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JP4708398B2 - 液封防振装置 - Google Patents

液封防振装置 Download PDF

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JP4708398B2
JP4708398B2 JP2007163219A JP2007163219A JP4708398B2 JP 4708398 B2 JP4708398 B2 JP 4708398B2 JP 2007163219 A JP2007163219 A JP 2007163219A JP 2007163219 A JP2007163219 A JP 2007163219A JP 4708398 B2 JP4708398 B2 JP 4708398B2
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Description

この発明は自動車のエンジンマウント等に使用される液封防振装置に係り、特にキャビテーション現象により発生する異音を効果的に低減できるものに関する。
この種の液封防振装置において、大荷重入力時に主液室内が瞬間的に負圧になることがあり、このとき作動液の一部が気化するキャビテーション現象が発生し、これに伴う異音が発生するので、この異音を防止できるようにしたものが種々提案されている。
このうちの一つとして、仕切部材に設けた貫通穴内へ弾性膜を配置してその外周部を貫通穴の内面へ接離自在とし、大振幅の入力があったとき、弾性膜の外周部を変形させて副液室内へ突出させることにより、大量の作動液をリークさせるための間隙を形成するものもある(特許文献1参照)。
特開2006−132615号公報
ところで、弾性膜を利用する構造の場合、微小振幅の振動が入力しても弾性膜が弾性変形することにより、外周部のシールが不完全となって、加圧時にもリークが生じる場合があり、このようなリークが生じると減衰性能を低下させてしまうことになる。そこで本出願人は可動膜の液圧吸収に関与しない固定部よりも外周側にリリーフバルブを設けたものを提案している。
ところが、このような可動膜を用いると、大振幅振動が連続的に入力することにより、可動膜が回動し、リリーフバルブとリーク通路の位置がずれると、キャビテーション現象の阻止に影響を生じることが判明し、可動膜の回動を阻止することが求められることになった。そこで本願はリリーフバルブを外周部に設けた可動膜に対する上記要請の実現を目的とする。
上記課題を解決するため液封防振装置に係る請求項1の発明は、一対の取付相手の一方へ取付けられる第1取付部材と、他方へ取付けられる第2取付部材と、これら第1及び第2取付部材間を防振連結するインシュレータと、
このインシュレータを壁部の一部として作動液体が封入された主液室と、
この主液室と仕切部材を介してオリフィス通路により連通され、壁部の少なくとも一部がダイヤフラムで形成される副液室とを備え、
前記仕切部材は、主液室の内圧変動を吸収する円形の弾性膜と、
この弾性膜の外周部を支持する枠部材とを備え、
この枠部材の前記弾性膜を支持する部分の外周側に主液室と副液室を連通するリーク穴を設け、
かつこのリーク穴を開閉するリリーフバルブを前記弾性膜の外周部へ一体に設けた液封防振装置において、
前記リリーフバルブ近傍で、かつ前記弾性膜の外周部に厚肉部を設け、この厚肉部を前記枠部材で支持することにより前記可動膜を回り止めすることを特徴とする。
請求項2の発明は、上記請求項1において、前記リリーフバルブを前記可動膜外周部における薄肉部分で形成し、少なくとも一部を前記回り止めに用いる前記厚肉部と前記リリーフバルブとを周方向へ交互に形成し、前記可動膜の外周部において前記リリーフバルブと前記厚肉部との間に剛性差を与えたことを特徴とする。
請求項3の発明は上記請求項2において、前記厚肉部は複数設けられ、前記回り止めをなす厚肉部は他の厚肉部よりも剛性が高くなっていることを特徴とする。
請求項4の発明は上記請求項2において、前記回り止めをなす厚肉部に前記枠部材へ密接するシールリブを設けたことを特徴とする。
請求項5の発明は上記請求項1において、前記厚肉部から突出する突部を前記枠部材に設けた穴へ嵌合することにより前記回り止めを行うことを特徴とする。
請求項1の発明によれば、リリーフバルブ近傍で、かつ弾性膜の外周部に厚肉部を設け、この厚肉部を枠部材により支持することにより可動膜を回り止めすることができるようになった。このため、リリーフバルブを固定部よりも外周側に設けた可動膜において、大振幅振動が反復入力される過酷な使用条件下でも、可動膜の回動を阻止して、リリーフバルブとリーク通路の位置関係を一定に維持できるので、キャビテーション現象の発生を効果的に阻止できる。
請求項2の発明によれば、可動膜の外周部に薄肉のリリーフバルブと厚肉部とを周方向へ交互に形成したので、リリーフバルブに大きな剛性差を与えることができ、この剛性差によりリリーフバルブの作動性を向上させることができる。また剛性差を与えるための厚肉部を回り止め利用することもできる。
請求項3の発明によれば、複数の厚肉部のうちより剛性が高いものを回り止めに使用したので、より確実な回り止め構造を実現できる。
請求項4の発明によれば、回り止めをなす厚肉部に枠部材へ密接するシールリブを設けたので、液漏れを有効に阻止できる。
請求項5の発明によれば、厚肉部から突出する突部を枠部材に設けた穴へ嵌合することにより回り止めとしたので、特別に剛性の高い厚肉部を設けることなく、回り止め構造を実現できる。
以下、図面に基づいて自動車用エンジンマウントとして構成された一実施例を説明する。図1はエンジンマウントの縦断面図、図2は構成各部を分解した図である。図1は主たる振動の入力方向Zに沿ってカットした断面でもある。なお、以下の説明において、上下方向は図1、左右方向は図3における各図示状態を基準とする。
これらの図において、このエンジンマウントは、振動源であるエンジン(図示省略)側へ取付けられる第1取付部材1と、振動受け側である車体(同上)へ取付けられる第2取付部材2と、これらの間を連結するインシュレータ3とを備える。インシュレータ3はゴム等の公知の防振用弾性部材で構成され、振動に対する防振主体部材となる弾性体であり、Z方向より第1取付部材1へ入力した振動はまずインシュレータ3の弾性変形により吸収される。
インシュレータ3は略円錐台形断面で内側にドーム状部4を備え、このドーム状部4により図の下方へ開放された凹部が形成され、この凹部内に非圧縮性の作動液が封入されて主液室5をなしている。
主液室5は仕切部材6により副液室7と区画され、仕切部材6の外周部内にZ方向から見て円弧状に形成されたオリフィス通路8により連通されている(オリフィス通路8の両端における各液室との連通口は本図で見えていない)。オリフィス通路8は、10〜11Hz程度のシェイク振動等からなる低周波数の振動に対して共振するよう設定されている。
副液室7はダイヤフラム10と仕切部材6の間に形成され、ダイヤフラム10を壁部の一部としている。
第2取付部材2は円筒形の外筒金具11を備え、この外筒金具11を必要によりホルダ2a(図1参照)へ嵌合し、又はブラケットを介して車体側へ取付けるようになっている。外筒金具11は第2取付部材2の一部をなしている。
外筒金具11の内側には、インシュレータ3の延長部12が一体化され、延長部12は仕切部材6の高さと同じ程度下方へ延出して外筒金具11の内面を一体に覆っている。延長部12と仕切部材6の外周部との間に若干の間隙13を形成している。延長部12の上部で主液室5に臨む部分は厚肉部の段差14をなし、ここで仕切部材6の外周端部を位置決めしている。
仕切部材6は、上下に分離される上プレート15と下ホルダ16とで弾性膜30を中央部に挟持し、弾性膜30の径方向外方にオリフィス通路8を設けてある(図1参照)。また弾性膜30の外周部にはリリーフバルブ33を設け、主液室側のリーク穴19及び副液室側のリーク穴29を連通するリーク通路を開閉し、開いたとき副液室7側から主液室5側へ作動液をリークさせるようになっている。さらに、弾性膜30は上プレート15の中央上開口18及び下ホルダ16の中央下開口28を通して主液室5及び副液室7に臨み、主液室5の液圧変動により弾性変形して内圧変動を吸収するようになっている。
ダイヤフラム10は、薄肉の本体部36と、その外周部に一体形成された厚肉部37を備え、厚肉部37には固定用リング38がインサートされて一体化している。固定用リング38の外周面からは厚肉部37の一部であるシール部39が径方向外方へ突出している。固定用リング38はシール部39を介して外筒金具11の内側へ圧入されている。固定用リング38の上下各端面は露出しており、上端面は下ホルダ16の底部外周へ当接している。下端面は外筒金具11の下端部11a(図2参照)を折り曲げることによりカシメ固定されている。
このエンジンマウントを組み立てるには、図2に示すように、まず第1取付部材1,第2取付部材2及びインシュレータ3が一体化した小組体を作り、これを図1の状態と上下反転させ、外筒金具11の内側へ仕切部材6を入れて段差14にて位置決めさせ、続いてダイヤフラム10の固定用リング37を圧入して仕切部材6の図示状態上面へ当接させ、外筒金具11の先端を内側へ折り曲げて折り曲げ部11bとして、固定用リング38の図示状態上端面を圧接することにより、全体が組立一体化される。
図3は仕切部材6の平面図、図4は図3の4−O−4線に沿う断面図、図5は同5−O−4線に沿う断面図である。これらの図に示すように、仕切部材6は平面視が円形である中空の枠状体であり、上プレート15と下ホルダ16はそれぞれ剛性を有し、軽金属や硬質樹脂等の適宜材料で構成される。上プレート15は円板状であり、中央が一段低くなった中央段部17をなし、ここに主液室5と連通する中央上開口18が形成され、十文字状の変形規制枠18aで区画されている。中央段部17の外周側には円弧状の長穴をなすリーク穴19が90°間隔で同一円周上に計4個配置されている。
符号20はオリフィス通路8の主液室側開口である。21は位置決め突起であり下ホルダ16から突出して、上プレート15に形成された小孔21aに嵌合することにより、上プレート15と下ホルダ16が位置決めされて一体化される。
下ホルダ16には外周部にオリフィス通路8を形成するための上方へ開放された円弧状溝22が形成され、その内側壁をなす環状隔壁23に囲まれた内側の空間内に弾性膜30が収容される。下ホルダ16の底部25中央部には副液室と連通する中央下開口28が形成されている。28aは変形規制枠である。
弾性膜30は中央薄肉部31と固定部32及び固定部32の外周側に一体形成されたリリーフバルブ33とを有する。中央薄肉部31は中央上開口18及び中央下開口28に臨み、これらの開口から出入りする作動液により弾性変形し、十文字状の変形規制枠18a及び28aにより過大変形を規制される。
固定部32は中央薄肉部31の外周側に形成される肉厚で剛性のある環状壁であり、上部は上プレート15の中央段部17外周部における段差部15a(図6参照)で位置決めされ、下部32aは環状溝27へ嵌合して位置決めされることにより、上プレート15と下ホルダ16に上下から挟まれて固定される拘束部であり、中央薄肉部31の環状支持部をなしている。
図4に示すように、固定部32のうち一部は最も肉厚で最も剛性の高い超厚肉部40をなし、ここを下ホルダ16に形成した収容凹部41へ嵌合して、上プレート15と下ホルダ16で上下から挟持することにより、可動膜30の回り止めをなしている。また、下部32a近傍には収容凹部41に形成された階段状をなす壁部との係合部42(図8参照)も形成され、ここでも回り止めを行っている。
図5に示すように、超厚肉部40の近傍部も厚肉部43をなすが、この厚肉部43は超厚肉部40の下部側を斜めに切り取ったような斜面44を有する略三角形状断面をなし、収容凹部41に隣接した別の収容凹部45(図12参照)へ収容されている。
図6はリリーフバルブの動作を説明し、Aは非リーク時におけるリリーフバルブ33近傍部を示す断面図、Bはリーク時における同様図である。
リリーフバルブ33は厚肉部43に対して上方側に凹部35を形成して斜面44部分を薄肉にしたものに相当する斜面34を有し、この部分が変形することにより開閉し、凹部35がリーク穴19へ臨み、斜面34がリーク穴29へ臨むように配置されている。リーク穴19及び29を連通してリーク通路39が可動膜30の外周部と環状隔壁23との間に形成されている。リーク通路39は仕切部材6を貫通する作動液の流路を構成し、リリーフバルブ33により開閉される。
リリーフバルブ33は固定部32の外周側へ一体に形成され、副液室7側が径方向へ向かって斜め上がりの斜面34をなし、副液室7側から主液室5側への作動液を流れやすくしている。リリーフバルブ33の主液室5側には、主液室5へ向かって開放された凹部35が形成されている。
リリーフバルブ33は上プレート15及び下ホルダ16の各外周部で、円弧状溝22の内側に形成されたリーク穴19及び29を通して、副液室7から主液室5へ作動液をリークするようになっている。
但し、リリーフバルブ33の先端部は通常状態で環状隔壁23の内面へ密接してリーク穴19及び29間の連通を遮断した閉弁状態となり、主液室5の内圧が負圧に近づく所定のレベルとなったとき、先端部が環状隔壁23から離れてリーク穴19及び29間を連通する開弁状態になる。
この開弁時における基準となる主液室5の内圧レベルは、リリーフバルブ33の硬さによって自由に調整できる。キャビテーション現象の発生が主液室5内の負圧によって生じることを考えれば、限りなく負圧に近い値を所定レベルに設定することが好ましく、例えば、0.1atm程度で開くように設定する。
主液室5へ大きな振動が入力すると、主液室5を圧縮して作動液を副液室7側へ送り出す。このとき、主液室5の作動液は加圧されて、図6に矢示するようにリリーフバルブ33の上面を下方の副液室7側へ押す。しかし、リリーフバルブ33の外周部は予め環状隔壁23の内周へ押しつけられているため、環状隔壁23へ密着されてシール性を高める。しかも薄肉で変形しやすい凹部35は作動液圧により下方へ膨出変形するため、外周部はより強くさらに密着度を高め、リーク穴19からリーク穴29側へのリークを生じさせない。
このように、主液室5の加圧時にリークを阻止することにより、作動液圧は中央薄肉部31の弾性変形及びオリフィス通路8による液柱共振により良好に減衰される。
その後、振動方向が反転して主液室5の容積が圧縮前の状態に戻ると、作動液はオリフィス通路8を介して移動するため、戻りが遅くなって主液室5の内部は瞬間的に負圧状態に近づく。図6のBはこの状態を示し、リリーフバルブ33は主液室5側からは引っ張られ、かつ副液室7側の作動液はリリーフバルブ33を強く押し、しかも斜面34に導かれてリリーフバルブ33の先端を押し上げるため、リリーフバルブ33は先端側から徐々にめくられるように変形しようとし、やがて主液室5と副液室7の液圧差による圧力がリリーフバルブ33の剛性に勝ると、環状隔壁23の内側から離れて開弁し、副液室7側の作動液を、
副液室7→リーク穴29→リーク穴19→主液室5、
とリークさせる。
このとき、リーク穴19から大量の作動液がスムーズにリークされ、主液室5内におけるキャビテーション現象の発生を確実に防止できる。
しかも、リークはリリーフバルブ33の外周部全体で発生し、かつリリーフバルブ33は環状隔壁23の外周部にあって長い周長を有するため、開放面積は広いものとなるから、この点でも瞬時に大量の作動液をリークでき、キャビテーション現象の発生を確実に防止できる。
図7は弾性膜30の平面図、図8は図7の8−O−8線断面図、図9は図7の9−O−8線断面図である。これらの図において、弾性膜30はゴム等の適宜弾性体で構成され、主液室5の内圧変動を弾性変形により吸収するための部材であり、外周部に環状壁をなす固定部32を設け、そのさらに径方向外方へ厚肉部43を同心円上に張り出させるとともに、この厚肉部43の一部に平面視円弧状をなして周方向へ長い凹部35を設けて薄肉化したリリーフバルブ33を90°間隔で形成する。その結果、厚肉部43とリリーフバルブ33が周方向へ交互に形成されるが、4個の厚肉部43のうち3つには超厚肉部40が一体に形成される。
超厚肉部40は厚肉部43の先端43aよりもさらに径方向外方へ突出する延長突出部40aを備え、かつ左右の厚肉部43外周との接続部には径方向内方へ食い込む湾曲した逃げ凹部46が形成され(図7)、可動膜30が矢示A又はB方向へ回動することにより、超厚肉部40と厚肉部43の間に加えられる応力を緩和している。
超厚肉部40の周方向における幅は、超厚肉部40を設けない厚肉部43(図の左側に位置するもの)の略半分程度であるが、図8に示すように、超厚肉部40は略長方形断面にて径方向外方へ突出しているから、図9に示す厚肉部43のような三角形状断面に対して約2倍の面積をなす。しかも延長突出部40a分だけさらに厚肉部43よりも断面積が大きいから、ボリュームは厚肉部43よりも大きくなり、より高剛性になっている。
中央薄肉部31には同心円状に複数の突起31a及び突条31b,31cが一体に形成され、中央薄肉部31が弾性変形するとき上プレート及び下ホルダに対して小さな接触面積で初期接触するようになっている。
リリーフバルブ33は、断面が略三角形状をなすことによって薄肉となる先端部が、副液室7側からの作動液に押されたとき変形しやすくなっている。
リリーフバルブ33は、本来は全周に形成される厚肉部の一部を肉抜きして凹部35とすることにより形成される薄肉部であるから、薄肉のリリーフバルブ33と厚肉部43が交互に周方向へ形成され、これによって、弾性膜30の外周部にて、厚肉部43とリリーフバルブ33との間に剛性差が形成される。
すなわち、リリーフバルブ33が薄肉部となって軟らかく、他の部分が厚肉部43となって硬くなる。この剛性差によって、変形し易いリリーフバルブ33へリーク時の作動液が集中して、リリーフバルブ33の斜面34から変形して確実にリークを開始するようになるため、リリーフバルブ33の開きが正確になる。但し、剛性差を設ける程度は自由に設定でき、凹部35の数,形成幅,肉厚等により凹部35の硬さを調節できる。
図10は下ホルダ16の平面図、図11は図10の11−O−11線断面図、図12は図10の12−O−11線断面図である。下ホルダ16は、樹脂又は金属からなる剛性部材であって、外周部の周壁16a及び底部25を有し、上方へ開放された容器状をなす部材であり、周壁16aの内側にオリフィス通路8を形成するための上方へ開放された円弧状溝22が形成されている。円弧状溝22は、ほぼ1周して副液室側開口47へ通じている。円弧状溝22の内側壁をなす環状隔壁23の内側には上方へ開放された中央凹部24が形成されている。
底部25は中央側が一段高くなり、この段差部26近傍かつ外周側に環状溝27が形成されている。また、底部25の中央部には副液室と連通する中央下開口28が形成され、十文字状の変形規制枠28aで区画されている。
底部25の環状隔壁23内側には、リーク穴29と収容凹部45が交互に周方向へ形成されている。但し4個の収容凹部45のうち、超厚肉部が設けられた厚肉部に対応する3個には、超厚肉部用の収容凹部41が一体に形成されている。収容凹部41は径方向外方部分を環状隔壁23の肉厚内へ入り込むように径方向各大部41aを形成したものであり、ここに超厚肉部の延長突出部40a(図7参照)を嵌合するようになっている。
図11に示すように、収容凹部41は環状隔壁23と環状溝27の間にて、略階段状に形成され、環状溝27の壁面をなす部分には係合部42(図8)が係合する係合溝48が成されている。
図12に示すように、収容凹部45に臨む環状隔壁23の肉厚は、径方向各大部41a(図11)を設けない分だけ厚肉になっている。
図13は可動膜30を下ホルダ16内へ収容した状態の平面図である。この図に示すように、可動膜30の外周縁部30aは超厚肉部40を除き、環状隔壁23の内面へ接し、超厚肉部40だけ延長突出部40aが環状隔壁23の肉厚内へ入り込んでいる。また、超厚肉部40及び厚肉部43の上方は上プレート15で押さえ、リリーフバルブ33の上方だけリーク穴19に臨ませることにより、超厚肉部40及び厚肉部43を上プレート15で押さえて固定し、リリーフバルブ33は液圧により開閉可能になっている(図4、5参照)。
また、図から明らかなように、超厚肉部40はリリーフバルブ33よりも径方向外方位置にて環状隔壁23へ固定されているので、リリーフバルブ33が周方向へ変形することをより確実に阻止できる。
次に、本実施例の作用を説明する。図6において、主液室5へ種々な振幅の振動が入力し、液圧がリーク穴19からリリーフバルブ33へ加わると、所定の大振幅(PP3程度)による主液室5の負圧時にリリーフバルブ33が開いてリークすることによりキャビテーション現象を阻止する。ところが、大振幅(PP10程度)で連続加振すると、可動膜30が仕切部材6内で回動し、リリーフバルブ33とリーク穴19及び29を結んで仕切部材6を貫通するリーク通路39との間にずれを生じ易くなることがある。
このずれが生じると一定以上の振幅(PP6程度)でキャビテーション現象阻止能力が低下してしまう。
ところが、本実施例では高剛性の超厚肉部40を周方向へ3個設け、これを上プレート15と下ホルダ16で強固に保持したので、リリーフバルブ33が繰り返し大きな液圧を受けても、可動膜30の回動を防ぎ、リリーフバルブ33とリーク通路39との間にずれを生じないように、可動膜30を位置決め保持する。このため、繰り返し大振幅振動が入力されるような過酷な使用環境でも、キャビテーション現象の発生を有効に阻止できる。
しかも、超厚肉部40を収容凹部41へ嵌合して可動膜30と下ホルダ16を位置決めし、位置決め突起21により下ホルダ16と上プレート15を位置決めするから、上プレート15、可動膜30及び下ホルダ16の3部材を簡単かつ正確に位置決めできるから、リリーフバルブ33とリーク通路39を正確に位置決めして組み立てることができる。また、超厚肉部40により可動膜30の外周部における剛性を高くすることができるようになったので、入力振動に対する減衰値が向上し、特に大振幅振動(±1mm以上)の減衰値を高めることが可能になった。
そのうえ、リリーフバルブ22とその他の外周部との剛性差が大きくなったので、リリーフバルブ33の作動性をさらに向上させることができる。
そのうえ、可動膜30の外周部へ超厚肉部40を設け、これを上プレート15と下ホルダ16で挟持するだけであるから、構造が簡単で組立も容易であり、安価に製造することができる。
なお、上プレート15と下ホルダ16の挟持に代えて、上プレート15又は下ホルダ16のいずれか一方もしくは双方へ可動膜30の外周部を係合等させることもできる。
次に、図14〜16により第2実施例を説明する。なお、前実施例と共通する部分は共通符号を用い、重複部分の説明は極力省略するものとする(以下の各実施例も同様)。図14は可動膜の平面図、図15は可動膜を下ホルダへ収容した状態の平面図、図16は図15の16−O−16線断面図である。これらの図に示すように、この実施例では、超厚肉部40を一個だけ設けてある。図16に示すように、超厚肉部40の上面には周方向へ延びる凹溝50が設けられ、上プレート15で固定するときの締め代を確保している。このように超厚肉部40の数は1以上であれば任意であり、何れの場合も前実施例同様の効果を維持できる。
図17は第3実施例に係る可動膜30の平面図である。この例では第1実施例同様に3個の超厚肉部40を設けているが、各超厚肉部40の上面に超厚肉部40の上面周囲に沿うシールリブ60を突出形成してある。固定部32の表面にも固定部32に沿ってリング状のシールリブ61が形成されるとともに、このシールリブ61は超厚肉部40のシールリブ60と連続している。このようにすると、組立時における上プレート15との密着性を高め、液漏れを有効に阻止できる。特に延長突出部40aにより、この部分の環状隔壁23における上面幅が狭くなっているので、延長突出部40a近傍における環状隔壁23の上面部分に対するシール性向上に寄与できる。
図18〜20は第4実施例に係り、図18は組立状態にある仕切部材の平面図、図19は図18の19−O−19線断面図、図20は図19における可動膜のみを分離して示す図である。
これらの図に示すように、これまでの超厚肉部に代わり、厚肉部43に固定部32から上方へ延長して一体に突出する上方延長部70を設け、これを上プレート15に設けた位置決め穴71へ嵌合したものである。このようにすると、超厚肉部を設けなくても、上方延長部70を上プレート15の位置決め穴71へ嵌合させることにより、可動膜30の回動を阻止でき、厚肉部43は一種類で済むから、さらに構造が簡単になる。このとき、固定部32の上面から上方延長部70へ接続する部分である上方延長部70の周方向端部72をテーパー状にすれば、位置決め穴71への嵌合を容易化できる。
第1実施例に係るエンジンマウントの縦断面図 上記構成各部の分解図 組立状態にある仕切部材の平面図 図3の4−O−4線断面図 図3の5−O−4線断面図 リリーフバルブの動作を説明する図 可動膜の平面図 図7の8−O−8線断面図 図7の9−O−8線断面図 下ホルダの平面図 図10の11−O−11線断面図 図10の12−O−11線断面図 可動膜を下ホルダ内へ収容した状態の平面図 第2実施例に係る可動膜の平面図 可動膜を下ホルダへ収容した状態の平面図 図15の16−O−16線断面図 第3実施例に係る可動膜の平面図 第4実施例に係る組立状態にある仕切部材の平面図 図18の19−O−19線断面図 図19における可動膜のみを分離して示す図
符号の説明
1:第1取付部材、2:第2取付部材、3:インシュレータ、5:主液室、6:仕切部材、7:副液室、8:オリフィス通路、10:ダイヤフラム、30:弾性膜、31:中央薄肉部、32:固定部、33:リリーフバルブ、34:斜面、35:凹部、39:リーク通路、40:超厚肉部、43:厚肉部、70:上方延長部

Claims (5)

  1. 一対の取付相手の一方へ取付けられる第1取付部材と、他方へ取付けられる第2取付部材と、これら第1及び第2取付部材間を防振連結するインシュレータと、
    このインシュレータを壁部の一部として作動液体が封入された主液室と、
    この主液室と仕切部材を介してオリフィス通路により連通され、壁部の少なくとも一部がダイヤフラムで形成される副液室とを備え、
    前記仕切部材は、主液室の内圧変動を吸収する円形の弾性膜と、
    この弾性膜の外周部を支持する枠部材とを備え、
    この枠部材の前記弾性膜を支持する部分の外周側に主液室と副液室を連通するリーク穴を設け、
    かつこのリーク穴を開閉するリリーフバルブを前記弾性膜の外周部へ一体に設けた液封防振装置において、
    前記リリーフバルブ近傍で、かつ前記弾性膜の外周部に厚肉部を設け、この厚肉部を前記枠部材で支持することにより前記可動膜を回り止めすることを特徴とする液封防振装置。
  2. 前記リリーフバルブを前記可動膜外周部における薄肉部分で形成し、少なくとも一部を前記回り止めに用いる前記厚肉部と前記リリーフバルブとを周方向へ交互に形成し、前記可動膜の外周部において前記リリーフバルブと前記厚肉部との間に剛性差を与えたことを特徴とする請求項1に記載した液封防振装置。
  3. 前記厚肉部は複数設けられ、前記回り止めをなす厚肉部は他の厚肉部よりも剛性が高くなっていることを特徴とする請求項2に記載した液封防振装置。
  4. 前記回り止めをなす厚肉部に前記枠部材へ密接するシールリブを設けたことを特徴とする請求項2に記載した液封防振装置。
  5. 厚肉部から突出する突部を前記枠部材に設けた穴へ嵌合することにより前記回り止めを行うことを特徴とする請求項1に記載した液封防振装置。
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