JP5525886B2 - 防眩フィルムの製造方法、防眩フィルム、偏光板、画像表示装置及び透過型／半透過型液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、防眩フィルムの製造方法、防眩フィルム、偏光板、画像表示装置及び透過型／半透過型液晶表示装置に関する。

近年、液晶表示装置（ＬＣＤ）は、薄型で、軽量で、かつ消費電力が小さいことから広く使用されてきている。液晶表示装置は、液晶セル及び偏光板を含む。偏光板は、通常、保護膜と偏光膜とからなり、ポリビニルアルコールフィルムからなる偏光膜をヨウ素にて染色し、延伸を行い、その両面を保護膜にて積層して得られる。透過型液晶表示装置では、この偏光板を液晶セルの両側に取り付け、更には一枚以上の光学補償シートを配置することもある。また、反射型液晶表示装置では、通常、反射板、液晶セル、一枚以上の光学補償シート及び偏光板の順に配置する。

現在、表示装置の表面フィルムとして、透明フィルム基材上に防眩層を塗設した防眩フィルムが広く使用されている。防眩フィルムは一般的に無機又は有機微粒子を防眩層に添加し、表面に凹凸を設ける方法で作製されているが、上記方法で作製された表面フィルムは黒表示時に反射光による白茶け（白ボケ）が生じ、漆黒感が悪く、ディスプレイの表示品位を下げることがある。

漆黒感の良い、すなわち明室下の環境においても黒の階調表現に優れたディスプレイとするためには、防眩フィルム表面の凹凸形状を緩やかで平滑にすることが望まれるが、前述の防眩フィルムでは表面の形状制御が困難であった。一方、特許文献１のようにフィルム基材上に凹凸を有する層と、更にその上に表面形態を調整する層が設けられ、なだらかな表面形態を実現する提案がなされている。
また、特許文献２では表面に凹凸を有する基材の上に活性線硬化樹脂層、及び反射防止層を設けたフィルムの提案があり、前記活性線硬化樹脂層の算術平均粗さを調整することで視認性のよい反射防止フィルムが記載されている。

国際公開第０６／８８２０２号 特開２００３−２５５０４号公報

しかしながら、特許文献１では目的の表面形状を得るために少なくとも２回の塗布が必要であり、装置が大掛かりなものとなったり、歩留まりが悪いなど、コスト上での課題が予想される。また、特許文献２では防眩性の付与は可能なものの、活性線硬化樹脂層の算術平均粗さＲａを制御するのみでは、コントラスト低下や、ギラツキ発生を招き、あるいはこれらを両立することは不可能であり、厳密な防眩性能のための表面設計にまで及んでいない。
本発明は、液晶表示装置等の画像表示装置の表示性能の向上及び薄型化に寄与する、防眩フィルム、偏光板、及び前記防眩フィルムを簡易にかつ低コストで製造可能な方法を提供することを課題とする。
また本発明は、正面白輝度、コントラストが高く、かつギラツキが発生しにくく、モアレ等の干渉ムラを軽減できる画像表示装置を提供することを課題とする。

以下の構成により上記課題は達成された。
＜１＞
少なくとも、熱可塑性樹脂と透光性粒子とを含むドープを支持体に流延し、剥離後乾燥させ、光透過性基材を作製する工程、該光透過性基材上に、少なくとも、硬化性化合物と重合開始剤と溶媒とを含む塗布液を塗布し、該溶媒を乾燥する工程、該硬化性化合物を硬化させて硬化層を形成する工程とを含む防眩フィルムの製造方法であって、該透光性粒子は平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下であり、該光透過性基材は、少なくとも一方の表面に、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる曲面状凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であり、該硬化層の平均厚みは、１μｍ以上１５．０μｍ以下であり、
ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく前記硬化層の算術平均粗さと前記光透過性基材の前記硬化層を有する側の表面の算術平均粗さとの差ΔＲａが、０．１μｍ以上、１．０μｍ以下であり、
前記硬化層の厚みの最小値ｔ _ｍｉｎ と最大値ｔ _ｍａｘ との比（ｔ _ｍｉｎ ／ｔ _ｍａｘ ）が０．０１以上０．８未満であり、
かつＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく該硬化層の算術平均粗さＲａ、該硬化層の表面の平均山谷間隔Ｓｍ、及び該硬化層の表面の平均傾斜角θaが、下式（式１）〜（式３）を満たすことを特徴とする防眩フィルムの製造方法
０．０１μｍ≦Ｒａ≦０．２μｍ ・・・（式１）
１０μｍ≦Ｓｍ≦３００μｍ ・・・（式２）
０．３°≦θa≦１．５° ・・・（式３）
＜２＞
少なくとも、熱可塑性樹脂と透光性粒子とを含むドープを支持体に流延し、剥離後乾燥させ、光透過性基材を作製する工程、該光透過性基材上に、少なくとも、硬化性化合物と重合開始剤と溶媒とを含む塗布液を塗布し、該溶媒を乾燥する工程、該硬化性化合物を硬化させて硬化層を形成する工程とを含む防眩フィルムの製造方法であって、該透光性粒子は平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下であり、該光透過性基材は、少なくとも一方の表面に、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる曲面状凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であり、該硬化層の平均厚みは１μｍ以上１５．０μｍ以下であり、
ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく前記硬化層の算術平均粗さと前記光透過性基材の前記硬化層を有する側の表面の算術平均粗さとの差ΔＲａが、０．１μｍ以上、１．０μｍ以下であり、
前記硬化層の厚みの最小値ｔ _ｍｉｎ と最大値ｔ _ｍａｘ との比（ｔ _ｍｉｎ ／ｔ _ｍａｘ ）が０．０１以上０．８未満であり、
かつ該硬化層の表面傾斜角が下記（ａ）〜（ｃ）の条件を満たすことを特徴とする防眩フィルムの製造方法。
（ａ）０°以上０．３°未満の頻度の積分値が０％以上２５％以下
（ｂ）０．３°以上５．０°未満の頻度の積分値が６５％以上１００％未満
（ｃ）５．０°以上の頻度の積分値が０％以上１０％以下
＜３＞
前記光透過性基材を作製する工程において、少なくとも２種のドープを同時または逐次流延し、該少なくとも２種のドープのうち前記硬化層を塗設する側のドープが前記透光性粒子を含むことを特徴とする、＜１＞または＜２＞に記載の防眩フィルムの製造方法。
＜４＞
前記ドープを流延してから防眩フィルムを製造するまでの間に巻取り工程を含まないことを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載の防眩フィルムの製造方法。
＜５＞
熱可塑性樹脂を主成分とし、平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下の透光性粒子を含有する光透過性基材の上に、少なくとも平均厚みが１μｍ以上１５．０μｍ以下である硬化層を有する防眩フィルムであって、該光透過性基材の該硬化層を有する面の表面形状が、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる球冠状の凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であり、
ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく該硬化層の算術平均粗さＲａ、該硬化層の表面の平均山谷間隔Ｓｍ、及び該硬化層の表面の平均傾斜角θaが、下式（式１）〜（式３）を満たし、
かつ該硬化層の表面傾斜角が下記（ａ）〜（ｃ）の条件を満たすことを特徴とする防眩フィルム。
０．０１μｍ≦Ｒａ≦０．２μｍ ・・・（式１）
１０μｍ≦Ｓｍ≦３００μｍ ・・・（式２）
０．３°≦θa≦１．５° ・・・（式３）
（ａ）０°以上０．３°未満の頻度の積分値が０％以上２５％以下
（ｂ）０．３°以上５．０°未満の頻度の積分値が６５％以上１００％未満
（ｃ）５．０°以上の頻度の積分値が０％以上１０％以下
＜６＞
ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく前記硬化層の算術平均粗さと前記光透過性基材の前記硬化層を有する側の表面の算術平均粗さとの差ΔＲａが、０．１μｍ以上、１．０μｍ以下であることを特徴とする＜５＞に記載の防眩フィルム。
＜７＞
前記硬化層の厚みの最小値ｔ _ｍｉｎ と最大値ｔ _ｍａｘ との比（ｔ _ｍｉｎ ／ｔ _ｍａｘ ）が０．０１以上０．８未満であることを特徴とする＜５＞または＜６＞に記載の防眩フィルム。
＜８＞
前記透光性粒子は略球状の樹脂粒子であることを特徴とする＜５＞〜＜７＞のいずれか１項に記載の防眩フィルム。
＜９＞
前記光透過性基材の屈折率と前記透光性粒子の屈折率との差の絶対値が０．０９未満であることを特徴とする＜５＞〜＜８＞のいずれか１項に記載の防眩フィルム。
＜１０＞
ＪＩＳ Ｋ ７１０５に基づく像鮮明度測定装置を用いて０．５ｍｍの幅を有する光学櫛を通して測定される像鮮明度の値が２０〜７５％である光散乱性を有することを特徴とする＜５＞〜＜９＞のいずれか１項に記載の防眩フィルム。
＜１１＞
内部に起因するヘイズ値が０．１〜３０％であり、表面に起因するヘイズ値が０．５〜５．０％である＜５＞〜＜１０＞のいずれか１項に記載の防眩フィルム。
＜１２＞
偏光膜と該偏光膜の少なくとも一方の側に保護フィルムを有する偏光板であって、該保護フィルムが＜５＞〜＜１１＞のいずれか１項に記載の防眩フィルムである偏光板。
＜１３＞
＜５＞〜＜１１＞のいずれか１項に記載の防眩フィルム、または＜１２＞に記載の偏光板のいずれか１項を有する画像表示装置。
＜１４＞
＜１２＞に記載の偏光板を液晶セルの表面側の偏光板として用いることを特徴とする、透過型／半透過型液晶表示装置。
＜１５＞
＜１２＞に記載の偏光板を液晶セルのバックライト側の偏光板として用いることを特徴とする、透過型／半透過型液晶表示装置。
＜１６＞
＜１２＞に記載の偏光板を液晶セルの表面側およびバックライト面側の偏光板として用いることを特徴とする、透過型／半透過型液晶表示装置。
なお、本発明は上記＜１＞〜＜１６＞に関するものであるが、参考のためその他の事項（例えば下記（１）〜（１６）に記載した事項等）についても記載した。
（１） 少なくとも、熱可塑性樹脂と透光性粒子とを含むドープを支持体に流延し、剥離後乾燥させ、光透過性基材を作製する工程、該光透過性基材上に、少なくとも、硬化性化合物と重合開始剤と溶媒とを含む塗布液を塗布し、該溶媒を乾燥する工程、該硬化性化合物を硬化させて硬化層を形成する工程とを含む防眩フィルムの製造方法であって、該透光性粒子は平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下であり、該光透過性基材は、少なくとも一方の表面に、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる曲面状凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であり、該硬化層の平均厚みは、１μｍ以上１５．０μｍ以下であり、かつＪＩＳＢ ０６０１に基づく該硬化層の算術平均粗さＲａ、該硬化層の表面の平均山谷間隔Ｓｍ、及び該硬化層の表面の平均傾斜角θaが、下式（式１）〜（式３）を満たすことを特徴とする防眩フィルムの製造方法。
０．０１μｍ≦Ｒａ≦０．２μｍ ・・・（式１）
１０μｍ≦Ｓｍ≦３００μｍ ・・・（式２）
０．３°≦θa≦１．５° ・・・（式３）
（２） 少なくとも、熱可塑性樹脂と透光性粒子とを含むドープを支持体に流延し、剥離後乾燥させ、光透過性基材を作製する工程、該光透過性基材上に、少なくとも、硬化性化合物と重合開始剤と溶媒とを含む塗布液を塗布し、該溶媒を乾燥する工程、該硬化性化合物を硬化させて硬化層を形成する工程とを含む防眩フィルムの製造方法であって、該透光性粒子は平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下であり、該光透過性基材は、少なくとも一方の表面に、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる曲面状凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であり、該硬化層の平均厚みは１μｍ以上１５．０μｍ以下であり、かつ該硬化層の表面傾斜角が下記（ａ）〜（ｃ）の条件を満たすことを特徴とする防眩フィルムの製造方法。
（ａ）０°以上０．３°未満の頻度の積分値が０％以上２５％以下
（ｂ）０．３°以上５．０°未満の頻度の積分値が６５％以上１００％未満
（ｃ）５．０°以上の頻度の積分値が０％以上１０％以下
（３） 前記光透過性基材を作製する工程において、少なくとも２種のドープを同時又は逐次流延し、該少なくとも２種のドープのうち前記硬化層を塗設する側のドープが前記透光性粒子を含むことを特徴とする、上記（１）又は（２）に記載の防眩フィルムの製造方法。
（４） 前記ドープを流延してから防眩フィルムを製造するまでの間に巻取り工程を含まないことを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の防眩フィルムの製造方法。
（５） 熱可塑性樹脂を主成分とし、平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下の透光性粒子を含有する光透過性基材の上に、少なくとも平均厚みが１μｍ以上１５．０μｍ以下である硬化層を有する防眩フィルムであって、該光透過性基材の該硬化層を有する面の表面形状が、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる曲面状の凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であることを特徴とする防眩フィルム。
（６） ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく前記硬化層の算術平均粗さと前記光透過性基材の前記硬化層を有する側の算術平均粗さとの差ΔＲａが、０．１μｍ以上、１．０μｍ以下であることを特徴とする上記（５）に記載の防眩フィルム。
（７） 前記硬化層の厚みの最小値ｔ_ｍｉｎと最大値ｔ_ｍａｘとの比（ｔ_ｍｉｎ／ｔ_ｍａｘ）が０．０１以上０．８未満であることを特徴とする上記（５）又は（６）に記載の防眩フィルム。
（８） 前記透光性粒子は略球状の樹脂粒子であることを特徴とする上記（５）〜（７）のいずれか１つに記載の防眩フィルム。
（９） 前記光透過性基材の屈折率と前記透光性粒子の屈折率との差の絶対値が０．０９未満であることを特徴とする上記（５）〜（８）のいずれか１つに記載の防眩フィルム。
（１０） ＪＩＳ Ｋ ７１０５に基づく像鮮明度測定装置を用いて０．５ｍｍの幅を有する光学櫛を通して測定される像鮮明度の値が２０〜７５％である光散乱性を有することを特徴とする上記（５）〜（９）のいずれか１つに記載の防眩フィルム。
（１１） 内部に起因するヘイズ値が０．１〜３０％であり、表面に起因するヘイズ値が０．５〜５．０％である上記（５）〜（１０）のいずれか１つに記載の防眩フィルム。
（１２） 偏光膜と該偏光膜の少なくとも一方の側に保護フィルムを有する偏光板であって、該保護フィルムが上記（５）〜（１１）のいずれか１つに記載の防眩フィルムである偏光板。
（１３） 上記（５）〜（１１）のいずれか１つに記載の防眩フィルム、又は上記（１２）に記載の偏光板のいずれかを有する画像表示装置。
（１４） 上記（１２）に記載の偏光板を液晶セルの表面側の偏光板として用いることを特徴とする、透過型／半透過型液晶表示装置。
（１５） 上記（１２）に記載の偏光板を液晶セルのバックライト側の偏光板として用いることを特徴とする、透過型／半透過型液晶表示装置。
（１６） 上記（１２）に記載の偏光板を液晶セルの表面側及びバックライト面側の偏光板として用いることを特徴とする、透過型／半透過型液晶表示装置。

本発明により得られる防眩フィルムは、画像表示装置に用いた場合、正面白輝度、コントラストが高く、かつギラツキが発生しにくく、モアレ等の干渉ムラを軽減させることができる。

本発明の防眩フィルムの一例を示す断面図である。 従来の防眩フィルムの一例を示す断面図である。 流延ドラムを用いた溶液製膜装置を示す図である。 流延バンドを用いた溶液製膜装置を示す図である。 （ａ）はマルチマニホールド型の共流延ダイを示す図であり、（ｂ）はフィードブロック型の共流延ダイを示す図である。 硬化層の最小、最大膜厚を示す模式図である。

以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、本明細書において、数値が物性値、特性値等を表す場合に、「（数値１）〜（数値２）」という記載は「（数値１）以上（数値２）以下」の意味を表す。また、本明細書において、「（メタ）アクリレート」との記載は、「アクリレート及びメタクリレートの少なくともいずれか」の意味を表す。「（メタ）アクリル酸」、「（メタ）アクリロイル」等も同様である。

本発明は、表面に特定の凹凸形状を有する光透過性基材上に硬化性樹脂層をすることにより、光散乱性を制御した防眩フィルムである。本発明の防眩フィルムは、特に、液晶表示装置のバックライト側の偏光板保護フィルムとして用いた際に、正面白輝度、コントラストが高く、かつギラツキが発生しづらく、モアレ等干渉ムラを軽減が可能な、画像表示装置を提供できる。

本発明の防眩フィルムの製造方法の第１の態様は、少なくとも、熱可塑性樹脂と透光性粒子とを含むドープを支持体に流延し、剥離後乾燥させ、光透過性基材を作製する工程、該光透過性基材上に、少なくとも、硬化性化合物と重合開始剤と溶媒とを含む塗布液を塗布し、該溶媒を乾燥する工程、該硬化性化合物を硬化させて硬化層を形成する工程とを含む防眩フィルムの製造方法であって、該透光性粒子は平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下であり、該光透過性基材は、少なくとも一方の表面に、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる曲面状凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であり、該硬化層の平均厚みは、１μｍ以上１５．０μｍ以下であり、かつＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく該硬化層の算術平均粗さＲａ、該硬化層の表面の平均山谷間隔Ｓｍ、及び該硬化層の表面の平均傾斜角θaが、下式（式
１）〜（式３）を満たすことを特徴とする防眩フィルムの製造方法である。
０．０１μｍ≦Ｒａ≦０．２μｍ ・・・（式１）
１０μｍ≦Ｓｍ≦３００μｍ ・・・（式２）
０．３°≦θa≦１．５° ・・・（式３）
また、第２の態様は、少なくとも、熱可塑性樹脂と透光性粒子とを含むドープを支持体に流延し、剥離後乾燥させ、光透過性基材を作製する工程、該光透過性基材上に、少なくとも、硬化性化合物と重合開始剤と溶媒とを含む塗布液を塗布し、該溶媒を乾燥する工程、該硬化性化合物を硬化させて硬化層を形成する工程とを含む防眩フィルムの製造方法であって、該透光性粒子は平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下であり、該光透過性基材は、少なくとも一方の表面に、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる曲面状凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であり、該硬化層の平均厚みは１μｍ以上１５．０μｍ以下であり、かつ該硬化層の表面傾斜角が下記（ａ）〜（ｃ）の条件を満たすことを特徴とする防眩フィルムの製造方法である。
（ａ）０°以上０．３°未満の頻度の積分値が０％以上２５％以下
（ｂ）０．３°以上５．０°未満の頻度の積分値が６５％以上１００％未満
（ｃ）５．０°以上の頻度の積分値が０％以上１０％以下

また、本発明の防眩フィルムは、熱可塑性樹脂を主成分とし、平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下の透光性粒子を含有する光透過性基材の上に、少なくとも平均厚みが１μｍ以上１５．０μｍ以下である硬化層を有する防眩フィルムであって、該光透過性基材の該硬化層を有する面の表面形状が、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる曲面状凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であることを特徴とする防眩フィルムである。

液晶表示装置の構成の一例としては、光源側から、〔発光源／導光板／下拡散シート／集光シート（プリズムシートなど）／上拡散シート／液晶パネル（下偏光板／液晶セル／上偏光板）〕となっている。偏光板は更に偏光膜とその両側に設けられた、保護フィルムの３層構成となっている。更に、上偏光板の最表面側（視認者側）の保護フィルムには、ハードコート層、帯電防止層、反射防止層、防眩層などが通常設けられており、このうち表示装置の視認性向上の目的で防眩層、反射防止層が設けられている。この際、防眩層の設計が適切でなく、傾斜角度の高い成分が表面に存在すると、白茶けなど漆黒感が悪くなる。本発明の防眩フィルムは、表面形状を特定の範囲に制御しているため、防眩性能（反射光源をぼかす性能）と漆黒感の両立が可能となった。

具体的には、従来技術では表面傾斜角度の高い成分が好ましくない広角の範囲まで反射光を散乱させており、これにより周囲光源の反射光がさまざまな方向へ回りこみ、白茶けが発生させていた。本発明の構成、即ち特定の表面形状をもつ透明基材上に、硬化層を適切な厚みで設けた防眩フィルムでは、低角度成分のみの表面形状とすることで、周囲への白茶け現象を発生させることなく、直接反射光（正反射光、スペキュラー光）光源の像を適度に散乱させ防眩性と両立できる。また、透過性能においても、不必要に広角な散乱を生じないため、正面輝度の低下や正面コントラストの低下を抑え、かつ他の周期性部材との干渉などで生じるモアレやギラツキを抑えることができるので、これら問題を解決できる。

＜防眩フィルムの表面形状＞
以下本発明の防眩フィルムについて説明する。
本発明の防眩フィルムは、少なくとも一方の表面に凹凸形状（傾斜面）を有した、平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下である透光性粒子を含有する光透過性基材と、その上に設けられた硬化層を含み、光の散乱性能を有するものである。以下、防眩フィルムの、防眩性の制御のために凹凸形状を制御した硬化層側の表面をＡ面と定義し、別の表面をＢ面と定義する。まずＡ面の形状について説明する。

本発明の防眩フィルムは、前方散乱性を有するように、その表面の傾斜角を制御する必要がある。このため、硬化層の表面形状はＪＩＳ Ｂ ０６０１による粗さパラメータで表すと、以下（式１）から（式３）を満たすことが必要である。
０．０１μｍ≦Ｒａ≦０．２μｍ ・・・（式１）
１０μｍ≦Ｓｍ≦３００μｍ ・・・（式２）
０．３°≦θa≦１．５° ・・・（式３）
また、好ましい範囲としては、
０．０２μｍ≦Ｒａ≦０．１５μｍ ・・・（式１’）
５０μｍ≦Ｓｍ≦２００μｍ ・・・（式２’）
０．４°≦θa≦１．３° ・・・（式３’）
であり、更に好ましい範囲としては、
０．０３μｍ≦Ｒａ≦０．１２μｍ ・・・（式１”）
８０μｍ≦Ｓｍ≦１５０μｍ ・・・（式２”）
０．５°≦θa≦１．０° ・・・（式３”）
である。
これら粗さのパラメータは、ＪＩＳ−Ｂ０６０１（２００１）に準じた測定器、たとえば小坂研究所（株）製、サーフコーダー ＭＯＤＥＬ ＳＥ−３５００などを用いて測定することができる。なお、θａは以下（式４）を用いて、ＡＳＭＥ Ｂ４６．１−１９９５の算術平均傾斜Δａから換算できる。
θa ＝ ｔａｎ^−１Δａ

Ｒａの値が０．０１μｍより小さいと、十分な防眩効果を得ることができず、０．２μｍを超えると、不必要に広角まで光が散乱し白茶けなどを招く。また、Ｓｍの値が３００μｍを超えると凹凸の間隔が広くなりすぎて、防眩性付与やモアレの解消が困難になる。また、本発明における一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下の透光性粒子を用いて光透過性基材表面に凹凸を付与し、防眩フィルムを作製する際には、Ｓｍが１０μｍ未満の表面形状が得られ難い。Ｓｍが１０μｍ未満の場合、相対的にθａが１．５°を超えてしまいやすく、目標の表面形状が得られ難くなる。また、Ｓｍが１０μｍ未満の場合、θａが４．５°以下との両立が困難になり、目標の表面形状が得られ難くなる。液晶表示装置のモアレの解消には、Ｓｍとしてはバックライト側のプリズムシートのピッチ以下、又は液晶セルの画素ピッチの２倍以下であることが好ましい。更に、θａの値が０．３°より小さいと、正反射方向及び直進方向への光の成分が多くなりすぎ、防眩及び散乱効果が得られにくく、１．５°を超えると不必要な広角反射散乱成分が増え、白茶けを招く。

つぎに、本発明においてＡ面の表面形状を別の表現、すなわち傾斜角及びその割合で表した場合には、以下の方法で決定される。
まず、面積が０．５乃至２平方マイクロメートルである三角形の頂点を透明支持体上に仮定し、その３つの頂点から鉛直上向きに法線を伸ばす（支持体上の３つの法線）。この支持体上の３つの法線がフィルム表面（Ａ面）と交わる３点によって三角形を形成する。このようにして形成された三角形の面の法線が、支持体から鉛直上向きに伸ばした法線となす角を傾斜角と定義する。

次に、傾斜角の割合の求め方を説明する。支持体上で２５００００平方マイクロメートル（０．２５平方ミリメートル）以上の面積を先に述べた三角形に分割し、それぞれの三角形全てについて傾斜角の測定を行う。各測定点での傾斜角度を求め、全測定点の数に対する、各傾斜角度の数（頻度）の割合を求める。この割合を傾斜角の頻度と定義する。本発明においては、０°以上０．３°未満、０．３°以上〜５．０°未満、及び５．０°以上の範囲の傾斜角の頻度の積分値を求める。測定方法の詳細は、特開２００７−１０８７２４号公報の６頁第１２段落に記載されている方法を採ることができる。

本発明においては、測定面積は支持体上で２５００００平方マイクロメートル（０．２５平方ミリメートル）以上が好ましく、０．２５平方ミリメートル以上、１．０平方ミリメートル以下が測定精度と測定効率を両立させる上で好ましい。測定単位の三角形の面積は０．５乃至２平方マイクロメートルが測定精度を保証する上で好ましい。

測定する装置はいくつかあるが、本発明においてはマイクロマップ社（米国）製ＳＸＭ５２０−ＡＳ１５０型を用いる。本装置は、光源に中心波長５６０ｎｍの干渉フィルターを挿入したハロゲンランプ、倍率２．５倍〜５０倍の対物レンズを内蔵している。データの取り込みは画素数６４０×４８０の２／３インチの標準装備のＣＣＤによって行う。本発明においては、対物レンズが１０倍傾斜角の測定単位は０．８平方マイクロメートル、測定面積は５０００００平方マイクロメートル（０．５平方ミリメートル）に設定する。所望によっては、対物レンズの倍率を大きくし、それに合わせて測定単位と測定面積は小さくすることもできる。測定データはＭａｔｈ Ｗｏｒｋｓ， Ｉｎｃ．（米国）製、ＭＡＴ−ＬＡＢ等のソフトを用いて解析し、傾斜角分布を算出することができる。本発明では、傾斜角の刻みは０．０１°程度に設定する。

本発明においては、防眩フィルムのＡ面の傾斜角が以下の分布を有することが必要である。
（ａ）０°以上０．３°未満の頻度の積分値が０％以上２５％以下
（ｂ）０．３°以上５．０°未満の頻度の積分値が６５％以上１００％未満
（ｃ）５．０°以上の頻度の積分値が０％以上１０％以下
また、好ましい傾斜角分布としては、
（ａ）０°以上０．３°未満の頻度の積分値が０％以上２２％以下
（ｂ）０．３°以上５．０°未満の頻度の積分値が７０％以上１００％未満
（ｃ）５．０°以上の頻度の積分値が０％以上８％以下
であり、更に好ましい傾斜角分布としては
（ａ）０°以上０．３°未満の頻度の積分値が０％以上２０％以下
（ｂ）０．３°以上５．０°未満の頻度の積分値が７５％以上１００％未満
（ｃ）５．０°以上の頻度の積分値が０％以上５％以下
である。

傾斜角が０°以上０．３％未満の頻度の積分値が２５％を超えると、平滑な面の割合が多すぎて十分な散乱性を得ることができない。また、０．３°以上５．０°未満の頻度の積分値が６５％未満になると、正面コントラスト低下の影響の少ない防眩性能に好適な散乱角度をもった散乱成分が減少してしまう。また、５．０°以上の頻度の積分値が１０％を超えると広角側の散乱成分が増えすぎて白茶けや正面コントラストの低下を引き起こす。

＜光透過性基材の表面形状＞
本発明の防眩フィルムは、表面に凹凸のある光透過性基材の上に硬化層を塗設することにより、表面形状を最適にする。このため、光透過性基材の表面形状も十分な制御が必要であり、具体的には図１（ａ）に示すような光透過性基材１が透光性粒子６を含有し、該光透過性基材１上に硬化層５を有し、基材の成膜面に略平行である平坦部４１と、透光性粒子により得られる曲面状の凸部４２を有し、かつ該平坦部４１と該凸部４２との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であることが必要である。成膜面とは、成膜時の成膜方向を含む面であり、表面が平滑なフィルムの場合はその表面と同義であり、本発明のように少なくとも片側表面に凹凸を有するフィルムにおいては、１ｃｍ^２の範囲で凹凸を平均化した表面として定義することができる。Ｒｔは、好ましくは１．５μｍ〜１２μｍであり、より好ましくは２μｍ〜１０μｍである。工程差が１μｍ未満の場合には、硬化層による十分な形状調整ができなくなり、１５μｍより大きいと硬化層の厚みを上げても、本発明で必要な表面形状を得られなくなる。前記Ｒｔは、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づいて測定される。
また、本発明の防眩フィルムは前記凸部と前記平坦部との高低差が０．５μｍ〜８μｍであることが好ましく、より好ましくは高低差が１μｍ〜６μｍである。前記高低差は、例えば透光性基材の凸部頂点を通るように切削した断面を走査型電子顕微鏡で観察することで測定することができる。

また、この様な形状は粒子の形状がほぼそのまま表面に現れるようにすることが望ましく、粒子を含むドープがレベリングすることなく乾燥されることが望ましく、すなわちドープの粘度は高い方が良く、１０００ｃＰ以上が好ましく、５０００以上がより好ましい。しかし、塗布など従来の方法では前述のような高粘度ドープを塗設することは困難である。本発明では熱可塑性樹脂溶液（ポリマー溶液のドープ、例えば粘度１万ｃＰ）を流延することにより達成できることを見出した。

＜硬化層による低傾斜角分布表面の形成＞
本発明における表面傾斜角分布の制御は、上述のように基材表面に特定範囲の荒れた表面を形成したのちに、硬化層により表面をなだらかにすることが重要であり、以下の制御が必要である。

硬化層の平均厚みは、前記Ｒｔに関連して１μｍ〜１５．０μｍとすることで好ましい表面形態を得ることができる。好ましくは２μｍ〜１３μｍであり、より好ましくは３μｍ以上１１μｍ未満である。１μｍより薄いと表面形状を程よく調整するに至らず、また表面フィルムに必要なハードコート性を付与することが出来ない。１５μｍを超えると硬化層表面が平滑になりすぎ、目的の表面形状を得ることが出来ない。ここで、硬化層の平均厚みとは、できあがったフィルムをフィルム面に直交する任意の断面を、長さ０．５ｍｍの範囲にわたってＳＥＭなどで観察し、硬化層の厚みを測定した平均値として求めたものである。この場合、硬化層と基材との界面が見え難い場合には、例えばオスミウム酸などで染色することが好ましい。

ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく、光透過性基材の算術平均粗さＲａ，ｂと、硬化層の算術平均粗さＲａ，ｃとの差ΔＲａ＝Ｒａ，ｂ−Ｒａ，ｃの値が０．１μｍ〜１．０μｍとすることが好ましく、０．２μｍ〜０．８μｍであることがより好ましい。０．１μｍ以上であれば表面調整が十分で、防眩性能が十分であり、１．０μｍ以下であれば目的の表面形状を形成することができる。

また、硬化層の厚みの最小値（基材中の粒子頂点上であることが多い）ｔ_ｍｉｎと最大値（基材平坦部上の厚みであることが多い）ｔ_ｍａｘとの膜厚比（ｔ_ｍｉｎ／ｔ_ｍａｘ）は０．０１以上０．８未満であることがより良く表面調整できるため好ましい。膜厚比は０．０２以上０．７５未満であることがより好ましい。０．０１以上であれば厚み最小部での膜厚が薄くなりすぎず、必要な硬度が得られ、耐擦傷性に優れる。０．８未満であれば効果的なレベリングができ、目的の表面形状を形成することができる。

硬化層のを形成するための塗布液は、乾燥・製膜中に適度にレベリングすることが望ましい。具体的には塗布液の粘度としては１ｃＰ〜１００ｃＰ程度に調製することが好ましく、塗布液の固形分の粘度としては１０ｃＰ以上が好ましく、したがって溶液の濃度としては、溶媒にもよるが、０．５質量％〜数十質量％が好ましい。塗布液粘度が１ｃＰ以上あるいは前記固形分の粘度が１０ｃＰ以上であると適度にレベリングして、目的の表面形状が得られ、モアレを解消し易くなる。塗布液粘度が１００ｃＰ以下であればレベリングの効率がよく、目的の表面形状が得られる。

また、目的の表面形状を維持する範囲内で、硬化層を形成するための塗布液中に表面調整用の更なる粒子や、導電性無機微粒子、導電性ポリマー、フッ素系やシリコーン系の防汚素材などを有しても構わない。
更に、硬化層の上に同時又は逐次で、導電性無機微粒子含有層、導電性ポリマー層、フッ素系やシリコーン系の防汚層、低屈折率層、或いは反射防止層などを積層させても構わない。

本発明においては、光透過性基材を作製する工程と、硬化層を形成する工程とを連続して行い、流延から防眩フィルムを作製するまでの間に巻取り工程を含まず、一貫製造することもできる。このような場合には、前記硬化層を形成するための塗布液を塗布する際の光透過性基材用ドープの残留溶剤量は２〜５０質量％が好ましい。２質量％以上であれば、塗布液の溶媒種に関わらず良好な密着性を付与できる。５０質量％以下であれば塗布液の溶媒が基材用ドープに染込みすぎず、ローラーでのハンドリングが容易であり、フィルムの表面形状を目的の範囲に制御し易い。
本発明では、光透過性基材を作製から防眩フィルム作製の間に巻取り工程を含まないことが、生産効率向上やコストの観点から好ましい。

本発明において、防眩フィルムＢ面の形態に関しては特に制限はない。しかしながら、偏光板作製時の偏光膜との密着性付与や、上記で述べた本発明の表面凹凸形状に基づく光散乱特性への影響を少なくする点で、別の表面は平滑な面であることが好ましい。Ｂ面の算術平均粗さ（Ｒａ）は、０．００１μｍ〜０．１０μｍであるのが好ましく、更に好ましくは０．００１μｍ〜０．０５μｍであり、最も好ましくは０．００１μｍ〜０．０３μｍである。

＜防眩フィルムの光学特性＞
防眩フィルムの内部に起因する内部ヘイズ値（全ヘイズ値から表面ヘイズ値を引いた値）は０．１％〜３０％であることが好ましく、更に好ましくは０．５％〜２５％であり、最も好ましくは１％〜２０％である。この範囲であれば、表面凹凸による表面散乱に加えて、適度な内部散乱により液晶パネルの模様や色ムラ、輝度ムラなどを見難くすることができる。

防眩フィルムの表面に起因する表面ヘイズ値は０．５〜５．０％であることが好ましく、更に好ましくは０．８％〜４．５％、最も好ましくは１．０％〜４．０％である。

また、硬化層を塗設する前の光透過性基材の表面はある程度荒れた面が望ましく、全ヘイズ値が１０％以上であることが好ましく、全ヘイズ値が１５％以上が好ましく、全ヘイズ値が３０％以上がより好ましい。

防眩フィルムの、ＪＩＳ Ｋ ７１０５に基づく像鮮明度測定装置を用いて０．５ｍｍの幅を有する光学櫛を通して測定される像鮮明度の値が２０〜７５％である光散乱性を有することが好ましく、更に好ましくは３０％〜７０％であり、最も好ましくは４０％〜６５％である。この範囲であれば、ギラツキの発生及び正面コントラストの低下が少なく、かつ、液晶パネルの模様や色ムラ、輝度ムラ、モアレなどを見難くできる。

＜透光性粒子＞
前述のような特徴の凹凸形状をもつ光透過性基材上に硬化層を設けると、特に好ましい表面形態を得ることができる。このため、本発明における透光性粒子は略球状が好ましく、光透過性基材の厚み方向全体に分布していても良いが、基材表層付近に偏在しているほうが好ましい。平均一次粒径は２．５μｍを超え１２μｍ以下が前記凸部の形成に加え、内部散乱を付与した場合に広角散乱を抑え、前方散乱しやすいので必要であり、３．５μｍを超え１１μｍ以下が好ましく、５μｍを超え１０μｍ以下が最も好ましい。平均一次粒径が２．５μｍ以下だと、凸部が形成し難く、また不必要な広角にまで光が散乱してしまう。平均一次粒径が１２μｍを超えると、硬化層による表面調整がし難くなる。粒子の屈折率は１．４０〜１．６５が好ましく、更に好ましくは１．４５〜１．６０であり、最も好ましくは１．４５〜１．５５である。１次粒径の測定法には、光（レーザー）散乱、回折法や、電気抵抗法（コールター法）、フロー式画像解析法などが上げられるが、本発明では電気抵抗法であるコールターマルチサイザーを用いて得られる球相当平均粒子径を１次粒径とした。また、硬化膜中では光学フィルムをスライドガラスにマッチングオイル（イマージョンオイルＡ、（株）ニコン製）を介して挟み込んだ試料を光学顕微鏡で透過光にて観察し、５００個の粒子の円相当粒子径を測定し、その平均値を求め、上述の範囲となっていることを確認した。

透光性粒子と光透過性基材との屈折率差の絶対値は０．０９未満であることが好ましく、０．０７以下であることがより好ましく、更には０．０５以下であることが好ましい。０．０９以上の場合には粒子界面での散乱角が大きくなりすぎ、広角散乱成分が増えてしまう。また、この範囲内であれば内部散乱と表面散乱を組み合わせて適度な前方散乱性の光学特性とすることができる。この際に、透光性粒子の屈折率と光透過性基材の屈折率の大小はいずれであってもよい。すなわち、透光性粒子の屈折率が光透過性基材の屈折率より大きくてもよいし、透光性粒子の屈折率が光透過性基材の屈折率より小さくてもよい。また、光透過性基材より屈折率が大きい透光性粒子と屈折率が小さい透光性粒子とを併用しても構わない。
なお、光透過性基材の屈折率とは、光透過性基材に含有される透光性粒子を除いた場合の屈折率であり、アッベ屈折率計により測定することができる。また、透光性粒子の屈折率は、屈折率の異なる２種類の溶媒の混合比を変化させて屈折率を変化させた溶媒中に透光性粒子を等量分散して濁度を測定し、濁度が極小になった時の溶媒の屈折率をアッベ屈折計で測定することで測定することができる。

本発明の透光性粒子の使用量は、単位面積あたり０．１ｇ／ｍ^２〜５.０ｇ／ｍ^２が好ましく、更に好ましくは、０．２ｇ／ｍ^２〜３.０ｇ／ｍ^２、最も好ましくは０．３ｇ／ｍ^２〜２．０ｇ／ｍ^２である。この範囲の使用量にすることで、所望の表面形状を得ることができる。

透光性微粒子は、無機粒子、有機粒子ともに用いることができる。
無機粒子としては、シリカやアルミナなどが挙げられる。例えば（株）マイクロンの球状シリカ、球状アルミナが上げられる。

有機粒子としては、ポリメタアクリル酸メチルアクリレート樹脂、アクリルスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、シリコン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、メラミン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、或いはポリ弗化エチレン系樹脂、シリコーン樹脂等を挙げることができる。
市販品としては、スチレン、アクリル系樹脂として、綜研化学（株）製のケミスノーＭＸシリーズ、ＳＸシリーズや、積水化成品工業（株）製のテクポリマーなどが挙げられ、ベンゾグアナミン系樹脂としては、日本触媒（株）製のエポスター、メラミン系樹脂としては、日産化学（株）製のオプトビーズ、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製のトスパールなどが挙げられる。
光透過性基材における熱可塑性樹脂との密着性の観点や、湿度や熱による界面剥離、脱落などの観点から、膨張率特性の近い有機粒子を用いるほうが好ましい。本発明では、透光性粒子は略球状の樹脂粒子であることが特に好ましい。

＜光透過性基材の材料＞
次に本発明に係る透光透過性基材の材料について説明する。本発明の光透過性基材を構成する主成分（光透過性基材の固形分の５１質量％以上９９質量％以下の材料）は、熱可塑性樹脂であることが好ましく、具体例には、セルロースアシレート（例えばトリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、プロピオニルセルロース、ブチリルセルロース、アセチルプロピオニルセルロース、ニトロセルロース）、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエステル（例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−１，２−ジフェノキシエタン−４，４’−ジカルボキシレート、ポリブチレンテレフタレート）、ポリスチレン（例えばシンジオタクチックポリスチレン）、ポリオレフィン（例えばポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペンテン、ポリシクロアルカン）、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリアリレート、ポリエーテルイミド、ポリメチルメタクリレート、ポリエーテルケトン、ノルボルネン系樹脂（アートン：商品名、ＪＳＲ社製）、非晶質ポリオレフィン（ゼオネックス：商品名、日本ゼオン社製）、（メタ）アクリル系樹脂（アクリペットＶＲＬ２０Ａ：商品名、三菱レイヨン社製、特開２００４−７０２９６号公報や特開２００６−１７１４６４号公報記載の環構造含有アクリル系樹脂）等が含まれる。トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、プロピオニルセルロース、ポリエチレンテレフタレート及びポリエチレンナフタレートが特に好ましい。

偏光板に用いるのに好ましい透明保護フィルムとしては、フィルムの疎水性／親水性のバランス、偏光膜のビニルアルコール系膜との貼合性やフィルム面内全体の光学特性の均一性が重要であり、特に、セルロースの脂肪酸エステル（セルロースアシレート）が好ましく、更にはトリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、プロピオニルセルロースであるのが好ましい。

本発明の光透過性基材を製造するには、共流延法（重層同時流延）、逐次流延法等の積層流延する方法を用いることができる。共流延法及び逐次流延法により製造する場合には、先ず、複数のドープを調製する。共流延法は、流延用支持体（バンド又はドラム）の上に、複数のドープ（３層あるいはそれ以上でも良い）を別のスリットなどから同時に押出す流延用ギーサ（流延ダイ）からドープを押出して各層を同時に流延し、適度に乾燥させた後に支持体から剥ぎ取り、乾燥させて光透過性基材を成形する流延法である。流延ダイは、図５（a）に示したマルチマニホールド型、図５（ｂ）に示したフィードブロッ
ク型いずれでも使用できる。またドープ突出部には減圧チャンバーを設けた装置が好ましい。

逐次流延法は、流延用支持体の上に先ず第１の流延用ドープを流延用ギーサから押出して流延し、乾燥あるいは乾燥させることなく、その上に第２の流延用ドープを流延用ギーサから押出して流延し、以後、同様に第３以降のドープを逐次流延・積層し、適当な時期に支持体から剥ぎ取り、乾燥させて光透過性基材を成形する流延法である。また、乾燥から塗布までの間に、基材を一定方向に延伸しても構わない、具体的には例えば縦方向及び／又は横方向に０．９倍〜１．５倍程度延伸することが好ましい。

また、溶融押出し製膜法により光透過性基材を形成することもできる。すなわち、上記の熱可塑性樹脂と透光性粒子を混合溶解し溶融押出し成型し延伸して光透過性基材を作製するものである。本発明においては一定方向の延伸倍率が１．０〜２．０倍、それと直交する方向の延伸倍率が１．５倍〜７．０倍に２軸延伸することが好ましく、更に好ましくは縦方向の延伸倍率が１．１〜１．８倍、横方向の延伸倍率が３．０〜５．０倍である。この範囲の延伸倍率にすることで、透光性粒子が光透過性基材の平面上に飛び出した形状を作りやすくすることができる。

以上のように、光透過性基材を製造するには、共流延法、逐次流延法、及び溶融押出し製膜法のどの方法を用いてもよい。しかし、一般的に、逐次流延法では工程が複雑で大掛かりになり、フィルムの平面性を維持することが困難であるが、共流延法では工程が単純で、生産性が高いため、共流延法で製造することが好ましい。溶融製膜は、原材料を溶剤の使用なく溶解させ製膜するため、基材によっては部分的に溶解不良による異物故障を引き起こすことがある。

本発明では、光透過性基材を作製する工程において、少なくとも２種のドープを同時又は逐次流延し、該少なくとも２種のドープのうち前記硬化層を塗設する側のドープが前記透光性粒子を含むことが好ましい（図１（ｂ）参照）。例えば、図１（ｂ）に記載の光透過性基材１は、３種類のドープにより形成された、基層２、表層３、及び表層（バック層）４を有する。表層３にのみ透光性粒子６を含有し、表層３上に硬化層５を有する。

更に、共流延法において、前記透光性粒子を含有するドープが基材の最表層を形成することが好ましい。具体的には流延の際、該粒子含有ドープが支持体面若しくは空気界面側に置かれることが好ましく、剥離性の観点では空気界面側に設置されることがより好ましい。また、流延初期にレベリングしないように支持体の温度は２０℃以下にすることがこのましく、更に流延後に冷却ゲル化するように支持体の温度を０℃以下にすることも好ましい。

光透過性基材中では、基材の深さ方向で粒子の存在量の異なる領域が形成されていることが好ましい。粒子存在量が多い領域は、光透過性基材のＡ面側に存在する（基材の、防眩フィルムのＢ面よりも硬化層が形成される表面の方により近い位置に存在する）ことが好ましく、Ａ面側の表面から基材の厚み方向深さでＡ面側表面から９０％まで深さに存在することが好ましく、更に好ましくはＡ面側表面から７５％まで深さ、最も好ましくはＡ面側表面から５０％までの深さに存在することが好ましい。また、Ａ面側表面から２５％までの深さの領域には、粒子を含有しないことが好ましく、すなわち粒子をＡ面側から２５％ないし５０％までの深さ領域のどこかに集中させて存在させることが好ましい。これら範囲に粒子を存在させることで、本発明の表面形状を与えることができる。粒子を特定の深さ方向に偏析させるには、粒子含率の異なる複数のドープを同時又は逐次に流延したり、粒子含率の異なる複数の溶解した樹脂を共押し出しして光透過性基材を形成したりすることができる。更に、剥離が起こらない限り、各層で熱可塑性樹脂の種類が異なっていても良い。例えばセルロースアシレートの置換基や置換量の異なるドープを積層させるなどが挙げられる。

光透過性基材の膜厚は、２０μｍ〜２００μｍであることが好ましく、より好ましくは、２０μｍ〜８０μｍ、最も好ましくは２５μｍ〜５０μｍである。共流延で複数のドープを用いて光透過性基材を形成する場合には、表層ドープ（両面にある場合は合計厚み）と基層ドープの厚み比｛（表層ドープの厚み／基層ドープの厚み）×１００｝は、０．２５％〜５０％が好ましく、０．６％〜４０％がより好ましい。表層ドープの厚み比が０．２５％以上であると、均一な層を形成することができる。また、表層ドープの厚み比が５０％以下であると、ドープの界面が安定し、面状が損なわれる場合が少ない。ここで、ドープの厚みとは溶剤が揮発した後の厚みをいう。また、表層ドープ、基層ドープという言葉は、熱可塑性樹脂が溶剤に溶解したドープ状態で、流延ダイを通して相互に隣接して表層と基層を成している状態を表しており、溶剤が蒸発した後に光透過性基材において必ずしも界面が存在することを表すものではない。このため、図１、図２中においては各ドープの境界部として破線で表記した。

本発明において光透過性基材の材料として好ましく用いることのできる材料は、セルロースアシレートであり、特にセルロースアシレートとしてはセルロースの総炭素数２〜２２のカルボン酸エステルが好ましい。例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステル、シクロアルキルカルボニルエステル、あるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれ更に置換された基を有していてもよい。

本発明に用いられるセルロースアシレートの炭素数２〜２２のアシル基としては、脂肪族アシル基でも芳香族アシル基でもよく、特に限定されない。これらの好ましいアシル基としては、アセチル、プロピオニル、ブタノイル、ヘプタノイル、ヘキサノイル、オクタノイル、シクロヘキサンカルボニル、アダマンタンカルボニル、フェニルアセチル、ベンゾイル、ナフチルカルボニル、（メタ）アクリロイル、シンナモイル基などを挙げることができる。これらの中でも、より好ましいアシル基は、アセチル、プロピオニル、ブタノイル、ペンタノイル、ヘキサノイル、シクロヘキサンカルボニル、フェニルアセチル、ベンゾイル、ナフチルカルボニルなどである。

本発明に好適に用いられるセルロースアシレートとしては、セルロースの水酸基への置換度が下記数式（７）及び（８）を満足するものが好ましい。
数式（７）：２．３≦ＳＡ’＋ＳＢ’≦３．０
数式（８）：０≦ＳＡ’≦３．０

ここで、ＳＡ’はセルロースの水酸基の水素原子を置換しているアセチル基の置換度、またＳＢ’はセルロースの水酸基の水素原子を置換している炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度を表す。なお、ＳＡはセルロースの水酸基の水素原子を置換しているアセチル基を表し、ＳＢはセルロースの水酸基の水素原子を置換している炭素原子数３〜２２のアシル基を表す。

セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は、２位、３位及び６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部又は全部をアシル基によりエステル化したものである。アシル置換度は、２位、３位及び６位のそれぞれについて、水酸基がエステル化している割合（各位それぞれ１００％のエステル化は置換度１）を意味する。本発明では、ＳＡとＳＢの置換度の総和（ＳＡ’＋ＳＢ’）は、より好ましくは２．６〜３．０であり、特に好ましくは２．７０〜３．００である。また、ＳＡの置換度（ＳＡ’）はより好ましくは１．４〜３．０であり、特に好ましくは２．３〜２．９である。

また、本発明においては、上記ＳＢであるセルロースの水酸基の水素原子を置換しているアシル基の炭素原子数が３又は４であることが好ましい。これら炭素原子数のアシル基により置換された置換度は、上記数式（７）及び（８）に加え、更に、下記数式（９）を同時に満足することが好ましい。
数式（９）： ０≦ＳＢ”≦１．２
ここで、ＳＢ”はセルロースの水酸基の水素原子を置換している炭素原子数３又は４のアシル基を表す。

なお、置換度はセルロース中の水酸基に結合した脂肪酸の結合度を測定し、計算によって得られる。測定方法としては、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９１、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に準拠して測定することができる。また、水酸基へのアシル基の置換の状態は、13Ｃ ＮＭＲ法によって測定される。

上記セルロースアシレートフィルムは、フィルムを構成するポリマー成分が実質的に前記の数式（７）及び（８）を満足するセルロースアシレートからなることが好ましい。「実質的に」とは、全ポリマー成分の５５質量％以上（好ましくは７０質量％以上、更に好ましくは８０質量％以上）を意味する。セルロースアシレートは単独若しくは２種類以上の併用であってもよい。

本発明で好ましく用いられるセルロースアシレートの重合度は、粘度平均重合度２００〜７００、好ましくは２３０〜５５０、更に好ましくは２３０〜３５０であり、特に好ましくは粘度平均重合度２４０〜３２０である。平均重合度は、宇田らの極限粘度法（宇田和夫、斉藤秀夫、繊維学会誌、第１８巻第１号、１０５〜１２０頁、１９６２年）により測定できる。更に特開平９−９５５３８号公報に詳細に記載されている。

またセルロースアシレートの数平均分子量Ｍｎは、好ましくは７〜２５×１０⁴の範囲、より好ましくは、８〜１５×１０⁴の範囲にあることが望ましい。また、該セルロースアシレートの質量平均分子量Ｍｗとの比、Ｍｗ／Ｍｎは、好ましくは１．０〜５．０、より好ましくは１．０〜３．０である。なお、セルロースアシレートの平均分子量及び分子量分布は、高速液体クロマトグラフィーを用いて測定でき、これを用いて上記Ｍｎ及びＭｗを算出し、Ｍｗ／Ｍｎを計算することができる。

［可塑剤］
本発明においては、光透過性基材に柔軟性を与え、寸法安定性を向上させ、耐湿性を向上させるために可塑剤を用いてもよい。

セルロースアシレートを光透過性基材の材料とする場合には、オクタノール／水分配係数（ｌｏｇＰ値）が０ないし１０である可塑剤が特に好ましく用いられる。化合物のｌｏｇＰ値が１０以下であれば、セルロースアシレートとの相溶性が良好で、フィルムの白濁や粉吹きなどの不具合を生じることがなく、またｌｏｇＰ値が０よりも大きければ、親水性が高くなりすぎることがないのでセルロースアシレートフィルムの耐水性を悪化させるなどの弊害が生じにくいので、上記範囲内のものを用いることが好ましい。ｌｏｇＰ値として、更に好ましい範囲は１ないし８であり、特に好ましい範囲は２ないし７である。

オクタノール／水分配係数（ｌｏｇＰ値）の測定は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｚ７２６０−１０７（２０００）に記載のフラスコ浸とう法により実施することができる。また、オクタノール／水分配係数（ｌｏｇＰ値）は実測に代わって、計算化学的手法あるいは経験的方法により見積もることも可能である。計算方法としては、Ｃｒｉｐｐｅｎ’ｓ ｆｒａｇｍｅｎｔａｔｉｏｎ法［Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｉｎｆ．Ｃｏｍｐｕｔ．Ｓｃｉ．，２７巻２１頁（１９８７）］、Ｖｉｓｗａｎａｄｈａｎ’ｓ ｆｒａｇｍｅｎｔａｔｉｏｎ法［Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｉｎｆ．Ｃｏｍｐｕｔ．Ｓｃｉ．，２９巻１６３頁（１９８９）］、Ｂｒｏｔｏ’ｓ ｆｒａｇｍｅｎｔａｔｉｏｎ法［Ｅｕｒ．Ｊ．Ｍｅｄ．Ｃｈｅｍ．−Ｃｈｉｍ．Ｔｈｅｏｒ．，１９巻７１頁（１９８４）］などが好ましく用いられるが、中でもＣｒｉｐｐｅｎ’ｓ ｆｒａｇｍｅｎｔａｔｉｏｎ法がより好ましい。ある化合物のｌｏｇＰの値が、測定方法又は計算方法により異なる場合に、該化合物が本発明の範囲内であるかどうかは、Ｃｒｉｐｐｅｎ’ｓ ｆｒａｇｍｅｎｔａｔｉｏｎ法により判断することが好ましい。

好ましく添加される可塑剤としては、上記の物性の範囲内にある分子量１９０〜５０００程度の低分子〜オリゴマー化合物が挙げられ、例えばリン酸エステル、カルボン酸エステル、ポリオールエステル等が用いられる。

リン酸エステルの例には、トリフェニルフォスフェート（ＴＰＰ）、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等が含まれる。

カルボン酸エステルとしては、フタル酸エステル及びクエン酸エステルが代表的である。フタル酸エステルの例には、ジメチルフタレート、ジエチルフタレート、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジフェニルフタレート、ジエチルヘキシルフタレート等が挙げられる。クエン酸エステルの例には、Ｏ−アセチルクエン酸トリエチル、Ｏ−アセチルクエン酸トリブチル、クエン酸アセチルトリエチル、クエン酸アセチルトリブチル等が挙げられる。
これらの好ましい可塑剤は、２５℃においてＴＰＰ（融点約５０℃）以外は液体であり、沸点も２５０℃以上である。

これらの可塑剤は単独若しくは２種類以上を混合して用いてもよい。可塑剤の添加量はセルロースアシレート１００質量部に対して２〜３０質量部、特に５〜２０質量部が好ましい。また、透光性粒子を含有する層には、セルロースアシレートと透光性粒子の親和性改良、脆性改良のために、可塑剤含率を高めることが好ましい。

［紫外線吸収剤］
上記光透過性基材には、フィルム自身の耐光性向上、或いは偏光板、液晶表示装置の液晶化合物等の画像表示部材の劣化防止のために、更に紫外線吸収剤（紫外線防止剤）を添加することが好ましい。

紫外線吸収剤としては、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な画像表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものを用いることが好ましい。特に、波長３７０ｎｍでの透過率が、２０％以下であることが望ましく、好ましくは１０％以下、より好ましくは５％以下である。このような紫外線吸収剤としては、例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物、前記のような紫外線吸収性基を含有する高分子紫外線吸収化合物等があげられるが、これらに限定されない。紫外線吸収剤は２種以上用いてもよい。

本発明において紫外線吸収剤の使用量は、光透過性基材に用いられる熱可塑性樹脂１００質量部に対し０．１〜５．０質量部、好ましくは０．５〜４．０質量部、より好ましくは０．８〜２．５質量部である。

［他の添加剤］
更に、光透過性基材を形成する組成物（ドープ）には、各調製工程において用途に応じた他の種々の添加剤（例えば、劣化防止剤（例えば、酸化防止剤、過酸化物分解剤、ラジカル禁止剤、金属不活性化剤、酸捕獲剤、アミン等）、光学異方性コントロール剤、剥離剤、帯電防止剤、赤外吸収剤等）を加えることができ、それらは固体でもよく油状物でもよい。すなわち、その融点や沸点において特に限定されるものではない。更にまた、赤外吸収剤としては例えば特開平２００１−１９４５２２号公報に記載のものが使用できる。

これらの添加剤の添加する時期は、ドープ作製工程において何れで添加してもよいが、ドープ調製工程の最後の調製工程に添加剤を添加し調製する工程を加えて行ってもよい。更にまた、各素材の添加量は機能が発現する限りにおいて特に限定されない。また、光透過性基材が多層から形成される場合、各層の熱可塑性樹脂・添加物の種類や添加量が異なってもよい。例えば特開平２００１−１５１９０２号公報などに記載されているが、これらは従来から知られている技術である。上記の紫外線吸収剤を含めてこれらの詳細は、発明協会公開技報公技番号２００１−１７４５号（２００１年３月１５日発行、発明協会）１６〜２２頁に詳細に記載されている素材が好ましく用いられる。

これらの添加剤の使用量は、光透過性基材を構成する全組成物中、０．００１〜２０質量％の範囲で適宜用いられることが好ましい。

［溶媒］
次に、光透過性基材を形成する材料を溶解する有機溶媒について記述する。用いる有機溶媒としては、従来公知の有機溶媒が挙げられ、例えば溶解度パラメーターで１７〜２２の範囲ものが好ましい。溶解度パラメーターは、例えばＪ．Ｂｒａｎｄｒｕｐ、Ｅ．Ｈ等の「ＰｏｌｙｍｅｒＨａｎｄｂｏｏｋ（４ｔｈ．ｅｄｉｔｉｏｎ）」、ＶＩＩ／６７１〜ＶＩＩ／７１４に記載の内容のものを表す。低級脂肪族炭化水素の塩化物、低級脂肪族アルコール、炭素原子数３から１２までのケトン、炭素原子数３〜１２のエステル、炭素原子数３〜１２のエーテル、炭素原子数５〜８の脂肪族炭化水素類、炭素数６〜１２の芳香族炭化水素類、フルオロアルコール類（例えば、特開平８−１４３７０９号公報 段落番号［００２０］、同１１−６０８０７号公報 段落番号［００３７］等に記載の化合物）等が挙げられる。

光透過性基材を形成する材料は、有機溶媒に１０〜３０質量％溶解していることが好ましく、より好ましくは１３〜２７質量％であり、特には１５〜２５質量％である。これらの濃度に調製する方法は、溶解する段階で所定の濃度になるように調製してもよく、また予め低濃度溶液（例えば９〜１４質量％）として作製した後に後述する濃縮工程で所定の高濃度溶液に調整してもよい。更に、予め高濃度の光透過性基材を形成する材料の溶液として後に、種々の添加物を添加することで所定の低濃度の溶液としてもよい。
溶媒は１種でも２種以上用いてもよい

＜ドープの調製＞
セルロースアシレート等の光透過性基材を形成する材料の溶液（ドープ）の調製について、その溶解方法は、上記のように特に限定されるものではなく、室温溶解法、冷却溶解法又は高温溶解方法により実施され、更にはこれらの組合せで実施される。これらに関しては、例えば特開平５−１６３３０１号、特開昭６１−１０６６２８号、特開昭５８−１２７７３７号、特開平９−９５５４４号、特開平１０−９５８５４号、特開平１０−４５９５０号、特開２０００−５３７８４号、特開平１１−３２２９４６号、特開平１１−３２２９４７号、特開平２−２７６８３０号、特開２０００−２７３２３９号、特開平１１−７１４６３号、特開平０４−２５９５１１号、特開２０００−２７３１８４号、特開平１１−３２３０１７号、特開平１１−３０２３８８号などの各公報にセルロースアシレート溶液の調製法が記載されている。これらのセルロースアシレートの有機溶媒への溶解方法は、本発明においても、その範囲内であればこれらの技術を適宜適用できるものである。これらの詳細、特に非塩素系溶媒系については、前記の公技番号２００１−１７４５号の２２〜２５頁に詳細に記載されている方法で実施される。更にセルロースアシレートのドープ溶液は、溶液濃縮，濾過が通常実施され、同様に前記の公技番号２００１−１７４５号の２５頁に詳細に記載されている。なお、高温度で溶解する場合は、使用する有機溶媒の沸点以上の場合がほとんどであり、その場合は加圧状態で用いられる。

＜硬化層＞
［硬化性化合物］
本発明の防眩フィルムにおける硬化層は、少なくとも、硬化性化合物（バインダー）と重合開始剤とを含有する塗布液用いて形成される。硬化性化合物は、熱及び／又は電離放射線硬化性化合物であることが好ましく、これらの硬化性化合物の架橋反応、又は、重合反応により形成されることが好ましい。バインダーとしては、モノマーバインダーでもポリマーバインダーでもよい。

［モノマーバインダー］
モノマーバインダーとしは、熱及び／又は電離放射線硬化性の多官能モノマーや多官能オリゴマーが好ましい。中でも、電離放射線硬化性の化合物が、生産性や設備の省スペース化などの点で好ましい。
電離放射線硬化性の多官能モノマーや多官能オリゴマーの官能基としては、光、電子線、又は放射線重合性のものが好ましく、中でも光重合性官能基が好ましい。
光重合性官能基としては、（メタ）アクリロイル基、ビニル基、スチリル基、アリル基等の不飽和の重合性官能基等が挙げられ、中でも、（メタ）アクリロイル基が好ましい。

光重合性官能基を有する光重合性多官能モノマーの具体例としては、例えば、特開２００７-２６８７５３号公報の［００１８］〜［００２０］を参照することができる。

モノマーバインダーとしては、各層の屈折率を制御するために、屈折率の異なるモノマーを用いることが出来る。特に高屈折率モノマーの例としては、ビス（４−メタクリロイルチオフェニル）スルフィド、ビニルナフタレン、ビニルフェニルスルフィド、４−メタクリロキシフェニル−４’−メトキシフェニルチオエーテル、ビスアリールフルオレンアクリレートモノマー等が含まれる。
また、例えば特開２００５−７６００５号、同２００５−３６１０５号に記載されたデンドリマーや、例えば特開２００５−６０４２５号記載のようなノルボルネン環含有モノマーを用いることもできる。

多官能モノマーは、二種類以上を併用してもよい。
これらのエチレン性不飽和基を有するモノマーの重合は、光ラジカル開始剤あるいは熱ラジカル開始剤の存在下、電離放射線の照射又は加熱により行うことができる。
光重合性多官能モノマーの重合反応には、光重合開始剤を用いることが好ましい。光重合開始剤としては、光ラジカル重合開始剤と光カチオン重合開始剤が好ましく、特に好ましいのは光ラジカル重合開始剤である。

［架橋性ポリマ−バインダー］
本発明に用いる硬化性化合物としては、反応性基を有するポリマーを用いることができる。
反応性基を有するポリマーとしては、特開２００７-２６８７５３号公報の［００２４］〜［００３０］を参照することができる。

＜重合開始剤＞
各種のエチレン性不飽和基を有するモノマーの重合は、光ラジカル開始剤あるいは熱ラジカル開始剤の存在下、電離放射線の照射又は加熱により行うことができる。
本発明の防眩フィルムを作製するに当り、光重合開始剤あるいは熱重合開始剤を併用することができる。
重合開始剤とその使用法などについては、特開２００７-２６８７５３号公報の［００７３］〜［００８９］を参照することができる。

＜硬化層のその他の添加剤＞
また、上記硬化層中に更に、粒子を添加し、防眩フィルムの表面凹凸形状及び光学特性の好ましい範囲に調整することも出来る（図１（ｃ）参照）。例えば、図１（ｃ）に記載の光透過性基材１は、３種類のドープにより形成された、基層２、表層３、及び表層（バック層）４を有し、表層３にのみ透光性粒子６を含有し、表層３上に、粒子４３を含有する硬化層５を有する。添加する粒子としては粒子径が５ｎｍ〜２．５μｍの無機粒子、有機粒子が好ましく、より好ましくは粒子径が５ｎｍ〜１．５μｍの無機粒子が好ましい。不要な広角散乱を発生させない範囲であれば、粒子の形状は不定形（二次凝集を含む）でも、扁平上でも構わない。
また、硬化層を設けた防眩フィルムの強度は、鉛筆硬度試験で、Ｈ以上であることが好ましく、２Ｈ以上であることが更に好ましい。

本発明の防眩フィルムを、偏光板の保護フィルムとして使用し、偏光膜と接着させる場合には、偏光膜との接着性の観点から、酸処理、アルカリ処理、プラズマ処理、コロナ処理等の表面を親水的にする処理を実施することが特に好ましい。

接着性などの観点から、光透過性基材のＢ面側の表面エネルギーは、５５ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、６０ｍＮ／ｍ以上７５ｍＮ／ｍ以下であることが更に好ましく、上記表面処理により調整することができる。

＜偏光板＞
［偏光板の構成］
本発明の防眩フィルムは、偏光膜とその少なくとも一方の側に配置された保護フィルムとを有する偏光板において、その保護フィルムとして使用することができる。本発明の光透過性基材を用いて偏光板を作製するときは、Ａ面を偏光板の表面側に使用し、Ｂ面を偏光膜側に使用することで、本願の目的である光学特性を得ることができる。本発明の防眩フィルムが保護フィルムを兼ねることで、偏光板の製造コストを低減できる。また、本発明の防眩フィルムをバックライト側の表面に使用することにより、正面コントラストとモアレや輝度ムラ軽減を両立することができる。

また偏光板の構成として、偏光膜の両面に保護フィルムを配置する形態においては、一方の保護フィルムとして本発明の防眩フィルムを用い、他方の保護フィルムには、通常のセルロースアセテートフィルムを用いてもよいし、他方の保護フィルムには、位相差フィルムを用いることもできる。
更には、本発明の偏光板において、片面が本発明の防眩フィルムであるのに対して、他方の保護フィルムが液晶性化合物からなる光学異方性層を有する光学補償フィルムであることも好ましい態様である。

［偏光膜］
偏光膜には、ヨウ素系偏光膜、二色性染料を用いる染料系偏光膜やポリエン系偏光膜がある。ヨウ素系偏光膜及び染料系偏光膜は、一般にポリビニルアルコール系フィルムを用いて製造することができる。

また偏光膜としては、公知の偏光膜や、偏光膜の吸収軸が長手方向に平行でも垂直でもない長尺の偏光膜から切り出された偏光膜を用いてもよい。偏光膜の吸収軸が長手方向に平行でも垂直でもない長尺の偏光膜は以下の方法により作製される。
すなわち、連続的に供給されるポリビニルアルコール系フィルムなどのポリマーフィルムの両端を保持手段により保持しつつ張力を付与して延伸して、少なくともフィルム幅方向に１．１〜２０．０倍に延伸し、フィルム両端の保持装置の長手方向進行速度差が３％以内で、フィルム両端を保持する工程の出口におけるフィルムの進行方向と、フィルムの実質延伸方向のなす角が、２０〜７０゜傾斜するように、フィルム進行方向を、フィルム両端を保持させた状態で屈曲させてなる延伸方法によって製造することができる。特に４５°傾斜させたものが生産性の観点から好ましく用いられる。

［光学補償フィルム］
偏光膜の２枚の保護フィルムのうち、本発明の防眩フィルム以外のフィルムが、光学異方層を含んでなる光学補償層を有する光学補償フィルムであることも好ましい態様である。光学補償フィルム（位相差フィルム）は、液晶表示画面の視野角特性を改良することができる。

光学補償フィルムとしては、公知のものを用いることができるが、視野角を広げるという点では、特開２００１−１０００４２号公報に記載されている光学補償フィルムが好ましい。

＜本発明の使用形態＞
［画像表示装置］
本発明の防眩フィルム及び偏光板は、液晶表示装置（ＬＣＤ）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、エレクトロルミネッセンスディスプレイ（ＥＬＤ）や陰極管表示装置（ＣＲＴ）のような画像表示装置に好適に用いられる。

［液晶表示装置］
本発明の防眩フィルム、及び偏光板は、液晶表示装置等の画像表示装置に有利に用いることができ、透過型／半透過型液晶表示装置において、液晶セルの表面側（視認者側）及びバックライト側のいずれか、又は両方に用いることが特に好ましい。

一般的に、液晶表示装置は、液晶セル及びその両側に配置された２枚の偏光板を有し、液晶セルは、２枚の電極基板の間に液晶を担持している。更に、光学異方性層が、液晶セルと一方の偏光板との間に一枚配置されるか、又は液晶セルと双方の偏光板との間に２枚配置されることもある。

液晶セルは、ＴＮモード、ＶＡモード、ＯＣＢモード、ＩＰＳモード又はＥＣＢモードであることが好ましい。

［光透過性基材の作製］
表１に示したドープ処方にて、各ドープを作製し、基層ドープと表層ドープを、表２に示した構成になるように同時に流延し、光透過性基材１〜光透過性基材１７を作製した。光透過性基材１〜１５及び１７は、図３に示した流延装置を使い、表層１用のドープが鏡面仕上げし−１０℃に冷却したドラム側になるように流延し、溶剤を揮発させながら冷却でゲル化させ、ウェブを剥ぎ取った。１００℃の熱風にて残留溶剤量が１０質量％になるまで乾燥し、その後１４０℃の熱風にて１０分間乾燥させた。光透過性基材１６は図４に示した流延装置を使い、表層１用のドープが鏡面仕上げした１８℃のバンド側になるように流延し、同様の乾燥を行った。光透過性基材の屈折率はいずれも１．４８だった。各光透過性基材の表面形態、Ｒｔについて表２に示した。

使用した材料を以下に示す。
セルローストリアセテート：アセチル置換度２．８６、粘度平均重合度３１０
紫外線吸収剤：ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（TINUVIN３２６／TINUVIN３２８の２０／８０質量％の混合物、それぞれチバ・ジャパン（株）製）
Ｒ９７２：一次粒径約１６ｎｍ、ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ９７２、日本アエロジル（株）製
Ｓ４３１：平均粒径約２．５μｍ、サイリシア４３１、富士シリシア化学（株）製
ＫＥＰ−１５０：シリカ真球状粒子、平均粒径２．５μｍ、シーホスタＫＥＰ−１５０、日本触媒（株）製
２０００Ｍ：メラミン樹脂真球状粒子、平均粒径２．０μｍ、オプトビーズ２０００Ｍ、日産化学（株）製
ＭＸ−３５０：架橋ポリメチルメタクリレート真球状粒子、平均粒径３．５μｍ、綜研化学（株）製
ＭＸ−６７５：架橋ポリメチルメタクリレート真球状粒子、平均粒径６μｍ、綜研化学（株）製
ＭＸ−１５００：架橋ポリメチルメタクリレート真球状粒子、平均粒径２０μｍ、綜研化学（株）製
ＳＫＫ−８０Ｍ：架橋ポリメチルメタクリレート真球状粒子、平均粒径８μｍ、積水化成品工業（株）製
ＳＫＫ−６０ＭＳ：架橋ポリメチルメタクリレート−スチレン共重合真球状粒子、平均粒径６μｍ、積水化成品工業（株）製
ＳＫＫ−１００Ｍ：架橋ポリメチルメタクリレート真球状粒子、平均粒径１０μｍ、積水化成品工業（株）製
ＳＫＫ−８０ＭＳ：架橋ポリメチルメタクリレート−スチレン共重合真球状粒子、平均粒径８μｍ、積水化成品工業（株）製
ＴＰ−１１１０：シリコーン樹脂真球状粒子、平均粒径１１μｍ：トスパール−１１１０、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン社製
なお、基層ドープの固形分濃度は２３質量％、表層ドープの固形分濃度は１８質量％になるように、メチレンクロライド：メタノールの９０：１０質量比の混合溶剤で調整した。
また、粒子の屈折率は、屈折率の異なる２種類の溶媒の混合比を変化させて屈折率を変化させた溶媒中に粒子を等量分散して濁度を測定し、濁度が極小になった時の溶媒の屈折率をアッベ屈折計で測定することで測定した。

［硬化性樹脂層用塗布液の作製］
表３に示した塗布液Ａ〜塗布液Ｈを作製した。
使用した材料を以下に示す。
ＰＥＴ−３０：ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレートの混合物、日本化薬（株）製
ＤＰＨＡ：ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレートの混合物、日本化薬（株）製
Ｉｒｇ．−１２７：光重合開始剤イルガキュア１２７、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製
ＣＡＢ：セルロースアセテートブチレート、ＣＡＢ−３８１−２、イーストマンケミカル社製
エトセル２００：エチルセルロース、エトセル２００Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ、ダウ・ケミカル社製
ＰＭＭＡ：平均分子量３５万のポリメチルメタクリレート
ＡＣＡ３２０：酸基含有アクリレートポリマー、サイクロマーＰ（ＡＣＡ３２０）、ダイセル化学工業（株）製
サイメル３０３：メチロールメラミン硬化性樹脂、日本サイテックインダストリース（株）製
キャタリスト４０５０：熱酸発生剤（５５％）溶液、日本サイテックインダストリース（株）製
コロネートＬ溶液：ポリイソシアネート、コロネートＬ（酢酸エチル溶液）、日本ポリウレタン工業（株）製をＭＥＫにて固形分５０％に希釈した溶液
ＴＥＤＡ：ウレタン硬化触媒、トリエチレンジアミン（１，４−ジアザビシクロ［２．２．２］オクタン）
ＭＥＫ：メチルエチルケトン
ＭＩＢＫ：メチルイソブチルケトン
ＰＧＭ：プロピレングリコールモノメチルエーテル（１−メトキシ−２−プロパノール）
Ｒ９７２：一次粒径約１６ｎｍ、ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ９７２、日本アエロジル（株）製
Ｓ４３１：平均粒径約２．５μｍ、サイリシア４３１、富士シリシア化学（株）製

［硬化層の塗設］
特開２００３−２１１０５２号公報の図１に記載されたスロットダイコーターを用いて、表４に示した光透過性基材の上に、硬化層用塗布液をそれぞれの乾燥膜厚となるように塗布し、３０℃で１５秒間、９０℃で２０秒間乾燥の後、更に窒素パージ下で１６０Ｗ／ｃｍの「空冷メタルハライドランプ」｛アイグラフィックス（株）製｝を用いて、照射量５００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射して塗布層を硬化させた防眩フィルム１〜３０を作製した。硬化層は表層２の側の面に塗設した。なお、硬化層の乾燥膜厚が１０μｍ以上となるフィルム１３、２６、２７、３０は塗布液の固形分濃度を５０質量％となるように調製した。
また、塗布液Ｇ、Ｈを使用したフィルム１８、１９は上記より乾燥及び硬化工程を９０℃で２分塗布面が非接触の状態で乾燥と熱硬化を行い、更に１００℃で５分熱硬化させるよう工程条件を変えて作製した。フィルム１８の塗布液Ｇにおいては、まずＴＥＤＡを除いた状態で調製し、塗布直前に添加する送液系を組み、ＴＥＤＡの２％溶液を添加しスタチックミキサーで混合したのち直ちに塗布を行った。なお、ドープを流延してから防眩フィルムを製造するまでの間に巻取り工程を行わなかった。

［防眩フィルム、及びそれを用いた画像表示装置の評価］
作製した防眩フィルム（フィルム１）〜（フィルム３０）に対して、以下の評価を実施した。

（１）表面形状の測定
ＪＩＳ−Ｂ０６０１（２００１）に準じて、小坂研究所（株）製、サーフコーダー ＭＯＤＥＬ ＳＥ−３５００を用いて凹凸の算術平均粗さＲａ、平均間隔Ｓｍ、平均傾斜角θａを測定した。結果は表４に記載した。
また、硬化層を塗設する前の光透過性基材のＡ面のＲａを測定し、硬化層の算術平均粗さとの差ΔＲａを算出した。結果は表４に記載した。更に、該光透過性基材のＡ面のＲｔを測定した。結果は表２に記載する。

（２）傾斜角分布プロファイルの測定
マイクロマップ社（米国）製SXM520-AS150型を用い、光学フィルムの硬化層の表面（光透過性基材とは反対側の表面）を測定した。光源には中心波長５６０ｎｍの干渉フィルターを挿入したハロゲンランプを使用した。対物レンズの倍率は１０倍であり、画素数６４０×４８０の２／３インチのＣＣＤによりデータを取り込んだ。これより、縦及び横方向の測定ピッチは１．３マイクロメートルであり、傾斜角度の測定単位は０．８平方マイクロメートル、測定範囲は５０００００平方マイクロメートル（０．５平方ミリメートル）となった。
測定単位である３点の高さデータから傾斜角度を算出し、全測定データから、傾斜角の０°以上０．３°未満、０．３°以上５．０°未満、及び５．０°以上の傾斜角成分の頻度の積分値を求めた。

（３）光透過性基材の表面形状観察
ミクロトームにて光透過性基材の断面を切削し、走査型電子顕微鏡にて基材断面方向及び斜め方向から基材表面の形状を観察した。基材の表面形状についての評価を表２に示した。表２において、表面形態の○は成膜面に略並行な平坦部と曲面状の凸部からなる形態をしており、△は○に近いが平坦部と凸部の区別が判断しづらい形態、×は平坦部と凸部の区別がないその他の形態を表す。

（４）硬化層の厚み測定
ミクロトームにて防眩フィルムの断面を粒子の中心を通るように切削し試料を作製し、オスミウム酸蒸気にて１日染色したのち、走査型電子顕微鏡にて硬化性樹脂層の膜厚プロファイルを観察した。粒子直上部の最小厚みをｔ_ｍｉｎ、平坦部上など他の部分の最大膜厚をｔ_ｍａｘとしそれぞれ１０点測定し、その平均値の比を膜厚比（ｔ_ｍｉｎ／ｔ_ｍａｘ）として算出した。

（５）透過画像鮮明度
防眩フィルムの像鮮明度（％）測定は、ＪＩＳ Ｋ７１０５（１９９９）に準拠し、スガ試験機（株）社製ＩＣＭ-１Ｔを使用した。本発明のおける像線明度の光学櫛は０.５ｍｍで測定した値と規定する。

（６）ヘイズの測定
［１］ＪＩＳ−Ｋ７１３６に準じて、得られた防眩フィルムの全ヘイズ値（Ｈ）を測定する：日本電色工業（株）製ヘーズメーターＮＤＨ２０００を用いた。
［２］防眩フィルムの表面及び裏面に顕微鏡用イマージョンオイル（ニコン（株）製イマージョンオイルＴＹＰＥ Ａ、屈折率ｎ＝１．５１５）を数滴添加し、厚さ１ｍｍのガラス板（ミクロスライドガラス品番Ｓ９１１１、ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ製）を２枚用いて裏表より挟んで、完全に２枚のガラス板と得られた防眩フィルムを密着し、表面ヘイズを除去した状態でヘイズを測定し、別途測定したガラス板２枚の間にシリコーンオイルのみを挟みこんで測定したヘイズを引いた値をフィルムの内部ヘイズ（Ｈｉｎ）として算出した。
［３］上記［１］で測定した全ヘイズ（Ｈ）から上記［２］で算出した内部ヘイズ（Ｈｉｎ）を引いた値をフィルムの表面ヘイズ（Ｈｏｕｔ）として算出した。

［偏光板の作製］
延伸したポリビニルアルコールフィルムに、ヨウ素を吸着させて偏光膜を作製した。防眩フィルム（フィルム１）〜（フィルム３０）それぞれにアルカリ鹸化処理を行い、ポリビニルアルコール系接着剤を用いて、各防眩フィルムの凹凸形状を制御した硬化層側とは反対側の表面（Ｂ面）側が偏光膜側となるように偏光膜の片側に貼り付けた。また、市販のセルローストリアセテートフィルム「フジタックＴＤ８０ＵＦ」｛富士フイルム（株）製｝をポリビニルアルコール系接着剤を用いて、偏光膜の、防眩フィルムを貼った側とは反対側に貼り付けた。このようにして防眩フィルム付き偏光板（偏光板１）〜（偏光板３０）を作製した。

［液晶表示装置の作製、及び表示性能評価］
３２型フルハイビジョン液晶ＴＶ“ＬＣ−３２ＧＳ１０”｛シャープ（株）製｝の視認側の偏光板を剥がし、代わりに偏光板（偏光板１）〜（偏光板３０）を、防眩フィルムが最表面となるように粘着剤を介して、視認側に貼り付けた。

（映り込み−防眩性）
液晶表示装置を黒表示させ、かつバックライトを消灯させた状態で、液晶表示装置に蛍光灯を写りこませ、その反射像を確認した。
◎：光の反射が少なく、気にならない。
○：光は反射しているが、十分に拡散されており、気にならない。
△：やや蛍光灯の形状が映りこんでいるが、気にならない。
×：蛍光灯の形が映り込み、気になる。
××：蛍光灯の形がはっきりと映り込み、眩しくて気になる。

（ギラツキ）
液晶表示装置のバックライトを点灯して白表示した際の画面のギラツキの様子を評価した。△以上のレベルを合格と判定した。
○：ギラツキが気にならない。
△：わずかにギラツキが発生するが、実用上問題ない。
×：ギラツキが強く発生し、気になる。

（コントラスト）
輝度計（ＭＩＮＯＬＴＡ製、ＳＰＥＣＴＲＯＲＡＤＩＯＭＥＴＥＲ ＣＳ１０００Ａ）を液晶表示装置から１５０ｃｍ離し、液晶表示装置の中心部を真正面から観察する状態に設置した。暗室条件下にて、パネルの画像を黒表示及び白表示にそれぞれ切り替え、黒表示状態での輝度、白表示状態での輝度をそれぞれ黒輝度・白輝度とし測定を行った。その値を基にコントラスト（白輝度／黒輝度）を算出した。防眩性のない偏光板２８を用いたときのコントラストを１００％としてコントラストが、９８％〜１００％を◎、９５％以上９８％未満を○、９０％以上９５％未満を△、９０％未満を×とした。

（漆黒感）
一般的にＴＶを用いる一般家庭環境下（約２００Ｌｘ）にてパネルを黒表示にて駆動させて漆黒感を目視にて確認した。
目視の際の判定基準は、黒の程度が非常に良好な場合を◎、黒の程度が良好な場合を○、若干白っぽくなっているものの実用上問題はない場合を△、白ボケが発生している場合を×とし、△以上を合格とした。

各試料の評価結果、及び、それを液晶表示装置の防眩フィルムとして使用したときの表示性能は表２及び表４に示した。
なお、光透過性基材の全ヘイズ値については、基材１及び２は１５％以下、基材３は５３％、基材４は基材５は３６％、基材６は２９％、基材７は３２％、基材８は２８％、基材９は４５％、基材１０は４９％、基材１１は３７％、基材１２は２４％であり、その上に厚み２．４μｍ〜３．６μｍの硬化層を設けたフィルムは各種性能を満足できていた。

［低屈折率層用塗布液の調製］
（ゾル液ａの調製）
攪拌機、還流冷却器を備えた反応器に、メチルエチルケトン１２０質量部、アクリロキシプロピルトリメトキシシラン“ＫＢＭ−５１０３”｛信越化学工業（株）製｝１００質量部、ジイソプロポキシアルミニウムエチルアセトアセテート３質量部を加え混合したのち、イオン交換水３０質量部を加え、６０℃で４時間反応させたのち、室温まで冷却し、ゾル液ａを得た。質量平均分子量は１８００であり、オリゴマー成分以上の成分のうち、分子量が１０００〜２００００の成分は１００質量％であった。ガスクロマトグラフィー分析から、原料のアクリロキシプロピルトリメトキシシランは全く残存していなかった。

｛中空シリカ微粒子分散液（Ａ−１）の調製｝
中空シリカ微粒子ゾル（粒子サイズ約４０〜５０ｎｍ、シェル厚６〜８ｎｍ、屈折率１．３１、固形分濃度２０質量％、主溶媒イソプロピルアルコール、特開２００２−７９６１６号公報の調製例４に準じて粒子サイズを変更して作製）５００質量部に、アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン“ＫＢＭ−５１０３”｛信越化学工業（株）製｝３０質量部、及びジイソプロポキシアルミニウムエチルアセトアセテート「ケロープＥＰ−１２」｛ホープ製薬（株）製｝１．５質量部加え混合した後に、イオン交換水９質量部を加えた。６０℃で８時間反応させた後に室温まで冷却し、アセチルアセトン１．８質量部を添加し、中空シリカ分散液（Ａ−１）を得た。得られた中空シリカ分散液の固形分濃度は１８質量％、溶媒乾燥後の屈折率は１．３１であった。

｛低屈折率層用塗布液（ＬＬ−１）の調製｝
メチルエチルケトン１００質量部に対して、特開２００４−４５４６２号公報に記載の含フッ素共重合体（Ｐ−３）（質量平均分子量約５００００）４４．０質量部、ジペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの混合物“ＤＰＨＡ”｛日本化薬（株）製｝６．０質量部、末端メタクリレート基含有シリコーン“ＲＭＳ−０３３”（Ｇｅｌｅｓｔ社製）３．０質量部、「イルガキュア９０７」｛チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製｝を３．０質量部加えて溶解した。その後に中空シリカ微粒子分散液（Ａ−１）を１９５質量部（シリカ＋表面処理剤固形分として３９．０質量部）、ゾル液ａを１７．２質量部（固形分として５．０質量部）添加した。塗布液全体の固形分濃度が６質量％になり、シクロヘキサンとメチルエチルケトンの比率が１０対９０になるようにシクロヘキサン、メチルエチルケトンで希釈して低屈折率層用塗布液（ＬＬ−１）を調製した。

［低屈折率層の塗設］
防眩フィルム（フィルム５）の硬化層の上に、低屈折率層用塗布液（ＬＬ−１）を、特開２００３−２１１０５２号公報の図１に記載されたスロットダイコーターを用いて、低屈折率層の乾燥膜厚が９０ｎｍになるようにウエット塗布し、６０℃で５０秒間乾燥の後、更に窒素パージにより、酸素濃度１００ｐｐｍの雰囲気下で２４０Ｗ／ｃｍの「空冷メタルハライドランプ」｛アイグラフィックス（株）製｝を用いて、照射量６００ｍＪ／ｃｍ^２の紫外線を照射し、低屈折率層（屈折率１．３５）を形成させて巻き取り反射防止フィルム（フィルム５Ｌ）を作製した。

［反射防止フィルムを用いた液晶表示装置の評価］
同様の方法でフィルム６〜９、フィルム１１〜１２、フィルム１４〜２６を用い、反射防止フィルム６Ｌ〜９Ｌ、反射防止フィルム１１Ｌ〜１２Ｌ、反射防止フィルム１４Ｌ〜２６Ｌを作製した。更に防眩フィルムを用いた液晶表示装置の評価と同様にこれら反射防止フィルムを用いた液晶表示装置の評価を行ったところ、防眩性は全て◎となった。また漆黒感も各々に対応する防眩フィルムより１ランクよい表示性能（△が○、○が◎）となった。

［セルロースアセテートブチレートを基材に用いた実施例］
表５に示した組成のドープを作製し、基材１６のドープＡ（表層１）の代わりにドープＰ−１を、ドープＢ（基層）の代わりにドープＰ−２を、ドープＨ（表層２）の代わりにドープＰ−３を使用した以外はフィルム７と同様の方法にて、フィルム３１を作製した。光透過性基材の屈折率は１．４８だった。透光性基材の表面形状は平坦部と半球状凸部からなる形状であった。
セルロースアセテートブチレート：（ＣＡＢ５３１−１、ブチリル置換度５０wt%、数平均分子量４０，０００、イーストマンケミカル社製）

［ポリカーボネートを基材に用いた実施例］
表５に示した組成のドープを作製し、基材１６のドープＡの表層１を用いずに、ドープＢ（基層）の代わりにドープＱ−１をバンド面側に置き、ドープＨ（表層２）の代わりにドープＱ−２を使用し２層共流延とした以外はフィルム７と同様の方法にて、フィルム３２を作製した。使用した素材を以下に示す。光透過性基材の屈折率は１．５８だった。透光性基材の表面形状は平坦部と半球状凸部からなる形状であった。
ＳＢＸ−８：架橋ポリスチレン真球状粒子、平均粒径８μｍ、積水化成品工業（株）製
ポリカーボネート：質量平均分子量４５，０００のポリカーボネート樹脂
紫外線吸収剤：ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（TINUVIN３２６／TINUVIN３２８の２０／８０質量％の混合物、それぞれチバ・ジャパン（株）製）
Ｒ９７２：一次粒径約１６ｎｍ、ＡＥＲＯＳＩＬ Ｒ９７２、日本アエロジル（株）製
ＳＫＫ−８０Ｍ：架橋ポリメチルメタクリレート真球状粒子、平均粒径８μｍ、積水化成品工業（株）製

得られたフィルム３１、３２について、フィルム１〜３０と同様の評価を行ったところ、フィルム３１、３２ともにフィルム７とほぼ同様の性能を示すことを確認した。

１ 光透過性基材
２ 基層
３ 表層
４ 表層（バック層）
５ 硬化層
６ 透光性粒子
７ 第２の硬化層
１１ 攪拌機
１２ 移送ポンプ
１３ 濾過器
１４ ストックタンク
１５ａ バック層用流延送液ポンプ
１５ｂ 基層用流延送液ポンプ
１５ｃ 表層用流延送液ポンプ
１６ａ 添加剤注入ポンプ（溶剤、マット剤、他）
１６ｃ 添加剤注入ポンプ（溶剤、透光性粒子、他）
１７ 流延ダイ
１８ 流延バンド
１９ 減圧チャンバー
２０ 流延ドラム
３０ 流延ダイ
３２ マニホールド
３３ フィードブロック
４１ 平坦部
４２ 凸部
４３ 粒子

Claims (16)

1. 少なくとも、熱可塑性樹脂と透光性粒子とを含むドープを支持体に流延し、剥離後乾燥させ、光透過性基材を作製する工程、該光透過性基材上に、少なくとも、硬化性化合物と重合開始剤と溶媒とを含む塗布液を塗布し、該溶媒を乾燥する工程、該硬化性化合物を硬化させて硬化層を形成する工程とを含む防眩フィルムの製造方法であって、該透光性粒子は平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下であり、該光透過性基材は、少なくとも一方の表面に、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる曲面状凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であり、該硬化層の平均厚みは、１μｍ以上１５．０μｍ以下であり、
   ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく前記硬化層の算術平均粗さと前記光透過性基材の前記硬化層を有する側の表面の算術平均粗さとの差ΔＲａが、０．１μｍ以上、１．０μｍ以下であり、
   前記硬化層の厚みの最小値ｔ _ｍｉｎ と最大値ｔ _ｍａｘ との比（ｔ _ｍｉｎ ／ｔ _ｍａｘ ）が０．０１以上０．８未満であり、
   かつＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく該硬化層の算術平均粗さＲａ、該硬化層の表面の平均山谷間隔Ｓｍ、及び該硬化層の表面の平均傾斜角θaが、下式（式１）〜（式３）を満たすことを特徴とする防眩フィルムの製造方法
   ０．０１μｍ≦Ｒａ≦０．２μｍ ・・・（式１）
   １０μｍ≦Ｓｍ≦３００μｍ ・・・（式２）
   ０．３°≦θa≦１．５° ・・・（式３）
2. 少なくとも、熱可塑性樹脂と透光性粒子とを含むドープを支持体に流延し、剥離後乾燥させ、光透過性基材を作製する工程、該光透過性基材上に、少なくとも、硬化性化合物と重合開始剤と溶媒とを含む塗布液を塗布し、該溶媒を乾燥する工程、該硬化性化合物を硬化させて硬化層を形成する工程とを含む防眩フィルムの製造方法であって、該透光性粒子は平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下であり、該光透過性基材は、少なくとも一方の表面に、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる曲面状凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であり、該硬化層の平均厚みは１μｍ以上１５．０μｍ以下であり、
   ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく前記硬化層の算術平均粗さと前記光透過性基材の前記硬化層を有する側の表面の算術平均粗さとの差ΔＲａが、０．１μｍ以上、１．０μｍ以下であり、
   前記硬化層の厚みの最小値ｔ _ｍｉｎ と最大値ｔ _ｍａｘ との比（ｔ _ｍｉｎ ／ｔ _ｍａｘ ）が０．０１以上０．８未満であり、
   かつ該硬化層の表面傾斜角が下記（ａ）〜（ｃ）の条件を満たすことを特徴とする防眩フィルムの製造方法。
   （ａ）０°以上０．３°未満の頻度の積分値が０％以上２５％以下
   （ｂ）０．３°以上５．０°未満の頻度の積分値が６５％以上１００％未満
   （ｃ）５．０°以上の頻度の積分値が０％以上１０％以下
3. 前記光透過性基材を作製する工程において、少なくとも２種のドープを同時または逐次流延し、該少なくとも２種のドープのうち前記硬化層を塗設する側のドープが前記透光性粒子を含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の防眩フィルムの製造方法。
4. 前記ドープを流延してから防眩フィルムを製造するまでの間に巻取り工程を含まないことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の防眩フィルムの製造方法。
5. 熱可塑性樹脂を主成分とし、平均一次粒径が２．５μｍを超え１２μｍ以下の透光性粒子を含有する光透過性基材の上に、少なくとも平均厚みが１μｍ以上１５．０μｍ以下である硬化層を有する防眩フィルムであって、該光透過性基材の該硬化層を有する面の表面形状が、成膜面に略平行である平坦部と、該透光性粒子により得られる球冠状の凸部とを有し、かつ該平坦部と該凸部との最大高さＲｔが１μｍ以上１５μｍ以下であり、
   ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく該硬化層の算術平均粗さＲａ、該硬化層の表面の平均山谷間隔Ｓｍ、及び該硬化層の表面の平均傾斜角θaが、下式（式１）〜（式３）を満たし、
   かつ該硬化層の表面傾斜角が下記（ａ）〜（ｃ）の条件を満たすことを特徴とする防眩フィルム。
   ０．０１μｍ≦Ｒａ≦０．２μｍ ・・・（式１）
   １０μｍ≦Ｓｍ≦３００μｍ ・・・（式２）
   ０．３°≦θa≦１．５° ・・・（式３）
   （ａ）０°以上０．３°未満の頻度の積分値が０％以上２５％以下
   （ｂ）０．３°以上５．０°未満の頻度の積分値が６５％以上１００％未満
   （ｃ）５．０°以上の頻度の積分値が０％以上１０％以下
6. ＪＩＳ Ｂ ０６０１に基づく前記硬化層の算術平均粗さと前記光透過性基材の前記硬化層を有する側の表面の算術平均粗さとの差ΔＲａが、０．１μｍ以上、１．０μｍ以下であることを特徴とする請求項５に記載の防眩フィルム。
7. 前記硬化層の厚みの最小値ｔ_ｍｉｎと最大値ｔ_ｍａｘとの比（ｔ_ｍｉｎ／ｔ_ｍａｘ）が０．０１以上０．８未満であることを特徴とする請求項５または６に記載の防眩フィルム。
8. 前記透光性粒子は略球状の樹脂粒子であることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の防眩フィルム。
9. 前記光透過性基材の屈折率と前記透光性粒子の屈折率との差の絶対値が０．０９未満であることを特徴とする請求項５〜８のいずれか１項に記載の防眩フィルム。
10. ＪＩＳ Ｋ ７１０５に基づく像鮮明度測定装置を用いて０．５ｍｍの幅を有する光学櫛を通して測定される像鮮明度の値が２０〜７５％である光散乱性を有することを特徴とする請求項５〜９のいずれか１項に記載の防眩フィルム。
11. 内部に起因するヘイズ値が０．１〜３０％であり、表面に起因するヘイズ値が０．５〜５．０％である請求項５〜１０のいずれか１項に記載の防眩フィルム。
12. 偏光膜と該偏光膜の少なくとも一方の側に保護フィルムを有する偏光板であって、該保護フィルムが請求項５〜１１のいずれか１項に記載の防眩フィルムである偏光板。
13. 請求項５〜１１のいずれか１項に記載の防眩フィルム、または請求項１２に記載の偏光板のいずれか１項を有する画像表示装置。
14. 請求項１２に記載の偏光板を液晶セルの表面側の偏光板として用いることを特徴とする、透過型／半透過型液晶表示装置。
15. 請求項１２に記載の偏光板を液晶セルのバックライト側の偏光板として用いることを特徴とする、透過型／半透過型液晶表示装置。
16. 請求項１２に記載の偏光板を液晶セルの表面側およびバックライト面側の偏光板として用いることを特徴とする、透過型／半透過型液晶表示装置。

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