JP5253179B2 - 豆乳製造方法及び豆乳製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、大豆中に含まれる酸化分解酵素等による脂質の酸化分解等の成分変化を抑えて風味を向上させて、また豆腐用豆乳としても物性向上を図る豆乳製造方法及び豆乳製造装置に関する。

豆腐や豆乳は、大豆を原料とした栄養価の高い伝統的な健康食品である。近年、自然食品としての豆腐や豆乳が健康志向の中で脚光を浴びている。一方、豆腐や豆乳には特有の不快臭や収斂味があることから大豆製品は嫌われ伝統的な健康食品として見直される中、特有の不快臭や収斂味を抑えて飲みやすい豆乳という、これまでにない高い品質が求められている。

大豆特有の不快臭の代表的なものには、青臭みがあり、青草から発するような鼻につく臭いであり、酵素の一種であるリポキシゲナーゼ等の作用（酸化分解反応）によるところが大きい。リポキシゲナーゼは大豆中に存在する不飽和脂肪酸と反応し過酸化脂質を生成し, この過酸化脂質はさらに分解され、中鎖アルデヒド・アルコール類等に変化し、それらが不快臭（青臭み）の原因となる。リポキシゲナーゼが働くためには、基質となる脂質と酸素が必要である。学術文献１によれば、リポキシゲナーゼには３種類のアイソザイムが存在し、Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３のうち、Ｌ２が特に青臭み発生に影響しており、その失活温度は酵素活性が半減する６０℃としている。また、糖分解酵素であるβ−グルコシダーゼは大豆中のサポニンやイソフラボノイドの配糖体の糖を分離して、不快味や収斂味のより強いアグリコンを生成させる。文献１によれば、β−グルコシダーゼの失活温度は５０℃とされている。また１５℃以下ではこれら諸酵素の作用は抑制されることが知れている。つまり、豆乳や豆腐の不快臭を抑えるためには、酸化分解酵素が働かないように、予め大豆を高温加熱したり（特許文献４）、熱水磨砕する酵素失活処理法（特許文献５）、該酵素類が局在する胚軸の除去処理法（特許文献８）、ｐＨ調整剤でアルカリ側に調整処理法（特許文献４、９、１０）、酵素阻害剤の添加法（特許文献７）、無酸素や低温環境での大豆の磨砕法（特許文献３、６、９）、などの技術が非常に多数知られている。大豆に直接、熱水を加えて、リポキシゲナーゼを失活させる方法も検討されているが、大豆の貯蔵タンパク質が不溶化するために、豆乳固形分の抽出率低下を招くという問題がある。また大豆を磨砕後直ちに所定の温度に加熱して、酸化分解酵素を失活することが効果的である（特許文献２）が、凝固剤を添加しても凝固しなかったり、凝固させても柔らかく、風味のない味の薄い豆腐しかでなかったりして、評判がよくない。

その他の方法としては、一部で、原料としてリポキシゲナーゼ遺伝子欠損大豆が用いられている。しかしながら、リポキシゲナーゼ遺伝子欠損大豆は普通の大豆に比べて３〜４割価格が高く、大幅なコスト増に繋がるという問題がある。

このような状況から、低酸素下で大豆を磨砕して、生成された呉液をすみやかに所定の温度に加熱する豆乳製造装置の改良が進められている。特許文献１には、浸漬大豆を無酸素雰囲気下で磨砕した後、得られた呉液を空気と接触しない状態で瞬間連続式加熱装置へ移送し、該瞬間連続式加熱装置内を呉液で充分に満たした状態で連続的に呉液を８０℃、１秒間相当以上の条件にて加熱する無臭豆乳の製造方法が開示されている。また、特許文献２には、水中にて大豆を磨砕し、生成された呉液を引き続き移送ポンプにて磨砕部と接続された接続パイプから移送パイプへと送り出し、加熱装置により、所定の温度に加熱する穀類連続磨砕装置及び豆乳の製造方法が開示されている。
特開昭５２−１５４５４５号公報 特開２００５−３０４４７４号公報 特開昭５２−１５４５４５号公報 特開昭５２−１２５６６７号公報 特開昭５３−０４７５５３号公報 特開昭６２−５０２８６４号公報 特開昭５１−０２９２８０号公報 特開昭６４−０８６８５１号公報 特公昭５６−０５０８１８号公報 特開昭５３−０９１１６１号公報 特開平０５−１８４２９３号公報 特開昭５３−０６６４６５号公報 特開２００６−０１５２０６号公報 日本食品工業学会誌第３６巻第４号、３１８−３２４頁（１９８９） 日本食品工業学会誌第３６巻第８号、６５８−６６３頁（１９８９） 大豆たん白質研究会会誌第１５巻、３６−４０頁（１９９４）

しかしながら、従来の特許文献１および２の装置は、リポキシゲナーゼが働かないように、加熱装置にて短時間で一気に呉液を８０℃以上に加熱するとしているが、呉液を急激に加熱すると、脂質酸化酵素を失活できて、豆乳の風味は青臭みが抑えられ、あっさりする反面、加熱むら（温度ムラ）により焦げ臭くなったり、泡立ち易くなったり、粘度が高くなりすぎたりする。得られた豆乳を凝固させて豆腐にしたときに、後味がすっきりし過ぎた豆腐になり、保水性が低く弾力性も不十分であったりする。ときには不均一なゲルとなり、充填豆腐ではパックに豆腐が付着しやすく、木綿豆腐では濾過布に豆腐が付着しやすく、不良品やロスの発生などの問題や、それらの豆腐は食感や風味の面で物足りず、かえって評価が悪くなるという問題がある。つまり、単に飲用豆乳であればそれでもよいが、豆腐用豆乳として、豊かな風味で、食感のよい品質の豆腐にするのは困難であった。

一方、製品の豊かな風味を出すためには、加熱装置における煮沸時間の調整が不可欠であるが、急速な加熱や緩慢な加熱に応じて、前後工程のバランス調整が必要となる。また大豆の大きさ・硬さや電圧変動などの外乱による磨砕装置の負荷変動が生じて、呉液流量が必ずしも一定ではない場合もある。たとえば２段磨砕などはその負荷変動がさらに複雑に発生する。その影響で、完全密封のシステムで連結されたシステムでは自ずと加熱への変動につながり、豆乳・豆腐の品質変動につながっていた。

そこで本発明の目的は、加熱ムラを防止しつつ、青臭みの原因である各種酵素の失活を完結させ、さらに、適度なタンパク質の熱変性と、豊かな風味の形成を起こさせることによって、得られた豆乳を凝固させたときに、保水性が高く、食感・風味共によい豆腐品質に加工することができて、なおかつ、負荷変動を吸収できるシステムによる生産効率向上を兼ね備えた安定な豆乳製造方法及び豆乳製造装置を提供することにある。

本発明にかかる豆乳製造方法は、大豆を挽き水とともに気密機構の磨砕部において低酸素状態の水面下で磨砕して呉液とする液中磨砕工程と、液中磨砕工程で得られた呉液を予熱する予熱工程と、予熱工程で加熱した呉液を更に加熱する加熱工程とを備え、前記液中磨砕工程では比重が１以上の呉液を得て、前記予熱工程と加熱工程では、これらの間が気密な連結状態で接続され、かつ、連続式配管又はバッチ式蒸煮缶で低酸素状態で加熱を行なうことを特徴とする。

本発明にかかる豆乳製造方法は、まず、大豆は挽き水とともに磨砕部において液中磨砕装置により液中磨砕され呉液となるので、酸素濃度の低い水中にて大豆を磨砕することになり、生呉はリポキシゲナーゼ等による成分酸化反応が抑制された状態になる。この生呉は、その後も気密状態または１５℃以下を保つことによって、リポキシゲナーゼ等の酸化分解酵素の作用を抑制することができる（表４）。またはその生呉が開放のバランスタンクに一時的に貯留されて、半気密状態に置かれても、激しい攪拌等を避けて、空気との接触が促進されず静置に近い状態を保たれるならば、ほんの表面付近だけの酸化反応で収まり、しかも各種酵素が作用しにくい温度環境（１５℃以下）であったり、５分間程度であったりすれば、酸化反応による青臭み発生の影響はわずかである。商業的に許容される風味であれば何ら問題ない。むしろわずかな青臭みがある方が、豆腐らしい風味がして評価が高い場合もある。また気密条件下で酸化反応を抑えながら、他の分解酵素が少し作用するように熟成時間を設けることにより、イソフラボン等の生理作用を向上させることも可能になる。また酸化酵素の作用を少し効かせることによって、タンパク質の酸化（Ｓ−Ｓ結合の生成）も起こり、豆乳・豆腐の物性を向上させる。該バランスタンクは連続した工程で、前工程の液中磨砕工程での能力や負荷変動や、後工程の予熱工程における能力とのバランスを調整する目的で設けられる。特に後工程がバッチ式加熱装置（例えば煮沸缶２基以上を配置する工程など）であって処理能力を向上させる場合、バランスタンクは不可欠になる。なお、該バランスタンクには簡易のカバーを設けたり、内外気の出入口を制限し半気密状態にしたりして、更に機内に不活性ガス（窒素ガス、二酸化炭素ガス）ないしは水蒸気を吹き流すなどの手段によって、無酸素状態ないしは低酸素状態に保てば一層効果的である。

次に、液中磨砕して得られた呉液は、接続パイプに取り付けられた予熱装置に送液され、予熱装置にて速やかに予熱されることで、リポキシゲナーゼ、ポリフェノールオキシダーゼやパーオキシドリアーゼ等の酸化分解酵素やβ−グルコシダーゼ等の糖質加水分解酵素を素早く失活ないしは活性を半減させることができる。ここで、予熱装置は、接続パイプに蒸気を供給して加熱することにより、蒸気が呉液内に散乱することにより、急速に高温で加熱しても、加熱ムラを防止することができる。また、前記接続パイプの予熱装置と加熱装置との間において呉液を攪拌混合することにより呉液を均質にする攪拌混合装置を設けることで呉液の分離を抑えて加熱ムラをさらに防止できる。

前記予熱装置としては、前記接続パイプに蒸気を供給して連続的に加熱する蒸気エジェクタ、蒸気インジェクション、又は、蒸気インフュージョンが好ましいが、バッチ式でも構わない。これらの装置は、高温高圧蒸気をノズルから噴射させ、呉液を連続して直接加熱することができる。また蒸気エジェクタや蒸気インジェクションでは加熱装置まで呉液を送液する機能を有し、移送手段ないしは移送補助手段としても兼用することができる。蒸気インフュージョンの場合はポンプなどの別途送液手段による送液となる。

予熱装置で予熱された呉液を直ちに加熱装置に送液し、加熱装置にて加熱することで、加熱ムラを防止しつつも、各種酵素の失活を完結させ、さらに、適度なタンパク質の熱変性と、適度な風味の形成を起こさせることによって、得られた豆乳を凝固させたときに、保水性の高い、風味のよい豆腐品質に加工することができる。ここで、前記予熱装置において呉液を６０℃〜８０℃に予熱し、前記加熱装置において予熱装置の予熱の温度と同じか又は予熱の温度よりも高い温度で加熱することにより、加熱ムラを防止しつつ、後味がすっきりした甘みのある豆腐を製造することができる。前記予熱時間は、６０秒以下、好ましくは１０秒間以下の短時間が望ましく、昇温速度としては５〜５００℃／秒、好ましくは５０〜２００℃／秒の急速な（ないしは瞬間的な）加熱が望ましい。また、予熱後、例えば１〜３６００秒間、好ましくは０．１〜１０分間、予熱最終温度で保持してもよい。予熱装置（ないしは予熱工程）直後に冷却装置（冷却工程）を設けて、一旦、７９℃以下、好ましくは０〜７５℃に冷却（または冷蔵）してもよい。これによって間欠殺菌効果や、大豆タンパク質の熱変性効果を高めることもできる。加熱装置（ないしは加熱工程）においては、加熱時間（すなわち昇温時間ないしは一定温度の保持時間）を、１秒間〜３０分間、好ましくは１０秒間〜１５分間、更に好ましくは、２０秒間〜１０分間とすることによって、大豆タンパク質の熱変性を十分に進行させ、豆乳の凝固性または豆腐の保水性・弾力を最適な状態に調整することができる。特に加熱装置（加熱工程）において大豆タンパク質の熱変性温度域である７０℃以上、好ましくは７５〜１１０℃の温度域の加熱時間を、３０℃／分以下、好ましくは５〜１５℃／分の緩やかな昇温速度と、５秒〜１０分間、好ましくは１５秒〜５分間の保持時間を任意に組み合わせた加熱を行ってもよい。これによって加熱による甘く香ばしい香気成分の生成効果も期待できる。加熱装置（ないしは加熱工程）には一般的な乳飲料で用いられる、急速加熱と急速冷却を組み合わせた高温瞬間殺菌（ＵＨＴ）装置（高温瞬間殺菌（ＵＨＴ）工程）等と組み合わせて、１１０℃〜１８０℃で、好ましくは０．１〜６００秒間の加熱保持時間（例えば１１０℃で２分間、１４０℃で５秒間、１８０℃で０．５秒間等）を設けてもよい。

前記予熱された呉液は、その後も６０℃以上、好ましくは７０℃以上の温度を保つことによって、まだ完全に失活していないリポキシゲナーゼ等の酸化分解酵素の作用を抑制することができる。またはその生呉が開放のバランスタンクないしはバッチ式煮沸缶に一時的に貯留されて、半気密状態に置かれても、６０℃以上、好ましくは７０℃以上の温度を保ったり、または激しい攪拌等を避けて、空気との接触が促進されず静置に近い状態を保たれるならば、ほんの表面付近だけの酸化反応で収まり、しかも各種酵素が作用しにくい温度環境（１５℃以下）であったり、数分間程度であれば、酸化反応による青臭み発生の影響はわずかである。商業的に許容される風味であれば何ら問題ない。加熱装置としてバッチ式煮沸缶を採用する場合、特に豆乳の風味や豆腐の物性を向上させるべく、ゆっくりした加熱工程を設ける場合や、多品種の製品に対応して加熱条件を切り替える必要がある場合に非常に有利である。逆に単一製品の量産ラインでは全て連続システムで構成する方が有利である。予熱工程後に設ける該バランスタンクは、バッチ式煮沸缶を含むような連続的な工程で、前工程の液中磨砕工程での能力や負荷変動や、後工程の加熱工程における能力とのバランスを調整する目的で設けられる。特に後工程がバッチ式加熱装置（例えば煮沸缶２基以上を配置する２連、３連、４連釜等の工程など）であって処理能力を向上させる場合、バランスタンクは不可欠になる。なお、該バランスタンクには簡易のカバーを設けたり、内外気の出入口を制限し半気密状態にして、更に機内に不活性ガス（窒素ガス、二酸化炭素ガスなど）ないしは水蒸気を吹き流し、無酸素ないしは低酸素状態に保てば一層効果的である。

加熱装置では、蒸気発生手段により予め釜内を高温蒸気で満たし、供給し続けることによって、生呉と空気の接触を抑えることができる。すなわち、接続パイプにより輸送された呉液は、蒸気発生手段により予め加熱装置内の空気を追い出して、高温蒸気で満たしておいた低酸素状態で加熱されることが好ましい。このように本発明によれば、生呉と空気との接触を極力避けながら、ほぼ密閉状態で大豆成分の変質を抑え一連の動作でスムーズに処理することができる。
なお、圧力調整部を前記接続パイプ上に設けることが望ましい。この圧力調整部によって、前記液中磨砕装置の吐出圧や呉液の粗さ等による微小な圧力や流量の変動を吸収することができるとともに、安定した予熱を行うことができ、長時間運転も実施しやすくなる。圧力調整部はチャッキ弁、圧力調整弁、背圧弁、ボールバルブ、バタフライバルブなどであり、バネ式や空気圧制御、油圧制御方式など、構造上や機構上、特に限定するものではない。また、移送機能を兼ね備えたポンプ類（ロータリーポンプ、ギヤポンプ、モーノポンプ等）であってもよく、これら２種類以上を組み合わせて用いてもよい。圧力調整部の取り付け位置は前記移送ポンプの手前ないしは直後、又は予熱装置の手前ないしは直後であってもよいが、前記接続パイプ上であれば特に場所的限定はない。

前記予熱装置ないしは前記加熱装置は、高温水蒸気を熱媒とする加熱装置であることが好ましい。即ち、前記接続パイプに蒸気を供給して加熱する、連続式蒸気エジェクタ、蒸気インジェクション、蒸気インフュージョン方式の装置である、また、高圧高温の熱水を注入する熱水注入方式であってもよい。この熱水注入方式では、蒸気凝縮音が無く、非常に静かであり、作業環境向上ならびに工場周辺への騒音防止効果がある。

一方、本発明において、予熱手段（装置）と加熱手段（装置）は分離した形であっても、気密に連結された形でもよい。一般に気密構造を構成した場合、前後工程のバランスを自動調節するための若干複雑な制御手段を備えれば安定した運転が実現できる。ただ水封構造や密封構造のための部品も要し、設備コストは少し高くなるが、中間にバランスタンクを設けることで、安価な装置構成ができ経済的な場合もある。むしろ分離した形の方が安定した運転になり、製品品質も安定する場合がある。また予熱工程（装置）を省き、液中磨砕後、必要に応じて圧力調整手段やバランスタンクを介して、直に加熱工程（装置）に連結する形であってもよい。即ち、バッチ釜で急速な加熱で立ち上げて、８０〜９０℃まで一気に昇温後、一定時間ゆっくりと炊きあげるような炊き方でもよい。

上記液中磨砕工程は、たとえば、特許文献３，６，１１〜１３に開示されている方法および装置であり、大豆を挽き水とともに水面下で、安定して磨砕できる機構を有する液中磨砕方法および装置であれば特に限定しない。該挽き水は１５℃以下が好ましく、大豆は丸大豆を水に浸漬した漬大豆が最適であるが、脱皮大豆等、加工大豆でもよい。該液中磨砕工程で得られる呉液（生呉ともいう。）は比重１以上であり、１５℃以下であることが好ましい。該液中磨砕工程、該加熱工程は連続式工程が好ましいが、何れか一方、または両方がバッチ式工程でもよい。なお、挽き水や生呉を液中磨砕後１５℃以下に保持することが好ましいのは、磨砕時ないし磨砕後の生呉の滞留時における好ましい温度帯である。

本発明においては、前記液中磨砕工程は大豆の磨砕を水面下で行う磨砕工程であって、前後に定量機等を有する気密な形態であり、気密な機構で・構造を有することが好ましい。前記加熱工程が、連続式工程で、例えば、複数の加熱器を直列に備えている搬送パイプで前後を水封できる形態が好ましい。また、バッチ式工程では、例えばタンク容器内を予め、水蒸気や窒素等の不活性ガスで空気を置換することによって、呉液が酸素濃厚な空気に触れることを抑えて、呉液の青臭み発生を極めて少なくできる。加熱中であれば、呉液上部の空間に常に、水蒸気や窒素等の不活性ガスで空気を吹き流し続けて、排気口から空気を駆逐しながら行うことも効果的である。完全な無酸素状態ではないが、呉液の青臭み発生が多少発生しても商品上、大きな影響ではなく、むしろ豆腐用豆乳として効果的である。通常、実際の生産工場ではバッチ連続的に使用するので、煮釜内は常に高温状態であり、水蒸気が充満した環境であり、酸素濃度は非常に希薄であるので、自ずと効果がある。また構造的には圧力容器であったり、バルブ、自動弁などを閉じて密閉できる形態であることが好ましい。さらに機能的に開放炊き・密閉炊きを選択できるシステムが望ましい。

また、本発明は、前記液中磨砕工程と前記加熱工程の間に滞留工程Ｓｔを設けることを特徴とする（図１０（ａ）（ｂ）、図１３（ｂ）（ｃ））。
該滞留工程では液中磨砕工程で得られた呉液を所定時間待機させたり、あるいは、所定量を滞留させたりする。滞留する際の呉液温度１５℃以下であれば、３０分間までであれば、本発明の目的や効果を損なわず、商業的にも全く支障がない。また滞留工程を設けることによって、前記液中磨砕工程と前記加熱工程の能力バランスをとるバランスタンクとして機能させて、前後工程の微妙な変動や、後工程がバッチ式工程の場合には能力向上を図ることができて、好ましい。該滞留工程は、前記液中磨砕工程と前記加熱工程に対して直列ないしは並列に実施してもよい。また気密なパイプ型の保持配管が好ましいが、簡易カバーや通気口・開口部のある開放タンクでもよい。

本発明は、前記加熱工程がバッチ式加熱工程であることを特徴とする。バッチ式加熱工程とは、例えば、従来の豆腐製造用に用いられる煮沸用蒸缶（バッチ釜）を使用する。好ましくは、供給蒸気のバルブが少なくとも２系統あり、異なる蒸気流量や蒸気圧を設定できて、指示調節計等のコントローラーの信号で開閉する自動弁を有するシステムがよい。望ましくは該加熱工程をマイコン制御可能な加熱システムが最適である。

本発明は、前記液中磨砕工程、前記加熱工程の各加熱工程、各工程間の連結工程のうち、少なくとも１工程において、呉液が空気に接触するようにすることを特徴とする。例えば前記滞留工程や前記バッチ釜において、呉液に空気を接触させる方法である。また積極的に空気（圧縮空気など）を一定量注入する方法でもよい。前記液中磨砕工程、前記加熱工程の各加熱工程や、各工程間の連結工程（接続パイプなど）の何れかに所定量の空気を注入するか、所定時間、空気に接触させてもよい。

本発明は、前記予熱工程において、呉液と空気との接触を抑制した気密状態を保ちながら、呉液を１５〜５０℃の温度範囲に所定時間、加熱または保持することを特徴とする。
本発明は、特に１５〜５０℃の温度範囲において、液中磨砕にて得た呉液を空気に触れることを防止しながら、呉液中の酸化酵素の作用を抑制し、その他の分解酵素（例えばグルコシダーゼやエステラーゼ等）を効かすことができる方法である。これによって例えばポリフェノール類（イソフラボンやサポニン等）の配糖体の糖を除去してアグリコンとして、生理機能性を向上させることが可能になる。またこの１５〜５０℃の温度範囲を急速に加熱昇温させることによっては、グルコシダーゼをいち早く失活させることもでき、アグリコン化による渋味の生成を抑制することができる。リポキシゲナーゼ活性は５０℃では弱まるものの半減する程度であるが、低酸素環境下を保持する間はその作用を抑えることができる。

本発明は、前記予熱工程において、呉液と空気との接触を制御しながら、呉液を５０〜７０℃の温度範囲に、所定時間、加熱または保持することを特徴とする。
本発明では、特に５０〜７０℃の温度範囲では酸化酵素の活性が半減するが、なお緩やかな酸化作用を有する温度範囲であり、呉液と空気との接触を適度に促進させたり、気密下に調整するように制御することが容易になり、豆腐らしい風味の生成やタンパク質の酸化（即ち、ＳＳ共有結合の形成）を起こしてしっかりした食感の豆腐とする効果を有する。呉液が５０〜７０℃の温度範囲では、水蒸気（ないしは酸素）に空気を吸入させて供給し加熱する手段や、バッチ釜の上部空間に清浄な空気（ないしは酸素）を吹き流し、常に高濃度の酸素状態を保つことも有効な補助手段である。さらにはバッチ釜においては呉液の攪拌状態を強く激しくすることでも効果的である。

本発明は、前記加熱工程において、呉液を７０〜１００℃の温度範囲に、所定時間、加熱または保持することを特徴とする。特に大気開放下であることが好ましい。
本発明では、特に７０〜１００℃の温度範囲では酸化酵素が失活する温度範囲であり、呉液と空気との接触を積極的に促進（例えばエアレーションや酸化条件下に置く。）させて、青臭みを発生させずに、タンパク質の酸化反応を化学的に起こしながら、熱変性を進行させることが可能になる。また豆乳・豆腐の風味形成においても、甘い風味成分（ＤＤＭＰサポニン由来のマルトール等；（学術文献３））の生成などもおこり、また開放状態で水蒸気蒸留のように揮発性成分を一部飛散させて適度な風味に調整することも可能になる。あえて気密下に調整するように制御してもよいが、特に豆腐らしい風味の生成やタンパク質の熱変性上、重要な工程である。ある程度の加熱時間、保持時間をこの温度帯で設けることがタンパク質の酸化を起こしてしっかりした、豊かな香りの豆腐とする効果を有する。
なお、予熱工程の後、本加熱工程の前に分離工程を備えて、オカラを分離した半生豆乳を、同様に前記加熱工程において、７０〜１００℃の温度範囲に、所定時間、加熱または保持することでもよい。この場合も、特に大気開放下が好ましい。該分離工程は液中絞り機構を有することが好ましい。（図１３（ｅ）、（ｄ））

本発明は、前記加熱工程において、呉液を密閉状態で１００〜１８０℃の温度範囲に、所定時間、加熱または保持することを特徴とする。
本発明では、呉液を１００〜１８０℃の温度範囲において、特に１００〜１２０℃で１〜６００秒の加熱保持によってタンパク質の熱変性、香ばしさ（例えばタンパク質ＳＨ基由来の硫黄臭；茹で卵風味）等の風味成分の付与を主として行なうことができる。また１２０〜１８０℃では、特に０．１〜６０秒程度の高温短時間加熱処理によって芽胞菌の耐熱性胞子の殺菌を行なうことができる。その後の工程で、間接熱交換、ないしはフラッシングによる急速冷却工程を設けるのが望ましい。また本発明では当然ながら有圧条件であり気密状態であることが好ましい。１００℃付近であれば開放状態でもよく、バッチ釜の場合、上部空間内を高温蒸気で前もって置換し、水蒸気が充満された低酸素状態とすることにより、呉液への影響はほとんどない。
なお、予熱工程の後に分離工程を備えて、オカラを分離した半生豆乳を、同様に前記加熱工程において、密閉状態で１００〜１８０℃の温度範囲に、所定時間、加熱または保持することでもよい。該分離工程は液中絞り機構を有することが好ましい。（図１３（ｅ）、（ｄ））

本発明は、前記予熱工程ないし前記加熱工程において、その加熱時間または保持時間が１秒〜３６００秒間であることを特徴とする。
本発明は、前記予熱工程ないし前記加熱工程の温度帯における加熱時間（昇温時間）や到達温度での保持時間の合計が１秒〜３６００秒間であって、前記加熱の温度帯において、酸化酵素等の作用、タンパク質の熱変性、揮発性香気成分の生成、殺菌などの効果を制御する。あまりにも急速過ぎる加熱や、短時間の加熱では、大豆中の酵素活性が残存する場合もあるため、所定温度における保持時間を設定することは重要である。

本発明は、前記予熱工程において、１秒間あたり０．２〜１００℃の平均昇温速度である急速加熱工程を含むことを特徴とする請求項１〜１０記載の豆乳製造方法を特徴とする。
本発明では１秒間あたり０．２〜１００℃の平均昇温速度である急速加熱工程を含む急速な加熱を行い、所定の温度まで加熱することによって、前記加熱の温度帯における酸化酵素や分解酵素の作用やタンパク質の過度な熱変性等を極力抑えることができる。逆に比較的緩やかな加熱においては、それらの作用や効果を促すことができる。急速な加熱に当たっては、あまりにも急激な昇温では加熱ムラやタンパク質にダメージを与えて、凝固性が悪くなる。

本発明は、前記液中磨砕工程から前記加熱工程の間において、酸化剤を注入添加する酸化剤供給工程を設けることを特徴とする。
本発明では、酸化酵素の活性が半減ないしは失活した呉液に対して、食品用の酸化剤を作用させて、その添加量を制御することによってタンパク質の酸化（即ち、ＳＳ共有結合の形成）状態を調整して、商業上、風味に支障のない範囲で、豆乳粘度を下げて、硬さがあり、しっかりした食感の豆腐とすることができる。また調整によっては黄色色素の脱色も起こり、鮮やかな白色の豆乳・豆腐にする効果も期待できる。単に滞留工程で空気に晒すだけの工程も含まれる。特に生の呉液であれば、酸化酵素活性が高い温度範囲（１５℃〜５０℃）よりも、該酵素活性が半減する温度範囲の１５℃未満、ないし５０℃以上７０℃未満である方が上記品質を制御しやすい。７０℃以上、特に８０℃以上の温度範囲においても、非酵素的酸化反応を制御することが可能である。なお、上記酸化剤とは食品（大豆製品）に使用可能な酸化剤であって、例えば、空気、酸素ガス、次亜塩素酸ソーダ水、次亜塩素酸水、過酸化水素水、オゾン水、マイクロ・ナノバブル水、高酸素濃度水、デヒドロアスコルビン酸（ビタミンＣの酸化型）を含む食品原材料等である。

本発明は、大豆を挽き水とともに磨砕部において液中磨砕して呉液とする液中磨砕装置と、液中磨砕装置で得られた呉液を少なくとも２段階に加熱する加熱装置と、液中磨砕装置と加熱装置とを接続する接続装置を連結することを特徴とする。
本発明は、液中磨砕装置と、接続装置と、加熱装置を連結し、連続的かつ気密に構成された豆乳製造装置である。本装置によって、青臭みが少なく、風味・食感ともバランスがとれた豆乳ないしは豆腐前記の豆乳製造方法を実施できる。加熱装置の後に、冷却装置、脱気装置、分離装置、凝固装置など、通常の豆乳、豆腐製造に使われる装置が任意に連結される。
該液中磨砕装置は、たとえば、特許文献３，６，１１〜１３に開示されている装置であり、大豆を挽き水とともに水面下で、安定して磨砕できる機構を有する液中磨砕方法および装置であれば特に限定しない。
該加熱装置は、たとえば、呉液を連続的に、段階的に加熱器を備えて、温度設定や温度調節制御システムを有する連続煮沸装置が好ましい。該接続装置は気密なパイプで構成されていることが好ましい。

本発明は、前記接続装置が、滞留装置と移送装置からなる形態を特徴とする。
すなわち、前記液中磨砕装置と、前記加熱装置の間に設けられた接続装置において、呉液を一時的に、ないしは所定時間、滞留させる滞留装置を設ける。これによって前記液中磨砕装置と前記加熱装置の能力バランス、変動調整を行うことができ、安定した呉液の加熱を行なうことができる。滞留装置は大気開放のタンクや通気口を有するタンクであるが、スクリューコンベアやパイプで気密に構成することも可能である。また該滞留装置には攪拌装置や呉液を１５℃以下に保持できる冷却保温装置を備えたり、呉液に触れる空気層を低酸素状態にしたりすることによって、気密状態に近い状態に保持してもよい。

本発明は、前記加熱装置の少なくとも１つがバッチ式装置であることを特徴とする。
本発明では、加熱装置が滞留工程を兼ねるバッチ釜であることが好ましい。例えば、液中磨砕された呉液を一旦、連続式に予熱（第１段階加熱）した後に、バッチ釜に一定量送液して貯留した後、第２段階以降（第２や第３や第４や第５段階加熱等）の加熱を行なってもよい。また、液中磨砕された未加熱の呉液をバッチ釜に受けてもよく、この場合、温度設定や温度調節制御システムを備えたバッチ釜であることが好ましい。呉液を空気に晒すことを避ける場合は予め釜内を水蒸気（ないしは不活性ガス等）で充満させて、低酸素状態にしておいてもよく、加熱中も同様に上部空間に水蒸気を充満させることも効果的である。

本発明は、前記加熱装置を、前記接続パイプに水蒸気を供給して加熱する蒸気エジェクタ、蒸気インジェクション、又は、蒸気インフュージョンであることを特徴とする。
本発明の前記加熱装置（予熱装置も含む）における各加熱器は、高温高圧水蒸気を熱媒とする直接加熱方式で、パイプを流れる呉液に蒸気を吹き込む蒸気インジェクション、蒸気雰囲気下に呉液を噴霧して加熱する蒸気インフュージョン、または呉液に蒸気を吹き込む蒸気インジェクションであって、蒸気流による吸引移送機能を有する蒸気エジェクタであることが好ましい。また１８０℃近い加熱を行う場合は熱水混合（高温高圧水；例えば１０ＭＰａの高圧環境下で、３００℃の熱水を呉液ないし豆乳に注入・混合する直接急速加熱。）や、間接加熱を組み合わせてもよい。

本発明は、前記加熱装置（予熱装置も含む）において、空気、酸素ガス、次亜塩素酸ソーダ水、次亜塩素酸水、過酸化水素水、オゾン水、ナノバブル水、高酸素濃度水等の食用酸化剤液（乳化状態ないしは水溶液）を注入添加する酸化剤供給装置を設けることを特徴とする。
本発明では、酸化酵素の活性が半減ないしは失活した呉液に対して、食品用の酸化剤である空気、酸素ガス、次亜塩素酸ソーダ水、次亜塩素酸水、過酸化水素水、オゾン水、ナノバブル水、高酸素濃度水等の食用酸化剤液を注入する供給装置を、前記加熱装置に備える点にある。空気、酸素のように気体である場合は、コンプレッサやボンベから加圧供給する形態をとる。液体である場合は容積式ポンプを用いて所定量を注入する形態でもよい。たとえば、加熱熱媒である高温高圧水蒸気の供給配管に蒸気エジェクタ等を備えて、清浄な空気を吸引させて、蒸気とともに空気を呉液に吹き込む形態でもよく、エアレーションによる攪拌効果も期待できる。

本発明は、前記接続パイプの予熱装置と加熱装置との間において、呉液を攪拌混合する攪拌混合装置を備えること形態を特徴とする。
本発明は、前記加熱装置における熱媒混合や添加物（消泡剤、ｐH調整剤、酸化剤など）の混合を促進させる攪拌混合装置を設けることにある。パイプ上であれば、通常の静止型ミキサーや高速回転するロータと固定ステータを有する回転型ミキサーが好ましい。バッチ式装置の場合、前記回転型ミキサーや回転羽根型の攪拌機であればよい。

本発明としては、前記加熱装置（予熱装置も含む）またはその前後工程において、呉液を減圧ないしは脱気する減圧脱気装置を備えることが好ましい。
本発明では、予熱ないしは加熱を終えた呉液に含まれる、わずかな空気、ガスなどのガス成分を取り除く脱気装置を設けることにある。前記のように空気を積極的に混合した後処理として有効である。また酸化剤（空気等）に触れた呉液や水質や添加物によっては加熱によってガス成分（例えば、炭酸ガス）などを発生する場合もあるので、後工程の搾り工程に支障が出ないように、直ちに脱気処理することが望ましい。場合によっては、加熱前に脱気を行なうことによって、液中磨砕による呉液から完全に空気を取り除くことができる。また極端には普通磨砕の生の呉液（１５℃以下が好ましい）を脱気・脱泡することで、液中磨砕と同様の呉液を得ることも可能である。
なお、予熱工程ないしは加熱工程後に分離工程でオカラと分離した半生豆乳ないしは豆乳を減圧脱気するように構成してもよい。この場合、特に、半生豆乳を扱う場合は液中分離工程であることが望ましい。当然ながら、脱気と共に水蒸気が蒸発し、揮発性の不快臭を除去する効果もある。

本発明としては、上記乳製造方法または前記豆乳製造装置によって得た呉液から得た豆乳であって、大豆固形分濃度（１０〜１７％ｗ／ｗ）、ｐＨ（６．５〜７．５）の範囲で、２０℃以下に冷却した状態での粘度が２，０００ｍＰａ・ｓ（ｃＰ）以下の豆乳とすることが考えられる。
本発明では、特に液中磨砕によって得た豆乳であって、前記液中磨砕から前記加熱工程の間の工程によって、タンパク質の酸化（ＳＨ基によるＳ−Ｓ架橋の生成）を促したことによって、２０℃以下に冷却した場合でも、粘度を２,０００ｍＰａ・ｓ（ｃＰ）以下に抑えた、飲用としてサラッと飲みやすい豆乳である。
一般に普通に液中磨砕して定法通り煮沸して得た豆乳は、風味は確かにあっさりするが、豆腐にすると、特に物足りない印象を持たれるのが実状である。過去の文献には触れられてない点であるが、同一濃度・ｐＨで、磨砕以外同一製造条件の場合では、液中磨砕した豆乳は、得られる豆乳の大豆固形分濃度が特に１４％を超える場合であると、通常磨砕よりも粘りが２０％以上、場合によっては、数倍も粘りやすく、同条件で調製した豆腐も、１０〜５０％程、柔らかく、べチャッとした食感になる特徴（豆腐製品としては通常はマイナス要素）がある。
そこで、本発明では、液中磨砕した場合であっても、前記豆乳製造方法または、前記豆乳製造装置によって、例えば、急速短時間の加熱条件だけでなく、風味付与の面から低温長時間の条件や酸化条件下での加熱条件によって、大豆固形分１４〜１７％ｗ／ｗの濃厚な豆乳であっても、粘度を少なくとも２０００ｍＰａ・ｓ（ｃＰ）以下、望ましくは１０００ｍＰａ・ｓ（ｃＰ）以下、最も好ましくは１〜２００ｍＰａ・ｓ（ｃＰ）に調製したことを特徴とする豆乳である。なお、本発明は前記予熱工程後に得た半生豆乳についても同様である。

そして、図８に示すような豆乳濃度に応じて、粘度下限と粘度上限の範囲にある豆乳である。図８は、豆乳濃度と豆乳粘度との関係をグラフ化した図であり、図８中の上限を超えると、通常の充填豆腐製造装置の凝固剤混合機では十分ニガリ混合ができず、また泡も噛みやすくなる。また下限を下回ると加熱が不十分であり、豆腐が柔らかくなり、充填豆腐ではパック付きしたり、大豆にもよるが保存中にピンク色等に変色する等の現象が起きやすい。なお、大豆固形分濃度が１０％ｗ／ｗを下回ると柔らかい絹ごし豆腐しかできない。また１７％ｗ／ｗを超える濃度の豆乳を作ることは、濃縮機を使わない限りは通常の製造方法（漬大豆を磨砕した呉液を加熱して絞る方法）で作ることは困難である。また豆乳ｐＨがｐＨ６．５以下では、大豆タンパク質の性質上、豆乳状にはなくゲル化・凝固してしまう。またｐＨ７．５以上では普通の凝固剤量では固まりにくく柔らかい豆腐にしかならない。

本発明としては、大豆を水とともに磨砕された、比重１以上の呉液から定法により得た豆乳であって、該呉液に空気を十分に混合して該定法と同様に得た豆乳に比べて、ハンターの表色法における黄色を表すｂ値の色差が０．２０以上高くなったことを特徴とする豆乳とすることが好ましい。
一般に普通に空気を巻き込んで磨砕された呉液から得た豆乳は、酸化酵素の酸化作用の影響で、大豆中の黄色色素（イソフラボン類等のポリフェノール類）が酸化されて脱色され、色あせた白色になるのが普通である。これに対して液中磨砕して定法通り煮沸して得た豆乳は、酸化の影響が少ないために明るい黄色の豆乳になる傾向がある。豆腐の場合、白い方が好まれる場合もあるが、大豆本来の黄色を残した豆腐の場合は、抗酸化性などの生理機能性が期待される。
本発明は、前記豆乳製造方法または、前記豆乳製造装置によって、例えば、酸化条件下での加熱条件によって得た豆乳であっても、対照区に比べてｂ値が０．２以上黄色を強く呈することを特徴とした豆乳である。色の表示法における色相を表すＬａｂ表示系（ハンターの表色法）において、色差０．１以上あると肉眼でも差が十分識別できる程度を示す。対照区は液中磨砕で得た生の呉液に十分空気を抱き込ませた場合で、実験区と同様に加熱、分離、脱気等の工程を経て得た豆乳を２０℃以下に冷却して、色彩色差計でｂ値（+側が黄色、−側が青色を示す）を測定し、その差を色差とし０．２以上である場合、本発明の豆乳とする。

本発明としては、上記豆乳は、充填豆腐用であることが好ましい。本発明では、特に充填豆腐用の豆乳であって、冷却時に粘度が高すぎると、凝固剤混合が難しくなり、均質な豆腐、食感のよい硬い豆腐になりにくい問題がある。

本発明によれば、液中磨砕装置により得られた呉液を予熱しながら加熱装置に送り、更に加熱装置で加熱することにより、加熱ムラを防止して、青臭みや収斂味の原因である各種酸化・分解酵素の働きを制御して、適度なタンパク質の熱変性と、適度な風味の形成を起こさせることによって、得られた豆乳を凝固させたときに、保水性の高い、弾力のある、風味豊かな豆腐品質に加工することができる。

以下、発明を実施するための最良の形態について図面を参照しながら詳細に説明する。

（従来の例）
図２は、従来の豆乳製造装置を模式的に示したものである。従来の豆乳製造装置は、液中磨砕装置Ｍと、種箱Ｂと、移送ポンプＰｐと、バッチ式蒸煮缶Ｎと、絞り装置Ｓと豆乳タンクＴとを備え、種箱Ｂの排出口Ｂｊと移送ポンプＰｐとを接続する接続パイプＰ１と、移送ポンプＰｐと蒸煮缶Ｎとを接続する接続パイプＰ２と、蒸煮缶Ｎと絞り装置Ｓとを接続する接続パイプＰ３とを備える。液中磨砕装置Ｍは、原料大豆と挽き水とを投入するためのホッパー部Ｍｈと、原料大豆と挽き水を送る送り装置Ｍｍと、原料大豆を磨砕するグラインダ部Ｍｇとから構成される。

従来の豆乳製造方法は、図２に示すように、原料供給管Ｄ１から浸漬水で膨潤した原料大豆が供給されるとともに、水道管Ｗ１から挽き水がホッパー部Ｍｈに投入され、グラインダＭｇによって液中磨砕され、生の呉液が生成される。生成された生の呉液は排出口Ｍｊから種箱Ｂに排出される。種箱Ｂは、生の呉液を一時的に貯留する容器である。１バッチ分の呉液が種箱Ｂに貯まったら、水道管Ｗ２から目的の豆乳濃度に応じた量の水と消泡剤を加える。呉液は種箱Ｂの中の空気を噛み込み易く、消泡剤の添加が必要となる。貯まった呉液は排出口Ｂｊから移送ポンプＰｐに排出され、移送ポンプＰｐから加熱装置である蒸煮缶Ｎに移送される。蒸煮缶Ｎに移送された呉液は、蒸気管Ｊ２から供給される加熱蒸気により加熱される。加熱後の呉液は接続パイプＰ３を通って絞り装置Ｓに送液され、絞り装置Ｓにて豆乳とオカラとに分離され、生成された豆乳が豆乳タンクＴに運ばれる。

従来の豆乳製造方法は、上記のように１バッチ分（１蒸煮缶分）の呉液を種箱Ｂに貯めてから蒸煮缶Ｎに送液されるため、液中磨砕されてから蒸煮缶Ｂに送液されて加熱開始されるまでに１バッチ分の呉液を種箱Ｂに貯めるだけの時間を要する。また、種箱Ｂにて呉液が大気に触れることから、大豆中に含まれる酸化分解酵素が働く余地があり、不快臭が発生していた。

（本発明の第１の実施の形態）
図１は、本発明の豆乳製造装置Ｚ１を模式的に示したものである。本実施の形態の豆乳製造装置Ｚ１は、液中磨砕装置Ｍと、移送ポンプＰｐと、予熱装置Ｙ１と、圧力調整部Ｈｂ１と、攪拌混合装置Ｋ１と、バッチ式蒸煮缶Ｎと、絞り装置Ｓと豆乳タンクＴとを備え、液中磨砕装置Ｍの排出口Ｍｊと移送ポンプＰｐとを接続する接続パイプＰ１と、移送ポンプＰｐから蒸煮缶Ｎまでを接続する接続パイプＰ２と、蒸煮缶Ｎと絞り装置Ｓとを接続する接続パイプＰ３とを備える。ここで、液中磨砕装置Ｍとバッチ式蒸煮缶Ｎと絞り装置Ｓと豆乳タンクＴとは、従来の装置を使用した。

液中磨砕により生成された生の呉液は排出口Ｍｊから排出される。排出口Ｍｊと移送ポンプＰｐとは接続パイプＰ１にて接続されており、生成された呉液は連続的に移送ポンプＰｐにて予熱装置Ｙ１に移送される。本実施の形態では、ポンプ（ロータリーポンプ、モーノポンプ、ギヤポンプなど定量性のあるポンプが好ましい。）Ｐｐを備え、速やかに予熱装置Ｙ１に呉液ｇｏを供給できるようになっている。ここで、上記ポンプＰｐの他、重力による自然流下やサイホン現象や、予熱装置Ｙ１等に付設した減圧真空装置による減圧吸引を利用する装置であっても良い。また、蒸気エジェクタなどのように予熱装置Ｙ１と兼用して送液できる装置によっても良い。

予熱装置Ｙ１と圧力調整部Ｈｂ１と攪拌混合装置Ｋ１とは、移送ポンプＰｐから蒸煮缶Ｎまでを接続する接続パイプＰ２に取り付けられている。上記装置は、その構造により適宜、接続パイプＰ２の外側に取り付けたり、接続パイプＰ２を加工して取り付けたり、接続パイプＰ２を分割して取り付けたりする。予熱装置Ｙ１は、液中磨砕装置Ｍで得られた呉液をただちに加熱するものであり、呉液は上記接続パイプＰ２の中で外気から遮断された状態でただちに予熱されるので、大豆中に含まれる酸化分解酵素が失活して不快臭の発生が抑えられる。圧力調整部Ｈｂ１は、圧力調整部Ｈｂ１に入る前の圧力を一定に保つバルブのことであり、設定した圧力以上になると、圧力調整部Ｈｂ１を通して余分な圧力を逃がし圧力調整部Ｈｂ１に入る前の圧力を一定に保つ。このため、常に一定範囲の圧力で予熱された呉液を蒸煮缶Ｎに送液することができる。図１では、圧力調整部Ｈｂ１は予熱装置Ｙ１の後に配されているが、前記接続パイプＰ２上であれば、移送ポンプＰｐの手前ないしは直後、又は予熱装置Ｙ１の手前等でも良い。攪拌混合装置Ｋ１は、送液される呉液を均質にするものであり、送液と同時に均質化され、呉液の予熱（加熱）がより均一に行われる。

予熱装置Ｙ１は、蒸気インジェクション又は蒸気エジェクタを使用する。蒸気インジェクションは、図３（ａ）に示すように、呉液ｇｏの進行方向ａと垂直方向又は進行方向ａの方向に傾斜するように配置されてもよく、進行方向ａにテーパ加工されたインジェクタから高温高圧蒸気ｊｋを注入することにより、呉液ｇｏを直接加熱しながら進行方向ａに送液する装置である。また、蒸気エジェクタは、図３（ｂ）に示すように、呉液ｇｏの供給口付近に蒸気ノズルが配置され進行方向ａに向かって高温高圧蒸気をノズルから噴射させ、呉液ｇｏを直接加熱しながら進行方向ａに送液する装置である。上記以外に蒸気インフュージョンによっても、蒸気ｊｋによる呉液ｇｏの直接加熱と送液が可能である（図示せず）。さらに、予熱時間を短縮するため、蒸気エジェクタ、蒸気インジェクション、又は、蒸気インフュージョンに、高温高圧水、熱水、熱交換器等による間接加熱、通電加熱（ジュール加熱）、ＩＨ加熱、マイクロ波加熱や、これらを適宜組み合わせるか、単独で用いても良い。ここで、本実施の形態としては、図１２に示すように、移送ポンプＰｐを介さずに、上記排出口Ｍｊから予熱装置Ｙ１に直接送るものでも良い。その場合、予熱装置は例えば、蒸気エジェクタＹ２で、移送力を兼ね備える加熱器が好ましく、さらにその後工程に、背圧弁ないしはコントロールバルブ、オリフィス等ように呉液の流量ないしは圧力を一定に保ち、稼働中の液中磨砕装置の気密状態を維持できる手段を設けるのが好ましい。すなわち稼働中は完全密封状態にする必要はなく、磨砕時に空気を噛み込まないように液中磨砕装置内を呉液で充満させるだけでよい。液中磨砕機の始動時ないしは途中停止・再開時には、たとえば別途設けた自動開閉バルブを操作すればよい。また、液中磨砕工程Ｍと加熱工程Ｎの間に、滞留工程Ｂａを設けても良い（図１０（ａ）（ｂ））。さらに、加熱装置Ｎとしては、図１１に示すように、上記バッチ式のものに代えて、連続煮沸方式を採ることもできる。

予熱装置Ｙ１と加熱装置Ｎとの間には攪拌混合装置Ｋ１を備える。攪拌混合装置Ｋ１は、本実施の形態では、蒸気インジェクション装置Ｙ１に整流装置又は静止型ミキサーを直結させ、呉液ｇｏを均質に攪拌混合するようにした。整流装置又は静止型ミキサーとは、内部に動力源を持たない混合器であり、スラリー状の生呉が整流装置や静止型ミキサー内の仕切られた部屋を通過する際に、分散・衝突を繰り返して蒸気凝縮水とスラリーを混合する装置である。蒸気インジェクション装置と整流装置、又は、蒸気インジェクション装置と静止型ミキサー、或いは、蒸気インジェクション装置と整流装置と静止型ミキサーとを組み合わせることにより、液中磨砕により生成された呉液を急速に予熱しながら均質な状態で直接蒸煮缶Ｎに送液することができ、豆乳本来がもつまろやかな味わい（コク）がでる。

加熱装置Ｎは、連続式又はバッチ式のいずれでも良いが、液中磨砕装置Ｍと予熱装置Ｙ１とは連続式で間欠運転、加熱装置Ｎはバッチ式間欠運転であることが望ましい。加熱装置Ｎは、連続式装置であっても良く、連続式装置で連続運転も可能である。本実施の形態では、図４に示すように、バッチ式蒸煮缶による直接蒸気吹き込み加熱装置Ｎを使用した。ただし、二重壁にヒータ等が内蔵されたバッチ釜のような間接加熱装置を使用しても良い。これらは、缶体ｎ１に呉液導入パイプｎ２が連結され、内部に呉液攪拌装置ｎ３と、蒸気吹き込み装置である噴射管ｎ４が配されたものであり、上記液中磨砕装置Ｍから加熱装置Ｎまで、生呉と空気の接触を極力避けながら、ほぼ密閉状態で大豆成分の変質を抑え一連の動作で処理し、これにより加熱ムラが生じないようになる。加熱装置Ｎがバッチ式蒸煮缶による直接蒸気吹き込み加熱装置であって、水蒸気ないしは圧縮された不活性ガス供給手段を備え、呉液の飽和水蒸気圧よりも内圧を高く保持しながら、又は、呉液の表面に落とし蓋を配設しながら、加熱しても良い。加熱装置Ｎがバッチ式蒸煮缶による直接蒸気吹き込み加熱装置であって、水蒸気ないしは圧縮された不活性ガス供給手段を備え、呉液の飽和水蒸気圧よりも内圧を高く保持しながら、加熱を行うことによって、釜内のエアーとの接触を抑えながら加熱が可能になる。すなわち、加熱調理スケールをある程度大きくすることでゆっくりとした加熱が可能になり、原料の調和が取り易く、加熱ムラが出にくく、パイプライン等で連続して呉を煮るよりも煮釜でまとめて呉を煮るほうが原料の調和や風味の調製が取り易く、加熱ムラが出にくいため、おいしい豆乳ができる。また、呉液の表面に落とし蓋を配設しながら、同様に呉液の飽和水蒸気圧よりも内圧を高く保持することで泡立ちを抑えながら均一加熱することも可能である。絞り装置Ｓは、呉液を固体（おから）と液体（豆乳)とに分離する作用を果たす。

次に、上記豆乳製造装置Ｚ１を使用した豆乳製造方法について説明する（図１３）。ここで、大豆は、生大豆や粉大豆、脱皮大豆や水漬けした浸漬大豆など形態は特に限定しないが、豆腐の品質や収率の面で、従来通り水に浸漬した漬大豆が好ましい。図１３（ａ）は、滞留工程Ｓｔや酸化剤注入工程Ｓｓがない場合の製造工程フローであり、図１３（ｂ）と図１３（ｃ）は、滞留工程Ｓｔや酸化剤注入工程Ｓｓがある場合の製造工程フローである。図１３（ａ）での（本）加熱工程では、それがバッチ式加熱の場合滞留工程を兼ねることができる。なお、図１３中の鎖線で示す工程は、必ずしも設けなければならないというものではない。

本実施の形態では、まず、大豆は挽き水とともに磨砕部Ｍｍにおいて液中磨砕装置Ｍにより液中磨砕され呉液となるので（液中磨砕工程）、酸素濃度の低い水中にて大豆を磨砕することになり、生呉はリポキシゲナーゼ等による成分酸化反応が抑制された状態にある。その気泡を含まない生呉の比重は１．００〜１．１０であって、水より重くなる。なお、従来の湿式磨砕装置によると、空気を噛み込みながら磨砕することになっているため、細かい気泡を多く含む生呉になっており、リポキシゲナーゼ等による成分酸化反応が直ちに進行する状態であり、その生呉の比重は０．８〜０．９と水よりも軽くなる。

上記挽き水としては、溶存酸素を不活性ガスに置換した水、脱気処理した水、チラー水、又は、ｐＨ調整した水を用いることが好ましい。前記酵素活性には、至適ｐＨ、至適温度、適した基質濃度があることが知られている。そこで予熱装置Ｙ１に加えて、溶存酸素を不活性ガスに置換した水や、脱気水（溶存酸素濃度１ｐｐｍ以下）を挽き水に使用することによって低酸素濃度下で、酸化酵素反応を抑制することができる。また、チラー水（０〜１０℃の清水）を用いることによって各種酵素反応を抑制することができる。また、ｐＨ調整した水、具体的にはリポキシゲナーゼやβ−グルコシダーゼ等の至適ｐＨを外すように、弱アルカリ側（ｐＨ７〜９、好ましくはｐＨ７〜８）に調整した水を挽き水として液中磨砕に使用することによって、酵素反応の進行を抑制することができる。また、これらの水を組み合わせた水であれば、更に効果的である。ちなみに水道水中の溶存酸素濃度は１〜２０ｐｐｍの範囲が普通であるが、この程度でも十分に本発明の効果が得られる。なお、挽き水以外には、前記記載の「目的の豆乳濃度に応じた量」の給水、大豆の洗浄や浸漬に使う洗浄用水や浸漬用水、戻し水（油揚生地の場合）、凝固剤を溶く溶水、パック水や水晒し水などの一部、好ましくは全てを上記のような水質調整することも有効である。

次に、液中磨砕装置Ｍで得られた生の呉液は、接続パイプＰ１を経て送液ポンプＰｐにより直ちに予熱装置Ｙ１に送液され、予熱装置Ｙ１にて急速に予熱する（予熱工程）。この予熱工程により、リポキシゲナーゼ、ポリフェノールオキシダーゼやパーオキシドリアーゼ等の酸化分解酵素やβ−グルコシダーゼ等の糖分解酵素等を素早く失活させることができる。

そして、液中磨砕装置Ｍにより得られた呉液は、予熱装置Ｙ１により、呉液生成から０．１〜６０秒以内に６０℃〜８０℃に予熱する。引き続き加熱装置Ｎにより０．１秒〜６０分以内に上記温度（６０℃〜８０℃）以上で、高温殺菌するときは１８０℃まで加熱する（加熱工程）。

一般にリポキシゲナーゼやβ−グルコシダーゼ等の酵素は、８０℃以上の温度で失活することが知られているが、学術文献１によれば、グルコシダーゼ活性は約５０℃で、主たるリポキシゲナーゼ（Ｌ２，Ｌ３）活性は約６０℃で半減するとされている。しかし、呉液を加熱装置にて過度に急激に加熱すると、加熱むら（温度ムラ）により焦げ臭くなったり、泡立ちやすくなる、さらに豆腐にしたときには不均一なゲルとなり、充填豆腐ではパックに付着し、木綿豆腐では濾過布に豆腐が付着し不良品やロスの発生などの問題やそれらの豆腐は食感や風味が悪くなるという問題がある。また、該呉液を加熱しすぎると脆くなり、弾力の弱い豆腐となる。そこで、液中磨砕装置Ｍにより得られた呉液を、呉液生成から０．１秒〜６０分以内（好ましくは０．１〜６０秒以内）で６０〜８０℃に予熱し、酸化分解酵素等を直ちに失活をさせて、引き続き、０．１秒〜６０分以内に上記温度（６０〜８０℃）よりも高くし、普通の豆腐用豆乳ならば９０〜１１０℃まで、特に高温殺菌するときは１８０℃までの温度に加熱することで、大豆タンパク質の熱変性と、加熱香気成分など風味の生成が起きる。一定温度に達した後、加熱を弱めるか、又は、停止して、０．１秒〜６０分の熟成、蒸らしも適宜、組み合わせて行うことでも良いが、予熱工程の予熱の温度と同じか又は予熱の温度よりも高い温度であることが好ましい。高温短時間の条件にすると（例えば、０．１〜１分以内に１００〜１８０℃）、タンパク質の過度な熱変性を避けて殺菌効果が期待できる。このように、呉液を６０〜８０℃までの急速昇温と、低温ないしは緩速な加熱（「蒸らし」「熟成」等）の組み合わせによって、脂質や成分の酸化分解・変質を抑えて、風味を向上させた凝固力のある、しっかりした豆腐に仕上がる豆乳をつくることが可能である。また色は明るい黄白色で、味はあっさりしているが、長期保存性を狙う場合は瞬間短時間に１３０℃〜１４０℃更には１８０℃まで昇温することによって、豆乳飲料として飲みやすい豆乳を製造することができる。つまり、豆乳飲料の場合は高温瞬間殺菌するような条件（例えば１３０〜１４０℃の温度に２〜３秒間保持する）での加熱でも問題ない。ただし、この条件で加熱してしまうと、豆腐には適さない。蒸気インフュージョン等の蒸気を吹き込む方法による加熱などでは、蒸気と豆乳を直接接触させることで瞬間的に加熱殺菌することができるとともに、豆乳全体に加わる熱量が少ないため、すっきりとしたキレのある味になる。また、蒸気インフュージョン等の蒸気中に吹き込む方法による加熱などでは、大気圧条件下においても可能であるが、加圧条件下で呉液を噴射して、加熱を行っても良い。高圧になるほど使用する蒸気の温度を高く設定できるので、短時間に加熱を行う場合などに有効である。

上記加熱装置Ｎとしては、連続式配管又はバッチ式蒸煮缶のいずれでも良いが、連続式配管内又はバッチ式蒸煮缶Ｎ内は、蒸気吹き込み装置ｎ１により予め釜Ｎ内を高温蒸気で満たし、供給し続けることによって、生呉と空気の接触を抑えることができ、かつ予熱装置と兼用することもできる。すなわち、加熱装置Ｎに輸送された呉液は、蒸気吹き込み装置ｎ１により予め連続式配管内又はバッチ式蒸煮缶Ｎ内の空気を追い出して、高温蒸気で満たしておいた、低酸素状態の蒸煮缶Ｎに送液されてスムーズに予熱される。予め釜Ｎ内を高温蒸気で満たし、呉液を薄膜状にして加熱する蒸気インフュージョン装置も活用できる。

絞り装置（分離装置）Ｓによって豆乳とオカラに分離され、豆乳の凝固方法は通常通りの方法でよく、特に限定されない。本発明ではいわゆる煮取り法が適しているが、液中磨砕した呉液を一旦、液中分離装置（酸化酵素活性が高い状態のため液中絞り機であることが必要である。）で、生豆乳と生オカラを分離して、その生豆乳を予熱装置Ｙ１に送液してもよい。また、予熱装置Ｙ１で予熱された呉液を分離装置（液中絞り、従来の開放型搾りのいずれでもよい）Ｓで、半生豆乳と半生オカラを分離して、その半生豆乳を加熱装置に送液してもよい（図１０（ｄ）、（ｅ））。酸化酵素失活後であっても非酵素的酸化を抑制する必要があれば分離装置Ｓや凝固装置についても大気に触れない装置を用いることが望ましい。できれば搾り工程においても、万一残存する酵素活性の抑制のため、呉液温度は１５℃以下あるいは６０℃以上１００℃以下であることが望ましい。

ところで、上述の特許文献１、２では、出来るだけ急激に呉液を加熱し、脂肪酸酸化酵素を失活させると良いような記述があり、あまりにも急激な加熱ではタンパク質のＳＨ基は酸化されず残存しやすいが、Ｓ−Ｓ結合が不足して、タンパク質が熱変性しやすく、豆乳の粘度が増して、にがりを混合する際に不均一になりやすく、豆腐にしたときに弾力や保水性のある豆腐とならず、ベチャッとして歯切れの悪い食感の豆腐となってしまう。特に大豆固形分濃度（豆乳濃度）が１０％ｗ／ｗ以上で、１７％ｗ／ｗまでの豆腐用の濃厚な豆乳ほど顕著である。豆乳中のＳＨ基量は大豆タンパク質の熱変性、すなわち球状タンパク質の高次構造の解離や歪み等によって、分子内または分子間にＳ−Ｓ共有結合を形成し、ゲル化やゲルの強度に寄与し、豆腐の食感や保水性などに影響する。

（実施例１）
実施例１（豆乳２）として平成１７年度産の国産大豆（長野県産ナカセンナリ；中粒）を２０時間、１５℃の流水に浸け、大豆に吸水させた（吸水倍率２．３倍）。吸水後の漬大豆を３．５俵／時間の能力で、挽き水流量１０Ｌ／分で３分間、液中磨砕方法で磨砕して得た呉液（比重１．０４；１５℃；生大豆で１０．５ｋｇ分）約５４ｋｇと、比較例１（豆乳１）として、従来の磨砕方法で同大豆を空気を噛み込みながら磨砕して、同様に得た呉液（比重０．８５；１５℃；生大豆で１０．５ｋｇ分）約５４ｋｇを、各々予熱を行わずに直接に加熱装置（高井製作所製豆乳製造プラント型式ＮＳ２０００−Ｓ；バッチ式蒸煮缶、攪拌装置付き）に送り、１５〜１０３℃まで最大１００℃／分の昇温速度で約２分間加熱（第１段階加熱のみ）し、１０３℃到達後直ちに、搾り装置Ｓ（商品名；（株）高井製作所製シリウス）にて豆乳とオカラを分離し、約１３%brixの豆乳１、豆乳２を得た。呉液の加熱時間と温度との関係を図９に示す。

一方、予熱（第１段階の加熱）する実施例として、静止型ミキサーを内蔵する蒸気インジェクション装置を備えた加熱装置（高井製作所製豆乳製造プラント型式ＮＳ２０００−Ｓ）を用い、該蒸気インジェクション装置Ｙ１（１．５Ｓ、長さ約２５０ｍｍ）に蒸気圧０．４ＭＰａ、該加熱装置Ｎに蒸気圧０．３ＭＰａの蒸気を供給した。前記液中磨砕で得た呉液を気密に連結された移送ポンプによって１．５Ｓで１．８ｍのサニタリー配管を約１８Ｌ／分の流量（流速０．２７ｍ／秒）で搬送しながら約７秒後に該蒸気インジェクション装置Ｙ１によって第１段加熱を行った。
実施例２（豆乳３）として、該第１段階の加熱を８０℃まで１秒間で昇温（７０℃／秒）させて約２分間保持した後、１０３℃まで約２０℃／分の昇温速度で加熱し、１０３℃到達後直ちに、搾り装置Ｓにて豆乳とオカラを分離し、豆乳３を得た。
実施例３（豆乳４）として、該第１段階の加熱を５０℃まで１秒間で昇温（４５℃／秒）させて約２分間保持した後、第２段階加熱を８０℃まで１分間で昇温（３０℃／分）させて約３分間保持（ないしは緩やかに加熱）した後、１０３℃まで約２０℃／分の昇温速度で加熱し、１０３℃到達後直ちに、搾り装置Ｓにて豆乳とオカラを分離し、豆乳４を得た。得られた各豆乳について、豆乳濃度（アルミ秤量缶に試料数gをとり、恒温槽中で105℃24時間乾燥後、精秤）、ｐＨ（ガラス電極式ｐＨ計（Horiba,M-8s）により室温にて測定）、色調（色彩色差計（ミノルタCR-100）で反射測定；ハンターの表色法）、粘度（Ｂ型粘度計（東京科学計器製B8L））、およびＤＴＮＰ法（日本食品工学会誌、第３６巻、第９号、Ｐ７０７−７１１、１９８９年）に準じてＳＨ基相当量を測定し、相対的に比較した。また、各豆乳を１０℃以下に冷却して、苦汁（商品名：きよみず（粗製海水塩化マグネシウム））を豆乳１Ｌあたり８ｇ添加・混合して耐熱性豆腐用容器に充填密封して８０℃４５分間ボイルした後、冷却し、充填豆腐を試作した。翌日、豆腐の硬さ測定（豆腐を直径23mm、高さ20mmに切り出し、レオメーター（不動工業製、NRM-2002J、プランジャー直径20mm、試料台上昇速度60mm/分、最大荷重1kg、記録紙速度120mm/分）を用いて、室温にて破断試験を行った。各試料から3〜5点を測定し、破断力の平均値を硬さとした。）およびパネラー１２人にて試食評価を行った。これらの結果を表１に示す。なお、数値は平均値である。また各豆乳の一部を、後記の臭い識別装置による分析に供した。

表１によれば、ＳＨ基相当量は、豆乳２で最も多く、次いで豆乳３、４で、最も少ないのは対照区の豆乳１であった。豆乳評価では豆乳２が最も高い評価ではあったが、味が薄いというコメントもあった。豆乳２による豆腐は柔らかく、後味はスッキリしているが、評価はよくなかった。豆腐の評価の最も高い豆腐は豆乳４で作った豆腐であった。特に豆腐の硬さと豆乳粘度はＳＨ基相当量とは反する結果であった。特に豆乳４では、１５−５０℃の範囲での一段目の加熱および温度保持によって適度な酸化反応が起こり、ＳＨ基のＳ−Ｓ化（酸化）が進み、粘度が出にくく、豆腐の物性も硬くなり、また８０〜１００℃の範囲での加熱および温度保持によって、適度な甘い風味が生成し、豆乳および豆腐に甘い風味を付与させることができた。豆乳２や豆乳３による豆腐は、酸化酵素の酸化作用が抑制されて、ＳＨ基のＳ−Ｓ化（酸化）が進まず、柔らかめの豆腐になったと考えられる。このように第１段目の加熱（予熱工程）におけるあまりにも急激な加熱は豆腐への食感や風味に対し逆効果をもたらすと考えられる。本発明では液中磨砕で得た呉液を５０℃ないしは７０℃の温度帯では気密かつ低酸素条件ないしは気密制御された条件で予熱を行うこと、特に５０〜７０℃において酸化酵素活性が半減する作用の穏やかな温度帯で酸素濃度を制御しながら、豆乳・豆腐の商品上、許し得る風味の範囲で、タンパク質のＳ−Ｓ結合を促す方法であり、プリッとした滑らかな食感と、後味がすっきりした風味を併せ持つ豆腐ができることを示した。

（比較例２）
比較例１と同様の大豆を用いて、比較例１と同様の豆乳プラントで呉液の輸送手段に蒸気エジェクタＹ１を用いて、それ以外は比較例１と同様として豆乳を調製し、得られた豆乳（豆乳５）について、前記豆乳３、４と共に臭い識別試験を行った。

上記実施例２，３と比較例１，２とで得られた豆乳ついて、豆乳５ｍｌを臭いが無くなるまで窒素ガスで洗浄したサンプルバッグに入れ、窒素ガスで袋内を置換した。その後、室温に約２時間放置し測定用試料（ガス）とした。臭い識別装置ＦＦ−２Ａ（（株）島津製作所製）、測定シーケンスＡＳｍｅｌｌ、条件：ガス吸引時間６０秒、室温にて測定を行った。得られたデータは解析用ソフトウェア（（株）島津製作所製）で処理した。結果を表２に示す。

臭い類似度とは、臭いの質がどの系統に近いかを示す。ここでは、アルデヒド系（刺激的な青臭い臭い、焦げ臭、刺激的な甘酸っぱい臭い）にどの程度近いかを示す。例えば、アルデヒド系の類似度が５０％と算出された場合、アルデヒド系との類似性が５０％という意味である。臭気寄与値とは、各系統の臭いの強さを臭気指数相当値で示した値である。ここでは、アルデヒド系（刺激的な青臭い臭い、焦げ臭、刺激的な甘酸っぱい臭い）の臭いの強さを臭気指数相当値で示した値である。アルデヒド系の臭いは豆乳や豆腐の不快臭の原因ともなるｎヘキサナールも含まれており、不快臭の尺度として重要である。

表２から、実施例３（豆乳４）が最も不快臭の発生が抑制されていることが分かる。不快臭の発生を抑えるには、少なくとも５０℃まで低酸素下で短時間に加熱して大豆中の酸化分解酵素の活性を半減させることが有効であることが分かる。

臭い識別試験の結果、最も不快臭の強い比較例１と比較的不快臭が弱い実施例２（豆乳３）について過酸化物価の測定を行った。大豆中の酸化分解酵素によって脂質が酸化分解されるが、脂質の酸化度の指標の一つに過酸化物価がある。過酸化物価を測定することで、酸化分解酵素による酸化の度合いを比較した。図５に示すように、比較例１では７．０ｍｅｑ／ｋｇ、実施例２では３．７ｍｅｑ／ｋｇであり、短時間の内に呉液を予熱して引き続き加熱を行った豆乳の方が過酸化物価の値が低くなった。このことは実施例２の豆乳製造方法の方が比較例１に比べて酸化分解酵素の活性を抑えており、そのことにより不快臭の発生を抑えていると推定される。

（比較例３）
次に、図２に示すように、浸漬した大豆を液中（水中、水温１５℃）下で磨砕し、スラリー状の呉液を種箱（呉液タンク）Ｂに１バッチ分（１釜分）を貯め、種箱Ｂに貯められた呉液に豆乳濃度調整のために適量（大豆吸水率、粉砕水量、豆乳濃度設定値、一釜当たりの大豆量等の値から計算される）を加水し（さらに消泡剤が添加されることが多いが実施例では無添加）、送液ポンプＰｐにて加水された呉液を蒸煮缶Ｎへ送液した。蒸煮缶Ｎに送液した呉液は５分以内に１０６℃にまで達するように蒸気圧と蒸気インジェクションのバルブ開度を調整して加熱し、加熱後直ちに搾り装置Ｓにて豆乳（豆乳６）とオカラに分離した。蒸煮缶Ｎにおける呉液の加熱時間と温度との関係を図６に示す。

（実施例４）
図１に示すように、浸漬した大豆を液中（水中、水温１５℃）下で磨砕し、スラリー状の呉液をポンプＰｐで蒸煮缶Ｎへ送液した。送液ポンプＰｐの出口には予熱を行うために蒸気インジェクションＹ１が取り付けられており、送液ポンプＰｐの通過後直ちに呉液を８０℃に予熱した。呉液が磨砕されてから予熱されるまでは数秒程度である。また、予熱を均一にするために蒸気インジェクションＹ１の後に静止型ミキサーＫ１を取り付けており、呉液が静止型ミキサーの内部を通過するときに攪拌・混合される。予熱した呉液をさらにバッチ式蒸煮缶Ｎで加熱し、比較例３と同様に５分以内で１０６℃に達するように蒸気インジェクションにより加熱した。加熱終了後、直ちに搾り装置Ｓにて豆乳（豆乳７）とオカラに分離した。蒸煮缶Ｎにおける呉液の加熱時間と温度との関係を図６に示す。

実施例４と比較例３について、それぞれ得られた豆乳７および豆乳６を味認識装置ＳＡ４０２Ｂ（株式会社インテリジェントセンサーテクノロジー製）にて測定した。測定には７種類のセンサーを用いた。測定方法は、先ず無味の基準液中で基準電位（Ｖｒ）を測定し、次にサンプル（豆乳）中で電位（Ｖｓ）を測定した。基準液で簡単に共洗いし、再度基準液中で基準電位（Ｖｒ’）を測定した。Ｖｓ−Ｖｒ＝先味と呼ばれ、人が食物を口にしたときにまず感じる味で、総合的な味覚情報である。Ｖｒ’−Ｖｒ＝後味（あとあじ）で渋味、苦味の情報を得ることができる。使用した基準液はＫＣｌ（３０ｍＭ）＋酒石酸（０．３ｍＭ）とした。

測定の結果、図７に示すように従来法（比較例３）と本発明の方法（実施例４）で調製した豆乳の測定値において差がみられた。すなわち、実施例３は比較例３に対して、苦味雑味と渋味が少なくて、苦味のマイナス値が増している。図７において苦味の値はマイナスとなっているが、これは相対的な測定によるからである。測定値が小さいほど味覚は低くなるため、液中磨砕と予熱を組み合わせた方が従来法よりも不快味（苦味雑味、苦味、渋味）を抑えていることが分かる。なお、図７の縦軸は、１目盛りがウェーバー比20％に相当し、人が確実に舌で違いを感じることができる最小単位となっている。

一方、それぞれの豆乳６、７について、１２人にて試食評価を行った。これらの結果を表３に示す。なお、数値は平均値である。

表３に示したように、従来法（比較例３）の豆乳は渋みが感じられ、本発明の方法（実施例４）の豆乳は渋さは感じられず後味がスッキリしたという評価結果を得た。図７に示したように、味覚センサーを用いた客観的な官能評価とも相関しており、十分に味の差を認識できることができることが分かった。

（実施例５）
前記実施例３を参考に、同様の製法および装置を用いて、豆乳を得た。即ちＨ１８年度産米国大豆（オハイオ、小粒）を用いて、１２時間、１３℃の流水に浸け、大豆に吸水させた（吸水倍率２．１４倍）。吸水後の漬大豆を３．７俵／時間の能力で、挽き水流量８．０Ｌ／分で３分間、液中磨砕方法で磨砕して得た呉液（比重１．０５；１４℃；生大豆で１１．１ｋｇ分）約４８ｋｇを得て、予熱を行わずに直接に加熱装置（高井製作所製豆乳製造プラント型式ＮＳ２０００−Ｓ；バッチ式蒸煮缶、攪拌装置付き）に送り、液体消泡剤（花王製クレトンワイドＬＶ）５０ｇを注入した後、呉液温度１５℃から約２５℃まで約２分間で約５℃／分の緩慢な昇温速度で加熱（第１段階加熱）後、８０℃まで約１分間で約５０℃／分の急速な昇温速度で加熱（第２段階加熱）し、次いで、９０℃まで約１分間で約１０℃／分の昇温速度で加熱（第３段階加熱）し、その後、約９４〜９５℃まで約４分間で約１℃／分の極緩慢な昇温速度で追い炊き（第４段階加熱）して、加熱工程を終了させて、直ちに、搾り装置Ｓ（商品名；（株）高井製作所製シリウス）にて豆乳とオカラを分離し、約１６%brixの豆乳１、豆乳２各約４２ｋｇを得た。各豆乳は直ちに１０℃以下まで冷却し、豆乳流量３２３Ｌ／ｈ、ニガリ液（赤穂化成製「ソフトウェハー」、塩化マグネシウム含量１３％ｗ／ｗ）を６．５Ｌ／ｈで連続的に静止型ミキサーで混合し、耐熱性豆腐容器に密封し、８０℃４５分間ボイル加熱後、冷却して充填豆腐を調製した。

前記加熱装置において、バッチ釜に付属している攪拌装置の回転数について、通常どおり終始２０ｒｐｍ（ゆっくりした攪拌状態）の場合で得た豆乳８（比較例）と、５０〜７０℃の範囲において釜内の上部空間を常に清浄な空気を充満させながら４０ｒｐｍ（かなり強い攪拌状態で気泡を噛み込む状態）にして得た豆乳９（実施例）と、５０〜７０℃の範囲において釜内の上部空間を常に水蒸気を吹き流して充満させながら４０ｒｐｍにして得た豆乳１０（実施例）及び、５０〜７０℃の範囲で２０ｒｐｍ（ゆっくりした攪拌状態）にして蒸気配管に蒸気エジェクタを取り付けて空気を吸い込ませた空気混合蒸気を用いて得た豆乳１１（実施例）について、前記実施例１同様の豆乳・豆腐の品質比較を行い、結果を表５に示した。

表４は、２００７年産カナダ産白目大豆を１５℃井戸水を流水しながら１４時間浸漬して、１５℃の井戸水と液中磨砕装置（高井製作所製「ＯＥＣグラインダー」）を用い、液中磨砕して得た呉液の風味変化を示す。生呉をパックに取り、室温（約１５℃）放置し、官能評価した。呉液温度は、最初１６．５℃であり２時間後は１４．５℃であった。一方は攪拌してエアーを噛ませたものと、攪拌せず静置のものと、青臭みを嗅ぎ、強弱を比較評価した。空気を抱き込んだ方の呉液でも、１５℃付近で５分間程度であれば官能的には、空気を抱き込まない呉液と差は感じなかった。１０分を過ぎると、かすかに差が分かり、約４０分では明らかに臭気の差が生じていた。したがって液中磨砕された生の呉液は、多少高めの酸素濃度下に晒されても静かに滞留させる場合であれば３０分間程度は臭気上の問題は少なく、一方、積極的に酸化条件においても酸化酵素活性の低い温度域（酵素反応が緩やかな範囲；１５℃以下、５０℃以上７０℃未満）では１５分間、好ましくは５分間程度までならば、商業的にも豆腐品質上、大きな支障になり得ないことを示唆した。なお、商業的とは、従来の豆腐に比べて、風味の違いが誰にでも十分に分かり、差別化できる商品であるということを指す。

表５によれば、比較例の豆乳８は、豆乳としては評価が高いが豆腐としては柔らかく低い評価になったのに対して、バッチ釜で激しい攪拌を行った場合（豆乳９）や、空気を適度に含む水蒸気を呉液に吹き込む場合（豆乳１１）は若干渋味等が出るが、比較的サラリとした喉越しで甘みもあり、製品上問題になるものではなく、むしろ豆腐としては豊かな甘味のある風味で硬めで食感もよく、全体としての高い評価を得た。また酸化酵素活性の高い温度帯でもバッチ釜内の上部空間に飽和水蒸気を吹流した場合（豆乳１０）は豆乳８と比べてもほぼ同様に後味がスッキリとした豆乳になり、タンパク質の酸化程度も低い（ＳＨ基相当値が高い）が、同じように豆腐としては最も柔らかくべチャッとした食感であり低い評価であった。このように加熱中、特に５０〜７０℃において、酸化的条件を適度に設けることによって、風味に支障を与えない範囲で、好ましい甘い香りを形成させながら、タンパク質の酸化、すなわちＳ−Ｓ結合が適度に形成させて豆腐物性を向上させ得ることを明らかにした。

以上、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではない。例えば、ここでは、予熱装置Ｙ１と加熱装置Ｎとの間に攪拌混合装置Ｋ１を備えるとしたが、予熱装置Ｙ１の前後に攪拌混合装置Ｋ１を備えてもよい。このように、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更が可能であることは言うまでもない。

本発明の一実施の形態の豆乳製造方法と豆乳製造装置とを説明する模式図である。 従来の豆乳製造方法と豆乳製造装置とを説明する模式図である。 本発明の一実施の形態の予熱装置を説明する模式図である。 本発明の一実施の形態の加熱装置を説明する模式図である。 本発明の一実施の形態の製造方法と従来の製造方法による過酸化物価の分析結果を示す図である。 本発明の一実施の形態の製造方法と従来の製造方法による呉液の昇温曲線を示す図である。 本発明の一実施の形態の製造方法と従来の製造方法による味覚の分析結果を示す図である。 豆乳濃度と豆乳粘度との関係をグラフ化した図である。 呉液の加熱時間と呉液温度との関係をグラフ化した図である。 本発明の一実施の形態を示すもので、液中磨砕工程と前記加熱工程の間に滞留工程を設けた例を説明する図である。 本発明の一実施の形態を示すもので、液中磨砕工程と前記加熱工程の間に滞留工程を設けた例を説明する図である。 本発明の一実施の形態を示すもので、液中磨砕工程と前記加熱工程の間に滞留工程を設けた例を説明する図である。 本発明の一実施の形態の豆乳製造方法の流れ（フロー）を説明する工程図である。

Claims (9)

1. 大豆を挽き水とともに気密機構の磨砕部において低酸素状態の水面下で磨砕して、比重が１．００〜１．１０の呉液とする液中磨砕工程と、前記液中磨砕工程で得られた呉液を１５℃以下ないしは５分間以内に滞留する滞留工程と、滞留工程で得られた呉液を０．１〜６０秒以内で６０〜８０℃に急速に昇温する予熱工程と、その予熱工程で加熱した呉液を予熱の温度と同じか又は予熱の温度よりも高い温度で加熱を行う加熱工程とを備え、
   前記液中磨砕工程では呉液を得て、前記予熱工程と加熱工程では、これらの間が気密な連結状態で接続され、かつ、連続式配管又はバッチ式蒸缶で低酸素状態で加熱を行うことを特徴とする豆乳製造方法。
2. 前記予熱工程は、１秒間あたり０．２〜１００℃の平均昇温速度である急速加熱工程を備えることを特徴とする請求項１記載の豆乳製造方法。
3. 前記予熱工程と加熱工程は、蒸気吹き込み装置を備えて、予め空気を追い出し高温蒸気で満たすことで低酸素状態にすることを特徴とする請求項１記載の豆乳製造方法。
4. 前記呉液から得た豆乳から、大豆固形分濃度１０〜１７％ｗ／ｗ、ｐＨ６．５〜７．５、２０℃以下に冷却した状態での粘度が２，０００ｍＰａ・ｓ以下である豆乳を得ることを特徴とする請求項１記載の豆乳製造方法。
5. 大豆を挽き水とともに気密機構の磨砕部において低酸素状態の水面下で磨砕して呉液とする液中磨砕装置と、液中磨砕装置と加熱装置との間を気密に接続する接続パイプと、接続パイプ上に気密に設けられた圧力調整部と、圧力調整部を介して気密に連結され液中磨砕装置で得られた呉液を予熱する蒸気吹き込み装置を備えた予熱装置と、予熱装置を介して気密に連結され予熱装置で加熱した呉液を更に加熱する蒸気吹き込み装置を備えた加熱装置であって低酸素状態とする連続式配管又はバッチ式蒸煮缶であることを特徴とする豆乳製造装置。
6. 大豆を挽き水とともに気密機構の磨砕部において低酸素状態の水面下で磨砕して呉液とする液中磨砕装置と、液中磨砕装置と加熱装置との間を気密に接続する接続パイプと、接続パイプ上に気密に設けられた圧力調整部と、その圧力調整部に連結し接続パイプ上に設けられ液中磨砕装置で得られた呉液を貯蔵するバランスタンクと、バランスタンクと連結され液中磨砕で得た呉液を気密に連結された移送ポンプと、移送ポンプを介して気密に連結され液中磨砕装置で得られた呉液を低酸素状態で予熱する予熱装置と、予熱装置を介して気密に連結され予熱装置で予熱され呉液を更に加熱する加熱装置とを備え、
   前記予熱装置と加熱装置は、蒸気吹き込み装置を備え、予め空気を追い出し高温蒸気で満たして低酸素状態とする連続式配管又はバッチ式蒸煮缶であることを特徴とする豆乳製造装置。
7. 前記予熱装置又は加熱装置は、前記接続パイプに蒸気を供給して加熱する蒸気エジェクタ、蒸気インジェクション、又は、蒸気インフュージョンであることを特徴とする請求項５又は６記載の豆乳製造装置。
8. 前記接続パイプの予熱装置と加熱装置との間において呉液を攪拌混合する攪拌混合装置を備えることを特徴とする請求項５又は６記載の豆乳製造装置。
9. 前記液中磨砕装置と前記加熱装置の間に設けられた接続装置において、所定時間待機させたり、あるいは、呉液を一時的に、ないしは所定時間、滞留させる滞留装置を設けることを特徴とする請求項５又は６記載の豆乳製造装置。

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