JP5545004B2 - トナー、現像剤、トナー入り容器、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、レーザープリンターあるいはファクシミリ等の電子写真方式の画像形成装置で使用されるトナー、これを含む現像剤、前記トナーを収容したトナー入り容器、前記トナーを収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジ及び前記トナーを収容した現像手段を備える画像形成装置に関する。

近年、電子写真方式の画像形成技術分野では、高速の画像形成が可能で、しかも画像品位の高いカラー画像形成装置（高品位カラー画像形成技術）の開発競争が激化している。
このため、フルカラー画像を高速で得るために、画像形成方法において複数の電子写真感光体を直列に並べ、それぞれの電子写真感光体において各色成分ごとの画像を形成し、中間転写体上で重ね合わせ記録材上へ一括転写するいわゆるタンデム方式が多く採用されてきている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。

中間転写体を用いた場合には、現像時に電子写真感光体上に地肌汚れが発生したときに、直接、紙などの記録材に地肌汚れが転移することを防止する効果はあるが、電子写真感光体から中間転写体への転写工程（一次転写）と、中間転写体から最終画像を得る記録材上への転写工程（二次転写）という２回に亘る転写工程を経るため転写効率が低下する。

一方、上記のような問題に加え、より高画質のフルカラー画像形成が要求されており、高画質化への現像剤設計がなされてきている。高画質化、特にフルカラー画質への要求に対応するために、トナーとしてはますます小粒径化が進み、感光体上に形成される静電潜像を忠実に再現することが検討されている。この小粒径化に対しては、トナーを所望のトナー形状及び表面構造に制御することを可能とする手段として、重合法によるトナー製造方法が提案されている（例えば、特許文献３、特許文献４参照）。

重合法トナーでは、トナー粒子の粒径制御に加えて形状制御も可能である。また、これと併せて粒径を小さくすることにより、ドットや細線の再現性がよくなり、パイルハイト（画像層厚）も低くすることが可能となり、より高画質化が期待できる。
しかしながら、小粒径トナーを用いた場合には、トナー粒子と電子写真感光体、又はトナー粒子と中間転写体との非静電的付着力が増加するため、転写効率がさらに低下しやすい。このため、高速のフルカラー画像形成装置において小粒径トナーを使用した場合には、特に二次転写での転写効率の低下が顕著となる。その理由は、トナーの小粒径化によりトナー１粒子あたりの中間転写体との非静電的付着力が増加している上に、二次転写では複数色のトナーが重ねあった状態で存在していることと、高速化に伴い二次転写のニップ部においてトナー粒子が転写電界を受ける時間が短くなるため、より転写されにくい条件となるためである。

上記問題点に対処するためには、二次転写の転写電界をさらに強くすることが考えられるが、転写電界を強くしすぎると、中間転写体と記録材の剥離時に放電が生じる等によりかえって転写効率が低下してしまい限界がある。また、二次転写のニップ部の幅を広くすることでトナー粒子が転写電界を受ける時間を長くすることが考えられるが、バイアスローラ等による接触式の電圧印加方式の場合は、ニップ幅を広くするにはバイアスローラの当接圧力を高くするか、あるいは、バイアスローラのローラ径を大きくするかの何れかの方法しかない。当接圧力を高くするのは画像品質との関係から、また、ローラ径を大きくすることは装置の小型化との関係から、それぞれ限界がある。また、転写電界としてチャージャ等による非接触式の電圧印加方式の場合は、チャージャの数を増やすなどして二次転写のニップ幅を稼がなければならないため、やはり限界がある。そのため、特に高速機では、これ以上の転写効率を得るまでニップ幅を拡げることは実質的には不可能であると言える。

これに対し、トナー粒子と電子写真感光体、又はトナー粒子と中間転写体との非静電的付着力を低減する手段として、添加剤の種類や添加量を調整する（特に粒径の大きい添加剤を添加する）方法が提案されている（例えば、特許文献５、特許文献６参照）。この方法により、トナー粒子は非静電的付着力低減効果を得て転写効率を向上させることが可能となるとともに、現像の安定性、クリーニングの向上といった効果も得ることが可能となる。

上述のトナー粒子は、初期的には、画像形成装置の転写効率を向上させることが可能となる。しかしながら、画像形成装置の現像装置内でトナーが長期間攪拌等の機械的ストレスを受けていると、添加剤がトナー母体粒子中に埋没、またはトナー粒子表面に存在する微小な凹凸に進入してしまい、添加剤による付着力低減効果が発揮されなくなり、画像形成装置の転写効率が低下してしまう。特に高速機の場合、現像装置内での攪拌が激しいため、この機械的ストレスが大きく、添加剤のトナー母体中への埋没、侵入が加速されやすい。このため、比較的早い段階で転写効率の低下に繋がることが想定される。
従って、高速機において長期に渡り安定して高い転写効率を維持するためには、機械的ストレスを受けても添加剤がトナー母体粒子中に埋没、侵入することなく表面に存在できるようにトナーの表面性を制御する必要がある。

さらに、電子写真方式による画像形成方法は、オフセット印刷の様な、高画像面積で且つ高速印刷分野に適用されてきている。この時、電子写真方式の課題の一つとして、いかに低いエネルギーで記録材にトナー像を定着させるかがポイントとなっている。これに対して、画像形成に用いるトナーは、トナー自身の定着温度を下げ、しかも、高温側でのホットオフセットを防止する事が重要となっている。そこで、低温定着に有利なポリエステル樹脂を用いて定着温度を下げる提案がなされている（例えば、特許文献７参照）。また、ホットオフセット性を防止する方法としては、トナーの粘弾性を高分子体の結着樹脂を使用することによってトナーに導入する事で制御する方法や、ワックスのような離型剤の使用により、定着部材との離型性を高める事で抑制する事が良く知られている。例えば、離型剤の使用に関しては、特許文献７に記載されているように、パラフィン系のワックスを使用し、ＤＳＣ法による融点の範囲を規定している提案もなされているが、その多くは離型性に対しての効果が認められるものである。ここで前記した通り、高速印刷分野においては、高画像面積で大量に印刷しても、初期と変わらない高画質が求められてくる。それに対して、従来から提案されている内容のワックスでは、大量に印刷する電子写真方式の画像形成装置に使用した場合、揮発性が高いパラフィン系ワックスで各種画像形成装置部材への汚染や、転写媒体そのものを汚染させる等の不具合が生じる事が判明した。

例えば、特許文献８には、保存安定性、キャリアスペント、感光体フィルミングに対し、２２０℃における加熱減量を規定する事で改善効果を示しているが、この温度における加熱減量を満足していなくても、ワックス種や、水系造粒によるトナー製法の場合、上記不具合が発生しない場合がある。むしろ、上記加熱減量特性を満たしている場合でも、高速印刷においては部材汚染が不十分であり、しかも、高速印刷時の記録材の分離性に対しても不十分である。さらに、単純に高融点のパラフィンワックスを使用した場合は、逆に所望の離型性を得る事が難しくなり、ホットオフセットの発生や光沢の低下等画像品質を低下させるものであった。単純にパラフィンワックスの融点を規定するだけでは、画像形成装置内汚染と所望の定着性を確保するには至っていないのが実状である。また、高速印刷をする場合の画像は、画像面積率が高いフルカラー画像が殆どであり、定着工程で加熱媒体と転写媒体を高速で確実に分離する必要があるのに対しては、ワックスによる離型性の確保と機内汚染の両立は、最も重要な課題となっている。

また、マイクロクリスタリンワックスを用い、定着時の画像ムラを解決し、高画質化することが提案されている（例えば、特許文献９参照）。この特許文献９においては、さらに、画像ムラを解決する目的として、ワックスの吸熱ピークの規定、吸熱ピークの半値幅が規定されている。これにより画像ムラは解決できるが、ワックスの融点が高く、低温定着性に不利である。しかも、低温定着性を考慮し、ワックスの吸熱ピークを下げただけでは、高温時の記録材としての紙と定着装置のローラからの分離性に課題が残る。
更に、トナー定着時に発生する揮発成分が機内壁面への付着による電子部品への誤動作が発生する場合がある。揮発成分としては樹脂、着色剤からの発生もあるが、近年の材料技術によりこれらは殆ど問題とならなくなっているが、トナー中のワックスから揮発される揮発成分が残課題となっている。特にパラフィンワックスには揮発量が多く、使用上の不具合となるケースが多い。

本発明は、上記実情を考慮してなされたものであり、低温定着時での離型性に優れ、フィルミングの発生が少なく、低温定着性と耐熱保存性との両立、さらに定着時の揮発分低減、低温定着性と高温定着時の紙とローラの分離性を両立することの可能なトナー、これを含む現像剤、前記トナーを収容したトナー入り容器、前記トナーを収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジ及び前記トナーを収容した現像手段を備える画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明者らは鋭意検討した結果、以下の〔１〕〜〔２２〕に記載する発明によって上記課題が解決されることを見出し本発明に至った。

〔１〕：トナーを構成する材料を含有するトナー材料液を、界面活性剤を含む水系媒体中で乳化又は分散させる工程を経て得られたトナーにおいて、前記トナー材料液は、結着剤と、着色剤と、ワックスと、Ｃ−Ｈ結合及びＣ−Ｃ結合のみで分子鎖が構成されてなるワックス分散剤と、を含有し、前記ワックスは、Ｃ−Ｈ結合及びＣ−Ｃ結合のみで分子鎖が構成されてなり、且つ、融点が５０〜７８〔℃〕、１４０℃での溶融粘度が５〜１５〔ｍＰａ・Ｓ〕のマイクロクリスタリンワックスであり、前記ワックス及び前記ワックス分散剤のいずれも、１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差が、１〜１０〔ｍＰａ・Ｓ〕であり、ＴＧＡ（Ｔｈｅｒｍｏｇｒａｖｉｍｅｔｒｉｃ Ａｎａｌｙｓｉｓ）法による単位時間当たりの当該トナーの重量減少率は、０．００１〜０．０１〔ｗｔ％／ｍｉｎ〕であることを特徴とするトナーである。

〔２〕：前記ＴＧＡ法は、下記ＴＧＡ測定条件により測定されたものであることを特徴とする上記〔１〕に記載のトナーである。
〔ＴＧＡ測定条件〕
・雰囲気 大気雰囲気
・測定温度 １６５℃
・測定時間 １０分

〔３〕：前記ワックスは、ＴＧＡ法による単位時間当たりの当該ワックスの重量減少率が、０．００５〜０．５〔ｗｔ％／ｍｉｎ〕であることを特徴とする上記〔１〕または〔２〕に記載のトナーである。

〔４〕：前記乳化又は分散させる工程の後に、表面処理を行う表面処理工程を経て得られ、該表面処理工程における前記界面活性剤は、当該界面活性剤の臨界ミセル濃度の０．１倍以上２．０倍未満であることを特徴とする上記〔１〕〜〔３〕のいずれかに記載のトナーである。

〔５〕：前記ワックスに対してワックス分散剤を１０質量％〜３００質量％含有することを特徴とする上記〔１〕〜〔４〕のいずれかに記載のトナーである。

〔６〕：前記結着剤は、結着樹脂、及び／又は該結着樹脂の前駆体を含有することを特徴とする上記〔１〕〜〔５〕のいずれかに記載のトナーである。

〔７〕：前記結着樹脂の前駆体は、活性水素基含有化合物、及び該活性水素基含有化合物の活性水素基に対する反応性を有する重合体であり、前記活性水素基含有化合物と前記活性水素基に対する反応性を有する重合体とを、前記水系媒体中で乳化又は分散させる工程で反応させて得られた反応物を含むことを特徴とする上記〔６〕に記載のトナーである。

〔８〕：前記活性水素基に対する反応性を有する重合体の重量平均分子量は、３，０００〜４５，０００であることを特徴とする上記〔７〕に記載のトナーである。

〔９〕：前記トナーを構成する材料は、前記結着樹脂として少なくともポリエステル樹脂を含むことを特徴とする上記〔６〕〜〔８〕のいずれかに記載のトナーである。

〔１０〕：前記ポリエステル樹脂は、結着樹脂中に５０質量％〜１００質量％含まれることを特徴とする上記〔９〕に記載のトナーである。

〔１１〕：前記ポリエステル樹脂のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分の重量平均分子量は、３，０００〜３０，０００であることを特徴とする上記〔９〕または〔１０〕に記載のトナーである。

〔１２〕：前記ポリエステル樹脂の酸価が１２〜３０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であることを特徴とする上記〔９〕〜〔１１〕のいずれかに記載のトナーである。

〔１３〕：前記ポリエステル樹脂のガラス転移点が３５℃〜６５℃であることを特徴とする上記〔９〕〜〔１２〕のいずれかに記載のトナーである。

〔１４〕：当該トナー中に含まれるテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶解分が、５質量％〜２５質量％であることを特徴とする上記〔１〕〜〔１３〕のいずれかに記載のトナーである。

〔１５〕：前記トナー材料液中におけるワックスの分散粒子の体積平均粒子径は、０．１μｍ〜２μｍであることを特徴とする上記〔１〕〜〔１４〕のいずれかに記載のトナーである。

〔１６〕：体積平均粒子径（Ｄｖ）／個数平均粒子径（Ｄｎ）が、１．００〜１．２５であることを特徴とする上記〔１〕〜〔１５〕のいずれかに記載のトナーである。

〔１７〕：体積平均粒子径（Ｄｖ）が、１μｍ〜８μｍであることを特徴とする上記〔１〕〜〔１６〕のいずれかに記載のトナーである。

〔１８〕：ガラス転移点が、４０℃〜７０℃であることを特徴とする上記〔１〕〜〔１７〕のいずれかに記載のトナーである。

〔１９〕：上記〔１〕〜〔１８〕のいずれかに記載のトナーと、キャリアと、からなることを特徴とする現像剤である。

〔２０〕：上記〔１〕〜〔１８〕のいずれかに記載のトナーを容器内に収容することを特徴とするトナー入り容器である。

〔２１〕：静電潜像担持体と、現像手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカ−トリッジにおいて、前記現像手段は、上記〔１〕〜〔１８〕のいずれかに記載のトナーを収容し、該トナーを前記静電潜像担持体の静電潜像に供給して当該静電潜像をトナー像化することを特徴とするプロセスカ−トリッジである。

〔２２〕：静電潜像担持体と、現像手段とを備えた画像形成装置において、前記現像手段は上記〔１〕〜〔１８〕のいずれかに記載のトナーを収容し、該トナーを前記静電潜像担持体の静電潜像に供給して当該静電潜像をトナー像化することを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、低温定着時での離型性に優れ、フィルミングの発生が少なく、低温定着性と耐熱保存性との両立、さらに定着時の揮発分低減、低温定着性と高温定着時の紙とローラの分離性を両立することの可能なトナー、これを含む現像剤、前記トナーを収容したトナー入り容器、前記トナーを収容した現像手段を備えるプロセスカートリッジ及び前記トナーを収容した現像手段を備える画像形成装置を提供することができる。

本発明のトナーの断面ＴＥＭ写真である。 本発明に係る画像形成装置の一実施形態における概略構成を示す図である。 図２の画像形成装置における画像形成手段の概略構成を示す図である。 本発明に係るプロセスカートリッジの一実施形態における概略構成を示す図である。 本発明の実施例で使用される画像形成装置の定着装置の概略構成を示す図である。

本発明に係るトナーは、トナーを構成する材料を含有するトナー材料液を、界面活性剤を含む水系媒体中で乳化又は分散させる工程を経て得られたものであって、前記トナー材料液は、結着剤と、着色剤と、ワックスと、を含有し、前記ワックスは、Ｃ−Ｈ結合及びＣ−Ｃ結合のみで分子鎖が構成されてなり、且つ、融点が５０〜７８〔℃〕、１４０℃での溶融粘度が５〜１５〔ｍＰａ・Ｓ〕のマイクロクリスタリンワックスであり、ＴＧＡ（Ｔｈｅｒｍｏｇｒａｖｉｍｅｔｒｉｃ Ａｎａｌｙｓｉｓ）法による単位時間当たりの当該トナーの重量減少率は、０．００１〜０．０１〔ｗｔ％／ｍｉｎ〕であることを特徴とする。

以下、本発明のトナーについて詳細に説明する。
前述のとおり本発明のトナーは、ＴＧＡ法による単位時間当たりの重量減少率が、０．００１〜０．０１〔ｗｔ％／ｍｉｎ〕である。トナーのＴＧＡによる単位時間当たりの重量減少率が上記範囲内であればトナーによる揮発から機内壁面への付着が防止できる。

以下、ＴＧＡによる重量減少率の測定方法について述べる。
例えば、測定装置としてティー・エイ・インスツルメント製Ｑ５０００型ＴＧＡが使用でき、測定サンプルを室温（２５℃）より１０℃／分で１６５℃まで昇温し、１０分間ホールド後、更に３００℃まで１０℃／ｍｉｎ昇温する。試料量は０．３５ｍｇが望ましい。測定値は１６５℃到達時間を起点に、１０分後までの重量減少率を単位時間当たりの値で計算したとする。尚、測定の雰囲気は、大気雰囲気であることが好ましい。

次いで、本発明のトナーにおいて用いられるトナー原料（結着剤、着色剤、ワックス等）についてさらに詳細に説明する。

（ワックス）
ワックスとしては、融点が５０〜７８〔℃〕、１４０℃での溶融粘度が５〜１５〔ｍＰａ・Ｓ〕であり、且つ、Ｃ−Ｈ結合及びＣ−Ｃ結合のみで分子鎖を形成する長鎖炭化水素を用いることが好ましい。前記長鎖炭化水素としては、例えば、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、サゾールワックス等が挙げられる。これらの中でも、定着時の揮発分が少ない点、及び低温定着性の向上の点で、低融点を有するマイクロクリスタリンワックスが好ましい。
上記したワックス及び上記した溶融粘度の範囲を保有することによって、トナー擦れ試験が良好となる。トナー擦れ試験の方法については後述する。

また、ワックスの１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差が、１〜１０〔ｍＰａ・Ｓ〕であることが好ましい。更に好ましくは２〜５〔ｍＰａ・Ｓ〕の範囲内が望ましい。

前記ワックスの融点としては、低温定着性の向上の点で、低融点であるものが好ましく、融点が５０℃〜７８℃のものを用いることが好ましく、６０℃〜７８℃のものがより好ましい。前記融点が、５０℃未満であると、ワックスが耐熱保存性に悪影響を与えることがあり、７８℃を超えると、低温での定着時にコールドオフセットを起こし易いことがある。
更に、ワックスを液体中に分散する際に、いったんワックスを液体中で融解し、冷却することで分散体を作成するが、ワックスの融点が７８℃を超える場合、ワックスを分散する液体の沸点を７８℃よりも高くする必要がある。この様な溶剤を用いた場合、溶剤を除去する際にトナーのガラス転移点と比較して高温になる場合があり、トナーがブロッキングを起こす可能性がある。ワックスの融点を低くする手段としては、一般的にワックスの分子量を低くすることが一般的である。しかし、単にワックスの分子量を低くした場合には揮発分が増える。ワックスの低融点化、及びワックスの定着時の揮発分が少ない点からもマイクロクリスタリンワックスが好ましい。

《溶融粘度》
本発明で規定するワックスの溶融粘度の測定は、ブルックフィールド法によりＢ型粘度計を用いて測定される。測定は測定試料を常温から加熱していき、試料の溶融温度以上の温度かつ実際の定着温度に近似した１４０℃の温度での値が好ましい。

《融点》
ワックスの融点の測定方法については後述する。

《ＴＧＡ法》
また、ワックスのＴＧＡ法による単位時間当たりの重量減少率が、０．００５〜０．５〔ｗｔ％／ｍｉｎ〕であることが好ましい。このワックスのＴＧＡ法による単位時間当たりの重量減少率は、より好ましくは０．００５〜０．１〔ｗｔ％／ｍｉｎ〕である。
ワックスのＴＧＡによる単位時間当たりの重量減少率が０．００５ｗｔ％／分未満ではワックスとして離型性に劣り、好ましくない。０．５ｗｔ％/分を超えた場合、定着時にワックスからの揮発分が多くなり、好ましくない。
尚、測定方法は上述のトナーのＴＧＡ法による単位時間当たりの重量減少率の測定の場合と同様である。

《ワックス量》
本発明のトナーにおいて、ワックスの分散状態を示すトナー粒子中のワックスの総量は、以下に示す測定により規定することができる。トナー粒子中のワックス総量は、ＤＳＣ（示差走査熱量計）法で得られる。以下の測定装置及び条件により、トナー試料とワックス単体試料とをそれぞれ測定し、それぞれ得られるワックスの吸熱量の比から求める。

・測定装置：ＤＳＣ装置（ＤＳＣ６０；島津製作所製）
・試料量：約５ｍｇ
・昇温温度：１０℃／ｍｉｎ
・測定範囲：室温〜１５０℃
・測定環境：窒素ガス雰囲気中

ワックス総量は下記式（１）で算出した。

ワックス総量（質量％）＝（トナー試料のワックスの吸熱量（Ｊ／ｇ））×１００／（ワックス単体の吸熱量（Ｊ／ｇ）） ・・・式（１）

上記測定により、トナー製造工程中にワックスが流出して、仕込んだ全てのワックスがトナーに含有されない場合においても、トナー粒子中のワックス総量を有効に規定することができる。

《ＴＨＦ不溶解分》
また、上記したような要件を満たすワックスは、紙への定着時にローラと紙との分離性が悪化する恐れがある。このため、トナーにある程度ゲル分を持たせる必要がある。トナー中のゲル分によって定着時のローラと紙との分離性を良好にすることが可能になる。トナー中のゲル分はテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶解分として測定が可能である。ＴＨＦ不溶解分としては５質量％〜２５質量％が好ましい。ＴＨＦ不溶解分が５質量％以上であれば、定着時の分離性の悪化が抑制される。また、２５質量％以下であれば、低温定着性の悪化が抑制される。

トナーのＴＨＦ（テトラヒドロフラン）不溶解分は以下に示す測定方法により特定することができる。

（１）トナー約１．０ｇ（Ａ）を秤量する。
（２）これにＴＨＦ約５０ｇを加えて２０℃で２４時間静置する。
（３）これを、まず遠心分離で分け定量用ろ紙を用いてろ過する。
（４）このろ液の溶剤分を真空乾燥し、樹脂分のみ残査量（Ｂ）を計測する。

この残査量（Ｂ）がＴＨＦ溶解分である。ＴＨＦ不溶解分（％）は下記式（２）式より求める。

ＴＨＦ不溶解分（％）＝［（Ａ−Ｂ）／Ａ］×１００ ・・・式（２）

（結着剤）
前記結着剤は、紙等の記録材に対し接着性を示すものであり、結着樹脂、及び／又は、活性水素基含有化合物及び該活性水素基含有化合物の活性水素基に対する反応性を有する重合体（結着樹脂の前駆体）を水系媒体中で乳化又は分散させる工程で反応させてなる接着性ポリマー（反応物）を含んでいることが好ましい。これらを含んでいることで、容易にトナー中にゲル分を添加することが可能となる。更に公知の結着樹脂から適宜選択した結着樹脂を含んでいてもよい。

前記結着樹脂（活性水素基含有化合物の活性水素基に対する反応性を有する重合体を含む。）の重量平均分子量は、３，０００〜４５，０００であることが好ましく、４，０００〜３０，０００がより好ましく、４，０００〜２０，０００が特に好ましい。重量平均分子量が、３，０００より未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがある。
また、結着剤としてポリエステル樹脂を含有する場合、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分の重量平均分子量は、３，０００〜３０，０００であることが好ましい。

前記重量平均分子量は、例えばゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分を測定することにより求めることができる。ここで、前記ＧＰＣ測定は、例えば、以下のようにして行うことができる。まず、４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させる。この温度でカラム溶媒として、テトラヒドロフランを毎分１ｍｌの流速で流し、試料濃度を０．０５質量％〜０．６質量％に調整したテトラヒドロフラン溶液を５０〜２００μｌ注入して測定する。なお、分子量の測定に当たっては、数種の標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準試料としては、分子量が６×１０^２、２．１×１０^３、４×１０^３、１．７５×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６及び４．４８×１０^６の単分散ポリスチレン（Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製、又は東洋ソーダ工業社製）を用いることができる。このとき、１０種類程度の標準試料を用いることが好ましい。なお、検出器としては、屈折検出器を用いることができる。

前記結着樹脂のガラス転移温度は、３５℃〜６５℃であることが好ましく、４５℃〜６５℃がより好ましい。前記ガラス転移温度が、３５℃未満であると、トナーの耐熱保存性が悪化することがあり、６５℃を超えると、低温定着性が十分なものとならないことがある。なお、結着樹脂として、架橋反応又は伸長反応したポリエステル樹脂を含有するトナーは、ガラス転移温度が低くても良好な保存性を有する。ガラス転移温度の測定方法については後述する。

本発明において、結着樹脂は、目的に応じて適宜選択することができ、ポリエステル樹脂等を用いることができるが、変性されていないポリエステル樹脂（未変性ポリエステル樹脂）が好ましい。未変性ポリエステル樹脂の酸価としては、１２〜３０ｍｇＫＯＨ／ｇであり、１５〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましい。一般に前記トナーに酸価をもたせることによって負帯電性となり易くなる。

また、本発明においては、活性水素基含有化合物及び前記活性水素基に対する反応性を有する重合体を含有し、前記水系媒体中で乳化又は分散させる工程で、前記化合物と前記重合体を反応させ、得られた反応物を結着樹脂として含むトナーの場合、理由は定かではないが、未変性ポリエステル樹脂の酸価が１２ｍｇＫＯＨ／ｇより低い場合、前記反応速度が速くなり、トナー材料液の粘度が高くなり水系媒体中へ乳化・分散することが困難になる。また３０ｍｇＫＯＨ／ｇより高い場合、ホットオフセット性が悪化する。前記結着樹脂は、目的に応じて適宜選択されるが、ポリエステル系樹脂等が好適に用いられる。ここで、本発明のトナーは、結着樹脂中に５０質量％〜１００質量％のポリエステル樹脂を含有することが好ましい。

前記結着樹脂前駆体は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択されるが、活性水素基を有する化合物と反応可能な変性ポリエステル系樹脂等が好適に用いられる。前記活性水素基を有する化合物と反応可能な変性ポリエステル系樹脂は、活性水素基に対する反応性を有する重合体としてのイソシアネート基を有するポリエステルが好ましい。なお、イソシアネート基含有ポリエステル樹脂と活性水素基を有する化合物を反応させる際にアルコール類を添加することにより、ウレタン結合を形成してもよい。このようにして生成するウレア結合に対するウレタン結合のモル比（イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーが有するウレタン結合と区別するため）は、０〜９であることが好ましく、１／４〜４であることがより好ましく、２／３〜７／３が特に好ましい。この比が９より大きいと、耐ホットオフセット性が低下することがある。

前記結着樹脂の具体例としては、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをイソホロンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物との混合物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをイソホロンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをイソホロンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物；ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをイソホロンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーを、ヘキサメチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをヘキサメチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物をイソホロンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをエチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物をジフェニルメタンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをヘキサメチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物との混合物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸／ドデセニルコハク酸無水物の重縮合物をジフェニルメタンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをヘキサメチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物／ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物及びテレフタル酸の重縮合物との混合物；ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物をトルエンジイソシアネートと反応させたポリエステルプレポリマーをヘキサメチレンジアミンでウレア化したものと、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物及びイソフタル酸の重縮合物との混合物等が挙げられる。

前記活性水素基を有する化合物は、活性水素基に対する反応性を有する重合体が水系媒体中で伸長反応、架橋反応等する際の伸長剤、架橋剤等として作用する。前記活性水素基の具体例としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられる。なお、活性水素基は、単独であってもよいし、二種以上の混合物であってもよい。前記活性水素基を有する化合物は、目的に応じて適宜選択することができるが、活性水素基に対する反応性を有する重合体がイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーである場合には、ポリエステルプレポリマーと伸長反応、架橋反応等により高分子量化できることから、アミン類が好適である。

前記アミン類としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、具体的には、ジアミン、三価以上のアミン、アミノアルコール、アミノメルカプタン、アミノ酸及びこれらのアミノ基をブロックしたもの等が挙げられるが、ジアミン及びジアミンと少量の三価以上のアミンの混合物が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記ジアミンとしては、芳香族ジアミン、脂環式ジアン、脂肪族ジアミン等が挙げられる。芳香族ジアミンの具体例としては、フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン等が挙げられる。脂環式ジアミンの具体例としては、４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン等が挙げられる。脂肪族ジアミンの具体例としては、エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等が挙げられる。三価以上のアミンの具体例としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等が挙げられる。アミノアルコールの具体例としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン等が挙げられる。アミノメルカプタンの具体例としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン等が挙げられる。アミノ酸の具体例としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。アミノ基をブロックしたものの具体例としては、アミノ基を、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類でブロックすることにより得られるケチミン化合物、オキサゾリゾン化合物等が挙げられる。

なお、活性水素基を有する化合物と、活性水素基に対する反応性を有する重合体の伸長反応、架橋反応等を停止させるには、反応停止剤を用いることができる。反応停止剤を用いると、接着性基材の分子量等を所望の範囲に制御することができる。反応停止剤の具体例としては、ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等のモノアミン及びこれらのアミノ基をブロックしたケチミン化合物等が挙げられる。アミン類のアミノ基の当量に対するポリエステルプレポリマーのイソシアネート基の当量の比は、１／３〜３であることが好ましく、１／２〜２がより好ましく、２／３〜１．５が特に好ましい。この比が、１／３未満であると、低温定着性が低下することがあり、３を超えると、ウレア変性ポリエステル系樹脂の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が低下することがある。

活性水素基に対する反応性を有する重合体（以下「プレポリマー」と称することがある）は、公知の樹脂等の中から適宜選択することができ、ポリオール樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂及びこれらの誘導体等が挙げられる。中でも、溶融時の高流動性、透明性の点で、ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。これらは、単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。前記プレポリマーが有する活性水素基と反応可能な官能基としては、イソシアネート基、エポキシ基、カルボンキシル基、化学構造式−ＣＯＣ−で示される官能基等が挙げられるが、中でも、イソシアネート基が好ましい。プレポリマーは、このような官能基の一つを有してもよいし、二種以上を有してもよい。

プレポリマーとしては、高分子成分の分子量を調節し易く、乾式トナーにおけるオイルレス低温定着特性、特に、定着用加熱媒体への離型オイル塗布機構の無い場合でも良好な離型性及び定着性を確保できることから、ウレア結合を生成することが可能なイソシアネート基等を有するポリエステル樹脂を用いることが好ましい。前記イソシアネート基を含有するポリエステルプレポリマーは、目的に応じて適宜選択することができる。具体的には、ポリオールとポリカルボン酸を重縮合することにより得られる活性水素基を有するポリエステル樹脂と、ポリイソシアネートの反応生成物等が挙げられる。

前記ポリオールは、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ジオール、三価以上のアルコール、ジオールと三価以上のアルコールの混合物等を用いることができるが、ジオール又はジオールと少量の三価以上のアルコールの混合物が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ジオールの具体例としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等のアルキレングリコール；ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のオキシアルキレン基を有するジオール；１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール；脂環式ジオールに、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等のビスフェノール類；ビスフェノール類に、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの等のビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物等が挙げられる。なお、アルキレングリコールの炭素数は、２〜１２であることが好ましい。これらの中でも、炭素数が２〜１２であるアルキレングリコール又はビスフェノール類のアルキンオキシド付加物が好ましく、ビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物又はビスフェノール類のアルキレンオキシド付加物と炭素数が２〜１２のアルキレングリコールの混合物が特に好ましい。

三価以上のアルコールとしては、三価以上の脂肪族アルコール、三価以上のポリフェノール類、三価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド付加物等を用いることができる。三価以上の脂肪族アルコールの具体例としては、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等が挙げられる。三価以上のポリフェノール類の具体例としては、トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等が挙げられる。三価以上のポリフェノール類のアルキレンオキシド付加物の具体例としては、三価以上のポリフェノール類に、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド等のアルキレンオキシドを付加したもの等が挙げられる。ジオールと三価以上のアルコールを混合して用いる場合、ジオールに対する三価以上のアルコールの質量比率は、０．０１質量％〜１０質量％であることが好ましく、０．０１質量％〜１質量％がより好ましい。

前記ポリカルボン酸は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ジカルボン酸、三価以上のカルボン酸、ジカルボン酸と三価以上のカルボン酸の混合物等を用いることができるが、ジカルボン酸又はジカルボン酸と少量の三価以上のポリカルボン酸の混合物が好ましい。これらは、単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
ジカルボン酸の具体例としては、二価のアルカン酸、二価のアルケン酸、芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。二価のアルカン酸の具体例としては、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等が挙げられる。二価のアルケン酸の炭素数は、４〜２０であることが好ましく、具体的には、マレイン酸、フマル酸等が挙げられる。芳香族ジカルボン酸の炭素数は、８〜２０であることが好ましく、具体的には、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等が挙げられる。これらの中でも、炭素数が４〜２０の二価のアルケン酸又は炭素数が８〜２０の芳香族ジカルボン酸が好ましい。

三価以上のカルボン酸としては、三価以上の芳香族カルボン酸等を用いることができる。三価以上の芳香族カルボン酸の炭素数は、９〜２０であることが好ましく、具体的には、トリメリット酸、ピロメリット酸等が挙げられる。ポリカルボン酸としては、ジカルボン酸、三価以上のカルボン酸及びジカルボン酸と三価以上のカルボン酸の混合物のいずれかの酸無水物又は低級アルキルエステルを用いることもできる。低級アルキルエステルの具体例としては、メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等が挙げられる。

ジカルボン酸と三価以上のカルボン酸を混合して用いる場合、ジカルボン酸に対する三価以上のカルボン酸の質量比率は、０．０１質量％〜１０質量％であることが好ましく、０．０１質量％〜１質量％がより好ましい。ポリオールとポリカルボン酸を重縮合させる際の混合比は、ポリカルボン酸のカルボキシル基に対するポリオールの水酸基の当量比は、通常、１〜２であることが好ましく、１〜１．５がより好ましく、１．０２〜１．３が特に好ましい。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー中のポリオール由来の構成単位の含有量は、０．５質量％〜４０質量％であることが好ましく、１質量％〜３０質量％がより好ましく、２質量％〜２０質量％が特に好ましい。前記含有量が、０．５質量％未満であると、耐ホットオフセット性が低下し、トナーの耐熱保存性と低温定着性とを両立させることが困難になることがあり、４０質量％を超えると、低温定着性が低下することがある。

ポリイソシアネートは、目的に応じて適宜選択することができるが、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネート、芳香族ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネート、イソシアヌレート類、これらをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックしたもの等が挙げられる。

脂肪族ジイソシアネートの具体例としては、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトカプロン酸メチル、オクタメチレンジイソシアネート、デカメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、テトラデカメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサンジイソシアネート、テトラメチルヘキサンジイソシアネート等が挙げられる。脂環式ジイソシアネートの具体例としては、イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等が挙げられる。芳香族ジイソシアネートの具体例としては、トリレンジイソシアネート、ジイソシアナトジフェニルメタン、１，５−ナフチレンジイソシアネート、４，４’−ジイソシアナトジフェニル、４，４’−ジイソシアナト−３，３’−ジメチルジフェニル、４，４’−ジイソシアナト−３−メチルジフェニルメタン、４，４’−ジイソシアナト−ジフェニルエーテル等が挙げられる。芳香脂肪族ジイソシアネートの具体例としては、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等が挙げられる。イソシアヌレート類の具体例としては、トリス（イソシアナトアルキル）イソシアヌレート、トリス（イソシアナトシクロアルキル）イソシアヌレート等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

ポリイソシアネートと、水酸基を有するポリエステル樹脂を反応させる場合、ポリエステル樹脂の水酸基に対するポリイソシアネートのイソシアネート基の当量比は、通常、１〜５であることが好ましく、１．２〜４がより好ましく、１．５〜３が特に好ましい。当量比が５を超えると、低温定着性が低下することがあり、１未満であると、耐オフセット性が低下することがある。

イソシアネート基を含有するポリエステルプレポリマー中のポリイソシアネート由来の構成単位の含有量は、０．５質量％〜４０質量％であることが好ましく、１質量％〜３０質量％がより好ましく、２質量％〜２０質量％が更に好ましい。前記含有量が、０．５質量％未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがあり、４０質量％を超えると、低温定着性が低下することがある。

ポリエステルプレポリマーが一分子当たりに有するイソシアネート基の平均数は、１以上であることが好ましく、１．２〜５がより好ましく、１．５〜４が更に好ましい。この平均数が、１未満であると、ウレア変性ポリエステル系樹脂の分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が低下することがある。

本発明において、結着樹脂は、目的に応じて適宜選択することができ、ポリエステル樹脂等を用いることができるが、変性されていない未変性ポリエステル樹脂を含有することがさらに好ましい。これにより、低温定着性及び光沢性を向上させることができる。前記未変性ポリエステル樹脂としては、ポリオールとポリカルボン酸の重縮合物等が挙げられる。前記未変性ポリエステル樹脂は、その一部がウレア変性ポリエステル系樹脂と相溶していること、即ち、互いに相溶可能な類似の構造であることが、低温定着性及び耐ホットオフセット性の点で好ましい。

前記未変性ポリエステル樹脂の質量平均分子量は、１，０００〜３０，０００であることが好ましく、１，５００〜１５，０００がより好ましい。前記質量平均分子量が、１，０００未満であると、耐熱保存性が低下することがある。このため、前記質量平均分子量が１，０００未満である成分の含有量は、８質量％〜２８質量％であることが好ましい。一方、前記質量平均分子量が３０，０００を超えると、低温定着性が低下することがある。

前記未変性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、３０℃〜７０℃が好ましく、３５℃〜６０℃がより好ましく、３５℃〜５５℃が更に好ましい。前記ガラス転移温度が、３０℃未満であると、トナーの耐熱保存性が低下することがあり、７０℃を超えると、低温定着性が低下することがある。

未変性ポリエステル樹脂の水酸基価は、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であることが好ましく、１０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜１２０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、２０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜８０ｍｇＫＯＨ／ｇが更に好ましい。前記水酸基価が、５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満であると、耐熱保存性と低温定着性とが両立しにくくなることがある。

前記未変性ポリエステル樹脂の酸価は、１．０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜５０．０ｍｇＫＯＨ／ｇであることが好ましく、１．０ｍｇＫＯＨ／ｇ〜３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましい。これにより、トナーは、負帯電しやすくなる。

トナーが未変性ポリエステル樹脂を含有する場合、未変性ポリエステル樹脂に対するイソシアネート基を有するポリエステルプレポリマーの質量比は、５／９５〜２５／７５であることが好ましく、１０／９０〜２５／７５がより好ましい。前記質量比が、５／９５未満であると、耐ホットオフセット性が低下することがあり、２５／７５を超えると、低温定着性や画像の光沢性が低下することがある。

（着色剤）
前記着色剤としては、特に制限はなく、公知の染料及び顔料の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン、等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記着色剤の前記トナーにおける含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１〜１５質量％が好ましく、３〜１０質量％がより好ましい。
前記含有量が、１質量％未満であると、トナーの着色力の低下が見られ、１５質量％を超えると、トナー中での顔料の分散不良が起こり、着色力の低下、及びトナーの電気特性の低下を招くことがある。
前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして使用してもよい。該樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、スチレン又はその置換体の重合体、スチレン系共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族炭化水素樹脂、脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィン、等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

（ワックス分散剤）
本発明のトナーにおいては、結着樹脂（結着剤）、着色剤、離型剤（ワックス）と共に、ワックス分散剤を含有させることができる。ワックス分散剤を含有させることで、結着樹脂中の離型剤の分散性は良好となり、また、離型剤とワックス分散剤の含有量で、容易に離型剤の分散状態を制御できる。さらには、本発明のトナーは、５０質量％〜１００質量％のポリエステル樹脂を含有するが、ポリエステル樹脂と本発明のワックスは相溶性がほとんど無い。ワックス分散剤を使用しなかった場合、ワックスがトナーに導入されず、水系媒体へ排出されることがあり、またトナー表面にワックスが遊離したり、トナー表面上のワックスが多くなり他部材への汚染の原因となる。これらの面から、ワックス分散剤を使用することが好ましい。
さらに、ワックス分散剤は１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差が、１〜１０〔ｍＰａ・Ｓ〕であることが好ましい。更に好ましくは２〜５〔ｍＰａ・Ｓ〕の範囲内が望ましい。
ワックス分散剤は上述のワックスと相溶性から、相似した溶融粘度が好ましく、上記範囲内が望ましい。
上記溶融粘度差を保有することにより、理由は定かではないものの、低温定着性と定着装置のローラからの分離性が両立する。これはトナーからのブリードアウトと紙、定着部材との付着力に由来するものと考えられる。
尚、本発明で規定するワックス分散剤の溶融粘度の測定は、上述のワックスの溶融粘度の測定と同一であるため説明は省略する。

ワックス分散剤は、Ｃ−Ｈ結合及びＣ−Ｃ結合のみで分子鎖が構成されてなるワックス分散剤であることが好ましい。また、以下に記載する樹脂（Ｄ）を主鎖とし、側鎖として後述する樹脂（Ｅ）がグラフトした構造を有するグラフト重合体がより好適である。樹脂（Ｄ）としては、樹脂（Ｅ）をグラフト可能なものであれば良く、公知のものが用いられ、例えば、ポリオレフィン樹脂、より好ましくは、熱減成型ポリオレフィン樹脂が良い。ポリオレフィン樹脂を構成するオレフィン類としては、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブチレン、１−ヘキセン、１−ドデセン、１−オクタデセンなどが挙げられる。ポリオレフィン樹脂としては、オレフィン類の重合体、オレフィン類の重合体の酸化物、オレフィン類の重合体の変性物、オレフィン類と共重合可能な他の単量体との共重合物などが挙げられる。

また、オレフィン類の重合体としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／１−ブテン共重合体、プロピレン／１−ヘキセン共重合体などが挙げられる。オレフィン類の重合体の酸化物としては、上記オレフィン類の重合体の酸化物等が挙げられる。オレフィン類の重合体の変性物としては、上記オレフィン類の重合体のマレイン酸誘導体（無水マレイン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノブチル、マレイン酸ジメチル等）付加物などが挙げられる。

オレフィン類と共重合可能な他の単量体との共重合物としては、不飽和カルボン酸［（メタ）アクリル酸、イタコン酸、無水マレイン酸等］、不飽和カルボン酸アルキルエステル［（メタ）アクリル酸アルキル（Ｃ１〜Ｃ１８）エステル、マレイン酸アルキル（Ｃ１〜Ｃ１８）エステル等］等の単量体とオレフィン類との共重合体等が挙げられる。

また、本発明においては、ポリマー構造がポリオレフィンの構造を有していれば良く、モノマーが必ずしもオレフィン構造を有している必要はない。例えば、ポリメチレン（サゾールワックス等）等も使用することができる。これらポリオレフィン樹脂のうち、好ましいものは、オレフィン類の重合体、オレフィン類の重合体の酸化物、オレフィン類の重合体の変性物であり、さらに好ましくは、ポリエチレン、ポリメチレン、ポリプロピレン、エチレン／プロピレン重合体、酸化型ポリエチレン、酸化型ポリプロピレン、マレイン化ポリプロピレンであり、特に好ましいものは、ポリエチレンおよびポリプロピレンである。

樹脂（Ｅ）を構成するモノマーとしては、不飽和カルボン酸のアルキル（炭素数１〜５）エステル［メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートなど］、ビニルエステル系モノマー［酢酸ビニルなど］が挙げられる。これらのうち好ましいものは、（メタ）アクリル酸アルキルであり、さらに好ましくは、そのアルキル鎖の炭素数が１〜５である（メタ）アクリル酸アルキル（Ｅ１）である。

樹脂（Ｅ）を構成するモノマーとして（Ｅ１）と共に併用される芳香族ビニルモノマー（Ｅ２）としては、スチレン系モノマー［スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−ヒドロキシスチレン、ｐ−アセトキシスチレン、ビニルトルエン、エチルスチレン、フェニルスチレン、ベンジルスチレンなど］が挙げられる。これらのうち好ましいものはスチレンである。

本発明のトナーにおける、ワックス分散剤の主鎖となる樹脂（Ｄ）と、側鎖となる樹脂（Ｅ）との比率（Ｄ）／（Ｅ）は、質量比で１〜５０が好ましい。これは、５０より大きいとワックス分散剤と結着樹脂の相溶性が悪くなり、また、１より小さいと添加した離型剤にワックス分散剤が十分相溶せず離型剤の分散が悪化するためである。本発明のトナーにおいて、ワックス分散剤はトナーに対して０．０１〜８重量部であることが好ましく、より好ましくは０．５〜６重量部である。この範囲とすることで、トナー表面に存在する離型剤の量を適切に保ち、特に、定着ローラやベルトとの離型性を向上させ、また、耐スミア性に優れた効果を発揮させることができる。
また、ワックス分散剤は前記ワックスに対して１０〜３００質量％含有することが好ましい。

また、ワックス分散剤のガラス転移温度は、５５〜８０℃であることが好ましく、より好ましくは５５〜７０℃である。８０℃より大きいと、低温定着性が損なわれるし、逆に５５℃より小さいと耐ホットオフセット性が悪化する。

（ワックス分散粒子の体積平均粒子径（分粒径））
前記ワックスの少なくとも一部が、トナー粒子中に内包された複数の独立したワックス分散粒子として存在するかどうか、或いは、トナー粒子中のワックスの分散状態は、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）により観察した。具体的には、トナーをエポキシ樹脂に包埋して約１００μｍに超薄切片化し、四酸化ルテニウムにより染色した後、ＴＥＭにより倍率１００００倍でトナーの断面を観察した。図１は、本発明のトナーの断面ＴＥＭ写真である。ワックスが、トナー粒子表面近傍に分散すると共に、内部においても均一に分散している様子が分かる。このような分散状態によって、トナー粒子中に含有されるワックス量は少量であっても、効果的に耐ホットオフセット性を向上させ、かつトナーの帯電性、現像性、耐ブロッキング性を低下させることがない。

ワックス分散粒子は、トナー粒子中に均一に分散することが好ましい。ここで、均一に分散するとは、複数のワックス分散粒子が、トナー粒子中で大きな偏在なく分散することをいう。例えば、トナー中心を含む任意のトナー断面において、トナー外周上の任意の点と前記トナー中心とを結ぶ半径における、該トナー中心からトナー外周側に向かって前記半径の２／３の長さに位置する周の内側の領域におけるワックス分散粒子が、該トナー断面上の全ワックス分散粒子に対し３０個数％より大きく、６０個数％以下の状態も好ましい。ワックスのトナー粒子最表面への露出面積は、トナー粒子最表面の表面積の５％以下であることが好ましい。

前記トナー材料液は、少なくとも前記ワックスが前記油系媒体中に分散されてなる。前記トナー材料液における前記ワックスの分散粒子の体積平均粒子径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、微小であるのが好ましく、例えば、０．１〜２μｍが好ましく、０．１〜１μｍがより好ましい。該ワックスの分散粒子の体積平均粒子径が０．１μｍ未満であると、十分な離型性能が得られ十分に得られないことがあり、２μｍを超えると、トナー中のワックスの均一分散性が悪化することがある。ワックスの分散粒子の体積平均粒子径は、前記ワックス分散剤の量、及びワックス分散条件により制御が可能である。ワックス分散剤を増やす、または分散条件を強くすると分散粒径が小さくなる。

ワックスの分散にはビーズミルを用いることが好ましく、分散時間を長くする、ビーズミル回転数を早くする、ビーズ粒径を小さくすることが分散条件を強くすることである。
また、ビーズミルのビーズ粒径は０．０５〜３ｍｍのものが好ましい。ビーズ粒径が３ｍｍより大きい場合、十分に分散が出来ず、また０．０５ｍｍ未満の場合ビーズミルのセパレーターでビーズが分離することが困難になり分散を維持することが困難になる。

本発明のトナーは、上記成分以外にも、帯電制御剤、樹脂微粒子、無機微粒子、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料、金属石鹸等を更に含有することができる。

−トナー材料液−
トナー材料液は、トナーを構成する材料を油系媒体に溶解乃至分散させてなる。前記トナーを構成する材料としては、トナーを形成可能である限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トナーを構成する材料としてモノマー、ポリマー、活性水素基含有化合物、及び該活性水素基含有化合物と反応可能な重合体（プレポリマー）、のいずれか、並びに着色剤及びワックスを少なくとも含み、更に必要に応じて、ワックス分散剤、帯電制御剤などのその他の成分を含んでなる。

なお、本発明の好ましい態様のトナーの製造方法において、前記トナー材料液の調製は、油系媒体中に、活性水素基含有化合物、該活性水素基含有化合物と反応可能な重合体、ワックス、着色剤、帯電制御剤、等のトナー材料を、溶解乃至分散させることにより行うことができ、前記トナーを構成する材料の中で、活性水素基含有化合物と反応可能な重合体（プレポリマー）以外の成分は、後述する水系媒体の調製において、該水系媒体中に添加混合してもよいし、あるいは、トナー材料液を水系媒体に添加する際に、トナー材料液と共に水系媒体に添加してもよい。

前記油系媒体としては、前記トナーを構成する材料を溶解乃至分散可能な溶媒であり、溶媒は、有機溶媒を含有することが好ましい。さらに、有機溶媒は、トナーの母粒子を形成する際又はトナーの母粒子を形成した後に除去することが好ましい。除去の容易性の点で沸点が１５０℃未満の揮発性のものが好ましく、１５０℃以上の場合溶剤を除去する際にトナーの凝集が起こる事がある。この様な溶剤としては例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、等が挙げられる。これらの中でも、トルエン、キシレン、ベンゼン、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素、等が好ましく、酢酸エチルが特に好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記有機溶剤の使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、トナー材料１００質量部に対し、４０〜３００質量部が好ましく、６０〜１４０質量部がより好ましく、８０〜１２０質量部が更に好ましい。

（帯電制御剤）
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができるが、有色材料を用いると色調が変化することがあるため、無色又は白色に近い材料を用いることが好ましい。具体的には、トリフェニルメタン系染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、フッ素変性四級アンモニウム塩を含む四級アンモニウム塩、アルキルアミド、リンの単体又はその化合物、タングステンの単体又はその化合物、フッ素系界面活性剤、サリチル酸の金属塩、サリチル酸誘導体の金属塩等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記帯電制御剤は、市販品を使用してもよく、市販品としては、四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体のＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子等が挙げられる。

前記帯電制御剤は、マスターバッチと共に溶融混練された後に溶解乃至分散してもよく、トナーの各成分と共に溶媒中で溶解乃至分散してもよく、トナーを製造した後にトナーの表面に固定してもよい。トナー中の帯電制御剤の含有量は、結着樹脂の種類、添加剤の有無、分散方法等により異なり、一概に規定することができないが、結着樹脂に対して、０．１質量％〜１０質量％であることが好ましく、０．２質量％〜５質量％がより好ましい。前記含有量が、０．１質量％未満であると、帯電制御性が得られないことがあり、１０質量％を超えると、トナーの帯電性が大きくなりすぎ、現像ローラとの静電引力が増大し、現像剤の流動性低下や画像濃度の低下を招くことがある。

（樹脂粒子）
前記樹脂粒子は、水系媒体中で水性分散液を形成しうる樹脂であれば特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができ、熱可塑性樹脂であってもよいし、熱硬化性樹脂であってもよい。具体的には、ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。中でも、微細な球状の樹脂粒子の水性分散液が得られやすいことから、ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂及びポリエステル樹脂からなる群より選択される一種以上の樹脂であることが好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、ビニル樹脂は、ビニルモノマーを単独重合又は共重合することにより得られる樹脂であり、具体的には、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等が挙げられる。

また、樹脂粒子としては、複数の不飽和基を有するモノマーを重合することにより得られる共重合体を用いることもできる。複数の不飽和基を有するモノマーは、目的に応じて適宜選択することができ、具体的には、メタクリル酸エチレンオキシド付加物硫酸エステルのナトリウム塩エレミノールＲＳ−３０（三洋化成工業社製）、ジビニルベンゼン、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート等が挙げられる。

前記樹脂粒子は、公知の方法を用いて重合することにより得ることができるが、樹脂粒子の水性分散液として用いることが好ましい。樹脂粒子の水性分散液の調製方法としては、ビニル樹脂の場合、懸濁重合法、乳化重合法、シード重合法又は分散重合法を用いてビニルモノマーを重合することにより、樹脂粒子の水性分散液を製造する方法、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂等の重付加又は縮合系樹脂の場合、モノマー、オリゴマー等の前駆体又はその溶液を適当な分散剤の存在下、水性媒体中に分散させた後、加熱又は硬化剤を添加して硬化させて、樹脂粒子の水性分散液を製造する方法、モノマー、オリゴマー等の前駆体又はその溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法；樹脂を機械回転式、ジェット式等の微粉砕機を用いて粉砕、分級することにより、樹脂粒子を得た後、適当な分散剤の存在下で水中に分散させる方法、樹脂の溶液を霧状に噴霧することにより樹脂粒子を得た後、樹脂粒子を適当な分散剤の存在下で水中に分散させる方法、樹脂の溶液に貧溶剤を添加するか、溶剤に加熱溶解した樹脂溶液を冷却することにより、樹脂粒子を析出させ、溶媒を除去して樹脂粒子を得た後、樹脂粒子を適当な分散剤の存在下で水中に分散させる方法、樹脂の溶液を、適当な分散剤の存在下で水性媒体中に分散させた後、加熱、減圧等により溶剤を除去する方法、樹脂の溶液中に適当な乳化剤を溶解させた後、水を加えて転相乳化する方法等が挙げられる。

（無機粒子）
前記無機粒子は、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、具体的には、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。前記無機粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２μｍであることが好ましく、５ｎｍ〜５００ｎｍがより好ましい。また、無機粒子のＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ^２／ｇ〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。トナー中の無機粒子の含有量は、０．０１質量％〜５．０質量％であることが好ましい。

（流動性向上剤）
前記流動性向上剤を用いて表面処理すると、トナー表面の疎水性が向上し、高湿度下においても流動特性や帯電特性の低下を抑制することができる。流動性向上剤の具体例としては、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル等が挙げられる。

（クリーニング性向上剤）
前記クリーニング性向上剤をトナーに添加すると、感光体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤が除去されやすくなる。クリーニング性向上剤の具体例としては、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩、ポリメタクリル酸メチル粒子、ポリスチレン粒子等のソープフリー乳化重合を用いて得られる樹脂粒子等が挙げられる。樹脂粒子は、粒度分布が狭いことが好ましく、体積平均粒子径が０．０１μｍ〜１μｍであることが好ましい。

（磁性材料）
前記磁性材料としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、鉄粉、マグネタイト、フェライト等が挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色の磁性材料が好ましい。

（トナーの製造方法）
前記トナーの製造方法としては、少なくとも結着樹脂と、着色剤と、ワックスとを含有する油相（トナー材料液）を、界面活性剤を含有する水系媒体中で乳化又は分散させる工程を経て、造粒する。重合法によるトナーの製造方法としては、接着性基材を生成しながら、トナー母体粒子を形成する方法を以下に示す。このような方法においては、水系媒体相の調製、トナー材料を含有する液体の調製、トナー材料の乳化又は分散、接着性基材の生成、溶媒の除去、活性水素基に対する反応性を有する重合体の合成、活性水素基を有する化合物の合成等を行う。

水系媒体の調製は、（必要に応じて配合される）樹脂粒子を水系媒体に分散させることにより行うことができる。樹脂粒子の水系媒体中の添加量は、０．５質量％〜１０質量％が好ましい。

トナーを構成する材料（トナー材料）を含有する液体（トナー材料液）の調製は、溶媒中に、活性水素基を有する化合物、活性水素基に対する反応性を有する重合体、顔料（着色剤）、離型剤（ワックス）、（必要に応じて配合される）帯電制御剤、未変性ポリエステル樹脂等のトナー材料を、溶解又は分散させることにより行うことができる。

なお、トナー材料の中で、活性水素基に対する反応性を有する重合体以外の成分は、樹脂粒子を水系媒体に分散させる際に水系媒体中に添加混合してもよいし、トナー材料を含有する液体を水系媒体に添加する際に、水系媒体に添加してもよいが、トナー材料液は、前記した結着剤と、着色剤と、ワックスとを含有することが好ましい。

トナー材料の乳化又は分散は、トナー材料を含有する液体を、水系媒体中に分散させることにより行うことができる。そして、トナー材料を乳化又は分散させる際に、活性水素基を有する化合物と活性水素基に対する反応性を有する重合体を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより、接着性基材が生成する。

ウレア変性ポリエステル系樹脂等の接着性基材は、例えば、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー等の活性水素基に対する反応性を有する重合体を含有する液体を、アミン類等の活性水素基を含有する化合物と共に、水系媒体中で乳化又は分散させ、水系媒体中で両者を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより生成させてもよく、トナー材料を含有する液体を、予め活性水素基を有する化合物を添加した水系媒体中で乳化又は分散させ、水系媒体中で両者を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより生成させてもよく、トナー材料を含有する液体を水系媒体中で乳化又は分散させた後で、活性水素基を有する化合物を添加し、水系媒体中で粒子界面から両者を伸長反応及び／又は架橋反応させることにより生成させてもよい。なお、粒子界面から両者を伸長反応及び／又は架橋反応させる場合、生成するトナーの表面に優先的にウレア変性ポリエステル樹脂が形成され、トナー中にウレア変性ポリエステル樹脂の濃度勾配を設けることもできる。

接着性基材を生成させるための反応条件は、活性水素基に対する反応性を有する重合体と活性水素基を有する化合物の組み合わせに応じて適宜選択することができる。反応時間は、１０分間〜４０時間であることが好ましく、２時間〜２４時間がより好ましい。反応温度は、１５０℃以下であることが好ましく、４０℃〜９８℃がより好ましい。

水系媒体中において、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー等の活性水素基と反応可能な重合体を含有する分散液を安定に形成する方法としては、水系媒体相中に、活性水素基に対する反応性を有する重合体、顔料、顔料分散剤、離型剤、帯電制御剤、未変性ポリエステル樹脂等のトナー材料を溶媒に溶解又は分散させて調製した液体を添加し、せん断力により分散させる方法等が挙げられる。

分散は、公知の分散機等を用いて行うことができ、分散機としては、低速せん断式分散機、高速せん断式分散機、摩擦式分散機、高圧ジェット式分散機、超音波分散機等が挙げられるが、分散体の粒子径を２〜２０μｍに制御することができることから、高速せん断式分散機が好ましい。高速せん断式分散機を用いた場合、回転数、分散時間、分散温度等の条件は、目的に応じて適宜選択することができる。回転数は、１，０００〜３０，０００ｒｐｍであることが好ましく、５，０００〜２０，０００ｒｐｍがより好ましい。分散時間は、バッチ方式の場合、０．１〜５分であることが好ましく、分散温度は、加圧下において、１５０℃以下であることが好ましく、４０℃〜９８℃がより好ましい。なお、分散温度は、高温である方が一般に分散が容易である。

トナー材料を乳化又は分散させる際の、水系媒体の使用量は、トナー材料１００質量部に対して、５０質量部〜２０００質量部であることが好ましく、１００質量部〜１０００質量部がより好ましい。前記使用量が、５０質量部未満であると、トナー材料の分散状態が悪くなって、所定の粒子径のトナー母体粒子が得られないことがあり、２０００質量部を超えると、生産コストが高くなることがある。

トナー材料を含有する液体を乳化又は分散する工程においては、油滴等の分散体を安定化させ、所望の形状にする共に粒度分布をシャープにする観点から、分散剤を用いることが好ましい。前記分散剤は、目的に応じて適宜選択することができ、界面活性剤、難水溶性の無機化合物分散剤、高分子系保護コロイド等が挙げられるが、界面活性剤が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記界面活性剤としては、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、非イオン界面活性剤、両性界面活性剤等を用いることができる。
前記陰イオン界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等が挙げられ、フルオロアルキル基を有するものが好適に用いられる。
前記フルオロアルキル基を有する陰イオン界面活性剤としては、炭素数が２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸又はその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸又はその金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）又はその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸又はその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステル等が挙げられる。

前記フルオロアルキル基を有する界面活性剤の市販品としては、例えば、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（以上、旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（以上、住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（以上、ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（以上、大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４（以上、トーケムプロダクツ社製）、フタージェント１００、１５０（以上、ネオス社製）、などが挙げられる。

前記陽イオン界面活性剤としては、例えば、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型界面活性剤；アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の四級アンモニウム塩型界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級又は三級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族四級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩等好ましい。
陽イオン界面活性剤の市販品としては、例えば、サーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）；フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）；ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）；エクトップＥＦ−１３２（ト−ケムプロダクツ社製）；フタージェントＦ−３００（ネオス社製）等を用いることが好ましい。

前記非イオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等が挙げられる。前記両性界面活性剤としては、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシン、Ｎ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタイン等が挙げられる。

前記難水溶性の無機化合物分散剤としては、例えば、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等が挙げられる。

高分子系保護コロイドとしては、例えば、カルボキシル基を有するモノマー、水酸基を有する（メタ）アクリル酸アルキル、ビニルエーテル、カルボン酸ビニル、アミドモノマー、酸塩化物のモノマー、窒素原子又はその複素環を有するモノマー等を重合することにより得られるホモポリマー又はコポリマー、ポリオキシエチレン系樹脂、セルロース類等が挙げられる。なお、上記のモノマーを重合することにより得られるホモポリマー又はコポリマーは、ビニルアルコール由来の構成単位を有するものも含む。

前記カルボキシル基を有するモノマーとしては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等が挙げられる。
水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体としては、例えば、アクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリレート、ジエチレングリコールモノメタクリレート、グリセリンモノアクリレート、グリセリンモノメタクリレート等が挙げられる。
前記ビニルエーテルとしては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等が挙げられる。
前記カルボン酸ビニルとしては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等が挙げられる。
前記アミドモノマーとしては、例えば、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等が挙げられる。
前記酸塩化物のモノマーとしては、例えば、アクリル酸クロリド、メタクリル酸クロリド等が挙げられる。
前記窒素原子又はその複素環を有するモノマーとしては、例えば、ビニルビリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等が挙げられる。
前記ポリオキシエチレン系樹脂としては、例えば、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリン酸フェニル、ポリオキシエチレンペラルゴン酸フェニル等が挙げられる。
前記セルロース類としては、例えば、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等が挙げられる。

トナー材料を乳化又は分散させる際に、必要に応じて分散剤を用いることができる。
前記分散剤としては、リン酸カルシウム塩等の酸、アルカリに溶解可能なもの等が挙げられる。分散剤として、リン酸カルシウムを用いた場合は、塩酸等でカルシウム塩を溶解させて、水洗する方法、酵素で分解する方法等を用いて、リン酸カルシウム塩を除去することができる。

接着性基材を生成させる際の伸長反応及び／又は架橋反応には、触媒を用いることができる。触媒の具体例としては、ジブチルスズラウレート、ジオクチルスズラウレート等が挙げられる。

乳化スラリー等の分散液から有機溶媒を除去する方法としては、反応系全体を徐々に昇温させて、油滴中の有機溶媒を蒸発させる方法、分散液を乾燥雰囲気中に噴霧して、油滴中の有機溶媒を除去する方法等が挙げられる。有機溶媒が除去されると、トナー母体粒子が形成される。トナー母体粒子に対しては、洗浄、乾燥等を行うことができ、更に分級等を行うことができる。分級は、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により、微粒子部分を取り除くことにより行ってもよいし、乾燥後に分級操作を行ってもよい。得られたトナー母体粒子は、着色剤、離型剤、帯電制御剤等の粒子と混合してもよい。このとき、機械的衝撃力を印加することにより、トナー母体粒子の表面から離型剤等の粒子が脱離するのを抑制することができる。

機械的衝撃力を印加する方法としては、高速で回転する羽根を用いて混合物に衝撃力を印加する方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させて粒子同士又は粒子を適当な衝突板に衝突させる方法等が挙げられる。この方法に用いる装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢等が挙げられる。

尚、本発明においては、「トナー母体」を表面処理が終わり外添処理する前の粒子と想定し、それ以前の表面処理を受けていない粒子を「着色粒子」と呼称することもある。

ところで、本発明者らは既に、架橋反応性の低分子量の結着樹脂成分及び着色剤等のトナー材料を含む有機溶剤液を水系分散液中に液滴状に乳化分散してなるＯ／Ｗ型分散液から脱溶剤処理してトナー母体粒子を得ることを内容とする多くのトナー製造技術を提案してきた。
これら技術の中には、水系分散液として、微細な無機及び／又は樹脂微粒子を分散してなる水系分散液を用いるものも多く含まれており、また順序はともかくとして、トナー母体粒子の熟成工程（表面処理工程）、トナー母体粒子を洗浄して前記Ｏ／Ｗ型乳化分散液由来の界面活性剤を除去する洗浄工程、及び、トナー母体粒子の界面活性剤処理工程を有するトナー製造技術も幾つか含まれている。
本発明者らは、これらについて検討をより深める過程で、熟成時の界面活性剤の添加量をより少ない範囲に制御して熟成を行なうと微小な凹凸の生成が調節され、表面平滑化に優れた結果を齎すこと、及び、このような結果は、他のケミカルトナー製造技術の場合にも当て嵌まり、さらには、粉砕トナーを用いたトナー製造にも適用可能であることを知見し、当該知見に基づいて更なる検討を進めてより好ましい形態を完成するに至った。

即ち、本発明では前記乳化又は分散させる工程の後に、表面処理を行う表面処理工程を経てトナーを得るものであり、該表面処理工程における前記界面活性剤は、当該界面活性剤の臨界ミセル濃度の０．１倍以上２．０倍未満であることが好ましい。

（臨界ミセル濃度）
水系媒体に対する界面活性剤の臨界ミセル濃度は、表面張力法、電気伝導度法、色素法等により求めることができる。
例えば、表面張力計Ｓｉｇｍａ（ＫＳＶ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いて測定し、Ｓｉｇｍａシステム中の解析プログラムを用いて解析を行うことができ、界面活性剤を水系媒体に対して０．０１質量％ずつ滴下し、攪拌、静置後の界面張力を測定した。得られた表面張力カーブから、界面活性剤の滴下によっても界面張力が低下しなくなる界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度として算出した。

（界面活性剤濃度の測定）
トナー分散液中の界面活性剤濃度の測定としては、例えば、以下の方法で行なうことができる。トナー分散液で使用している界面活性剤を水系媒体に０．０１質量％ずつ滴下し、その際の電気伝導度を測定し、界面活性剤の検量線を作成する。トナー分散液の電気伝導度を測定し、得られた検量線より、トナー分散液中での界面活性剤濃度を算出することができる。

このようにして得られたトナーは、界面活性剤が少量存在する水中で、トナーのガラス転移温度に近い温度で加熱することが好ましく、これにより、トナー用着色粒子中に含まれる結着樹脂成分が弱く軟化し、表面積を小さくするように極微小領域で流動するため、トナー母体粒子表面に存在する数ｎｍ〜数百ｎｍの微小な凹凸を緩和して平滑にすることができる。

しかし、単純に加熱しただけではトナーの他部材、特にキャリアへの汚染が悪化する事がある。理由は定かではないが、加熱によりトナーの樹脂成分が弱く軟化するが、この際に樹脂の低分子量成分がトナー表面へ露出することで、他部材、特にキャリアへの汚染が悪化すると推定される。これより、単純に加熱するだけではなく、加熱時に剪断を付与することでトナーの他部材への汚染が低減されることが可能となった。さらに加熱時に剪断を掛けることで、加熱によるトナー凝集を防止することが可能となる点でも好ましい。

（剪断付与方法）
加熱時の剪断は製造性の点から連続式で処理できることが好ましく、例えばパイプラインホモミキサー（プライミクス社製）、エバラマイルダー（荏原製作所社製）が好ましい。
剪断付与装置としては、高速剪断混合機が好ましく、高速剪断混合機としては、ホモジナイザー・ポリトロン（（株）セントラル科学貿易）、ホモジナイザー・ヒストロン（（株）日音医理科器機製作所）、バイオミキサー（（株）日本精機製作所）、ターボ型攪拌機（（株）小平製作所）、ウルトラディスパー（浅田鉄鋼（株））、エバラマイルザー（荏原製作所（株））、ＴＫホモミクサー、ＴＫラボディスパー、ＴＫパイプラインミクサー、ＴＫホモミックラインミル、ＴＫホモジェッター、ＴＫユニミキサー、ＴＫホモミックラインフロー、ＴＫアヂホモディスパー（以上、プライミクス（株））等がある。これらの攪拌装置は主に単独で使用するが、場合によっては２種類以上を適宜組合せて使用してもよい。

通常、現像手段内の攪拌等によるトナーが機械的ストレスを受けた際に、外添剤がトナー粒子表面の微小な凹凸に侵入することで、非静電的付着力が上昇し、転写効率が低下する。特に小粒径トナーを用いた場合には、トナー粒子と電子写真感光体、又はトナー粒子と中間転写体との非静電的付着力が増加するため、より転写効率が低下する。更に、高速機において小粒径トナーを使用した場合には、トナーの小粒径化により中間転写体との非静電的付着力が増加した上に、高速化に伴い転写のニップ部、特に二次転写のニップ部において、トナー粒子が転写電界を受ける時間が短くなるため、二次転写での転写効率の低下が顕著となることが知られている。

加熱の方法としては、水分散された着色粒子を濾過して含水量５０質量％〜８５質量％に調整されたケーキを、５０℃〜９８℃に調整されたイオン交換水へ投入することが好ましい。これにより短時間で目的とする温度に調整でき、短時間で着色粒子の微少な凹凸を無くすことが出来、さらに着色粒子に含まれるワックス等の露出を抑えることが出来るため、より好ましい。

このようにして得られたトナーでは、トナー粒子表面の微小凹凸が上記表面処理工程により緩和されているため、前述のような外添剤のトナー粒子の凹凸部への侵入による機能低下を防止することが可能となり、トナーが機械的ストレスを受けた際にも、非静電的付着力の上昇を抑制でき、高い転写効率を得ることができる。また、トナー表面の微小凹凸が緩和されることにより、単位重量当たりのトナーの表面積は、微小凹凸が存在するトナー表面に比べ小さくなるため、外添剤を一定量加えた場合のトナー表面に対する外添剤の実効被覆率が大きくなる。そのため外添剤による非静電付着力低減の効果が増大するため、トナーが機械的ストレスを受けた際にも、非静電的付着力の上昇を抑制でき、高い転写効率を得ることができる。

尚、本実施の形態では好ましい例として水中で加熱処理を実施しているが、気相中で行なう場合、水中に比べ同一温度でもトナー粒子同士の融着が生じやすく、トナーの粒度分布を悪化させる恐れがある。また気相中で同様の処理を行った場合には、より高い加熱温度が必要となり、さらにトナー粒子の融着を進行させてしまう。従って、水中での加熱処理による表面処理が好ましい。この場合、当該水中に添加される界面活性剤の濃度が臨界ミセル濃度の２倍より高い場合、加熱をした際に界面活性剤がトナー表面の微小凹凸を保護してしまうため、トナー表面の平滑化が生じず、高い転写効率が得られない。反対に、界面活性剤濃度が臨界ミセル濃度の０．１倍未満である場合は、トナー表面の数ｎｍ〜数百ｎｍの凹凸のみならず、数μｍ程度の凹凸も緩和してしまうため、ブレードクリーニング性が悪化してしまう。また臨界ミセル濃度の０．１倍未満である場合には、表面処理工程における加熱によりトナー粒子同士が融着しやすくなり、トナーの粒度分布が悪化してしまう惧れがある。

また、本発明によるトナーは、少なくとも、結着樹脂、ワックス、及び着色剤を含むトナー材料を、界面活性剤を含む水系媒体中で調整して得られ、さらに、前記界面活性剤を除去する工程を含むことが好ましい。水系媒体中で得られるトナーの場合、トナー材料が分散溶媒である水との親和性を有するため、加熱によりトナー表面の平滑化をより達成しやすい。
また、そもそもの製造過程において、トナーが水系媒体に分散されている状態を含み、しかも界面活性剤を除去する工程を含むため、表面処理工程に伴う製造プロセスの増大を抑制することができる。

また、本発明に用いられる結着樹脂は上述のとおりポリエステル樹脂を含むことが好ましい。ポリエステル樹脂は、低温定着性向上のために低軟化点にした際にも、他の樹脂に比べ対衝撃性に優れるため、トナーの耐ストレスを向上させることができ、かつ分に分子構造中に親水基を有し、比較的極性が高いため、水系媒体との親和性に優れ、より表面平滑化を達成しやすい。

本発明のトナーは、各種分野において使用することができるが、電子写真法による画像形成に、好適に使用することができる。

本発明のトナーの体積平均粒子径は、１μｍ〜８μｍであることが好ましく、３μｍ〜８μｍであることがより好ましく、４μｍ〜７μｍが特に好ましい。前記体積平均粒子径が、１μｍ未満であると、二成分現像剤では、現像装置における長期の撹拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させることがある。また、一成分現像剤では、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するブレード等の部材へのトナー融着が発生することがある。一方、前記体積平均粒子径が、８μｍを超えると、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなり、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなることがある。さらに、１μｍよりも小さい場合には、一次転写及び二次転写においてトナーチリが発生しやすく、逆に８μｍよりも大きい場合には、ドット再現性が不十分になり、ハーフトーン部分の粒状性も悪化して高精細な画像が得られなくなってしまう。

本発明のトナーの、トナー粒子の体積平均粒子径（Ｄｖ）と個数平均粒子径（Ｄｎ）の比（Ｄｖ／Ｄｎ）は、１．００〜１．２５であることが好ましく、１．０５〜１．２５がより好ましい。これにより、二成分現像剤では、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナー粒子径の変動が少なく、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性が得られる。また、一成分現像剤では、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なくなると共に、現像ローラへのトナーのフィルミングやトナーを薄層化するブレード等の部材へのトナーの融着を抑制し、現像装置の長期使用（攪拌）においても、良好で安定した現像性が得られるため、高画質の画像を得ることができる。この比が１．２５を超えると、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなり、現像剤中のトナーの収支が行われた場合に、トナーの粒子径の変動が大きくなることがある。

ここで、前記体積平均粒子径及び個数平均粒子径に対する体積平均粒子径の比は、粒度測定器マルチサイザーIII（ベックマン・コールター社製）を用いて、以下のようにして測定することができる。
まず、約１質量％塩化ナトリウム水溶液等の電解質水溶液１００〜１５０ｍｌ中に、分散剤として、アルキルベンゼンスルホン酸塩等の界面活性剤を０．１〜５ｍｌ添加する。次に、測定試料を約２〜２０ｍｇ添加する。試料が懸濁した電解質水溶液に、超音波分散機を用いて約１〜３分間分散処理を行った後、１００μｍのアパーチャーを用いて、トナーの体積及び個数を測定し、体積分布及び個数分布を算出する。得られた分布から、トナーの体積平均粒子径及び個数平均粒子径を求めることができる。

トナーの針入度は、１５ｍｍ以上であることが好ましく、２０ｍｍ〜３０ｍｍがより好ましい。前記針入度が１５ｍｍ未満であると、耐熱保存性が悪化する。ここで、前記針入度は、針入度試験（ＪＩＳ Ｋ２２３５−１９９１）により測定することができる。具体的には、５０ｍｌのガラス容器にトナーを充填し、５０℃の恒温槽に２０時間放置した後、トナーを室温まで冷却して、針入度試験を行う。なお、針入度の値が大きい程、耐熱保存性が優れることを示している。

本発明のトナーは、低温定着性と耐オフセット性を両立させる観点から、定着下限温度が低く、オフセット未発生温度が高いことが好ましい。このためには、定着下限温度が１２０℃未満であると共に、オフセット未発生温度が１９１℃以上であることが好ましい。
ここで、定着下限温度は、画像形成装置を用いて複写テストを行い、得られた画像をパットで擦った後の画像濃度の残存率が７０％以上となる定着温度の下限である。また、オフセット未発生温度は、所定量のトナーで現像されるように調整した画像形成装置を用いて定着した際に、オフセットの発生しない温度を測定することにより求めることができる。

トナーの熱特性は、フローテスター特性とも言われ、軟化温度、流出開始温度、１／２法軟化点等として評価される。これらの熱特性は、適宜選択した方法により測定することができ、高架式フローテスターＣＦＴ５００型（島津製作所製）を用いて測定することができる。トナーの軟化温度は、３０℃以上であることが好ましく、５０℃〜９０℃がより好ましい。前記軟化温度が、３０℃未満であると、耐熱保存性が悪化することがある。

本発明のトナーの流出開始温度は、６０℃以上であることが好ましく、８０℃〜１２０℃がより好ましい。流出開始温度が、６０℃未満であると、耐熱保存性及び耐オフセット性の少なくとも一方が低下することがある。

本発明のトナーの１／２法軟化点は、９０℃以上であることが好ましく、１００℃〜１７０℃がより好ましい。１／２法軟化点が、９０℃未満であると、耐オフセット性が悪化することがある。

本発明のトナーのガラス転移温度は、４０℃〜７０℃であることが好ましく、４５℃〜６５℃がより好ましい。前記ガラス転移温度が、４０℃以上であると、トナーの耐熱保存性が良好であり悪化することがなく、７０℃を超えると、低温定着性が十分なものでないことがある。なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量計ＤＳＣ−６０（島津製作所製）等を用いて測定することができる。

本発明のトナーを用いて形成される画像の濃度は、１．４０以上であることが好ましく、１．４５以上がより好ましく、１．５０以上が更に好ましい。前記画像濃度が、１．４０未満であると、画像濃度が低く、高画質が得られないことがある。前記画像濃度は、タンデム型カラー画像形成装置（ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ ４５０、リコー社製）を用いて、定着ローラの表面温度を１６０±２℃として、記録材としての複写紙タイプ６２００（リコー社製）に現像剤の付着量が０．３５±０．０２ｍｇ／ｃｍ^２であるベタ画像を形成し、得られたベタ画像における任意の５箇所の画像濃度を、分光計９３８ スペクトロデンシトメータ（Ｘ−ライト社製）を用いて測定し、その平均値を算出することにより、求めることができる。

本発明のトナーの色は、目的に応じて適宜選択することができ、ブラックトナー、シアントナー、マゼンタトナー及びイエロートナーからなる群より選択される一種以上とすることができ、各色のトナーは、上述した色剤を適宜選択することにより得ることができる。

また、本発明のトナーは、平均円形度が０．９４０以上、０．９７５未満であることが好ましい。０．９７５以上である場合、トナー粒子の形状が真球に近くなり、感光体、中間転写体上の転写残トナーのクリーニング性に劣ることがある。０．９４０未満である場合、トナー表面に数百ｎｍ程度の比較的大きい凹凸が多く存在しているため、本発明において数ｎｍ〜数百ｎｍの微小凹凸が緩和されても、高い転写効率が得られないことがある。

円形度は、例えば、以下の方法によっても測定できる。フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子社製）により計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は、超音波分散器で約１分〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

（現像剤）
本発明の現像剤は、上述のトナーと、キャリアとを含有してなり、適宜選択されるその他の成分を更に含有してもよい。このため、転写性、帯電性等に優れ、高画質な画像を安定に形成することができる。
なお、現像剤は、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンタ等に使用する場合には、寿命が向上することから、二成分現像剤が好ましい。

本発明の現像剤を一成分現像剤として用いる場合、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するブレード等の部材へのトナーの融着が少なく、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。
本発明の現像剤を二成分現像剤として用いる場合、長期にわたるトナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像装置における長期の撹拌においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。

前記キャリアは、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、芯材を被覆する樹脂層を有するものが好ましい。
芯材の材料は、公知のものの中から適宜選択することができ、５０ｅｍｕ／ｇ〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム系材料、マンガン−マグネシウム系材料等が挙げられる。また、画像濃度を確保するためには、１００ｅｍｕ／ｇ以上の鉄粉、７５〜１２０ｅｍｕ／ｇのマグネタイト等の高磁化材料を用いることが好ましい。また、穂立ち状態となっている現像剤の感光体に対する衝撃を緩和でき、高画質化に有利であることから、３０〜８０ｅｍｕ／ｇの銅−亜鉛系等の低磁化材料を用いることが好ましい。これらは、単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記芯材の体積平均粒子径は、１０μｍ〜１５０μｍであることが好ましく、４０μｍ〜１００μｍがより好ましい。前記体積平均粒子径が１０μｍ未満であると、キャリア中に微粉が多くなり、一粒子当たりの磁化が低下してキャリアの飛散が生じることがあり、体積平均粒子径が１５０μｍを超えると、比表面積が低下してトナーの飛散が生じることがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特にベタ部の再現が悪くなることがある。

前記芯材を被覆する樹脂層の材料としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えばアミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリハロゲン化オレフィン、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリトリフルオロエチレン、ポリヘキサフルオロプロピレン、フッ化ビニリデンとアクリルモノマーの共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンとフルオロ基を有さないモノマーの共重合体等のフルオロターポリマー、シリコーン樹脂等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記アミノ系樹脂の具体例としては、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、尿素樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。前記ポリビニル系樹脂の具体例としては、アクリル樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール等が挙げられる。前記ポリスチレン系樹脂の具体例としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル共重合体等が挙げられる。ポリハロゲン化オレフィンの具体例としては、ポリ塩化ビニル等が挙げられる。前記ポリエステル系樹脂の具体例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等が挙げられる。

前記樹脂層は、必要に応じて、導電粉等を含有してもよい。前記導電粉の具体例としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛等が挙げられる。導電粉の平均粒子径は、１μｍ以下であることが好ましい。前記平均粒子径が１μｍを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。

前記樹脂層は、シリコーン樹脂等を溶媒に溶解させて塗布液を調製した後、塗布液を芯材の表面に公知の塗布方法を用いて塗布、乾燥した後、焼き付けを行うことにより形成することができる。塗布方法としては、浸漬塗工法、スプレー法、ハケ塗り法等を用いることができる。
前記溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸ブチルセロソルブ等が挙げられる。焼き付けは、外部加熱方式であってもよいし、内部加熱方式であってもよく、固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マイクロ波を用いる方法等が挙げられる。

キャリア中の樹脂層の含有量は、０．０１質量％〜５．０質量％であることが好ましい。前記含有量が、０．０１質量％未満であると、芯材の表面に均一な樹脂層を形成することができないことがあり、５．０質量％を超えると、樹脂層が厚いためにキャリア同士の融着が起こり、キャリアの均一性が低下することがある。

二成分現像剤中のキャリアの含有量は、９０質量％〜９８質量％であることが好ましく、９３質量％〜９７質量％がより好ましい。

本発明の現像剤は、磁性一成分現像方法、非磁性一成分現像方法、二成分現像方法等の公知の各種電子写真法による画像形成に用いることができる。

（画像形成装置）
次に、本発明に係る画像形成装置の一実施形態について、図２、図３及び図４に基づいて説明する。図２は、本発明に係る画像形成装置の一実施形態の概略構成を示す図である。図３は、図２の画像形成手段の概略構成を示す図である。図４は、本発明に係るプロセスカートリッジの一実施形態の概略構成を示す図である。

図２に示す画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置１００である。この画像形成装置１００は、複写装置本体１５０、給紙テーブル２００、スキャナ３００及び原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００を備えている。

複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図２中、時計回りに回転することが可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するためのクリーニング装置１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された無端ベルト状の中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの４つの画像形成ユニット１８Ｙ、１８Ｃ、１８Ｍ、１８Ｋが対向して並置された画像形成手段１２０が配置されている。画像形成手段１２０の近傍には、露光装置２１が配置されている。中間転写体５０における、画像形成手段１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置２２が配置されている。

二次転写装置２２においては、無端ベルトある二次転写ベルト２４が一対の支持ローラ２３Ａ、２３Ｂに張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される記録材である記録紙Ｐと中間転写体５０とは互いに接触することが可能である。二次転写装置２２の近傍には、定着装置２５が配置されている。定着装置２５は、無端ベルトである定着ベルト２６及びこれに押圧されて配置された加圧ローラ２７を備えている。なお、二次転写装置２２及び定着装置２５の近傍に、記録紙Ｐの両面に画像を形成するために、記録紙を反転させるための反転装置２８が配置されている。

次に、画像形成手段１２０を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。先ず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台上に原稿をセットするか、原稿自動搬送装置４００を開いて、スキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットして、原稿自動搬送装置４００を閉じる。

スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は、直ちに、スキャナ３００が駆動し、第一走行体３３及び第二走行体３４が走行する。このとき、第一走行体３３により、光源からの光が照射され、原稿面からの反射光を第二走行体３４におけるミラーで反射する。さらに、結像レンズ３５を通して、読み取りセンサ３６で受光されて原稿が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。次に、各画像情報は、画像形成手段１２０における各画像形成ユニット１８Ｙ、１８Ｃ、１８Ｍ、１８Ｋにそれぞれ伝達され、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの各色の可視像が形成される。

図３に示すように、画像形成ユニット１８Ｙ、１８Ｃ、１８Ｍ、１８Ｋは、それぞれ、ドラム状の感光体１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋ、感光体１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋを一様に帯電させる帯電装置２０、露光装置２１により、各色に対応する画像情報に基づいて、各感光体１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋを露光することにより形成された各色に対応する静電潜像に、各トナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー及びシアントナー）を供給してトナー像化して、各トナーによる可視像を形成する現像手段６１Ｙ、６１Ｃ、６１Ｍ、６１Ｋ、可視像を中間転写体５０上に転写させるための一次転写帯電器６２、クリーニング装置６３及び除電装置６４を備えており、各画像情報に基づいて、各色の可視像を形成することが可能となっている。次に、各色の可視像は、各感光体１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋから支持ローラ１４、１５及び１６により回転移動される中間転写体５０上に、順次転写（一次転写）され、各色の可視像（トナー像）が重ね合わされて複合転写像（カラートナー像）が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、図２に示すように、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つから記録紙Ｐを繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写機本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラ１４２を回転させ、手差しトレイ５４上の記録紙を繰り出し、分離ローラ５２で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ４９は、一般には、接地されて使用されるが、記録紙Ｐの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。そして、中間転写体５０上に形成された複合転写像にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０及び二次転写装置２２の間に、記録紙Ｐを送出させ、二次転写装置２２により複合転写像を記録紙上に転写（二次転写）することにより、記録紙Ｐ上にカラートナー画像が形成される。なお、中間転写体５０上に残留したトナーは、クリーニング装置１７により除去される。

カラー画像が形成された記録紙Ｐは、二次転写装置２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、定着装置２５において、複合転写像が記録紙Ｐ上に加熱加圧定着される。その後、記録紙Ｐは、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。あるいは、切換爪５５で切り換えて反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を形成した後、排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。

本発明の画像形成装置によれば、高速においても優れた低温定着性と耐熱保存性を有し、オフセット現象が発生せずに記録媒体の所望の位置のみに定着される画像形成用トナーを用いるため、プロセス線速が高速でも異常画像の発生がなく安定して画像を定着することができる。例えば、上述のようなタンデム方式のフルカラー画像形成装置とすれば、更に高速で高画質の画像出力ができる。本発明の画像形成装置を用いれば、電子写真法を用いた電子写真応用分野（例えば、静電式複写機やレーザービームプリンタ等）に広く適用することができる。また、上記のタンデム方式による画像形成装置は、複数のトナー像を一度に転写できるため高速フルカラー印刷が実現される。

また、以上に示すような画像形成手段１２０は、複写装置、ファクシミリ、プリンタ内に固定して組み込まれていてもよいが、プロセスカートリッジの形でそれら装置内に組み込まれてもよい。

プロセスカートリッジとは、静電潜像像担持体（感光体）を内蔵し、他に帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段から選ばれた手段を含んだ１つの装置（部品）である。本発明によるプロセスカートリッジとしては、静電潜像担持体としてのドラム状の感光体と、少なくとも現像手段とを一体に連結して、画像形成装置に着脱自在に取り付けて、保守、点検、交換の作業を容易に行なうことが可能となっている。換言すると、本発明に係るプロセスカートリッジは、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に担持された静電潜像をトナー若しくはトナーとキャリアからなる現像剤を用いて現像して可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、更に必要に応じて帯電手段、露光手段、転写手段、クリーニング手段及び除電手段から選択される他の手段を有してなる。

本発明に係るプロセスカートリッジの一実施形態における構成について、図４に基づいて説明する。
図４に示すように、本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像担持体としてのドラム状感光体１０と、感光体１０の表面を一様に帯電する帯電手段としての帯電ローラ２０、帯電された感光体１０の表面に露光装置２１からの露光Ｌによって形成された静電潜像に対してトナーを供給してトナー像化する現像手段６１、及び感光体１０の表面に形成されたトナー像を記録材Ｐ上に転写手段６５によって転写後に感光体１０の表面に残存したトナーを除去するクリーニング手段６３とを一体化して、画像形成装置本体に着脱可能であるプロセスカートリッジである。この場合、感光体１０と一体化されるものとしては、帯電ローラ２０、現像手段６１及びクリーニング手段６３の全てである必要はなく、感光体１０と一体化されるものとしては、少なくとも現像手段６１であれば十分である。そして、この現像手段６１には、前述の本発明のトナーが収容されている。従って、定着手段２５（図２参照）において未定着画像によるオフセット現象が発生せずに記録紙Ｐの所望の位置のみに安定して定着され、品質の高い画像を出力することができる。また、保存、搬送等が容易で取扱性にも優れている。

また、本発明によるトナーは、上述の画像形成装置に装填される現像手段に当該トナーを補充するために、円筒状、または、袋状の容器内に充填して、トナー入り容器とすることで、必要に応じて現像手段にトナーを補給することを可能としている。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。なお、実施例中、各例における「部」及び「％」はいずれも質量基準によるものであり、「モル」はモル比を意味する。また、（実施例１−３）及び（実施例１−４）は参考例としてのものである。

以下の実施例及び比較例において、「樹脂の重量平均分子量」、「トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、Ｄｖ／Ｄｎ」は以下のようにして測定した。

＜樹脂の重量平均分子量の測定＞
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定装置：ＧＰＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製）
カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ―Ｈ １５ｃｍ ３連（東ソー株式会社製）
温度：４０℃
溶媒：ＴＨＦ
流速：０．３５ｍｌ／ｍｉｎ
試料：０．１５％の試料を０．４ｍｌ注入

試料の前処理：トナーをテトラヒドロフランＴＨＦ（安定剤含有、和光純薬株式会社製）に０．１５％で溶解後０．２μｍフィルターで濾過し、その濾液を試料として用いる。前記ＴＨＦ試料溶液を１００μｌ注入して測定する。試料の分子量測定にあたっては、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により作製された検量線の対数値とカウント数との関係から算出した。

検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、昭和電工株式会社製ＳｈｏｗｄｅｘＳＴＡＮＤＡＲＤのＳｔｄ．Ｎｏ．Ｓ−７３００、Ｓ−２１０、Ｓ−３９０、Ｓ−８７５、Ｓ−１９８０、Ｓ−１０．９、Ｓ−６２９、Ｓ−３．０、Ｓ−０．５８０、トルエンを用いた。
検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いた。

＜トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、Ｄｖ／Ｄｎの測定＞
トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、Ｄｖ／Ｄｎは、粒度測定器（「マルチサイザーIII」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ Ｃｏｕｌｔｅｒ Ｍｕｔｌｉｓｉｚｅｒ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行った。具体的には、ガラス製１００ｍｌビーカーに１０％界面活性剤（アルキルベンゼンスフォン酸塩ネオゲンＳＣ−Ａ；第一工業製薬株式会社製）を０．５ｍｌ添加し、各トナー０．５ｇ添加しミクロスパーテルでかき混ぜ、次いでイオン交換水８０ｍｌを添加した。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−II；本多電子株式気社製）で１０分間分散処理した。前記分散液を前記マルチサイザーIIIを用い、測定用溶液としてアイソトンIII（ベックマンコールター社製）を用いて測定を行った。測定は装置が示す濃度が８±２％になるように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。

＜ガラス転移温度、融点の測定＞
ここで、本発明におけるガラス転移点（Ｔｇ）、融点とは、具体的に次のような手順で決定される。測定装置として島津製作所製ＴＡ−６０ＷＳ、及びＤＳＣ−６０を用い、次に示す測定条件で測定した。
測定条件
サンプル容器：アルミニウム製サンプルパン（フタあり）
サンプル量：５ｍｇ
リファレンス：アルミニウム製サンプルパン（アルミナ１０ｍｇ）
雰囲気：窒素（流量５０ｍl／ｍｉｎ）
温度条件
開始温度：２０℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃
保持時間：なし
降温温度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：２０℃
保持時間：なし
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
終了温度：１５０℃

上記条件で測定した結果を、前記島津製作所製データ解析ソフト（ＴＡ−６０、バージョン１．５２）を用いて解析を行った。

ガラス転移温度の解析方法は２度目の昇温のＤＳＣ微分曲線であるＤｒＤＳＣ曲線の最も低温側に最大ピークを示す点を中心として±５℃の範囲を指定し、解析ソフトのピーク解析機能を用いてピーク温度を求める。次に、ＤＳＣ曲線で前記ピーク温度＋５℃、及び−５℃の範囲で解析ソフトのピーク解析機能を用いてＤＳＣ曲線の最大吸熱温度を求める。ここで示された温度がトナーのＴｇに相当する。

融点の解析方法は２度目の昇温のＤＳＣ微分曲線であるＤｒＤＳＣ曲線の最も低温側に最大ピークを示す点を中心として±５℃の範囲を指定し、解析ソフトのピーク解析機能を用いてピーク温度を求める。ここで示された温度が融点に相当する。
ガラス転移点と融点の判別方法は、ＤＳＣ曲線において吸熱後ＤＳＣ曲線が発熱方向に戻らない場合はガラス転移点であり、吸熱後ＤＳＣ曲線が吸熱前のＤＳＣ曲線（ベースライン）に戻る場合は融点と判別できる。

＜ＴＧＡによる単位時間あたりの重量減少率＞
尚、ＴＧＡによる単位時間あたりの重量減少率は、上述の方法と同様である。

（実施例１−１）
以下のようにして「トナー材料液［油相］」、「水系媒体［水相］」を調整した。
＜トナー材料液［油相］の調製＞
〔未変性ポリエステル（低分子ポリエステル）の合成〕
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物２２９質量部、ビスフェノールＡプロピオンオキサイド３モル付加物５２８質量部、テレフタル酸２０７質量部、アジピン酸４５質量部、及びジブチルチンオキサイド２質量部を投入し、常圧下、２３０℃にて７時間反応させた。次いで、該反応液を１０〜１５ｍｍＨｇの減圧下にて５時間反応させた後、反応容器中に無水トリメリット酸４３質量部を添加し、常圧下、１８５℃にて２時間反応させて、未変性ポリエステルを合成した。

得られた未変性ポリエステルは、数平均分子量（Ｍｎ）が２,６００、重量平均分子量（Ｍｗ）が６,６００、ガラス転移温度（Ｔｇ）が４４℃、酸価が２３ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

〔マスターバッチ（ＭＢ−１）の調製〕
水１２００質量部、前記着色剤としてのカーボンブラック（「Ｐｒｉｎｔｅｘ３５」；デグサ社製、ＤＢＰ吸油量＝４２ｍｌ／１００ｇ、ｐＨ＝９．５）５４０質量部、及び前記未変性ポリエステル１２１０質量部を、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合した。該混合物を二本ロールで１６０℃にて４０分混練した後、圧延冷却し、パルペライザー（ホソカワミクロン社製）で粉砕して、マスターバッチ（ＭＢ−１）を調製した。

〔ワックス分散液（１−１）の調製〕
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、前記未変性ポリエステル３７８質量部、マイクロクリスタリンワックス（ＶＩＣＴＯＲＹ Ｗａｘ 東洋アドレ社製、融点：５８℃、１４０℃での溶融粘度：１２ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度：１３ｍＰａ・Ｓ、１６０℃での溶融粘度：９ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差：４ｍＰａ・Ｓ、ＴＧＡによる単位時間当たりの重量減少率が０．０２ｗｔ％／分）１１０質量部、ワックス分散剤（ＢＥ ＳＱＵＡＲＥ １８５ Ｗａｘ、 東洋アドレ社製、融点：６８℃、１４０℃での溶融粘度：１５ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度：１８ｍＰａ・Ｓ、１６０℃での溶融粘度：１４ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差：４ｍＰａ・Ｓ、ＴＧＡによる単位時間当たりの重量減少率が０．００７ｗｔ％／分）４９．５質量部、及び酢酸エチル９４７質量部を仕込み、攪拌下８５℃まで昇温し、８５℃のまま５時間保持した後、１時間かけて３０℃まで冷却しワックス分散液（１−１）を得た。

〔有機溶剤相の調製〕
前記ワックス分散液（１−１）を、トナー中ワックス量４．０部に相当する質量で、前記マスターバッチ（ＭＢ−１）５００質量部、及び酢酸エチル５００質量部中に仕込み、２時間混合して原料溶解液を得た。得られた原料溶解液１３２４質量部を反応容器に移し、ビーズミル（「ウルトラビスコミル」；アイメックス社製）を用いて、送液速度１ｋｇ／ｈｒ、ディスク周速度７ｍ／秒、及び０．５ｍｍジルコニアビーズを８０体積％充填した条件で３パスして、前記カーボンブラック及び前記ワックスの分散を行った。次いで、該分散液に前記未変性ポリエステルの６５質量％酢酸エチル溶液１３２５質量部を添加した。上記同様の条件のビーズミルで１パスし、分散し、有機溶剤相を調製した。得られた有機溶剤相の固形分濃度（測定条件：１３０℃、３０分の加熱による）は、５０質量％であった。

〔プレポリマーの合成〕
冷却管、撹拌機及び窒索導入管の付いた反応容器中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物６８２部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物８２部、テレフタル酸２８３部、無水トリメリット酸２３部及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧下２３５℃で７時間反応し、さらに１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した［中間体ポリエステル１−１］を得た。［中間体ポリエステル１−１］は、数平均分子量２３００、重量平均分子量９７５０、ピーク分子量３１００、Ｔｇ５３℃、酸価０．７ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価５０ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

次に、冷却管、撹拌機及び窒素導入管の付いた反応容器中に、［中間体ポリエステル１−１］４１１部、イソホロンジイソシアネート８７部、酢酸エチル５００部を入れ１００℃で５時間反応し、［プレポリマー１−１］を得た。［プレポリマー１−１］の遊離イソシアネート質量％は、１．４２質量％であった。

〔ケチミン（活性水素基含有化合物）の合成〕
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、イソホロンジアミン１７０質量部及びメチルエチルケトン７５質量部を仕込み、５０℃にて５時間反応を行い、ケチミン化合物（活性水素基含有化合物）を合成した。得られたケチミン化合物（活性水素機含有化合物）のアミン価は４１８であった。

〔トナー材料液の調製〕
反応容器中に、前記有機溶剤相７４８質量部、前記プレポリマー１１４質量部、及び前記ケチミン化合物２．８質量部を仕込み、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業製）を用いて７．３ｍ／ｓにて１分間混合してトナー材料液を調製した。

＜水系媒体［水相］の調製＞
〔有機樹脂微粒子分散液の調製〕
撹拌棒及び温度計をセットした反応容器中に、水６８３質量部、メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩（「エレミノールＲＳ−３０」；三洋化成工業社製）２２質量部、スチレン７８質量部、メタクリル酸７８質量部、アクリル酸ブチル１２０質量部、及び過硫酸アンモニウム１質量部を仕込み、４５０回転／分で１５分間撹拌し、白色の乳濁液を得た。該乳濁液を加熱して、系内温度７５℃まで昇温して５時間反応させた。次いで、１質量％過硫酸アンモニウム水溶液３０質量部を添加し、７５℃にて５時間熟成して、ビニル樹脂粒子（スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル−メタクリル酸エチレンオキサイド付加物硫酸エステルのナトリウム塩の共重合体）の水性分散液（有機樹脂微粒子分散液）を調製した。

得られた有機樹脂微粒子分散液に含まれる有機樹脂微粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）を、粒度分布測定装置（「ｎａｎｏｔｒａｃ ＵＰＡ−１５０ＥＸ」；日機装社製）により測定したところ、５４ｎｍであった。また、該有機樹脂微粒子分散液の一部を乾燥して樹脂分を単離し、該樹脂分のガラス転移温度（Ｔｇ）を測定したところ、４８℃であり、重量平均分子量（Ｍｗ）を測定したところ４４０，０００であった。

〔水系媒体の調製〕
水９９０質量部、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウムの４８．５質量％水溶液（「エレミノールＭＯＮ−７」；三洋化成工業社製）３７質量部、前記有機樹脂微粒子分散液１５部、及び酢酸エチル９０質量部を混合撹拌し、乳白色の液体（水系媒体相）を得た。

（トナー造粒工程）
〔乳化・分散工程〕
前記トナー材料液中に前記水系媒体相１２１０質量部を添加し、ＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業社製）で、周速１８ｍ／ｓにて２０分間混合し、水中油滴型分散液（乳化スラリー）を調製した。

〔脱溶媒工程〕
攪拌機及び温度計をセットした反応容器中に、前記乳化・分散工程後（粒径制御後）の乳化スラリーを仕込み、３０℃にて７時間脱溶剤した後、４５℃にて５時間熟成を行い、分散スラリーを得た。

〔洗浄及び乾燥〕
前記分散スラリー１００質量部を減圧濾過した後、濾過ケーキにイオン交換水１００質量部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーで混合（回転数１０．０ｍ／ｓにて１０分間）した後濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水１００質量部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーで混合（回転数１２．０ｍ／ｓにて１０分間）した後、減圧濾過した。得られた濾過ケーキに１０質量％水酸化ナトリウム水溶液１００質量部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーで混合（回転数１１．０ｍ／ｓにて１０分間）した後、濾過した。得られた濾過ケーキにイオン交換水３1０質量部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーで混合（回転数１１．０ｍ／ｓにて１０分間）した後、濾過する操作を２回行い、最終濾過ケーキを得た。

〔表面処理工程〕
上記洗浄により得られた濾過ケーキに、イオン交換水３００質量部を添加し、ＴＫ式ホモミキサーで回転数７，０００ｒｐｍで撹拌混合しトナー分散液を作成した。トナー分散液を加温し、トナー分散液の温度がＴ１＝６０℃になった後４０分放置し冷却を行った。冷却後トナー分散液の電気伝導度の測定を行った。事前に作成した界面活性剤濃度の検量線より、トナー分散液の界面活性剤濃度を算出した。その値から、界面活性剤濃度が０．０５ｗｔ％であった。次に濾過を行なった。

〔乾燥〕
得られた最終濾過ケーキを循風乾燥機にて４５℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩い、実施例１−１のトナー母体粒子を得た。

〔外添剤処理〕
得られた実施例１−１のトナー母体粒子１００質量部に対し、外添剤としての疎水性シリカ１．４質量部と、疎水化酸化チタン０．７質量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）を用いて混合処理し、目開き３５μｍメッシュで篩い、実施例１−１のトナーを製造した。

図１は、この実施例１−１のトナーの断面ＴＥＭ写真（倍率：１０万倍）である。
得られたトナーについて、体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）、及び粒度分布（体積平均粒径（Ｄｖ）／個数平均粒径（Ｄｎ））を前述の方法により測定した。

（実施例１−２）
実施例１−１のワックス分散剤をＢＥ ＳＱＵＡＲＥ １９５ Ｗａｘ（東洋アドレ社製、融点：８４℃、１４０℃での溶融粘度：１０ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度：１０ｍＰａ・Ｓ、１６０℃での溶融粘度：８ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差：４ｍＰａ・Ｓ、ＴＧＡによる単位時間当たりの重量減少率０．００９ｗｔ％／分）に変更した以外は実施例１−１と同様にしてトナーを作成した。

（実施例１−３）
実施例１−２のワックスを、パラフィンＨＮＰ−９（日本精蝋社製、融点：７５℃、１４０℃での溶融粘度：５ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度：８ｍＰａ・Ｓ、１６０℃での溶融粘度：４ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差：４ｍＰａ・Ｓ、ＴＧＡによる単位時間当たりの重量減少率が０．０４ｗｔ％／分）に変更した以外は実施例１−２と同様にしてトナーを得た。

（実施例１−４）
実施例１−２のワックスを、ポリプロピレンワックス６６０Ｐ（三洋化成製、融点：１３０℃、１４０℃での溶融粘度：１２ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度：１６ｍＰａ・Ｓ、１６０℃での溶融粘度：９ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差：７ｍＰａ・Ｓ、ＴＧＡによる単位時間当たりの重量減少率が０．０２ｗｔ％／分）に変更した以外は実施例１−２と同様にしてトナーを得た。

（比較例１−１）
実施例１−１のワックスをパラフィンＨＮＰ−１０（日本精蝋社製、融点：７５℃、１４０℃での溶融粘度：４ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度：８ｍＰａ・Ｓ、１６０℃での溶融粘度：２ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差：６ｍＰａ・Ｓ、ＴＧＡによる単位時間当たりの重量減少率が０．８ｗｔ％／分）とし、ＷＡＸ分散剤レスに変更した以外は実施例１−１と同様にしてトナーを作成した。

（比較例１−２）
実施例１−１のワックスをＬＵＶＡＸ２１９１（日本精蝋社製、融点：８８℃、１４０℃での溶融粘度：１９ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度：３０ｍＰａ・Ｓ、１６０℃での溶融粘度：１２ｍＰａ・Ｓ、１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差：１８ｍＰａ・Ｓ、ＴＧＡによる単位時間当たりの重量減少率が０．９ｗｔ％／分）とし、ＷＡＸ分散剤レスに変更した以外は実施例１−１と同様にしてトナーを作成した。

上記調製されたトナーを使用してトナーの、揮発性と機内汚染状態（機内壁面汚れ）、定着特性、耐フィルミング、印刷用紙裏汚れ、転写率、転写ムラ、かぶりの評価を行なった。その結果を下記表１に示す。なお、トナーの定着特性、耐フィルミング、印刷用紙裏汚れ、転写率、転写ムラ、かぶりの評価は、下記の条件で行った。また、揮発性と機内汚染状態（機内壁面汚れ）については目視で行った。

＜定着特性＞
トナーの定着特性は、以下のようにして評価した。リコー製ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ４５０に図５に示すベルト加熱定着装置を搭載した改造機にて評価を行った。
図５に示すベルト加熱定着装置２５は、芯部に加熱源Ｈ１を有する加熱ローラＲ３と定着ローラＲ１に張架された無端状の定着ベルト２６と、定着ベルト２６を介して定着ローラＲ１に対して加圧バネＰ１によって押圧する加圧ローラ２７を備えている。加圧ローラ２７は芯部に加熱源Ｈ２を有し、ガイドＧに案内される記録材Ｐを加熱して記録材Ｐ上のトナーを加熱、加圧可能となっている。また、定着ベルト２６は、バネＰ２によって引張された加熱ローラＲ３によって、所定のテンションが印加されており、さらに、定着ベルト２６の表面をクリーニングするクリーニングローラＲ４の外周と摺接可能となっている。因みに、本実施例においては、定着ベルト２６の基体は、１００μｍのポリイミド、中間弾性層が１００μｍのシリコンゴム、表面のオフセット防止層が１５μｍのＰＦＡの３層構造のベルトとなっている。また、定着ローラＲ１の外周層がシリコン発泡体で形成されており、加圧ローラ２７の芯部の金属シリンダーがＳＵＳで厚さ１ｍｍ、加圧ローラ２７の最外周層のオフセット防止層がＰＦＡチューブ＋シリコンゴムで厚さ２ｍｍ、加熱ローラ２７が厚さ２ｍｍのアルミの中間層、面圧１×１０^５Ｐａの構成のものを用いた。
なお、トナー擦れ試験測定は、ＴＯＹＯ ＳＥＩＫＩ製クロックメーターを用い、コットン布を画像にあてがい、擦擦回数５往復後のコットン上濃度を測定する。

各特性評価の基準は以下のとおりである。
（１）低温定着性（５段階評価）〔表１において「下限」と表す〕
◎；１２０℃未満、○；１２０〜１３０℃未満、□；１３０〜１４０℃未満、△；１４０〜１５０℃未満、×；１５０℃以上
（２）トナー擦れ（３段階評価）
○；０．２未満、△；０．２以上０．６未満、×；０．６以上
（３）ホットオフセット性（５段階評価）
◎；２０１℃以上．○；２００〜１９１℃．□：１９０〜１８１℃．△；１８０〜１７１℃．×；１７０℃以下

＜耐フィルミング性＞
カラー電子写真装置（「ＩＰＳｉＯ Ｃｏｌｏｒ ８１００」；株式会社リコー製）を用い、５万枚複写を行ったときの現像ローラあるいは感光体上のトナーフィルミングの発生状況の有無を目視で観察し、下記基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
◎：フィルミングが観られない
○：スジ状のフィルミングが殆ど観られない
△：スジ状のフィルミングが部分的に観られる
×：全体的にフィルミングが観られる

＜印刷用紙裏汚れ＞
リコー製ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ４５０を用いて黒ベタ画像を作成し、１００万枚の画像出力後に白ベタ画像を出力し、印刷用紙の裏汚れを以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：裏汚れなし
○：◎と□の間
□：若干汚れが見られる
△：□と×の間、
×：明確に裏汚れがあると認められる

＜転写効率（％）＞（転写率）
富士ゼロックス社製のＤｏｃｕＣｏｌｏｒ
８０００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｐｒｅｓｓを改造して、線速及び転写時間を調整可能にチューニングした評価機を用い、各現像剤について、Ａ４サイズ、トナー付着量０．６ｍｇ／ｃｍ²のベタパターンをテスト画像として出力するランニング試験を行った。テスト画像１０万枚、１００万枚出力後、一次転写における転写効率を下記式（３）により、二次転写における転写効率を下記式（４）により、それぞれ求めた。

一次転写効率 ＝ （中間転写体上に転写されたトナー量）／（電子写真感光体上に転写されたトナー量）×１００ ・・・式（３）

二次転写効率 ＝ （（中間転写体上に転写されたトナー量−中間転写体上の転写残トナー量）／中間転写体上に転写されたトナー量）×１００ ・・・式（４）

なお、評価基準は下記のとおりである。
〔評価基準〕
◎・・・９０％以上
○・・・８５％以上９０％未満
△・・・８０％以上８５％未満
×・・・８０％未満

＜転写ムラ＞
タンデム型カラー電子写真装置ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ４５０（リコー社製）を用いて黒ベタ画像を形成し、得られた画像の転写ムラの有無を目視観察し、下記評価基準により転写ムラを評価した。
〔評価基準〕
◎：転写ムラがなく、非常に良好なレベルであるもの
○：転写ムラがなく、実使用上、問題が無いレベルであるもの
△：転写ムラが少しあるが、実使用可能なレベルであるもの
×：転写ムラがあり、実用上、問題があるレベルであるもの

＜かぶり＞
感光体に当接するクリーニングブレード及び帯電ローラを有するタンデム型カラー電子写真装置ｉｍａｇｉｏ Ｎｅｏ Ｃ４５０（リコー社製）を用いて、現像スリーブの回転方向に対して垂直な方向に１ｃｍ間隔で黒ベタと白ベタを繰り返したＡ４横チャート（画像パターンＡ）を１０万枚出力した後、白紙画像を出力し、下記評価基準によりかぶりの有無を目視評価した。
〔評価基準〕
◎：かぶりが無く非常に良好なレベルであるもの
○：かぶりが殆ど無く実使用上問題が無いレベルであるもの
△：かぶりが少しあるが、実使用可能なレベルであるもの
×：かぶりがあり、実用上問題があるレベルであるもの

以上の実施例によれば、低温定着時での離型性に優れ、フィルミングの発生が少なく、低温定着性と耐熱保存性との両立、さらに定着時の揮発分低減、低温定着性と高温定着時の紙とローラの分離性を両立することの可能なトナーが得られたことがわかる。また、これを収容した現像手段を備える画像形成装置により良好な画像形成が実現した。

（図２〜図４の符号）
１０、１０Ｙ、１０Ｃ、１０Ｍ、１０Ｋ 感光体
１８Ｙ、１８Ｃ、１８Ｍ、１８Ｋ 画像形成ユニット
２０ 帯電装置
２１ 露光装置
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
６１、６１Ｙ、６１Ｃ、６１Ｍ、６１Ｋ 現像手段
６２ 一次転写装置
６３ クリーニング装置
（図５の符号）
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
Ｒ１ 定着ローラ
Ｒ３ 加熱ローラ

特開平０７−２０９９５２号公報（特許第３０６６９４３号公報） 特開２０００−０７５５５１号公報（特許第４００６１３６号公報） 特許第３６４０９１８号公報 特開平０６−２５０４３９号公報（特許第３４９２７４８号公報） 特開２００１−０６６８２０号公報（特許第４０７６６８１号公報） 特許第３６９２８２９号公報 特許第３３７６０１９号公報 特開２００５−３３１９２５号公報 特開２００６−１９５０４０号公報

Claims (22)

1. トナーを構成する材料を含有するトナー材料液を、界面活性剤を含む水系媒体中で乳化又は分散させる工程を経て得られたトナーにおいて、
   前記トナー材料液は、結着剤と、着色剤と、ワックスと、Ｃ−Ｈ結合及びＣ−Ｃ結合のみで分子鎖が構成されてなるワックス分散剤と、を含有し、
   前記ワックスは、Ｃ−Ｈ結合及びＣ−Ｃ結合のみで分子鎖が構成されてなり、且つ、融点が５０〜７８〔℃〕、１４０℃での溶融粘度が５〜１５〔ｍＰａ・Ｓ〕のマイクロクリスタリンワックスであり、
   前記ワックス及び前記ワックス分散剤のいずれも、１００℃での溶融粘度と１６０℃での溶融粘度との差が、１〜１０〔ｍＰａ・Ｓ〕であり、
   ＴＧＡ（Ｔｈｅｒｍｏｇｒａｖｉｍｅｔｒｉｃ Ａｎａｌｙｓｉｓ）法による単位時間当たりの当該トナーの重量減少率は、０．００１〜０．０１〔ｗｔ％／ｍｉｎ〕であることを特徴とするトナー。
2. 前記ＴＧＡ法は、下記ＴＧＡ測定条件により測定されたものであることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
   〔ＴＧＡ測定条件〕
   ・雰囲気 大気雰囲気
   ・測定温度 １６５℃
   ・測定時間 １０分
3. 前記ワックスは、ＴＧＡ法による単位時間当たりの当該ワックスの重量減少率が、０．００５〜０．５〔ｗｔ％／ｍｉｎ〕であることを特徴とする請求項１または２に記載のトナー。
4. 前記乳化又は分散させる工程の後に、表面処理を行う表面処理工程を経て得られ、該表面処理工程における前記界面活性剤は、当該界面活性剤の臨界ミセル濃度の０．１倍以上２．０倍未満であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のトナー。
5. 前記ワックスに対してワックス分散剤を１０質量％〜３００質量％含有することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のトナー。
6. 前記結着剤は、結着樹脂、及び／又は該結着樹脂の前駆体を含有することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のトナー。
7. 前記結着樹脂の前駆体は、活性水素基含有化合物、及び該活性水素基含有化合物の活性水素基に対する反応性を有する重合体であり、
   前記活性水素基含有化合物と前記活性水素基に対する反応性を有する重合体とを、前記水系媒体中で乳化又は分散させる工程で反応させて得られた反応物を含むことを特徴とする請求項６に記載のトナー。
8. 前記活性水素基に対する反応性を有する重合体の重量平均分子量は、３，０００〜４５，０００であることを特徴とする請求項７に記載のトナー。
9. 前記トナーを構成する材料は、前記結着樹脂として少なくともポリエステル樹脂を含むことを特徴とする請求項６〜８のいずれかに記載のトナー。
10. 前記ポリエステル樹脂は、結着樹脂中に５０質量％〜１００質量％含まれることを特徴とする請求項９に記載のトナー。
11. 前記ポリエステル樹脂のテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）可溶分の重量平均分子量は、３，０００〜３０，０００であることを特徴とする請求項９または１０に記載のトナー。
12. 前記ポリエステル樹脂の酸価が１２〜３０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であることを特徴とする請求項９〜１１のいずれかに記載のトナー。
13. 前記ポリエステル樹脂のガラス転移点が３５℃〜６５℃であることを特徴とする請求項９〜１２のいずれかに記載のトナー。
14. 当該トナー中に含まれるテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）不溶解分が、５質量％〜２５質量％であることを特徴とする請求項１〜１３のいずれかに記載のトナー。
15. 前記トナー材料液中におけるワックスの分散粒子の体積平均粒子径は、０．１μｍ〜２μｍであることを特徴とする請求項１〜１４のいずれかに記載のトナー。
16. 体積平均粒子径（Ｄｖ）／個数平均粒子径（Ｄｎ）が、１．００〜１．２５であることを特徴とする請求項１〜１５のいずれかに記載のトナー。
17. 体積平均粒子径（Ｄｖ）が、１μｍ〜８μｍであることを特徴とする請求項１〜１６のいずれかに記載のトナー。
18. ガラス転移点が、４０℃〜７０℃であることを特徴とする請求項１〜１７のいずれかに記載のトナー。
19. 請求項１〜１８のいずれかに記載のトナーと、キャリアと、からなることを特徴とする現像剤。
20. 請求項１〜１８のいずれかに記載のトナーを容器内に収容することを特徴とするトナー入り容器。
21. 静電潜像担持体と、現像手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジにおいて、
    前記現像手段は、請求項１〜１８のいずれかに記載のトナーを収容し、該トナーを前記静電潜像担持体の静電潜像に供給して当該静電潜像をトナー像化することを特徴とするプロセスカートリッジ。
22. 静電潜像担持体と、現像手段とを備えた画像形成装置において、
    前記現像手段は請求項１〜１８のいずれかに記載のトナーを収容し、該トナーを前記静電潜像担持体の静電潜像に供給して当該静電潜像をトナー像化することを特徴とする画像形成装置。