹脂フィルムによって十分な強度を確保できるので、各ガラス基板を薄型化することができる。そのため、液晶表示パネルの薄型化と十分な強度の確保を両立することができる。

また、本発明の液晶表示装置のうち、第４の発明の液晶表示装置は、液晶表示パネルの前記第１の基板と下偏光板の間に前記樹脂フィルムが配置されており、、かつ、第１の基板と第２の基板の厚さの合計が０．５ｍｍ以下である。この場合も、樹脂フィルムの厚さは、たとえば、０．１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であることが好ましい。このようにすることで、第３の発明の液晶表示装置と同様の効果が得られる。

また、第４の発明の液晶表示装置においても、第１の基板と第２の基板の厚さは、ほぼ等しくてもよいし、どちらか一方を薄くしてもよい。

なお、第４の発明の液晶表示装置においても、第１の基板および第２の基板は、ともにガラス基板であることが好ましい。前記第１の基板および第２の基板にガラス基板を用いた場合でも、前記樹脂フィルムによって十分な強度を確保できるので、各ガラス基板を薄型化することができる。そのため、液晶表示パネルの薄型化と十分な強度の確保を両立することができる。

また、第３の発明および第４の発明の液晶表示装置を、たとえば、携帯電話端末に組み込む場合は、従来の液晶表示装置のように、携帯電話端末の外装に、液晶表示パネルを保護する保護カバーを貼り付けることが好ましい。ただし、第３の発明および第４の発明の液晶表示装置の場合、第１の基板と第２の基板の厚さの合計が０．５ｍｍ以下であり、かつ、樹脂フィルムの厚さが０．１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下である。つまり、第３の発明および第４の発明の液晶表示装置では、液晶表示パネルの厚さが、従来の液晶表示パネルの厚さに比べて薄くなっている分、液晶表示装置を薄型化できる。その結果、液晶表示パネルを保護する保護カバーを貼り付けても、携帯電話端末の表示部を、従来のものに比べて薄型化できる。

また、第１の発明は液晶表示装置に関する発明であるが、液晶表示装置で用いられる液晶表示パネルと類似した構成の表示パネルを有する表示装置であれば、第１の発明と同じ構成を適用することができる。つまり、第１の基板と第２の基板の間に液晶材料が挟持されていない表示パネルでも、たとえば、第２の基板よりも観察者側に上偏光板を有する場合に、上偏光板に前記樹脂フィルムを貼り付けて密着させることで、表示パネルの薄型化と十分な強度の確保を両立することができる。またこのとき、樹脂フィルムの表面鉛筆硬度が３Ｈ以上であれば、第１の発明の液晶表示装置と同様に、たとえば、携帯電話端末に組み込んだときに、液晶表示パネルを保護する保護カバーを貼り付けなくてもよくなり、携帯電話端末の表示部を薄型化できる。なお、液晶表示パネルと類似した構成であり、かつ、液晶材料を用いていない表示パネルには、たとえば、有機ＥＬを用いた自発光型の表示パネルがある。

本発明による実施例１の液晶表示パネルの概略構成を示す模式平面図である。 図１のＡ−Ａ’線断面図である。 実施例１の液晶表示パネルの作用効果を説明するための模式断面図である。 従来の携帯電話端末の表示部の概略構成を示す模式正面図である。 図４のＢ−Ｂ’線断面図である。 実施例１の液晶表示パネルを用いた携帯電話端末の表示部の概略構成を示す模式正面図である。 図６のＣ−Ｃ’線断面図である。 実施例１の液晶表示パネルを用いた携帯電話端末の表示部の構成の変形例を示す模式断面図である。 実施例１の液晶表示パネルの応用例を説明するための模式正面図である。 図９のＤ−Ｄ’線断面図である。 図９および図１０に示した液晶表示パネルを用いた携帯電話端末の表示部の構成例を示す模式断面図である。 本発明による実施例２の液晶表示パネルの概略構成を示す模式断面図である。 実施例２の液晶表示パネルを用いた携帯電話端末の表示部の構成例を示す模式断面図である。 実施例２の液晶表示パネルの応用例を説明するための模式断面図である。 図１４に示した液晶表示パネルを用いた携帯電話端末の表示部の構成例を示す模式断面図である。 本発明による実施例３の液晶表示パネルの概略構成を示す模式断面図である。 実施例３の液晶表示パネルの変形例を説明するための模式断面図である。 本発明を反射型の液晶表示パネルに適用したときの概略構成を示す模式断面図である。 本発明を有機ＥＬパネルに適用したときの概略構成を示す模式断面図である。

以下、本発明について、図面を参照して実施の形態（実施例）とともに詳細に説明する。
なお、実施例を説明するための全図において、同一機能を有するものは、同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。

図１は、本発明による実施例１の液晶表示パネルの概略構成を示す模式平面図である。図２は、図１のＡ−Ａ’線断面図である。図３は、実施例１の液晶表示パネルの作用効果を説明するための模式断面図である。なお、図３には、作用効果を説明するために（ａ），（ｂ）の２つの断面図を例示している。また、図３に示した（ａ），（ｂ）の２つの断面図は、ともに図１のＡ−Ａ’線での断面構成に相当する図である。

実施例１では、本発明が適用される表示装置の一例として透過型の液晶表示装置を挙げ、前記透過型の液晶表示装置で用いられる液晶表示パネルの構成および作用効果について説明する。

実施例１の液晶表示パネルは、図１に示すように、ＴＦＴ基板１と、対向基板２と、ＴＦＴ基板１と対向基板２の間に挟持された液晶材料３と、液晶材料３を挟持しているＴＦＴ基板１および対向基板２を挟むように配置された一対の偏光板４，５と、対向基板２側に配置された偏光板５と密着して貼り付けられた樹脂フィルム６とを有する。

また、ＴＦＴ基板１と対向基板２は、環状のシール材７によって接着されており、液晶材料３は、ＴＦＴ基板１、対向基板２、およびシール材７で囲まれた空間内に封入されて挟持されている。

なお、このような液晶表示パネルを有する表示装置では、ＴＦＴ基板１を基準にすると、観察者から見たときに、ＴＦＴ基板１よりも観察者側に対向基板２が配置されているのが一般的である。つまり、実施例１の液晶表示パネルを観察者が見たときには、手前から樹脂フィルム６、偏光板５、対向基板２、液晶材料３、ＴＦＴ基板１、偏光板４の順に配置されている。そこで、以下の説明では、観察者から見て対向基板２よりも手前（前方）に配置されている偏光板５を上偏光板と呼び、ＴＦＴ基板１の背面（後方）に配置されている偏光板４を下偏光板と呼ぶ。

ＴＦＴ基板１は、ガラス基板１０１と多層薄膜層１０２とを有する。詳細な説明は省略するが、多層薄膜層１０２は、複数の絶縁層、導電層、および半導体層などが積層しており、たとえば、走査信号線（ゲート信号線とも呼ばれる）、映像信号線（ドレイン信号線とも呼ばれる）、ＴＦＴ素子、および画素電極などが形成されている。

対向基板２は、ガラス基板２０１と多層薄膜層２０２とを有する。詳細な説明は省略するが、多層薄膜層２０２は、複数の絶縁層、導電層などが積層しており、たとえば、カラーフィルタが形成されている。

なお、液晶表示パネルの駆動方式が縦電界方式の場合、対向基板２の多層薄膜層２０２には、ＴＦＴ基板１の画素電極と対向する共通電極も形成されている。また、液晶表示パネルの駆動方式が横電界方式の場合、前記共通電極はＴＦＴ基板１の多層薄膜層１０２に形成されている。

また、ＴＦＴ基板１の多層薄膜層１０２の構成と対向基板２の多層薄膜層２０２の構成の組み合わせは、従来の液晶表示パネルで適用されている種々の組み合わせのいずれかを適用すればよい。そのため、各多層薄膜層１０２，２０２の具体的な構成例についての詳細な説明は省略する。

下偏光板４は、たとえば、粘着剤などでＴＦＴ基板１のガラス基板１０１に貼り付けられて密着している。同様に、上偏光板５も、たとえば、粘着剤などで対向基板２のガラス基板２０１に貼り付けられて密着している。このとき、上偏光板４と下偏光板５は、透過軸（偏光軸とも呼ばれる）が直交するか、あるいは平行になるように貼り付けられる。この下偏光板４および上偏光板５は、たとえば、従来の液晶表示パネルに用いられているフィルム状の偏光板を用いればよいので、材料などの具体的な構成例についての詳細な説明は省略する。

なお、図示は省略するが、実施例１の液晶表示パネルでは、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１と下偏光板４の間、および対向基板２のガラス基板２０１と上偏光板５の間に、位相差板が配置されていてもよい。

樹脂フィルム６は、観察者から見て最も手前に配置されるフィルム部材である。そのため、樹脂フィルム６には、光の透過率が高いフィルム、特に無色透明のフィルムを用いることが好ましい。この樹脂フィルム６には、たとえば、アクリル樹脂またはエポキシ樹脂を用いることができる。またこのとき、樹脂フィルム６は、たとえば、粘着剤などで上偏光板５に貼り付けられて密着している。

また、実施例１の液晶表示パネルにおいて、樹脂フィルム６の厚さＴ６は、たとえば、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にすることが好ましい。樹脂フィルム６の厚さＴ６が０．２ｍｍ以上あれば、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１および対向基板２のガラス基板２０１を、たとえば、それぞれ０．５ｍｍ以下に薄くしても液晶表示パネルの強度を十分に確保できる。そのため、実施例１の液晶表示パネルでは、パネルの総厚ＴＰを、たとえば、２ｍｍ以下にしても十分な強度を確保できる。またこのとき、実施例1の液晶表示パネルでは、パネルの総厚ＴＰが２ｍｍ以下であり、かつ、樹脂フィルムを除いたパネルの厚さＴＰ−Ｔ６が１．３ｍｍ以下であることが望ましい。

またこのとき、樹脂フィルム６には、液晶表示パネルの補強部材としての機能があるので、たとえば、図３の（ａ）に示すように、樹脂フィルム６が貼り付けられている対向基板２のガラス基板２０１の厚さＴ２を、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１の厚さＴ１よりも薄くすることが可能である。そのため、パネルの総厚ＴＰをさらに薄型化できる。

また、液晶表示パネルが、ＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）と呼ばれる横電界駆動型の場合、たとえば、図３の（ｂ）に示すように、対向基板２のガラス基板２０１の裏面、言い換えると上偏光板５が貼り付けられている面に、耐電防止用の導体膜２０３が設けられていることがある。この場合、対向基板２のガラス基板２０２は、裏面を研磨して薄型化することはできない。そのため、対向基板２に導体膜２０３が設けられている場合は、図３の（ｂ）に示すように、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１の裏面、言い換えると下偏光板４が貼り付けられている面を研磨し、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１の厚さＴ１を、対向基板２のガラス基板２０１の厚さＴ２よりも薄くすることで、パネルの総厚ＴＰを薄型化できる。

またさらに、樹脂フィルム６は、表面硬度が上偏光板５の表面硬度よりも高いことが好ましく、より具体的には表面鉛筆硬度が３Ｈ以上であることが好ましい。なお、表面鉛筆硬度とは、材料の表面に鉛筆で線を引いたときに材料表面に傷が付く硬さで表される硬度である。つまり、表面鉛筆硬度が３Ｈであるということは、３Ｈおよび３Ｈより軟らかい芯の鉛筆で樹脂フィルム６に線を引いたときには表面に傷が付かないことを意味する。

なお、樹脂フィルム６の表面鉛筆硬度を３Ｈ以上にする場合、鉛筆硬度が３Ｈ以上の硬度を有する材料をフィルム状に成形したものを用いてもよいし、任意の鉛筆硬度の材料をフィルム状に成形した後、表面にハードコート処理を施して表面の鉛筆硬度が３Ｈ以上になるようにしてもよい。樹脂フィルム６の材料としてアクリル樹脂やエポキシ樹脂を用いる場合は、後者のように、表面にハードコート処理を施すことで表面鉛筆硬度を３Ｈ以上にする。

図４乃至図７は、実施例１の液晶表示パネルを用いることが好ましい携帯型電子機器の一例と作用効果を説明するための模式図である。
図４は、従来の携帯電話端末の表示部の概略構成を示す模式正面図である。図５は、図４のＢ−Ｂ’線断面図である。図６は、実施例１の液晶表示パネルを用いた携帯電話端末の表示部の概略構成を示す模式正面図である。図７は、図６のＣ−Ｃ’線断面図である。

実施例１の液晶表示パネルは、たとえば、携帯電話端末などの携帯型電子機器の表示装置（モジュール）に適用することが好ましい表示パネルである。

携帯電話端末の表示部に用いられる液晶表示装置は、液晶表示パネルの他に、液晶表示パネルの映像信号線（ドレイン線）に映像信号を出力するデータドライバ、液晶表示パネルの走査信号線（ゲート線）に走査信号を出力するゲートドライバ、前記映像信号および走査信号を出力するタイミングを制御するタイミングコントローラーなどを有する。また、液晶表示装置が透過型または半透過型である場合は、バックライト（光源）を有する。そして、これらの部品は、たとえば、表示素子モールドと呼ばれるフレーム部材によって一体的に保持されている。

従来の携帯電話端末に用いられる液晶表示パネルは、たとえば、図４および図５に示すように、ＴＦＴ基板１、対向基板２、液晶材料３、下偏光板４、上偏光板５、シール材７で構成されている。このとき、液晶表示パネルを観察者が見たときには、手前から上偏光板５、対向基板２、液晶材料３、ＴＦＴ基板１、下偏光板４の順に配置されている。またこのとき、透過型の液晶表示装置であれば、観察者から見て下偏光板４のさらに後方にバックライト８が配置されている。そして、液晶表示パネルおよびバックライト８は、バックライト８の背面側が底面になるような凹形状の表示素子モールド９によって保持されている。

また、このような液晶表示装置は、液晶表示パネルの表示領域ＤＡが見えるように開口された携帯電話端末の外装（筐体）１０に収容されている。また、従来の携帯電話端末では、観察者から見て液晶表示パネルよりも手前に、たとえば、アクリル板などで構成された透明な保護カバー１１を配置しているのが一般的である。またこのとき、保護カバー１１は、外装１０の表面に設けたくぼみにはめ込み、粘着剤１２で外装１０に貼り付けていることが多い。この保護カバー１１は、たとえば、液晶表示パネルの表面（上偏光板５）に傷が付くのを防いだり、液晶表示パネルに圧力がかかって割れるのを防いだりするためのものである。

このように、従来の液晶表示装置を用いた携帯電話端末では、液晶表示パネルを保護する保護カバー１１が必要であり、その分、表示部が厚くなっていた。

一方、実施例１の液晶表示パネルは、上偏光板５に樹脂フィルム６を貼り付けることで、液晶表示パネルの強度を高くしている。また、樹脂フィルム６の表面鉛筆硬度を３Ｈ以上にすることで、表面に傷が付きにくくしている。つまり、実施例１の液晶表示パネルは、樹脂フィルム６に、従来の保護カバー１１としての機能を持たせている。そのため、たとえば、図６および図７に示すように、観察者から見て樹脂フィルム６が最も手前になるように液晶表示パネルを配置した液晶表示装置を携帯電話端末の外装１０に収容すれば、保護カバー１１が無くても液晶表示パネルを傷や圧力による割れから保護できる。この結果、携帯電話端末の表示部を、従来のものに比べて薄くすることができる。

また、従来の携帯電話端末の表示部は、液晶表示パネルと保護カバー１１の間に空気の層があるが、実施例１の液晶表示パネルを用いることで、その空気の層をなくすことができる。そのため、従来のものに比べて、表示効率も改善することができる。

また、実施例１の液晶表示パネルは、ＴＦＴ基板１および対向基板２を、ガラス基板１０１，２０１を用いて製造することができる。そのため、特許文献１に記載されたプラスチック基板を用いた液晶表示パネルよりも、多層配線層１０２，２０２を容易に形成することができる。また、ＴＦＴ基板１および対向基板２を、ガラス基板１０１，２０１を用いて製造することで、環境変化による表示むらの発生も防げる。

図８は、実施例１の液晶表示パネルを用いた携帯電話端末の表示部の構成の変形例を示す模式断面図である。なお、図８には、構成の変形例として（ａ），（ｂ）の２つの断面図を例示している。また、図８に示した（ａ），（ｂ）の２つの断面図は、ともに図６のＣ−Ｃ’線での断面構成に相当する図である。

実施例１の液晶表示パネルを有する液晶表示装置を携帯電話端末に用いた場合、たとえば、図７に示したように、外装１０の表面に保護カバー１１を貼り付けなくてもよくなる。しかしながら、図７に示したような状態で収容されている場合、外装１０の開口領域の外周１０Ａと液晶表示パネル（樹脂フィルム６）の間に生じる隙間から外装内部に水分などが進入しやすく、液晶表示パネルのＴＦＴ基板１に形成された配線や他の回路基板に形成された配線などが腐食しやすくなる。

そこで、実施例１の液晶表示パネルを用いる場合、たとえば、図８の（ａ）に示すように、対向基板２に貼り付けられた上偏光板５および樹脂フィルム６の外形を、下偏光板４の外形よりも小さくし、対向基板２と外装１０を粘着剤１３で接着固定することが好ましい。このとき、粘着剤１３の形状を、たとえば、上偏光板５および樹脂フィルム６を囲む環状にすれば、粘着剤１３が壁になり、外装内部への水分などの進入を防ぐことができる。なお、粘着剤１３に代えて、接着剤を用いてもよいことはもちろんである。

またこのとき、たとえば、図８の（ｂ）に示すように、外装１０の開口領域の外周１０Ａに対向基板２側に突出する突起部を設ければ、外装内部への水分などの進入を防ぐ効果がより一層高くなる。

図９は、実施例１の液晶表示パネルの応用例を説明するための模式正面図である。図１０は、図９のＤ−Ｄ’線断面図である。

実施例１の液晶表示パネルは、対向基板２に貼り付けられた上偏光板５に、樹脂フィルム６を貼り付けることで、液晶表示パネルの薄型化と十分な強度の確保を両立している。また、このような液晶表示パネルを用いることで、携帯電話端末などの携帯型電子機器の表示部の薄型化を可能にしている。

しかしながら、たとえば、図１および図２に示した液晶表示パネルのように、正面から見たときに上偏光板５の外周と樹脂フィルム６の外周が一致している場合、たとえば、図７および図８の（ａ），（ｂ）に示したように、上偏光板５の外周端面が外気に触れてしまう。そのため、外気に含まれる水分で上偏光板５が腐食、劣化してしまい、上偏光板５が対向基板２から剥がれたり、表示むらの原因になったりする可能性がある。

そのような問題の発生を防ぐには、たとえば、図９および図１０に示すように、液晶表示パネルを正面から見たときに、樹脂フィルム６の外周が、上偏光板５の外周よりも内側になるように樹脂フィルム６の外形を小さくすればよい。なお、樹脂フィルム６の外形を小さくする場合、その外周が表示領域ＤＡよりも外側になるようにすることはもちろんである。

図１１は、図９および図１０に示した液晶表示パネルを用いた携帯電話端末の表示部の構成例を示す模式断面図である。なお、図１１には、構成例として（ａ），（ｂ），（ｃ）の３つの断面図を例示している。また、図１１に示した（ａ），（ｂ），（ｃ）の３つの断面図は、ともに図６のＣ−Ｃ’線での断面構成に相当する図である。

図９および図１０に示した液晶表示パネルを有する液晶表示装置を携帯電話端末に用いた場合も、たとえば、図１１の（ａ）に示したように、外装１０の表面に保護カバー１１を貼り付けなくてもよくなる。そのため、携帯電話端末の表示部を、従来のものより薄型化できる。

また、液晶表示パネルの樹脂フィルム６の外周が、上偏光板５の外周よりも内側にあるので、外装１０の開口領域の外周１０Ａを上偏光板５の外周よりも内側にすることができる。そのため、たとえば、図７に示した場合に比べて、外装１０の外側から上偏光板５の外周側面に達するまでの経路が長く、かつ複雑になり、水分などが進入しにくくなる。その結果、上偏光板５の外周側面が腐食、劣化しにくくなり、上偏光板５が対向基板２から剥がれたり、表示むらの原因になったりする可能性を低くできる。

またこのとき、たとえば、図１１の（ｂ）に示すように、上偏光板５と外装１０を粘着剤１３で接着固定することが好ましい。このとき、粘着剤１３の形状を、たとえば、樹脂フィルム６を囲む環状にすれば、粘着剤１３が壁になり、外装内部への水分などの進入を防ぐことができる。その結果、上偏光板５の外周側面がさらに劣化しにくくなり、上偏光板５が対向基板２から剥がれたり、表示むらの原因になったりする可能性をさらに低くできる。

またさらに、たとえば、図１１の（ｃ）に示すように、外装１０の開口領域の外周１０Ａに上偏光板５側に突出する突起部を設ければ、外装内部への水分などの進入を防ぐ効果がより一層高くなる。

以上説明したように、実施例１の液晶表示パネルによれば、上偏光板５に樹脂フィルム６を貼り付けて密着させることで、液晶表示パネルの強度を確保できる。また、樹脂フィルム６により強度を確保できるので、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１および対向基板２のガラス基板２０１を研磨して薄型化できる。そのため、液晶表示パネルを薄型化できる。つまり、実施例１の液晶表示パネルは、薄型化と十分な強度の確保を両立することができる。

また、ＴＦＴ基板１および対向基板２を、ガラス基板を用いて形成することができるので、環境変化による変形量に差がほとんど無い。そのため、環境変化による表示むらの発生を防ぐこともできる。

また、携帯電話端末などの携帯型電子機器に、実施例１の液晶表示パネルを有する液晶表示装置（モジュール）を用いることで、携帯型電子機器の表示部を薄型化できる。

なお、実施例１では、樹脂フィルム６の表面鉛筆硬度を３Ｈ以上にすることで、たとえば、携帯電話端末に組み込む際の従来の保護カバー１１を不要にし、表示部を薄型化する例を挙げている。しかしながら、実施例１の液晶表示パネルは、これに限らず、たとえば、保護カバー１１を用いる携帯電話端末に組み込んでもよいことはもちろんである。保護カバー１１を用いる場合、樹脂フィルム６の表面鉛筆硬度は３Ｈ以下でも構わない。ただし、この場合は、樹脂フィルム６を含む液晶表示パネルの総厚ＴＰを１．３ｍｍ以下にすることが望ましい。

図１２は、本発明による実施例２の液晶表示パネルの概略構成を示す模式断面図である。なお、図１２に示した断面図は、図１のＡ−Ａ’線での断面構成に相当する図である。

実施例２の液晶表示パネルは、基本的には実施例１の液晶表示パネルの同様の構成である。そのため、実施例２では、実施例１と異なる点のみを説明する。

実施例２の液晶表示パネルは、たとえば、図１２に示すように、ＴＦＴ基板１と、対向基板２と、ＴＦＴ基板１と対向基板２の間に挟持された液晶材料３と、液晶材料３を挟持しているＴＦＴ基板１および対向基板２を挟むように配置された一対の偏光板（下偏光板４および上偏光板５）と、対向基板２側に配置された樹脂フィルム６とを有する。

なお、図示は省略するが、実施例２の液晶表示パネルでも、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１と下偏光板４の間、および対向基板２のガラス基板２０１と上偏光板５の間に、位相差板が配置されていてもよい。

このとき、樹脂フィルム６は、実施例１と異なり、対向基板２と上偏光板５の間に配置される。またこのとき、樹脂フィルム６は、たとえば、粘着剤などで対向基板２のガラス基板２０１に貼り付けられて密着している。そして、上偏光板５も、たとえば、粘着剤などで樹脂フィルム６に貼り付けられて密着している。

実施例２の液晶表示パネルにおいても、樹脂フィルム６は、光の透過率が高いフィルム、特に無色透明なフィルムを用いることが好ましい。また、実施例２の液晶表示パネルでは、上偏光板５と対向基板２（下偏光板４）の間に樹脂フィルム６を配置している。そのため、樹脂フィルム６は光学異方性が小さいことが望ましく、ほぼ０であることがより望ましい。したがって、樹脂フィルム６には、たとえば、エポキシ樹脂を用いることが望ましい。ただし、光学異方性が許容できる大きさである場合、あるいは補償できる場合には、たとえば、樹脂フィルム６にアクリル樹脂を用いても構わない。

なお、実施例２の液晶表示パネルは、観察者から見ると、樹脂フィルム６よりも手前（前方）に上偏光板５が配置されている。そのため、実施例２の場合、実施例１の液晶表示パネルのように樹脂フィルム６の表面鉛筆硬度を３Ｈ以上にする必要は無い。その代わりに、実施例２の液晶表示パネルでは、観察者から見て最も手前に配置される上偏光板５の表面鉛筆硬度を３Ｈ以上にする。上偏光板５の表面鉛筆硬度を３Ｈ以上にするには、たとえば、従来の一般的な偏光板の表面にハードコート処理を施せばよい。

また、実施例２の液晶表示パネルにおいても、樹脂フィルム６の厚さＴ６は、たとえば、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にすることが好ましい。樹脂フィルム６の厚さＴ６が０．２ｍｍ以上あれば、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１および対向基板２のガラス基板２０１を、たとえば、それぞれ０．５ｍｍ以下に薄くしても液晶表示パネルの強度を十分に確保できる。そのため、実施例２の液晶表示パネルでは、パネルの総厚ＴＰを、たとえば、２ｍｍ以下にしても十分な強度を確保できる。またこのとき、実施例２の液晶表示パネルでは、パネルの総厚ＴＰが２ｍｍ以下であり、かつ、樹脂フィルムを除いたパネルの厚さＴＰ−Ｔ６が１．３ｍｍ以下であることが望ましい。

またこのとき、樹脂フィルム６には、液晶表示パネルの補強部材としての機能があるので、たとえば、図３の（ａ）に示した構成と同様に、樹脂フィルム６が貼り付けられている対向基板２のガラス基板２０１の厚さＴ２を、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１の厚さＴ１よりも薄くすることが可能である。そのため、パネルの総厚ＴＰをさらに薄型化できる。

また、液晶表示パネルが、ＩＰＳと呼ばれる横電界駆動型の場合、たとえば、図３の（ｂ）に示した構成と同様に、対向基板２のガラス基板２０１の裏面、言い換えると上偏光板５が貼り付けられている面に、耐電防止用の導体膜２０３が設けられていることがある。この場合、対向基板２のガラス基板２０２は、裏面を研磨して薄型化することはできない。そのため、対向基板２に導体膜２０３が設けられている場合は、たとえば、図３の（ｂ）に示した構成と同様に、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１の裏面、言い換えると下偏光板４が貼り付けられている面を研磨し、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１の厚さＴ１を、対向基板２のガラス基板２０１の厚さＴ２よりも薄くすることで、パネルの総厚ＴＰを薄型化できる。

図１３は、実施例２の液晶表示パネルを用いた携帯電話端末の表示部の構成例を示す模式断面図である。なお、図１３には、構成例として（ａ），（ｂ），（ｃ）の３つの断面図を例示している。また、図１３に示した（ａ），（ｂ），（ｃ）の３つの断面図は、ともに図６のＣ−Ｃ’線での断面構成に相当する図である。

実施例２の液晶表示パネルを有する液晶表示装置を携帯電話端末に用いた場合も、たとえば、図１３の（ａ）に示したように、外装１０の表面に保護カバー１１を貼り付けなくてもよくなる。そのため、携帯電話端末の表示部を、従来のものより薄型化できる。

しかしながら、図１３の（ａ）に示したような状態で収容されている場合、外装１０の開口領域の外周１０Ａと液晶表示パネル（上偏光板５）の間に生じる隙間から外装内部に水分などが進入しやすく、液晶表示パネルのＴＦＴ基板１に形成された配線や他の回路基板に形成された配線などが腐食しやすくなる。

そこで、実施例２の液晶表示パネルを用いる場合も、たとえば、図１３の（ｂ）に示すように、対向基板２に貼り付けられた上偏光板５および樹脂フィルム６の外形を、下偏光板４の外形よりも小さくし、対向基板２と外装を粘着剤１３で接着固定することが好ましい。このとき、粘着剤１３の形状を、たとえば、上偏光板５および樹脂フィルム６を囲む環状にすれば、粘着剤１３が壁になり、外装内部への水分などの進入を防ぐことができる。

またこのとき、たとえば、図１３の（ｃ）に示すように、外装１０の開口領域の外周１０Ａに、対向基板２側に突出する突起部を設ければ、外装内部への水分などの進入を防ぐ効果がより一層高くなる。

図１４は、実施例２の液晶表示パネルの応用例を説明するための模式断面図である。なお、図１４に示した断面図は、図９のＤ−Ｄ’線での断面構成に相当する図である。

実施例２の液晶表示パネルにおいても、対向基板２のガラス基板２０１に貼り付けた樹脂フィルム６および上偏光板５は、たとえば、図１４に示すように、上偏光板５の外周が、樹脂フィルム６の外周よりも内側になるように上偏光板５の外形を小さくしてもよい。なお、上偏光板５の外形を小さくする場合、その外周が表示領域ＤＡよりも外側になるようにすることはもちろんである。

図１５は、図１４に示した液晶表示パネルを用いた携帯電話端末の表示部の構成例を示す模式断面図である。なお、図１５には、構成例として（ａ），（ｂ），（ｃ）の３つの断面図を例示している。また、図１５に示した（ａ），（ｂ），（ｃ）の３つの断面図は、ともに図６のＣ−Ｃ’線での断面構成に相当する図である。

図１４に示した液晶表示パネルを有する液晶表示装置を携帯電話端末に用いた場合も、たとえば、図１５の（ａ）に示したように、外装１０の表面に保護カバー１１を貼り付けなくてもよくなる。そのため、携帯電話端末の表示部を、従来のものより薄型化できる。

また、液晶表示パネルの上偏光板５の外周が、樹脂フィルム６の外周よりも内側にあるので、外装１０の開口領域の外周１０Ａを樹脂フィルム６の外周よりも内側にすることができる。そのため、たとえば、図１３の（ａ）に示した場合に比べて、外装１０の外側から内部に達する経路が長く、かつ複雑になり、水分などが進入しにくくなる。

またこのとき、たとえば、図１５の（ｂ）に示すように、樹脂フィルムと外装１０を粘着剤１３で接着固定することが好ましい。このとき、粘着剤１３の形状を、たとえば、上偏光板を囲む環状にすれば、粘着剤１３が壁になり、外装内部への水分などの進入を防ぐことができる。

またさらに、たとえば、図１５の（ｃ）に示すように、外装１０の開口領域の外周１０Ａに、樹脂フィルム６側に突出する突起部を設ければ、外装内部への水分などの進入を防ぐ効果がより一層高くなる。

以上説明したように、実施例２の液晶表示パネルによれば、対向基板２のガラス基板２０１と上偏光板５の間に樹脂フィルム６を密着させて配置することで、液晶表示パネルの強度を確保できる。また、樹脂フィルム６により強度を確保できるので、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１および対向基板２のガラス基板２０１を研磨して薄型化できる。そのため、液晶表示パネルを薄型化できる。つまり、実施例２の液晶表示パネルも、薄型化と十分な強度の確保を両立することができる。

また、ＴＦＴ基板１および対向基板２を、ガラス基板を用いて形成することができるので、環境変化による変形量に差がほとんど無い。そのため、環境変化による表示むらの発生を防ぐこともできる。

また、携帯電話端末などの携帯型電子機器に、実施例２の液晶表示パネルを有する液晶表示装置（モジュール）を用いることで、携帯型電子機器の表示部を薄型化できる。

なお、実施例２では、上偏光板５の表面鉛筆硬度を３Ｈ以上にすることで、たとえば、携帯電話端末に組み込む際の従来の保護カバー１１を不要にし、表示部を薄型化する例を挙げている。しかしながら、実施例２の液晶表示パネルの場合も、これに限らず、たとえば、保護カバー１１を用いる携帯電話端末に組み込んでもよいことはもちろんである。保護カバー１１を用いる場合、上偏光板５の表面鉛筆硬度は３Ｈ以下でも構わない。ただし、この場合は、樹脂フィルム６を含む液晶表示パネルの総厚ＴＰを１．３ｍｍ以下にすることが望ましい。

図１６は、本発明による実施例３の液晶表示パネルの概略構成を示す模式断面図である。

実施例３の液晶表示パネルは、基本的には実施例１の液晶表示パネルの同様の構成である。そのため、実施例３では、実施例１と異なる点のみを説明する。

実施例３の液晶表示パネルは、たとえば、図１６に示すように、ＴＦＴ基板１と、対向基板２と、ＴＦＴ基板１と対向基板２の間に挟持された液晶材料３と、液晶材料３を挟持しているＴＦＴ基板１および対向基板２を挟むように配置された一対の偏光板（下偏光板４および上偏光板５）と、ＴＦＴ基板１側の下偏光板４と密着して貼り付けられた樹脂フィルム６とを有する。

つまり、実施例３の液晶表示パネルでは、樹脂フィルム６は、実施例１と異なり、ＴＦＴ基板１の背面側にあり、観察者から見て最も奥に配置される。このとき、樹脂フィルム６は、たとえば、粘着剤などで下偏光板４に貼り付けられて密着している。

なお、図示は省略するが、実施例３の液晶表示パネルにおいても、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１と下偏光板４の間、および対向基板２のガラス基板２０１と上偏光板５の間に、位相差板が配置されていてもよい。

実施例３の液晶表示パネルにおいても、樹脂フィルム６は、光の透過率が高いフィルム、特に無色透明なフィルムを用いることが好ましい。この樹脂フィルム６には、たとえば、アクリル樹脂やエポキシ樹脂を用いることができる。

なお、実施例３の液晶表示パネルは、観察者から見ると、樹脂フィルム６よりも手前（前方）に下偏光板４やＴＦＴ基板１などが配置されている。そのため、実施例３の場合も、実施例１の液晶表示パネルのように樹脂フィルム６の表面鉛筆硬度を３Ｈ以上にする必要は無い。

また、実施例３の液晶表示パネルでは、たとえば、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１の厚さＴ１と対向基板２のガラス基板２０１の厚さＴ２の合計が０．５ｍｍ以下になるようにすることが好ましい。なお、このときの各ガラス基板１０１，２０１の厚さＴ１，Ｔ２は、ほぼ等しくてもよいし、一方が薄く他方が厚くなっていてもよい。

このようにすると、たとえば、液晶表示パネルに、上偏光板５側から押圧が加わったときに、その力を液晶表示パネルの背面側に貼り付けられた樹脂フィルム６で支えることができる。そのため、各ガラス基板１０１，２０１を薄型化しても、液晶表示パネルの強度を十分に確保できる。

図１７は、実施例３の液晶表示パネルの変形例を説明するための模式断面図である。

実施例３のように、ＴＦＴ基板１側に樹脂フィルム６を配置する場合、その配置位置は、たとえば、図１７に示すように、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１と下偏光板４の間であってもよい。なお、ＴＦＴ基板１と下偏光板４の間に樹脂フィルム６を配置する場合は、樹脂フィルム６は光学異方性が小さいことが望ましく、ほぼ０であることがより望ましい。したがって、樹脂フィルム６には、たとえば、エポキシ樹脂を用いることが望ましい。ただし、光学異方性が許容できる大きさである場合、あるいは補償できる場合には、たとえば、樹脂フィルム６にアクリル樹脂を用いても構わない。

また、実施例３の液晶表示パネルにおいても、樹脂フィルム６の厚さＴ６は、たとえば、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下にすることが好ましい。樹脂フィルム６の厚さＴ６が０．２ｍｍ以上あれば、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１および対向基板２のガラス基板２０１を、たとえば、それぞれ０．５ｍｍ以下に薄くしても液晶表示パネルの強度を十分に確保できる。そのため、実施例３の液晶表示パネルでは、パネルの総厚ＴＰを、たとえば、１．３ｍｍ以下にしても十分な強度を確保できる。

以上説明したように、実施例３の液晶表示パネルによれば、下偏光板４の背面側またはＴＦＴ基板１のガラス基板１０１と下偏光板４の間に樹脂フィルム６を密着させて配置することで、液晶表示パネルの強度を確保できる。また、樹脂フィルム６により強度を確保できるので、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１および対向基板２のガラス基板２０１を研磨して薄型化できる。そのため、液晶表示パネルを薄型化できる。つまり、実施例３の液晶表示パネルも、薄型化と十分な強度の確保を両立することができる。

また、ＴＦＴ基板１および対向基板２を、ガラス基板を用いて形成することができるので、環境変化による変形量に差がほとんど無い。そのため、環境変化による表示むらの発生を防ぐこともできる。

なお、実施例３の液晶表示パネルを有する液晶表示装置を、たとえば、携帯電話端末に組み込む場合は、従来の液晶表示装置のように、携帯電話端末の外装１０に、液晶表示パネルを保護する保護カバー１１を貼り付けることが好ましい。ただし、実施例３の液晶表示パネルを有する液晶表示装置の場合、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１と対向基板２のガラス基板２０１の厚さの合計Ｔ１＋Ｔ２が０．５ｍｍ以下であり、かつ、樹脂フィルム６の厚さが０．１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下である。つまり、実施例３の液晶表示パネルを用いた液晶表示装置では、液晶表示パネルの厚さが、従来の液晶表示パネルの厚さに比べて薄くなっている分、液晶表示装置を薄型化できる。その結果、液晶表示パネルを保護する保護カバーを貼り付けても、携帯電話端末の表示部を、従来のものに比べて薄型化できる。

以上、本発明を、前記実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は、前記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々変更可能であることはもちろんである。

たとえば、前記各実施例では、透過型または半透過型の液晶表示パネルを例に挙げており、下偏光板４と上偏光板５の２枚の偏光板を有する。しかしながら、本発明は、透過型または半透過型に限らず、反射型の液晶表示パネルに適用することもできる。

図１８は、本発明を反射型の液晶表示パネルに適用したときの概略構成を示す模式断面図である。

反射型の液晶表示パネルは、たとえば、図１８に示すように、ＴＦＴ基板１と、対向基板２と、ＴＦＴ基板１と対向基板２の間に挟持された液晶材料３と、対向基板２のガラス基板２０１に貼り付けられた偏光板５とを有する。そして、実施例１の構成を適用した場合、対向基板２側に配置された偏光板５と密着して貼り付けられた樹脂フィルム６とを有する。

なお、このような液晶表示パネルを有する表示装置では、ＴＦＴ基板１を基準にすると、観察者から見たときに、ＴＦＴ基板１よりも観察者側に対向基板２が配置されているのが一般的である。つまり、図１８に示した液晶表示パネルを観察者が見たときには、手前から樹脂フィルム６、偏光板５、対向基板２、液晶材料３、ＴＦＴ基板１の順に配置されている。

またこのとき、たとえば、ＴＦＴ基板１の多層薄膜層１０２に反射層が形成されており、樹脂フィルム６側から液晶表示パネルに入射した光１４を、多層薄膜層１０２の反射層で反射させた後、観察者側に出射させる。

このような反射型の液晶表示パネルでも、たとえば、アクリル樹脂やエポキシ樹脂などを用いた樹脂フィルム６を偏光板５に貼り付けて密着させることで、ＴＦＴ基板１のガラス基板１０１や対向基板２のガラス基板２０１を研磨して薄型化しても、十分な強度を確保することができる。そのため、液晶表示パネルの薄型化と、十分な強度の確保を両立させることができる。

なお、図１８には、観察者から見て偏光板５の手前に樹脂フィルム６を配置する例を挙げているが、これに限らず、対向基板２のガラス基板２０１と偏光板５の間、あるいはＴＦＴ基板１のガラス基板１０１の背面側に樹脂フィルム６を貼り付けて密着させてもよい。

また、前記各実施例では、本発明を液晶表示パネルに適用した場合を例に挙げたが、本発明は、他の表示パネル、たとえば、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）を用いた自発光型の表示装置の表示パネルにも適用することができる。

図１９は、本発明を有機ＥＬパネルに適用したときの概略構成を示す模式断面図である。

有機ＥＬパネルは、たとえば、図１９に示すように、ＴＦＴ基板１と、対向基板２（ガラス基板２０１）と、対向基板２に貼り付けられた位相差板１５および上偏光板５とを有する。そして、実施例１の構成を適用した場合、対向基板２側に配置された上偏光板５と密着して貼り付けられた樹脂フィルム６とを有する。

有機ＥＬパネルにおいては、上偏光板５と位相差板１５とを組み合わせて円偏光板を構成することで、外光の反射（映り込み）を防止している。このとき、位相差板１５は、たとえば、λ／４位相差板のみを用いてもよいし、λ／４位相差板とλ／２位相差板を重ねて用いてもよい。特に、λ／４位相差板とλ／２位相差板を重ねた位相差板１５と上偏光板５を組み合わせることで、広帯域円偏光板を構成することができる。

また、有機ＥＬパネルの場合、たとえば、ＴＦＴ基板１の多層薄膜層１０２に、有機ＥＬ材料を用いた発光層を有し、発光層の点灯および消灯、そして点灯時の光１４の輝度によって各画素の階調を制御する。そのため、ＴＦＴ基板１、対向基板２、およびシール材７で囲まれた空間内は、真空状態になっている。また、液晶表示パネルと異なり、対向基板２には多層薄膜層２０２が無くてもよい。

なお、本発明は、液晶表示パネル、有機ＥＬを用いた表示パネルに限らず、これらと類似した構成の表示パネルに適用可能であることはもちろんである。

１…ＴＦＴ基板
２…対向基板
１０１，２０１…ガラス基板
１０２，２０２…多層配線層
２０３…導体膜
３…液晶材料
４…偏光板（下偏光板）
５…偏光板（上偏光板）
６…樹脂フィルム
７…シール材
８…バックライト
９…表示素子モールド
１０…外装
１０Ａ…外装の開口領域の外周
１１…保護カバー
１２，１３…粘着剤
１４…光
１５…位相差板

Claims (9)

1. 第１の基板と、
   前記第１の基板に対向して、前記第１の基板よりも観察者側に配置される第２の基板と、
   前記第２の基板よりも観察者側に配置された偏光板と、
   前記偏光板よりも観察者側に配置され、前記偏光板に貼り付けられた補強部材とを有する携帯型電子機器であって、
   前記補強部材の表面硬度は、表面鉛筆硬度が３Ｈ以上であり、
   前記補強部材の外形は、前記偏光板の外形よりも小さく形成されており、前記補強部材の外周は、前記偏光板の外周よりも内側になるような構成であることを特徴とする携帯型電子機器。
2. 前記補強部材は、厚さが０．２ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の携帯型電子機器。
3. 前記携帯型電子機器の表示領域において、補強部材と前記偏光板との間には空気層が存在していないことを特徴とする請求項１又は２に記載の携帯型電子機器。
4. 前記補強部材は、厚さが０．２ｍｍ以上、１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の携帯型電子機器。
5. 前記補強部材の材質は、アクリル樹脂またはエポキシ樹脂であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の携帯型電子機器。
6. 前記第１の基板の厚さは、０．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の携帯型電子機器。
7. 前記第２の基板の厚さは、０．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の携帯型電子機器。
8. 前記第１の基板と前記第２の基板との間には液晶が挟持されていることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の携帯型電子機器。
9. 前記第１の基板と前記第２の基板との間には有機ＥＬからなる発光層が挟持されていることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の携帯型電子機器。

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