JP4621434B2 - 画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明は、画像形成装置に係り、詳しくは、トナー像を転写材に転写した後、帯電装置により帯電される前の該像担持体表面上に、潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段に関するものである。
従来、電子写真プロセスとして、光導電現象を利用して感光体上に静電的な電荷の像（静電潜像）を形成し、この静電潜像に着色した帯電微粒子（トナー）を静電力で付着させて、可視像とするプロセスが知られている。この電子写真プロセスでは、画質の向上やクリーニング性の向上のため、感光体や中間転写ベルトなどのトナー像担持体の表面に潤滑剤を塗布することが行われている。この潤滑剤としては、各種ワックス、フッ素系樹脂（ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等）、高級脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛等）などがある。潤滑剤をトナー像担持体の表面に塗布することにより、表面の摩擦係数が減少する。トナー像担持体表面の摩擦係数が減少すると、その表面に付着した付着物を表面から容易に除去することができるようになる。また、上述のトナー像担持体が感光体の場合、潤滑剤を塗布することはクリーニングにともなう感光体の摩耗防止にも役立つことが知られている。すなわち、感光体のクリーニングは、通常、クリーニングブレードやクリーニングブラシにより感光体表面を機械的に摺擦することによりおこなわれる。この摺擦により感光体が摩耗してしまうが、潤滑剤塗布による感光体表面の摩擦係数低減化はこのような摩耗の防止にも有効である。
ところで、これらの潤滑剤は微量づつ、粉体の形態で感光体表面に供給されるものである。その具体的な方法としては特許文献１に開示されているように、ブラシなどの塗布手段によりブロック状に固形成形された潤滑剤を削り取って塗布する方法が知られている。
しかしながら、単に、ブラシを介して塗布する方法では、ムラ無く均一に感光体表面に潤滑剤を塗布することは難しい。多くの固形潤滑剤は、その成形過程において数μｍ程度の粒径の粉体を含んでいる。特許文献１に記載のような方法で感光体に潤滑剤を塗布する場合、ブラシが固形潤滑剤を摺擦するときに粉体に剪断力が働くと、粉体が割れ、サブミクロンからナノメーター・オーダー（１０−７〜１０−９ｍ・オーダー）の粒径となる。そして、剪断力が働いた潤滑剤は粒径が小さい状態で感光体に供給される。一方、直接、剪断力が働くことなく、ミクロン・オーダー（１０−６ｍオーダー）の粒径のままブラシに付着し、更に、そのまま感光体表面に塗布される粉体も存在する。粒径が小さい粉体、すなわち、サブミクロンからナノメーター・オーダーの粉体は容易に均一に塗布することができるが、そのような粒径の粉体が塗布されている表面に更にミクロン・オーダーの粉体を均一に塗布することは難しい。また、ミクロン・オーダーの粒径の粉体は、たとえ、感光体表面に塗布されたとしても、潤滑性を十分に発揮することができず、クリーニング部材によるクリーニング性を低下させてしまうことがわかっている。
本発明は、以上の問題に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、像担持体上に潤滑剤を塗布する画像形成装置において、像担持体上に塗布された潤滑剤がその潤滑性を従来よりも有効に発揮し、クリーニング部材によるクリーニング性の低下を抑制することができる画像形成装置を提供することである。
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、静電潜像を担持する像担持体と、該像担持体表面を帯電させる帯電装置と、現像剤を現像剤担持体に担持し該像担持体に対向する現像領域に搬送して該像担持体上の潜像を現像してトナー像化する現像装置と、現像後のトナー像を転写材に転写した後に該像担持体上に残留する転写残トナーを除去するクリーニング手段と、トナー像を転写材に転写した後、帯電装置により帯電される前の該像担持体表面上に、潤滑剤を収容する潤滑剤収容部から該潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段とを有する画像形成装置において、該潤滑剤供給手段が回転することにより該潤滑剤を担持・搬送する複数の潤滑剤供給ブラシであり、複数の該潤滑剤供給ブラシのうちの少なくとも一つが該潤滑剤収容部から該潤滑剤を供給され、該潤滑剤収容部から該潤滑剤供給ブラシに供給された該潤滑剤を複数の該潤滑剤供給ブラシ同士が擦れ合う箇所を通過させた後に該像担持体表面上に供給することを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、請求項１の画像形成装置において、上記該潤滑剤収容部から上記潤滑剤供給ブラシに供給された上記潤滑剤を、二つ以上の上記潤滑剤供給ブラシを経由させて上記像担持体表面上に供給することを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１の画像形成装置において、複数の上記潤滑剤供給ブラシが上記像担持体表面に当接し、上記潤滑剤収容部から供給された上記潤滑剤を該像担持体表面に塗布することを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１乃至３の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤供給ブラシに対して上記潤滑剤収容部を接離可能としたことを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項１乃至４の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤供給ブラシが担持する上記潤滑剤を加熱する潤滑剤加熱部材を設けたことを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項１乃至５の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤収容部に固形潤滑材を配置し、複数の上記潤滑剤供給ブラシのうちの少なくとも一つが該固形潤滑剤と当接して回転して該固形潤滑剤の一部分を削ぎ取ることによって、該潤滑剤収容部から該潤滑剤供給ブラシに上記潤滑剤が供給されることを特徴とするものである。
また、請求項７の発明は、請求項１乃至５の何れか一項に記載の画像形成装置において、微粉体状の該潤滑剤のみを上記潤滑剤供給ブラシに供給する潤滑剤粒径規制手段を上記潤滑剤収容部に設けたことを特徴とするものである。
また、請求項８の発明は、請求項１乃至７の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤を微粉体にする潤滑剤微粉化手段を、上記潤滑剤供給ブラシの上記像担持体表面移動方向下流側の該像担持体表面に対抗して配置したことを特徴とするものである。
また、請求項９の発明は、請求項１乃至８の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記帯電装置が上記像担持体に対して接触また近接する帯電ローラを用いた帯電装置であることを特徴とするものである。
また、請求項１０の発明は、請求項１乃至９の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤の体積抵抗率が１．０×１０９〜１．０×１０１５Ω・ｃｍであることを特徴とするものである。
また、請求項１１の発明は、請求項１乃至１０の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記トナー像を形成するトナーの円形度が０．９６以上であることを特徴とするものである。
また、請求項１２の発明は、請求項１乃至１１の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤供給手段を少なくとも上記像担持体と共に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジとしたことを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、請求項１の画像形成装置において、上記該潤滑剤収容部から上記潤滑剤供給ブラシに供給された上記潤滑剤を、二つ以上の上記潤滑剤供給ブラシを経由させて上記像担持体表面上に供給することを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１の画像形成装置において、複数の上記潤滑剤供給ブラシが上記像担持体表面に当接し、上記潤滑剤収容部から供給された上記潤滑剤を該像担持体表面に塗布することを特徴とするものである。
また、請求項４の発明は、請求項１乃至３の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤供給ブラシに対して上記潤滑剤収容部を接離可能としたことを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、請求項１乃至４の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤供給ブラシが担持する上記潤滑剤を加熱する潤滑剤加熱部材を設けたことを特徴とするものである。
また、請求項６の発明は、請求項１乃至５の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤収容部に固形潤滑材を配置し、複数の上記潤滑剤供給ブラシのうちの少なくとも一つが該固形潤滑剤と当接して回転して該固形潤滑剤の一部分を削ぎ取ることによって、該潤滑剤収容部から該潤滑剤供給ブラシに上記潤滑剤が供給されることを特徴とするものである。
また、請求項７の発明は、請求項１乃至５の何れか一項に記載の画像形成装置において、微粉体状の該潤滑剤のみを上記潤滑剤供給ブラシに供給する潤滑剤粒径規制手段を上記潤滑剤収容部に設けたことを特徴とするものである。
また、請求項８の発明は、請求項１乃至７の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤を微粉体にする潤滑剤微粉化手段を、上記潤滑剤供給ブラシの上記像担持体表面移動方向下流側の該像担持体表面に対抗して配置したことを特徴とするものである。
また、請求項９の発明は、請求項１乃至８の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記帯電装置が上記像担持体に対して接触また近接する帯電ローラを用いた帯電装置であることを特徴とするものである。
また、請求項１０の発明は、請求項１乃至９の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤の体積抵抗率が１．０×１０９〜１．０×１０１５Ω・ｃｍであることを特徴とするものである。
また、請求項１１の発明は、請求項１乃至１０の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記トナー像を形成するトナーの円形度が０．９６以上であることを特徴とするものである。
また、請求項１２の発明は、請求項１乃至１１の何れか一項に記載の画像形成装置において、上記潤滑剤供給手段を少なくとも上記像担持体と共に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジとしたことを特徴とするものである。
上記請求項１乃至１２の画像形成装置においては、潤滑剤収容部から潤滑剤供給ブラシに供給された潤滑剤が複数の潤滑剤供給ブラシ同士が擦れ合う箇所を通過することで潤滑剤に剪断力がかかり、粉体の粒径が小さくなり、潤滑剤を所定の粒径より小さい微粉体にする。よって、像担持体上に潤滑剤を均一に塗布することができる。
また、上記請求項７の構成を備えた画像形成装置においては、潤滑剤粒径規制手段で、所定の粒径より小さい微粉体状の潤滑剤のみを潤滑剤供給手段に供給する。よって、像担持体上に潤滑剤を均一に塗布することができる。
また、上記請求項８の構成を備えた画像形成装置においては、像担持体表面移動方向下流側の像担持体表面に対抗する位置の潤滑剤微粉化手段で、像担持体上の潤滑剤を所定の粒径より小さい微粉体にする。よって、像担持体上に潤滑剤を均一に塗布することができる。
また、上記請求項７の構成を備えた画像形成装置においては、潤滑剤粒径規制手段で、所定の粒径より小さい微粉体状の潤滑剤のみを潤滑剤供給手段に供給する。よって、像担持体上に潤滑剤を均一に塗布することができる。
また、上記請求項８の構成を備えた画像形成装置においては、像担持体表面移動方向下流側の像担持体表面に対抗する位置の潤滑剤微粉化手段で、像担持体上の潤滑剤を所定の粒径より小さい微粉体にする。よって、像担持体上に潤滑剤を均一に塗布することができる。
請求項１乃至１２の発明によれば、像担持体上に潤滑剤を均一に塗布することができるので、潤滑剤が潤滑性を発揮し、像担持体のクリーニング手段がそのクリーニング性能を発揮することができるという優れた効果がある。
[実施形態]
以下、本発明を、画像形成装置である粉体現像電子写真複写機（以下「複写機という」）に適用した一実施形態（以下、実施形態という）について説明する。
図１は、実施形態に係る複写機の画像形成部の一例として、タンデム型フルカラー複写機の画像形成部１の概略構成図である。図中６は転写材で、駆動ローラ６ａと転写ローラ６ｂに周回可能に張架した無端ベルト状の中間転写ベルトである。この中間転写ベルト６と対抗する位置にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（ＢＫ）という４色のトナー像を形成する４つの像担持体である感光体２からなる作像ユニット１０が配設してある。ここで、図２は作像ユニット１０の一つの概略構成図である。
作像ユニット１０の感光体２は表面に静電潜像を形成するもので、感光体２の周囲には、次に述べるものが配設されている。感光体２の表面を一様に帯電させる帯電装置である帯電ローラ３、感光体２の表面に像光を照射して潜像を形成する露光装置４、感光体２上に形成した潜像にトナーを選択的に転移させて、トナー像を形成する現像装置５が配置されている。また、潤滑材収容部である固形潤滑材１００、感光体２の表面上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給ブラシである潤滑剤塗布ブラシ１５０及び１５１、クリーニング手段であるクリーニング部１３等が配置されている。さらに、感光体２に対向し、感光体２上のトナー像を中間転写ベルト６上に転写する一次転写ローラ９を設けてある。潤滑剤塗布ブラシを用いることで、簡易な装置構成で潤滑剤を常時、安定して供給することができる。なお、一次転写ローラ９には図示しないバイアス回路により、トナー像を転写するのに必要な電圧を印加する。作像ユニット１０から中間転写ベルト６の搬送方向下流側には、２次転写ローラ対である転写ローラ６ｂと２次転写ローラ７が設けてある。
以下、本発明を、画像形成装置である粉体現像電子写真複写機（以下「複写機という」）に適用した一実施形態（以下、実施形態という）について説明する。
図１は、実施形態に係る複写機の画像形成部の一例として、タンデム型フルカラー複写機の画像形成部１の概略構成図である。図中６は転写材で、駆動ローラ６ａと転写ローラ６ｂに周回可能に張架した無端ベルト状の中間転写ベルトである。この中間転写ベルト６と対抗する位置にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（ＢＫ）という４色のトナー像を形成する４つの像担持体である感光体２からなる作像ユニット１０が配設してある。ここで、図２は作像ユニット１０の一つの概略構成図である。
作像ユニット１０の感光体２は表面に静電潜像を形成するもので、感光体２の周囲には、次に述べるものが配設されている。感光体２の表面を一様に帯電させる帯電装置である帯電ローラ３、感光体２の表面に像光を照射して潜像を形成する露光装置４、感光体２上に形成した潜像にトナーを選択的に転移させて、トナー像を形成する現像装置５が配置されている。また、潤滑材収容部である固形潤滑材１００、感光体２の表面上に潤滑剤を供給する潤滑剤供給ブラシである潤滑剤塗布ブラシ１５０及び１５１、クリーニング手段であるクリーニング部１３等が配置されている。さらに、感光体２に対向し、感光体２上のトナー像を中間転写ベルト６上に転写する一次転写ローラ９を設けてある。潤滑剤塗布ブラシを用いることで、簡易な装置構成で潤滑剤を常時、安定して供給することができる。なお、一次転写ローラ９には図示しないバイアス回路により、トナー像を転写するのに必要な電圧を印加する。作像ユニット１０から中間転写ベルト６の搬送方向下流側には、２次転写ローラ対である転写ローラ６ｂと２次転写ローラ７が設けてある。
次に画像形成の動作について説明する。感光体２を図１中時計方向に回転駆動して、感光体２を帯電ローラ３で一様に帯電した後、露光装置４により画像データで変調されたレーザを照射して感光体２に静電潜像を形成する。静電潜像の形成された感光体２に現像装置５でトナーを付着させて現像する。現像装置５で感光体２上に形成されたトナー画像は１次転写ローラ９によって、中間転写ベルト６への転写がなされる。このような画像形成が各作像ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０ＢＫで行われ、中間転写ベルト６上にフルカラー画像が形成される。中間転写ベルト６上に形成されたフルカラー画像は、２次転写部である転写ローラ６ａと２次転写ローラ７との間に搬送されてきた記録紙Ｐに転写される。フルカラー画像が転写された記録体Ｐは定着部（不図示）に搬送される。
定着部は、内蔵ヒータにより所定の定着温度に加熱される定着ローラと、定着ローラに所定圧力で押圧される加圧ローラとを備えている。２次転写部から搬送されてきた記録紙Ｐを加熱、加圧して、記録紙上のトナー画像を記録紙に定着させた後、図示しない排紙トレー上に排出する。
一方、一次転写ローラ９との対抗部でトナー画像を中間転写ベルト６に転写した感光体２はさらに回転して、クリーニング部１３のクリーニングブレード１３ｂにより感光体２の表面に残留するトナーを掻き落とされ除去される。感光体除電装置８で除電する。作像ユニット１０の感光体除電装置８で除電した感光体２を帯電装置３で一様に帯電させた後、上記同様に、次の画像形成を行う。なお、クリーニング部１３は、クリーニングブレード１３ｂで感光体２上の残留トナーを掻き落とすものに限るものではなく、例えばファーブラシで感光体２上の残留トナーを掻き落とすものであってもよい。
また、帯電ローラ３は、感光体に対して微小なギャップを設けて配置された硬質の導電性ローラからなる。ここで、帯電装置は近接型の導電性ローラを用いているが、これに限るものではなく、接触ローラ帯電、スコロトロン帯電などその他の帯電方式でもかまわない。
定着部は、内蔵ヒータにより所定の定着温度に加熱される定着ローラと、定着ローラに所定圧力で押圧される加圧ローラとを備えている。２次転写部から搬送されてきた記録紙Ｐを加熱、加圧して、記録紙上のトナー画像を記録紙に定着させた後、図示しない排紙トレー上に排出する。
一方、一次転写ローラ９との対抗部でトナー画像を中間転写ベルト６に転写した感光体２はさらに回転して、クリーニング部１３のクリーニングブレード１３ｂにより感光体２の表面に残留するトナーを掻き落とされ除去される。感光体除電装置８で除電する。作像ユニット１０の感光体除電装置８で除電した感光体２を帯電装置３で一様に帯電させた後、上記同様に、次の画像形成を行う。なお、クリーニング部１３は、クリーニングブレード１３ｂで感光体２上の残留トナーを掻き落とすものに限るものではなく、例えばファーブラシで感光体２上の残留トナーを掻き落とすものであってもよい。
また、帯電ローラ３は、感光体に対して微小なギャップを設けて配置された硬質の導電性ローラからなる。ここで、帯電装置は近接型の導電性ローラを用いているが、これに限るものではなく、接触ローラ帯電、スコロトロン帯電などその他の帯電方式でもかまわない。
次に、実施形態に適用した、帯電ローラ３について説明する。図３は、近接型帯電装置である帯電ローラ３の概略図である。
帯電ローラ３は、導電性基体２０１とその周囲の抵抗層を備えている。導電性基体２０１は、直径が８〜２０ｍｍ、のステンレス鋼の円筒部材である。導電性基体２０１は、導電性の高い金属であるアルミニウムや体積抵抗率が１０２Ω・ｃｍオーダー以下の導電性樹脂を用いて、軽量化を図ってもよい。
また、抵抗層２０２は、導電性材料をＡＢＳ樹脂などに練り込んだ高分子材料からなり、その表面には、フッ素系の樹脂が薄層２０３としてある。導電性材料としては、金属イオン錯体、カーボンブラック、イオン系分子などがある。その他、均一な帯電を行うことが可能な材料を用いてもよい。
帯電ローラ３は、その表面が感光体２の表面にと同じ方向移動する。ここで、帯電ローラ３は、感光体２と共に回転しないで静止した状態のものでもよい。帯電ローラ３は、その長手方向（軸方向）の寸法が最大画像幅Ａ４横（約２９０ｍｍ）よりも少し長く設定されている。帯電ローラ３は、その長手方向両端部にスペーサが設けてあり、これらスペーサを感光体２両端部の非画像形成領域に当接させることで、感光ドラム２表面の被帯電面と帯電ローラ３表面の帯電面との間の空隙Ｈを、その最近接部での距離が５〜１００μｍになるように保持している。この最近接距離は、さらに好ましくは、３０〜６５μｍに設定するとよい。なお、本実施例では、５５μｍに設定した。
帯電ローラ３には、帯電用の電源が接続されている。これにより、感光体２表面の被帯電面と、帯電ローラ３表面の帯電面との間の空隙Ｈで放電により、被帯電面を均一に帯電する。印加電圧バイアスは、ＤＣ電圧にＡＣ電圧を重畳した電圧波形を用い、ＡＣ電圧のピーク間電圧は帯電開始電圧の２倍以上にするのがよい。また、必要に応じて、ＤＣ電圧、好ましくは定電流方式の電圧を用いてもよい。
帯電ローラ３は、導電性基体２０１とその周囲の抵抗層を備えている。導電性基体２０１は、直径が８〜２０ｍｍ、のステンレス鋼の円筒部材である。導電性基体２０１は、導電性の高い金属であるアルミニウムや体積抵抗率が１０２Ω・ｃｍオーダー以下の導電性樹脂を用いて、軽量化を図ってもよい。
また、抵抗層２０２は、導電性材料をＡＢＳ樹脂などに練り込んだ高分子材料からなり、その表面には、フッ素系の樹脂が薄層２０３としてある。導電性材料としては、金属イオン錯体、カーボンブラック、イオン系分子などがある。その他、均一な帯電を行うことが可能な材料を用いてもよい。
帯電ローラ３は、その表面が感光体２の表面にと同じ方向移動する。ここで、帯電ローラ３は、感光体２と共に回転しないで静止した状態のものでもよい。帯電ローラ３は、その長手方向（軸方向）の寸法が最大画像幅Ａ４横（約２９０ｍｍ）よりも少し長く設定されている。帯電ローラ３は、その長手方向両端部にスペーサが設けてあり、これらスペーサを感光体２両端部の非画像形成領域に当接させることで、感光ドラム２表面の被帯電面と帯電ローラ３表面の帯電面との間の空隙Ｈを、その最近接部での距離が５〜１００μｍになるように保持している。この最近接距離は、さらに好ましくは、３０〜６５μｍに設定するとよい。なお、本実施例では、５５μｍに設定した。
帯電ローラ３には、帯電用の電源が接続されている。これにより、感光体２表面の被帯電面と、帯電ローラ３表面の帯電面との間の空隙Ｈで放電により、被帯電面を均一に帯電する。印加電圧バイアスは、ＤＣ電圧にＡＣ電圧を重畳した電圧波形を用い、ＡＣ電圧のピーク間電圧は帯電開始電圧の２倍以上にするのがよい。また、必要に応じて、ＤＣ電圧、好ましくは定電流方式の電圧を用いてもよい。
図４は、実施形態の感光体２と帯電ローラ３との微小ギャップの維持方法の一例を示す図である。スペーサ部材は、帯電ローラの両端部にフィルムを巻きつけて、スペーサ３０２とした。このスペーサ３０２は、感光体２の感光面に接触させ、帯電ローラ３と感光体２の画像領域にある一定の微小ギャップＨを得るようになっている。印加バイアスは、ＡＣ重畳タイプの電圧を印加して、帯電ローラ３と感光体２との微小ギャップＨに生じる放電により、感光体２を帯電させる。さらに、軸である導電性基材２０１をスプリング３０３などで加圧することで、微小ギャップの維持精度が向上する。
さらに、ギャップ部材であるスペーサを帯電ローラと一体成型にしてもよい。このとき、スペーサ部分は、すくなくともその表面を絶縁体にするのがよい。このようにすることにより、ギャップ部分で放電をなくし、スペーサ部分に放電生成物が堆積し、放電生成物の粘着性により、トナーがギャップ部分に固着し、ギャップが広がることがなくなる。
さらに、ギャップ部材であるスペーサを帯電ローラと一体成型にしてもよい。このとき、スペーサ部分は、すくなくともその表面を絶縁体にするのがよい。このようにすることにより、ギャップ部分で放電をなくし、スペーサ部分に放電生成物が堆積し、放電生成物の粘着性により、トナーがギャップ部分に固着し、ギャップが広がることがなくなる。
また、ギャップ部材は、熱収縮チューブを用いてもよく、この方法が現時点で最も好ましい。熱収縮チューブには、例えば１０５℃用のスミチューブ（商品名：Ｆ １０５℃、住友化学社製）等がある。スミチューブの厚さは３００μｍで、装着する帯電部材の直径にもよるが、熱収縮チューブは５０〜６０％程度の収縮率を示し、熱収縮により０〜２００μｍ程度増厚するため、帯電部材は増加分を加味した切削加工が必要となる。例えば、φ１２ｍｍの帯電部材にスペーサ部材を装着する場合には、切削深さを３５０μｍとし、内径１５ｍｍ程度の熱収縮チューブを使用すればよい。帯電部材端部の切削部に熱収縮チューブを装着した後、帯電部材を回転させ端面より内側に向かって、１２０〜１３０℃の熱源で加熱しながら均一に熱収縮させることによって、帯電部材と像担持体間の空隙を約５０μｍ程度に設定できる。熱融着し固定した熱収縮チューブは使用中に外れることは無いが、予防のために、端部にシアノアクリレート樹脂（例えば、アロンアルファ（商標）、シアノボンド（商標））などの液体状の接着剤を少量流し込み、固定させることができる。
熱収縮チューブは厚みがあるのでスペーサ部材にする場合は、図５に示すように段差６０１を取り、スペーサ部材を装着する方法がある。他には図６及び図７に示す方法がある。図６は抵抗層の端部を一部残して溝６０２を形成し、その溝にエンドレスの伸縮性を有する角形リング状のスペーサ部材を装着するものである。そして、図７は抵抗層２０２を、丸みを持たせて切削し溝６０３を形成し、丸形のリング状（通常Ｏリングと称する）のスペーサ部材を装着する。端部を削り細目にして、スペーサ部材を挿入しやすくするのが望ましく、また完全にカットして、接着剤で固定することも可能である。スペーサ部材を切削部若しくは溝を形成した部位に装着し固定する場合には、前記した液体状接着剤の他、２液性のエポキシ樹脂などの接着剤を用いるのが望ましい。
また、スペーサ部材は、後から帯電ローラより径の太いものを差し込んで、コロ部材としてもよい。
熱収縮チューブは厚みがあるのでスペーサ部材にする場合は、図５に示すように段差６０１を取り、スペーサ部材を装着する方法がある。他には図６及び図７に示す方法がある。図６は抵抗層の端部を一部残して溝６０２を形成し、その溝にエンドレスの伸縮性を有する角形リング状のスペーサ部材を装着するものである。そして、図７は抵抗層２０２を、丸みを持たせて切削し溝６０３を形成し、丸形のリング状（通常Ｏリングと称する）のスペーサ部材を装着する。端部を削り細目にして、スペーサ部材を挿入しやすくするのが望ましく、また完全にカットして、接着剤で固定することも可能である。スペーサ部材を切削部若しくは溝を形成した部位に装着し固定する場合には、前記した液体状接着剤の他、２液性のエポキシ樹脂などの接着剤を用いるのが望ましい。
また、スペーサ部材は、後から帯電ローラより径の太いものを差し込んで、コロ部材としてもよい。
次に実施形態の特徴部の構成について説明をする。この構成は、潤滑剤供給手段としての潤滑材塗布部材に、潤滑剤微粉化手段としての潤滑剤摺擦部材を設けたものである。図８は、図２で示した実施形態の潤滑剤供給部の模式図である。二つの同方向に回転する潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１を介し、固形潤滑剤１００を感光体２へ塗布する。第一潤滑剤塗布ブラシ１５０は固形潤滑剤１００と当接して回転し、固形潤滑剤１００の一部分を削ぎ取る。削ぎ取られた固形潤滑剤１００は第一潤滑剤塗布ブラシ１５０に付着して、回転し、もう一つの回転する第二潤滑剤塗布ブラシ１５１に接触する際に移動し、更に回転した後、感光体２に塗布される。このとき、第一潤滑剤塗布ブラシ１５０から第二潤滑剤塗布ブラシ１５１へ移動する際に、潤滑剤塗布ブラシ同士で擦れ合うことにより、固形潤滑剤１００に剪断力がかかり、粉体の粒径が小さくなり、所定の粒径よりも小さい微粉体になる。また、二つの潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１を移動する間に、遠心力により固形潤滑剤１００の一部が２つの潤滑剤塗布ブラシ１５０，１５１からふるい落とされる。粒径の大きい粉体ほど、かかる遠心力は大きいので、感光体２に塗布される固形潤滑剤は粒径の小さいものになる。つまり、潤滑剤塗布部材である二つの潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１が潤滑剤微粉化手段である潤滑剤摺擦部材としての役割も兼ねた構成である。二つの潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１で摺擦され、微粉化された潤滑剤の粒径は１．０μｍ以下となることが望ましい。
図２及び図８では、潤滑剤塗布ブラシを二つ備えた構成を示しているが、２つに限らず複数個設け、潤滑剤塗布ブラシから潤滑剤塗布ブラシへ受け渡す際に潤滑剤が摺擦される構成であれば良い。また、図８では、第一潤滑剤塗布ブラシ１５１と第二潤滑剤塗布ブラシ１５１とが同一方向に回転しているが、２つの潤滑剤塗布ブラシの回転方向は逆であってもかまわない。
図２及び図８では、潤滑剤塗布ブラシを二つ備えた構成を示しているが、２つに限らず複数個設け、潤滑剤塗布ブラシから潤滑剤塗布ブラシへ受け渡す際に潤滑剤が摺擦される構成であれば良い。また、図８では、第一潤滑剤塗布ブラシ１５１と第二潤滑剤塗布ブラシ１５１とが同一方向に回転しているが、２つの潤滑剤塗布ブラシの回転方向は逆であってもかまわない。
また、このとき、像担持体に接している第二潤滑剤塗布ブラシ１５１はクリーニング用の潤滑剤塗布ブラシと兼ねることもできる。つまり、感光体２と当接する箇所の第二潤滑剤塗布ブラシ１５１の回転方向上流側は潤滑剤を担持し、感光体に当接する箇所から回転方向下流側で感光体２表面上の残留トナーを掻きあげる。掻きあげられた残留トナーは不図示の回収部材によって第二潤滑剤塗布ブラシ１５１から回収される。この時の第二潤滑剤塗布ブラシ１５１によるクリーニングが不十分である場合は、図２に示すように、第二潤滑剤塗布ブラシ１５１の感光体２の回転方向下流側にクリーニングブレード１３ｂを設けても良い。ブレードによるクリーニングの前に潤滑剤塗布ブラシによるクリーニングを行うことにより、潤滑剤塗布ブラシに摺擦された感光体２上の残留トナーがクリーニングブレード１３ｂによりクリーニングされやすくなる。
また、潤滑剤塗布部材としての潤滑剤塗布ブラシとクリーニング部材であるクリーニングブレード１３ｂとの位置関係は、図２の構成に限るものではない。例えば、潤滑剤塗布部材をクリーニングブレード１３ｂの感光体回転方向下流側に設置し、クリーニングブレードの感光体回転方向上流側にクリーニング手段としてのファーブラシを設けても良い。このように、クリーニング手段としてのファーブラシを潤滑剤塗布部材としての潤滑剤塗布ブラシとは、別に設けることにより、クリーニング性能の向上を図ることが出来る。また、ファーブラシとブレードによってクリーニングがなされた後の感光体表面に潤滑剤を塗布するため、潤滑性の向上も図ることが出来る。
一方、図２のように一つの潤滑剤塗布ブラシが潤滑剤塗布部材としての役割と、クリーニング部材としての役割とを兼ねた構成だと、ブラシやブラシを回転させる駆動機構など部材点数の削減を図ることが出来る。
一方、図２のように一つの潤滑剤塗布ブラシが潤滑剤塗布部材としての役割と、クリーニング部材としての役割とを兼ねた構成だと、ブラシやブラシを回転させる駆動機構など部材点数の削減を図ることが出来る。
ところで、球形度が低いトナーを用いると、転写率が悪くなる場合がある（最悪値で８５％の転写率）。この場合、像担持体上に未転写トナーに覆われた部分が存在してしまう。像担持体上に多量のトナーがあると、地汚れが発生し像担持体に潤滑剤の塗布ムラが発生してしまう。すると像担持体表面の状態が変化してしまい、通常のブレードクリーニングではクリーニングできない場合がある。
そこで、クリーニング部材としてのファーブラシが導電性を有する繊維により構成し、ファーブラシまたは、ファーブラシからトナーを回収する回収部材に電圧を印加し、像担持体から残留トナーを回収するクリーニング手段を設けてもよい。
クリーニング部材としてのファーブラシに電圧を印加することにより、ファーブラシが残留トナーをひきつける。そして、感光体表面にＮＯｘ等が付着して表面状態が変化した、あるいは静止摩擦係数が変化した場合においても、クリーニング部材が表面状態に合わせて変形して接触するので、良好なクリーニング性を保つことができる。また、印加する電圧の大きさを制御することにより、入力トナー量の変動によるクリーニング余裕度低下を起こすことなく、感光体上のトナーを良好にクリーニングできる。さらに、従来のクリーニング部材では、回収が困難であった、円形度０．９６以上のトナーの残留トナーであっても、容易にクリーニングできる。
これにより、潤滑剤の塗布ムラがあったとしても、クリーニング性を低下させない。
そこで、クリーニング部材としてのファーブラシが導電性を有する繊維により構成し、ファーブラシまたは、ファーブラシからトナーを回収する回収部材に電圧を印加し、像担持体から残留トナーを回収するクリーニング手段を設けてもよい。
クリーニング部材としてのファーブラシに電圧を印加することにより、ファーブラシが残留トナーをひきつける。そして、感光体表面にＮＯｘ等が付着して表面状態が変化した、あるいは静止摩擦係数が変化した場合においても、クリーニング部材が表面状態に合わせて変形して接触するので、良好なクリーニング性を保つことができる。また、印加する電圧の大きさを制御することにより、入力トナー量の変動によるクリーニング余裕度低下を起こすことなく、感光体上のトナーを良好にクリーニングできる。さらに、従来のクリーニング部材では、回収が困難であった、円形度０．９６以上のトナーの残留トナーであっても、容易にクリーニングできる。
これにより、潤滑剤の塗布ムラがあったとしても、クリーニング性を低下させない。
また、感光体２と接している潤滑剤塗布ブラシ１５１は図示しないソレノイドを用いた機構により、所定のタイミングで感光体２と接離可能にする、もしくは、その回転数を変化させることにより、感光体２上の潤滑剤塗布量を制御することができる。
ところで、潤滑剤塗布ブラシ１５１がクリーニング用のファーブラシを兼ねている場合は、潤滑剤塗布ブラシ１５１を感光体２から接離可能にすると、クリーニングに不具合がおこる恐れがある。よって、この場合は、潤滑剤収容部である固形潤滑剤１００にソレノイドを用いた機構を設け、潤滑剤塗布部材である潤滑剤塗布ブラシ１５０に対し所定のタイミングで接離可能としてもよい。この固形潤滑剤１００を潤滑剤塗布ブラシ１５０に対して接離する所定のタイミングは、塗布動作が連続動作から間欠動作まで任意の塗布状態で制御するようにする。このように、潤滑剤塗布ブラシ１５０と固形潤滑剤との接離のタイミングを制御することにより、感光体２への潤滑剤の塗布量を制御することが出来る。
ところで、潤滑剤塗布ブラシ１５１がクリーニング用のファーブラシを兼ねている場合は、潤滑剤塗布ブラシ１５１を感光体２から接離可能にすると、クリーニングに不具合がおこる恐れがある。よって、この場合は、潤滑剤収容部である固形潤滑剤１００にソレノイドを用いた機構を設け、潤滑剤塗布部材である潤滑剤塗布ブラシ１５０に対し所定のタイミングで接離可能としてもよい。この固形潤滑剤１００を潤滑剤塗布ブラシ１５０に対して接離する所定のタイミングは、塗布動作が連続動作から間欠動作まで任意の塗布状態で制御するようにする。このように、潤滑剤塗布ブラシ１５０と固形潤滑剤との接離のタイミングを制御することにより、感光体２への潤滑剤の塗布量を制御することが出来る。
固形潤滑剤１００としては、例えば、各種ワックスやフッ素系樹脂（ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等）や高級脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛等）等を用いることができる。特にステアリン酸亜鉛のようなラメラ結晶紛体を使用することは好適である。ラメラ結晶は両親媒性分子が自己組織化した層状構造を有しており、剪断力が加わると層間にそって結晶が割れて滑りやすくなる。この作用が低摩擦係数化につながり、剪断力を受けて均一に感光体表面を覆っていくラメラ結晶の特性は少量の潤滑剤によって効果的に感光体表面を覆うことが出来る。この低摩擦係数化によって、クリーニング手段としてのクリーニング部１３のブレードがそのクリーニング性能を発揮することができる。
また、このように固形潤滑剤を塗布することにより、潤滑剤としての効果の他に、帯電による感光体の劣化を緩和させる保護物質としての効果があることがわかっている。特に、帯電ローラ３を用いた帯電装置において有用である。これは、感光体に近接、もしくは接触配置される帯電部材と感光体との近接空間で放電を起こし、感光体を帯電させる方式を用いる場合、感光体表面の劣化が進行しやすいため、特に保護物質としての効果は非常に大きい。例えば、近接型帯電方式でＤＣ成分にＡＣ成分を重畳した電圧を印加し、かつ、脂肪酸金属塩を潤滑剤として用いる場合、放電領域において被帯電体表面に存在する脂肪酸金属塩に含まれる金属元素の元素割合［％］が、ＸＰＳによる測定で、
１．５２×１０−４×｛Ｖｐｐ−２×Ｖｔｈ｝×ｆ／ｖ ［％］
以上であるように潤滑剤を感光体に塗布した場合、その潤滑剤は保護物質としての機能を十分に発揮することがわかっている。
（ここで、Ｖｐｐは帯電部材に印加する交流成分の振幅［Ｖ］、
ｆは帯電部材に印加する交流成分の周波数［Ｈｚ］、
Ｇｐは帯電部材表面と被帯電体表面との最近接距離［μｍ］、
ｖは帯電部材と対向する被帯電体表面の移動速度［ｍｍ／ｓｅｃ］、
Ｖｔｈは放電開始電圧である。
またＶｔｈの値は、被帯電体の膜厚をｄ［μｍ］、
被帯電体の比誘電率をεopc、
被帯電体と帯電部材の間の空間における比誘電率をεairとしたとき、
３１２＋６．２×（ｄ／εopc＋Ｇｐ／εair）＋√（７７３７．６×ｄ／ε）である）
１．５２×１０−４×｛Ｖｐｐ−２×Ｖｔｈ｝×ｆ／ｖ ［％］
以上であるように潤滑剤を感光体に塗布した場合、その潤滑剤は保護物質としての機能を十分に発揮することがわかっている。
（ここで、Ｖｐｐは帯電部材に印加する交流成分の振幅［Ｖ］、
ｆは帯電部材に印加する交流成分の周波数［Ｈｚ］、
Ｇｐは帯電部材表面と被帯電体表面との最近接距離［μｍ］、
ｖは帯電部材と対向する被帯電体表面の移動速度［ｍｍ／ｓｅｃ］、
Ｖｔｈは放電開始電圧である。
またＶｔｈの値は、被帯電体の膜厚をｄ［μｍ］、
被帯電体の比誘電率をεopc、
被帯電体と帯電部材の間の空間における比誘電率をεairとしたとき、
３１２＋６．２×（ｄ／εopc＋Ｇｐ／εair）＋√（７７３７．６×ｄ／ε）である）
また、実施形態で用いる潤滑剤は、その体積抵抗率が１．０×１０９〜１０１５Ω・ｃｍの範囲内のものを用いる。潤滑剤の抵抗が低すぎると、塗布したときに感光体２の表面抵抗を低下させてしまう。すると、感光体２が静電潜像を維持出来なくなり、像流れが発生してしまう。また、潤滑剤の抵抗が高すぎると微粉体となった潤滑剤が帯電しやすくなる。すると、潤滑剤の微粉体が凝集してしまい、潤滑剤の塗布を適切に行うことが出来なくなる。
そこで、潤滑剤の抵抗値を適当な値にすることで、感光体２上の静電潜像を破壊することなく、また、潤滑剤が凝集することもない。
そこで、潤滑剤の抵抗値を適当な値にすることで、感光体２上の静電潜像を破壊することなく、また、潤滑剤が凝集することもない。
また、実施形態でトナー像を形成するトナーは、その円形度が０．９６以上のトナーを用いる。これは、円形度が低いトナーは転写率が悪い場合がある（最悪値で８５％の転写率）。この場合、感光体２上に未転写の残留トナーで覆われた部分が存在してしまう。感光体２上に多量のトナーがあると、地汚れが発生し、感光体２に潤滑剤の塗布ムラが発生してしまう。そこで、円形度が０.９６以上の球形トナーを用いることで、未転写トナーがほとんどなくなり、地汚れトナーがない状態となる。これにより、残留トナーを原因とした感光体２の潤滑剤のムラが発生しなくなる。
ところで、高画質化を実現するときは、トナーは特定の形状を有すことが重要であり、平均円形度が０．９５未満で、球形からあまりに離れた不定形の形状では、満足した転写性やチリのない高画質画像が得られない。
ここで、トナーの円形度の測定方法と、トナーの粒径の測定方法について説明する。トナー円形度測定方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である平均円形度が０．９５以上のトナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効である事が判明した。より好ましくは、平均円形度が０．９６０から０．９９８である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
次に、トナー粒径測定方法は、トナーの平均粒径及び粒度分布はコールターマルチサイザーIII（コールター社製）を用い、パーソナルコンピューター（ＩＢＭ社製）を接続し専用解析ソフト（コールター社製）を用いてデータ解析した。Ｋｄ値は１０μｍの標準粒子を用いて設定し、アパーチャカレントはオートマティックの設定で行った。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。その他に、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、１００μｍアパーチャーチューブを用いて、２μｍ以上のトナー５万カウント測定して重量平均粒径を求めた。
ここで、トナーの円形度の測定方法と、トナーの粒径の測定方法について説明する。トナー円形度測定方法としては、粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値である平均円形度が０．９５以上のトナーが適正な濃度の再現性のある高精細な画像を形成するのに有効である事が判明した。より好ましくは、平均円形度が０．９６０から０．９９８である。この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子株式会社製）により平均円形度として計測できる。具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５ｍｌ加え、更に測定試料を０．１〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、分散液濃度を３０００〜１万個／μｌとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。
次に、トナー粒径測定方法は、トナーの平均粒径及び粒度分布はコールターマルチサイザーIII（コールター社製）を用い、パーソナルコンピューター（ＩＢＭ社製）を接続し専用解析ソフト（コールター社製）を用いてデータ解析した。Ｋｄ値は１０μｍの標準粒子を用いて設定し、アパーチャカレントはオートマティックの設定で行った。電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製する。その他に、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製）が使用できる。測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、１００μｍアパーチャーチューブを用いて、２μｍ以上のトナー５万カウント測定して重量平均粒径を求めた。
感光体２表面に凹凸があると、感光体２上の潤滑剤の均一性が低下する。そこで、感光体２にアモルファスシリコンを用いることで、感光体の平滑性が劇的に向上する。これにより、感光体２上に潤滑剤を均一に塗布することができる。
図９は、アモルファスシリコン感光体の層構成を説明するための模式的構成図である。図９（ａ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上にａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２が設けられている。図９（ｂ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２と、アモルファスシリコン系表面層５０３とから構成されている。図９（ｃ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２と、アモルファスシリコン系表面層５０３と、アモルファスシリコン系電荷注入阻止層５０４とから構成されている。図９（ｄ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、光導電層５０２が設けられている。該光導電層５０２はａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなる電荷発生層５０５ならびに電荷輸送層５０６とからなり、その上にアモルファスシリコン系表面層５０３が設けられている。
図９は、アモルファスシリコン感光体の層構成を説明するための模式的構成図である。図９（ａ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上にａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２が設けられている。図９（ｂ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２と、アモルファスシリコン系表面層５０３とから構成されている。図９（ｃ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、ａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなり光導電性を有する光導電層５０２と、アモルファスシリコン系表面層５０３と、アモルファスシリコン系電荷注入阻止層５０４とから構成されている。図９（ｄ）に示す電子写真用感光体５００は、支持体５０１の上に、光導電層５０２が設けられている。該光導電層５０２はａ−Ｓｉ：Ｈ、Ｘからなる電荷発生層５０５ならびに電荷輸送層５０６とからなり、その上にアモルファスシリコン系表面層５０３が設けられている。
また、感光体２表面の平滑性を向上するために、感光体２は表層にフィラーを分散した有機感光体（ＯＰＣ）を使用しても良い。
有機感光体（ＯＰＣ）のみを用いた感光体では、クリーニングプロセスで摺擦し、残留トナーを回収するため、感光体はその表面が摩耗する。このとき、磨耗が急速に進行すると、感光体の表面は不均一に摩耗する場合が多い。これにより、感光体の表面に凹凸が発生し、像担持体上に潤滑剤を均一に塗布することができなくなる。
そこで、硬度に優れる表層にフィラーを分散し、表層を強化した有機感光体（ＯＰＣ）を用いるので、経時において摩耗量が少ない為、像担持体表面に凹凸が生じにくく、潤滑剤を均一に塗布できるようになる。
有機感光体（ＯＰＣ）のみを用いた感光体では、クリーニングプロセスで摺擦し、残留トナーを回収するため、感光体はその表面が摩耗する。このとき、磨耗が急速に進行すると、感光体の表面は不均一に摩耗する場合が多い。これにより、感光体の表面に凹凸が発生し、像担持体上に潤滑剤を均一に塗布することができなくなる。
そこで、硬度に優れる表層にフィラーを分散し、表層を強化した有機感光体（ＯＰＣ）を用いるので、経時において摩耗量が少ない為、像担持体表面に凹凸が生じにくく、潤滑剤を均一に塗布できるようになる。
また、感光体２表面の平滑性を向上するために、感光体２は表層にＡＢＳ樹脂などの架橋型電荷輸送材料を使用しても良い。硬度に優れるＡＢＳ樹脂を用いるので、経時において摩耗量が少ない為、像担持体表面に凹凸が生じにくく、潤滑剤を均一に塗布できるようになる。
図１ではタンデム型の画像形成部１を示したが、これに限るものではない。タンデム型の画像形成部の代わりに、リボルバ型を採用した複写機の画像形成部について図１０を用いて説明する。
リボルバタイプのフルカラー画像形成部１は、現像装置５の動作を切り替えることによって１つの感光体２上に順次複数色のトナー像を現像していくのである。
そして、２次転写ローラ７と転写ローラ９との間で中間転写ローラ６上のカラートナー画像を記録紙Ｐに転写し、トナー画像の転写された記録紙Ｐを定着部（不図示）に搬送し、定着画像を得る。
一方、トナー画像を中間転写ベルト６に転写した感光体２をさらに回転して、クリーニング部１３で感光体２表面に残留するトナーをブレードにより掻き落として除去した後、感光体除電装置８で除電する。感光体除電装置８で除電した感光体２を帯電装置である帯電ローラ３で一様に帯電させた後、上記同様に、次の画像形成を行う。なお、クリーニング部１３は、ブレードで感光体２上の残留トナーを掻き落とすものに限るものではなく、例えばファーブラシで感光体２上の残留トナーを掻き落とすものであってもよい。
リボルバタイプのフルカラー画像形成部１は、現像装置５の動作を切り替えることによって１つの感光体２上に順次複数色のトナー像を現像していくのである。
そして、２次転写ローラ７と転写ローラ９との間で中間転写ローラ６上のカラートナー画像を記録紙Ｐに転写し、トナー画像の転写された記録紙Ｐを定着部（不図示）に搬送し、定着画像を得る。
一方、トナー画像を中間転写ベルト６に転写した感光体２をさらに回転して、クリーニング部１３で感光体２表面に残留するトナーをブレードにより掻き落として除去した後、感光体除電装置８で除電する。感光体除電装置８で除電した感光体２を帯電装置である帯電ローラ３で一様に帯電させた後、上記同様に、次の画像形成を行う。なお、クリーニング部１３は、ブレードで感光体２上の残留トナーを掻き落とすものに限るものではなく、例えばファーブラシで感光体２上の残留トナーを掻き落とすものであってもよい。
次に、図１及び図２の作像ユニット１０をプロセスカ−トリッジとした構成の概略構成を図１１に示す。図１１において、２０はプロセスカ−トリッジ全体を示し、２は感光体、３は帯電手段、５は現像装置、１３はクリーニング手段、１００は固形潤滑剤、１５０及び１５１は潤滑剤塗布ブラシを示す。
上述の感光体２、帯電装置３、現像装置５、クリ−ニング部１３、固形潤滑材１００、潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカ−トリッジとして一体に結合して構成する。そして、このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ−等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
潤滑剤塗布ブラシ等の潤滑剤塗布部材を感光体と別に設置すると、設置における位置ずれが生じやすい。そこで、このように少なくとも感光体２と潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１とを共に支持するプロセスカートリッジとすることで、感光体に対する潤滑剤供給手段の位置を固定することができる。これにより、潤滑剤を安定して感光体に塗布することができる。
上述の感光体２、帯電装置３、現像装置５、クリ−ニング部１３、固形潤滑材１００、潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカ−トリッジとして一体に結合して構成する。そして、このプロセスカ−トリッジを複写機やプリンタ−等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。
潤滑剤塗布ブラシ等の潤滑剤塗布部材を感光体と別に設置すると、設置における位置ずれが生じやすい。そこで、このように少なくとも感光体２と潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１とを共に支持するプロセスカートリッジとすることで、感光体に対する潤滑剤供給手段の位置を固定することができる。これにより、潤滑剤を安定して感光体に塗布することができる。
次に、帯電装置の帯電方法別の課題について述べる。コロナ帯電については、電子写真プロセスは、感光体を一様に帯電させる帯電部など各部でコロナ放電を利用する場合が多いが、このコロナ放電により生成物が発生する。例えば、オゾン、窒素酸化物があげられる。オゾンは、高濃度で画像形成装置内に滞留すると、感光体表面を酸化し、感光体光感度の低下や帯電能の劣化を生じさせ、形成画像が悪化する（参考文献：明珍 寿史 他、"オゾンによる感光体劣化軽減のためのコロナチャージャの開発"、電子写真学会誌、第３１巻、第１号、１９９２ など）。また、感光体以外の部材の劣化が促進され、部品寿命が低下する等の不具合もある。
画像流れ物質の原因は窒素酸化物と考えられているが、窒素酸化物は、次のよう不具合を生じる。放電により、窒素酸化物が発生することが知られているが、窒素酸化物は空気中の水分と反応して硝酸が、また金属などと反応して金属硝酸塩が生成される。さらに、放電領域中では、アンモニウムイオンも同時に形成されており、このアンモニウムイオンが窒素酸化物と反応し、化合物が生成される。これらの生成物は低湿環境下では高抵抗であるが、高湿環境下では空気中の水と反応し、低抵抗となる。よって、感光体表面に硝酸または硝酸塩による薄い膜が形成されると、画像が流れたような異常画像が発生する。これは硝酸、硝酸塩が吸湿することで低抵抗となり、感光体表面の静電潜像が壊れてしまうためである。
さらに、窒素酸化物は放電後も空気中に分解されずにその場に留まっているため、窒素酸化物から生成された化合物の感光体表面への付着は、帯電を行っていないとき、すなわち、プロセスの休止期間中にも生じる。そして、この化合物は、時間が経過するにつれて、感光体の表面から内部に浸透していく。このため、静電潜像の劣化の一因となっている。感光体表面の付着物は、クリーニング時に感光体を少しずつ削りとることで除去するといった方法が取られている。しかしながら、コスト上昇や経時による劣化問題が起こり、本質的な解決策とはなっていない。
画像流れ物質の原因は窒素酸化物と考えられているが、窒素酸化物は、次のよう不具合を生じる。放電により、窒素酸化物が発生することが知られているが、窒素酸化物は空気中の水分と反応して硝酸が、また金属などと反応して金属硝酸塩が生成される。さらに、放電領域中では、アンモニウムイオンも同時に形成されており、このアンモニウムイオンが窒素酸化物と反応し、化合物が生成される。これらの生成物は低湿環境下では高抵抗であるが、高湿環境下では空気中の水と反応し、低抵抗となる。よって、感光体表面に硝酸または硝酸塩による薄い膜が形成されると、画像が流れたような異常画像が発生する。これは硝酸、硝酸塩が吸湿することで低抵抗となり、感光体表面の静電潜像が壊れてしまうためである。
さらに、窒素酸化物は放電後も空気中に分解されずにその場に留まっているため、窒素酸化物から生成された化合物の感光体表面への付着は、帯電を行っていないとき、すなわち、プロセスの休止期間中にも生じる。そして、この化合物は、時間が経過するにつれて、感光体の表面から内部に浸透していく。このため、静電潜像の劣化の一因となっている。感光体表面の付着物は、クリーニング時に感光体を少しずつ削りとることで除去するといった方法が取られている。しかしながら、コスト上昇や経時による劣化問題が起こり、本質的な解決策とはなっていない。
ところで、接触ローラ帯電器については、帯電部材を感光体に接触させて感光体を帯電させる接触帯電装置が提案、実用化されている。例えば、ローラ状の帯電部材を感光体上に接触させ、従動させて感光体の帯電を行うものが知られている。この接触帯電方式は、従来用いられているコロナ帯電方式に比べて、放電生成物の発生量が極めて少ない、印加電圧が低いため電源のコストが小さくなる、電気絶縁の設計が行いやすい等の利点を有している。さらに、上記のオゾン、窒素酸化物などによる不具合も低減する。
接触型ローラ帯電器としては、例えば、特開昭６３−７３８０号公報に開示されているように、ローラ状の帯電部材を感光体上に接触させ、従動させて感光体の帯電を行うものが知られている。
ところで、接触タイプの帯電装置では、帯電部材がゴム材であるため、長期間、コピー機を停止させた場合、感光体に接した状態にあるローラが変形する可能性がある。また、ゴムは吸水しやすい材料であるため環境の変化に伴う電気抵抗変動が大きい。
さらに、ゴムはその弾性を発揮させるためや劣化防止のため数種の可塑剤や活性剤を必要としており、導電性顔料を分散させるためには分散補助剤を用いることも少なくない。つまり、感光体の表面はポリカーボネートやアクリルといった非晶性樹脂であるため、上述の可塑剤や活性剤および分散補助剤に対し非常に弱い。
また、接触帯電方式では帯電部材と感光体との間に異物を巻き込み、帯電部材が汚染されて帯電不良が発生する、直接感光体にローラが触れているために長期保存した場合に感光体が汚染され、そのために横スジ等の画像不良を生じることがある。
また、帯電部材と像担持体が接触している場合、帯電ローラが感光体で接触している部分で感光体表面の潤滑剤が剥がれてしまう恐れがある。
接触型ローラ帯電器としては、例えば、特開昭６３−７３８０号公報に開示されているように、ローラ状の帯電部材を感光体上に接触させ、従動させて感光体の帯電を行うものが知られている。
ところで、接触タイプの帯電装置では、帯電部材がゴム材であるため、長期間、コピー機を停止させた場合、感光体に接した状態にあるローラが変形する可能性がある。また、ゴムは吸水しやすい材料であるため環境の変化に伴う電気抵抗変動が大きい。
さらに、ゴムはその弾性を発揮させるためや劣化防止のため数種の可塑剤や活性剤を必要としており、導電性顔料を分散させるためには分散補助剤を用いることも少なくない。つまり、感光体の表面はポリカーボネートやアクリルといった非晶性樹脂であるため、上述の可塑剤や活性剤および分散補助剤に対し非常に弱い。
また、接触帯電方式では帯電部材と感光体との間に異物を巻き込み、帯電部材が汚染されて帯電不良が発生する、直接感光体にローラが触れているために長期保存した場合に感光体が汚染され、そのために横スジ等の画像不良を生じることがある。
また、帯電部材と像担持体が接触している場合、帯電ローラが感光体で接触している部分で感光体表面の潤滑剤が剥がれてしまう恐れがある。
上述のように、コロナ帯電および接触ローラ帯電は、それぞれ軽減することが困難な不具合が生じる。そこで、感光体との間に微小ギャップを設け近接配置させ、ギャップによって形成された近接空間で放電を起こす近接型のローラ帯電を行う。近接型のローラ帯電を行うことにより、コロナ帯電を行う場合と比べて、放電生成物の発生量が極めて少ない、印加電圧が低いため電源のコストが小さくなる、電気絶縁の設計が行いやすい等の利点を有している。さらに、上記のオゾン、窒素酸化物などによる不具合も低減する。そして、接触ローラ帯電のように、感光体に接触しないため、帯電ローラの変形や、感光体の汚染、そして、感光体表面の潤滑剤の剥離など、不具合の発生が生じる恐れがない。また、この場合、感光体と帯電ローラとの距離を保持するスペーサが感光体表面に接触するため、スペーサの接触する部分に潤滑剤を多く塗布するようにしたほうが良い。
ところで、印加バイアス方式には、ＤＣ電圧とＡＣ重畳タイプがある。ＤＣ電圧を印加する方式は、微小ギャップ変動による帯電電位のばらつき、放電の安定性などの問題により、実用化の上で難しい。このため、ＡＣ重畳タイプが、非接触の場合には、適した方式だと考えられる。しかし、ＡＣ重畳方式も、ＤＣ電圧方式に比べ、微小ギャップ変動に対して帯電電位の安定性、放電の安定性に関して強いとはいえ、変動が大きくなりすぎると、安定性がなくなり、異常画像の原因となってしまう。
実施形態に適用した帯電ローラ３の構成について、発明者は、以下の実験を行い、好適な帯電ローラの構成を見出した。
［実験１］
実験１ではスペーサ部材の抵抗が低く、スペーサ部材が像担持体と近接する部分で放電が起きる場合の不具合について検証した。
スペーサ部材の抵抗値を下げるために、カーボン入りの熱収縮チューブをスペーサ部材に用いた帯電ローラを用意した。
このローラを、下記の条件で画像出力を行った。
（実験装置と条件）
マシン：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
ギャップ：５０μｍ
スペーサ部材：図５の方法で、カーボン入りの熱収縮チューブ
帯電への印加バイアス：ＡＣ成分:Ｖｐｐ＝２.２ｋＶ、ｆ＝２ｋＨｚ、
ＤＣ成分：−７００Ｖ
上記の条件で、２００，０００枚の画像出力を行ったところで、図３中でのギャップＨが５０μｍ（初期）→４０μｍ（ラン後）と減少した。
通紙出力後の帯電ローラのスペーサ部材表面を観察すると、像担持体が磨耗しており、粘着性をもっていた。
このことから、スペーサ部材の抵抗が低くスペーサ部材が像担持体と近接する部分で放電が起きる場合は、放電により像担持体がスパッタされ、像担持体が磨耗し、ギャップが減少したと考える。よって、スペーサ部材は高抵抗、すなわち絶縁性の部材を用いなければならないことが分かる。このときの、スペーサ部材の体積抵抗率としては、１０１２Ω・ｃｍ以上である。
実験１ではスペーサ部材の抵抗が低く、スペーサ部材が像担持体と近接する部分で放電が起きる場合の不具合について検証した。
スペーサ部材の抵抗値を下げるために、カーボン入りの熱収縮チューブをスペーサ部材に用いた帯電ローラを用意した。
このローラを、下記の条件で画像出力を行った。
（実験装置と条件）
マシン：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
ギャップ：５０μｍ
スペーサ部材：図５の方法で、カーボン入りの熱収縮チューブ
帯電への印加バイアス：ＡＣ成分:Ｖｐｐ＝２.２ｋＶ、ｆ＝２ｋＨｚ、
ＤＣ成分：−７００Ｖ
上記の条件で、２００，０００枚の画像出力を行ったところで、図３中でのギャップＨが５０μｍ（初期）→４０μｍ（ラン後）と減少した。
通紙出力後の帯電ローラのスペーサ部材表面を観察すると、像担持体が磨耗しており、粘着性をもっていた。
このことから、スペーサ部材の抵抗が低くスペーサ部材が像担持体と近接する部分で放電が起きる場合は、放電により像担持体がスパッタされ、像担持体が磨耗し、ギャップが減少したと考える。よって、スペーサ部材は高抵抗、すなわち絶縁性の部材を用いなければならないことが分かる。このときの、スペーサ部材の体積抵抗率としては、１０１２Ω・ｃｍ以上である。
［実験２］
実験２ではローラと像担持体間の微小ギャップと異常画像（斑点状のムラ）の関係を検証した。
帯電ローラと像担持体間の微小ギャップが変動したときの、斑点状の異常画像の発生頻度を調べるために以下の実験を行った。実験は、通常の環境下で行った。
（実験装置と条件）
コピー機：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
帯電への印加バイアス：ＡＣ成分：Ｖｐｐ＝２．２ｋＶ、ｆ＝２ｋＨｚ、
ＤＣ成分：−７００Ｖ
微小ギャップ保持方法：帯電ローラの両端に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のテープを巻きつけた。（厚さ：３０、５０、８０、１００、１２０、１５０μｍ）。
環境条件：２５℃、６５％
出力画像：ハーフトーン画像
このときの画像の出力結果を、表１にまとめる。
この結果より、帯電ローラと像担持体の間のギャップが１２０μｍ以上になると、斑点状のムラが出力画像に現われることがわかった。よって、正常な画像を出力する、つまり帯電部において均一帯電を行うためには、ギャップを１００μｍ以下にする必要があることがわかる。
実験２ではローラと像担持体間の微小ギャップと異常画像（斑点状のムラ）の関係を検証した。
帯電ローラと像担持体間の微小ギャップが変動したときの、斑点状の異常画像の発生頻度を調べるために以下の実験を行った。実験は、通常の環境下で行った。
（実験装置と条件）
コピー機：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
帯電への印加バイアス：ＡＣ成分：Ｖｐｐ＝２．２ｋＶ、ｆ＝２ｋＨｚ、
ＤＣ成分：−７００Ｖ
微小ギャップ保持方法：帯電ローラの両端に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のテープを巻きつけた。（厚さ：３０、５０、８０、１００、１２０、１５０μｍ）。
環境条件：２５℃、６５％
出力画像：ハーフトーン画像
このときの画像の出力結果を、表１にまとめる。
［実験３］
実験３ではＤＣ帯電、ＡＣ帯電の帯電電位特性のギャップ依存性について、検証した。
帯電ローラと像担持体間の微小ギャップが変動したときの、帯電ローラの印加電圧と感光体の帯電電位との関係を調べるために以下の実験を行った。実験は、通常の環境下で行った。
（実験装置と条件）
コピー機：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
微小ギャップ保持方法：帯電ローラの両端に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のテープを巻きつけた。（厚さ：０、０．０３、０．０５、０．０８ｍｍ）。
環境条件：２５℃、６５％
出力画像：ハーフトーン画像
ギャップをパラメータとして、ＤＣ帯電を行ったときの、印加電圧Ｖｄｃと帯電電位の関係を図１２に示す。
図１２より、ギャップを大きくすると、グラフの傾きはそのままで、プロットが右にシフトしていることがわかる。帯電開始電圧Ｖｔｈ（１５０１）は、ギャップに依存しており、ギャップが広がると放電開始電圧が高くなるのである。つまり、ギャップが広くなると、印加電圧を高くしないと帯電電位を同一に保てないのである。これより、帯電ローラが非接触の場合、機械からの振動や環境の変化で帯電ローラと像担持体のギャップが変動する可能性があるが、図１２に示すようにギャップが変動すると放電開始電圧が変化する。よって、ＤＣ帯電を行った場合は、印加バイアスを調整しないと帯電電位が変化してしまうのである。
実験３ではＤＣ帯電、ＡＣ帯電の帯電電位特性のギャップ依存性について、検証した。
帯電ローラと像担持体間の微小ギャップが変動したときの、帯電ローラの印加電圧と感光体の帯電電位との関係を調べるために以下の実験を行った。実験は、通常の環境下で行った。
（実験装置と条件）
コピー機：ＩＰＳｉＯ ｃｏｌｏｒ ８０００改造機（直接転写方式のフルカラープリンタ、帯電装置を改造）
帯電装置：図３、４の非接触で硬質タイプの帯電ローラ
微小ギャップ保持方法：帯電ローラの両端に、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）のテープを巻きつけた。（厚さ：０、０．０３、０．０５、０．０８ｍｍ）。
環境条件：２５℃、６５％
出力画像：ハーフトーン画像
ギャップをパラメータとして、ＤＣ帯電を行ったときの、印加電圧Ｖｄｃと帯電電位の関係を図１２に示す。
図１２より、ギャップを大きくすると、グラフの傾きはそのままで、プロットが右にシフトしていることがわかる。帯電開始電圧Ｖｔｈ（１５０１）は、ギャップに依存しており、ギャップが広がると放電開始電圧が高くなるのである。つまり、ギャップが広くなると、印加電圧を高くしないと帯電電位を同一に保てないのである。これより、帯電ローラが非接触の場合、機械からの振動や環境の変化で帯電ローラと像担持体のギャップが変動する可能性があるが、図１２に示すようにギャップが変動すると放電開始電圧が変化する。よって、ＤＣ帯電を行った場合は、印加バイアスを調整しないと帯電電位が変化してしまうのである。
次に、ＡＣ帯電を行ったときの、Ｖｐｐと帯電電位の関係を図１３に示す。図１３より、Ｖｐｐが放電開始電圧Ｖｔｈの２倍(１６０１)までは、帯電電位はＶｐｐに比例している。ＶｐｐがＶｔｈの２倍以上になると、帯電電位は一定なる。また、ギャップが変動すると、ＶｐｐがＶｔｈの２倍以下では、Ｖｐｐと帯電電位の関係のプロットが変化する。しかし、ＶｐｐがＶｔｈの２倍以上になると、ギャップに関係なく、帯電電位はある一定値になる。つまり、ＡＣ帯電の場合は、ＶｐｐをＶｔｈの２倍以上にすることで、ギャップが変動しても帯電電位を一定に保つことができるのである。
帯電ローラと像担持体にギャップがある場合は、ＡＣ帯電を行った方が安定した帯電を得ることができるのである。
帯電ローラと像担持体にギャップがある場合は、ＡＣ帯電を行った方が安定した帯電を得ることができるのである。
ところで、ギャップと帯電電位の関係は、パッシェンの法則によって説明することができる。特に、ギャップがある範囲のときは、放電開始電圧Ｖｔｈ（Ｖ）とギャップｄ（μｍ）は、下記の経験式（１）によってあらわされる。
Ｖｔｈ ＝ ６．２×ｄ＋３１２ ４０≦ｄ≦１２０（μｍ）・・・（１）
上記式（１）より、ギャップが変動することにより放電開始電圧が変動する。式から変動幅は、ギャップｄが１μｍ変動することにより、放電開始電圧Ｖｔｈが６．２Ｖ変化することがわかる。
さらに、帯電電位Ｖは、印加電圧Ｖ０をとすると
Ｖ＝Ｖ０−Ｖｔｈ・・・（２）
とあらわされる。式（１）（２）より、ギャップが変動すると帯電電位が変動し、その変動幅は、６．２Ｖ／μｍであることがわかる。
Ｖｔｈ ＝ ６．２×ｄ＋３１２ ４０≦ｄ≦１２０（μｍ）・・・（１）
上記式（１）より、ギャップが変動することにより放電開始電圧が変動する。式から変動幅は、ギャップｄが１μｍ変動することにより、放電開始電圧Ｖｔｈが６．２Ｖ変化することがわかる。
さらに、帯電電位Ｖは、印加電圧Ｖ０をとすると
Ｖ＝Ｖ０−Ｖｔｈ・・・（２）
とあらわされる。式（１）（２）より、ギャップが変動すると帯電電位が変動し、その変動幅は、６．２Ｖ／μｍであることがわかる。
［実験４］
実験４では帯電-ローラにゴムローラ（硬度が低いローラ、ＪＩＳＡ７０〜８０）を用いた場合の不具合について検証した。労働環境を考慮するとオフィスにおいては最も吸湿が促進する使用環境限界は、おおよそ３０℃、８０％程度と考えられる。同様にオフィスで想定される低湿度環境限界は、高温の３０℃程度においては２０％程度と考えられる。本発明はこのような環境条件内で経時品質に優れる帯電装置を提供するように考えられている。
吸湿の影響の小さい３０℃、２０％条件下において図３のように微小ギャップが形成されている時、従来のゴム帯電ローラを使用すると吸湿により図１４（ａ）のように中抵抗層の吸湿膨張によりギャップ部材が延伸できない為に帯電部材と像担持体が当接してしまう場合がある。また装置の気流設計によって吸湿部位が中央に集中したような場合を考えると図１４（ｂ）のようにその部分で当接が発生してしまう。（ａ）のような当接発生はギャップ部材の延伸性を付与することにより軽減できるが、（ｂ）のような当接が万一発生した場合には前述の方法では軽減できない。
ここで、ゴムローラとハードローラを用いた場合の、環境とギャップの関係を表２に示す。
表２より、帯電ローラが硬質の材料からなる場合は、環境を変化させてもギャップが変化しないが、ゴムローラの場合は、硬質環境の下でギャップが非常に狭くなってしまうことが分かる。ギャップが狭くなると言うことは、接触している可能性も考えられるため、帯電ローラのトナー汚れが発生してしまう可能性がある。よって、帯電均一性を維持するためにも、帯電ローラは、ギャップ維持が確実となるハードタイプのものを用いるのがよい。また、帯電ローラのトナー汚れを避けるという点では、転写効率の高い球形トナーを用いることも有効である。
実験４では帯電-ローラにゴムローラ（硬度が低いローラ、ＪＩＳＡ７０〜８０）を用いた場合の不具合について検証した。労働環境を考慮するとオフィスにおいては最も吸湿が促進する使用環境限界は、おおよそ３０℃、８０％程度と考えられる。同様にオフィスで想定される低湿度環境限界は、高温の３０℃程度においては２０％程度と考えられる。本発明はこのような環境条件内で経時品質に優れる帯電装置を提供するように考えられている。
吸湿の影響の小さい３０℃、２０％条件下において図３のように微小ギャップが形成されている時、従来のゴム帯電ローラを使用すると吸湿により図１４（ａ）のように中抵抗層の吸湿膨張によりギャップ部材が延伸できない為に帯電部材と像担持体が当接してしまう場合がある。また装置の気流設計によって吸湿部位が中央に集中したような場合を考えると図１４（ｂ）のようにその部分で当接が発生してしまう。（ａ）のような当接発生はギャップ部材の延伸性を付与することにより軽減できるが、（ｂ）のような当接が万一発生した場合には前述の方法では軽減できない。
ここで、ゴムローラとハードローラを用いた場合の、環境とギャップの関係を表２に示す。
以上、本実施形態によれば、潤滑剤摺擦部材であり、潤滑剤潤滑剤塗布部材である２つの潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１上で、第一潤滑剤塗布ブラシ１５０から第二潤滑剤塗布ブラシ１５１へ潤滑剤受け渡す際に、第一潤滑剤塗布ブラシ１５０と、第二潤滑剤塗布ブラシ１５１との当接部で、潤滑剤が摺擦される。潤滑剤は摺擦されることにより微粉化がなされる。これにより、第２潤滑剤塗布ブラシ１５１から感光体２に塗布がなされる潤滑剤は、微粉体の状態で塗布される。感光体２上に微粉体の状態で塗布されることにより、潤滑剤は感光体２上で層状構造となり、潤滑性を発揮することが出来る。さらに、潤滑剤が潤滑性を発揮するとクリーニングブレード１３ｂがそのクリーニング性能を発揮することが出来る。
また、不図示のソレノイド機構を固形潤滑剤１００に設け、固形潤滑剤１００を潤滑剤塗布ブラシ１５０に対して接離可能とすることにより、感光体２への潤滑剤の塗布量を変えることが出来る。そして、接離機構を制御して、潤滑剤塗布ブラシ１５０から感光体２への塗布状態を連続動作から、間欠動作まで制御することにより、感光体２への潤滑剤の塗布量を制御することが出来る。
また、感光体２の帯電手段として近接帯電型の帯電ローラ３を用いることにより、チャージャ型よりも消費電力を削減でき、接触型のような感光体を汚染することもない。そして、帯電ローラ３と感光体２との近接空間で放電を起こし、感光体２を帯電させる方式を用いる場合、感光体２表面の劣化が進行しやすいため、均一に塗布がなされた潤滑剤は感光体２の保護物質としての効果も大きい。
また、体積抵抗率が１．０×１０９〜１．０×１０１５Ω・ｃｍである潤滑剤を使用することにより、感光体２上での像流れや、潤滑剤の凝集を防止することが出来る。
また、円形度が０．９６以上のトナーを用いることにより、未定着トナーが感光体２上に残留することがほとんどなくなるため、地汚れがない状態となり、感光体２上での潤滑剤の塗布ムラの発生を防ぐことが出来る。
また、潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１を少なくとも感光体２と共に、支持してプロセスカートリッジとすることにより、感光体と潤滑剤塗布ブラシとの位置ずれによる潤滑剤塗布不良を防止することが出来る。
また、不図示のソレノイド機構を固形潤滑剤１００に設け、固形潤滑剤１００を潤滑剤塗布ブラシ１５０に対して接離可能とすることにより、感光体２への潤滑剤の塗布量を変えることが出来る。そして、接離機構を制御して、潤滑剤塗布ブラシ１５０から感光体２への塗布状態を連続動作から、間欠動作まで制御することにより、感光体２への潤滑剤の塗布量を制御することが出来る。
また、感光体２の帯電手段として近接帯電型の帯電ローラ３を用いることにより、チャージャ型よりも消費電力を削減でき、接触型のような感光体を汚染することもない。そして、帯電ローラ３と感光体２との近接空間で放電を起こし、感光体２を帯電させる方式を用いる場合、感光体２表面の劣化が進行しやすいため、均一に塗布がなされた潤滑剤は感光体２の保護物質としての効果も大きい。
また、体積抵抗率が１．０×１０９〜１．０×１０１５Ω・ｃｍである潤滑剤を使用することにより、感光体２上での像流れや、潤滑剤の凝集を防止することが出来る。
また、円形度が０．９６以上のトナーを用いることにより、未定着トナーが感光体２上に残留することがほとんどなくなるため、地汚れがない状態となり、感光体２上での潤滑剤の塗布ムラの発生を防ぐことが出来る。
また、潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１を少なくとも感光体２と共に、支持してプロセスカートリッジとすることにより、感光体と潤滑剤塗布ブラシとの位置ずれによる潤滑剤塗布不良を防止することが出来る。
［実施変形例］
次に、図８のように複数の潤滑剤塗布ブラシを設け、ブラシからブラシへ潤滑剤を受け渡す構成の代わりに、複数の潤滑剤塗布ブラシ全てが、感光体２に当接し、かつ潤滑剤塗布ブラシ同士も当接する構成である実施変形例について説明する。
図１５は実施変形例の模式図である。図１５に示すように互いに当接する潤滑剤塗布ブラシ１５２、１５３が感光体２と固形潤滑剤１００との両方に当接させる構成である。図のように、潤滑剤塗布ブラシ１５２、１５３の回転方向は、固形潤滑剤１００から潤滑剤の供給を受ける箇所から潤滑剤塗布ブラシの回転方向下流側で他の潤滑剤塗布ブラシと当接するように回転する。このように回転を行うことにより、固形潤滑剤１００から潤滑剤塗布ブラシ１５２、１５３に供給され、潤滑剤塗布ブラシに付着した潤滑剤は確実に２つの潤滑剤塗布ブラシの当接部を通過することになる。この潤滑剤塗布ブラシの当接部を通過する際に、潤滑剤塗布ブラシに付着している潤滑剤に剪断力が加わり、その粉体の粒径が小さくなり、粒径が小さい状態で、感光体に塗布される。実施変形例の潤滑剤塗布ブラシ１５２、１５３は、実施形態の潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１と同様に、潤滑剤塗布部材と潤滑剤摺擦部材との両方の役割を兼ねている。
次に、図８のように複数の潤滑剤塗布ブラシを設け、ブラシからブラシへ潤滑剤を受け渡す構成の代わりに、複数の潤滑剤塗布ブラシ全てが、感光体２に当接し、かつ潤滑剤塗布ブラシ同士も当接する構成である実施変形例について説明する。
図１５は実施変形例の模式図である。図１５に示すように互いに当接する潤滑剤塗布ブラシ１５２、１５３が感光体２と固形潤滑剤１００との両方に当接させる構成である。図のように、潤滑剤塗布ブラシ１５２、１５３の回転方向は、固形潤滑剤１００から潤滑剤の供給を受ける箇所から潤滑剤塗布ブラシの回転方向下流側で他の潤滑剤塗布ブラシと当接するように回転する。このように回転を行うことにより、固形潤滑剤１００から潤滑剤塗布ブラシ１５２、１５３に供給され、潤滑剤塗布ブラシに付着した潤滑剤は確実に２つの潤滑剤塗布ブラシの当接部を通過することになる。この潤滑剤塗布ブラシの当接部を通過する際に、潤滑剤塗布ブラシに付着している潤滑剤に剪断力が加わり、その粉体の粒径が小さくなり、粒径が小さい状態で、感光体に塗布される。実施変形例の潤滑剤塗布ブラシ１５２、１５３は、実施形態の潤滑剤塗布ブラシ１５０、１５１と同様に、潤滑剤塗布部材と潤滑剤摺擦部材との両方の役割を兼ねている。
［参考変形例１］
次に、潤滑剤塗布部材である潤滑剤塗布ブラシに、潤滑剤摺擦部材である摺擦板を設けた構成である参考変形例１について説明する。
図１６は参考変形例１の模式図である。図１６に示すように、潤滑剤塗布ブラシ１５４が固形潤滑剤１００から感光体２まで潤滑剤を担持搬送する領域に、摺擦板としてのフリッカー１５５を潤滑剤塗布ブラシ１５４に当接して設けた構成である。
固形潤滑剤１００から潤滑剤塗布ブラシ１５４に付着した潤滑剤は、潤滑剤塗布ブラシ１５４が回転する際に、潤滑剤塗布ブラシ１５４とフリッカー１５５とが接触して、潤滑剤塗布ブラシに付着する潤滑剤に剪断力がかかる。その結果、潤滑剤は微粉体となり、粒径が小さい状態で、感光体に塗布される。
フリッカー１５５の材料としては、部材の重量が軽いほうが望ましく、加工の容易性などを考えるとＰＥＴやアクリルなど樹脂を材料とすることが適している。
次に、潤滑剤塗布部材である潤滑剤塗布ブラシに、潤滑剤摺擦部材である摺擦板を設けた構成である参考変形例１について説明する。
図１６は参考変形例１の模式図である。図１６に示すように、潤滑剤塗布ブラシ１５４が固形潤滑剤１００から感光体２まで潤滑剤を担持搬送する領域に、摺擦板としてのフリッカー１５５を潤滑剤塗布ブラシ１５４に当接して設けた構成である。
固形潤滑剤１００から潤滑剤塗布ブラシ１５４に付着した潤滑剤は、潤滑剤塗布ブラシ１５４が回転する際に、潤滑剤塗布ブラシ１５４とフリッカー１５５とが接触して、潤滑剤塗布ブラシに付着する潤滑剤に剪断力がかかる。その結果、潤滑剤は微粉体となり、粒径が小さい状態で、感光体に塗布される。
フリッカー１５５の材料としては、部材の重量が軽いほうが望ましく、加工の容易性などを考えるとＰＥＴやアクリルなど樹脂を材料とすることが適している。
［参考変形例２］
次に、潤滑剤塗布部材である潤滑剤塗布ブラシに、潤滑剤加熱部材を設けた構成である参考変形例２について説明する。
図１７は参考変形例２の模式図である。図１７に示すように、潤滑剤塗布ブラシ１５６の内部に加熱部材としてのヒータ１５７を設けている。ヒータ１５７の熱が潤滑剤塗布ブラシを介して、潤滑剤塗布ブラシ１５６に付着している潤滑剤に伝わる。その結果、常温で使用するよりも、潤滑剤の粉体が割れやすく、微粉体化しやすくなり、感光体に粒径が小さい状態で、塗布することができると思われる。ただし、このときヒータ１５７の温度は、潤滑剤の融点よりも低くなければならない。何故なら、ヒータの温度が潤滑剤の融点よりも高いと、潤滑剤が潤滑剤塗布ブラシ１５６上で融解してしまい、潤滑剤塗布ブラシ１５６に固着してしまう可能性があるためである。
図１７では、ヒータ１５７を潤滑剤塗布ブラシ１５６の内部に設けたが、ヒータの配置としては、このような構成に限るものではなく、潤滑剤塗布ブラシ１５６の外部から潤滑剤塗布ブラシ１５６上の潤滑剤を加熱する位置に設けてもよい。
また、潤滑剤塗布部材上で、潤滑剤の微粉化を行う構成として、上述の図８、図１５、図１６及び１７で示した構成を組み合わせた構成を採用しても良い。
次に、潤滑剤塗布部材である潤滑剤塗布ブラシに、潤滑剤加熱部材を設けた構成である参考変形例２について説明する。
図１７は参考変形例２の模式図である。図１７に示すように、潤滑剤塗布ブラシ１５６の内部に加熱部材としてのヒータ１５７を設けている。ヒータ１５７の熱が潤滑剤塗布ブラシを介して、潤滑剤塗布ブラシ１５６に付着している潤滑剤に伝わる。その結果、常温で使用するよりも、潤滑剤の粉体が割れやすく、微粉体化しやすくなり、感光体に粒径が小さい状態で、塗布することができると思われる。ただし、このときヒータ１５７の温度は、潤滑剤の融点よりも低くなければならない。何故なら、ヒータの温度が潤滑剤の融点よりも高いと、潤滑剤が潤滑剤塗布ブラシ１５６上で融解してしまい、潤滑剤塗布ブラシ１５６に固着してしまう可能性があるためである。
図１７では、ヒータ１５７を潤滑剤塗布ブラシ１５６の内部に設けたが、ヒータの配置としては、このような構成に限るものではなく、潤滑剤塗布ブラシ１５６の外部から潤滑剤塗布ブラシ１５６上の潤滑剤を加熱する位置に設けてもよい。
また、潤滑剤塗布部材上で、潤滑剤の微粉化を行う構成として、上述の図８、図１５、図１６及び１７で示した構成を組み合わせた構成を採用しても良い。
［参考形態１］
次に、潤滑剤収容部に、潤滑剤粒径規制手段を設けた参考形態１について説明する。潤滑剤微粉化手段を設ける箇所以外の点については、実施形態と共通しているので、共通する点についての説明は省略する。
図１８は、参考形態１に係る複写機の作像ユニット１０の概略構成図である。作像ユニットの構成についても実施形態の図２を用いて説明した作像ユニット１０と共通する点についての説明は省略する。異なる点としては、潤滑剤収容部に、潤滑剤粒径規制手段として、外力よりも弱い結合力で互いに結合した、一つの結合単位が１μｍ以下であるバー状の粉体固形潤滑剤１１０を設けているところである。そして、この粉体固形潤滑剤１１０を塗布供給部材である潤滑剤塗布ブラシ１６０によって削り、感光体２の表面上に塗布する構成である。粉体固形潤滑剤１１０は、潤滑剤塗布ブラシ１６０の剪断力により削られ、粉体になる。この時、粉体固形潤滑剤１１０は容易に結合単位が１μｍ以下の微粉体となる構造の固形潤滑剤であるので、削りだされた粉体は、１μｍ以下の微粉体となる。このような粉体固形潤滑剤１１０を用いることにより、潤滑剤塗布ブラシ１６０で削られ、潤滑剤の粒径が小さい状態となり、感光体２上で潤滑性を発揮する。削りだされる粉体の粒径が１μｍ以下となる粉体固形潤滑剤は、潤滑剤を一度溶融して、冷却速度を制御（例えば、急速に冷却する）しながら固形化することで、形成できると思われる。また、潤滑剤のバーをローラ状に形成し、回転させながら使用してもよい。
次に、潤滑剤収容部に、潤滑剤粒径規制手段を設けた参考形態１について説明する。潤滑剤微粉化手段を設ける箇所以外の点については、実施形態と共通しているので、共通する点についての説明は省略する。
図１８は、参考形態１に係る複写機の作像ユニット１０の概略構成図である。作像ユニットの構成についても実施形態の図２を用いて説明した作像ユニット１０と共通する点についての説明は省略する。異なる点としては、潤滑剤収容部に、潤滑剤粒径規制手段として、外力よりも弱い結合力で互いに結合した、一つの結合単位が１μｍ以下であるバー状の粉体固形潤滑剤１１０を設けているところである。そして、この粉体固形潤滑剤１１０を塗布供給部材である潤滑剤塗布ブラシ１６０によって削り、感光体２の表面上に塗布する構成である。粉体固形潤滑剤１１０は、潤滑剤塗布ブラシ１６０の剪断力により削られ、粉体になる。この時、粉体固形潤滑剤１１０は容易に結合単位が１μｍ以下の微粉体となる構造の固形潤滑剤であるので、削りだされた粉体は、１μｍ以下の微粉体となる。このような粉体固形潤滑剤１１０を用いることにより、潤滑剤塗布ブラシ１６０で削られ、潤滑剤の粒径が小さい状態となり、感光体２上で潤滑性を発揮する。削りだされる粉体の粒径が１μｍ以下となる粉体固形潤滑剤は、潤滑剤を一度溶融して、冷却速度を制御（例えば、急速に冷却する）しながら固形化することで、形成できると思われる。また、潤滑剤のバーをローラ状に形成し、回転させながら使用してもよい。
ところで、図１８では、潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１６０をクリーニングブレード１３ｂの感光体回転方向上流側に設置していたが、限るものではない。
例えば、図２５のように、潤滑剤塗布ブラシ１６０による潤滑剤の塗布をクリーニングブレード１３ｂの下流で行ってもよい。
また、クリーニングは、クリーニングブラシ１３ａだけ、クリーニングブレード１３ｂだけという構成としても良い。
また、図２６に示すように、潤滑剤塗布ブラシ１６０で潤滑剤を塗布し、その後潤滑剤を均一に均すブレード１６１を設けても良い。
例えば、図２５のように、潤滑剤塗布ブラシ１６０による潤滑剤の塗布をクリーニングブレード１３ｂの下流で行ってもよい。
また、クリーニングは、クリーニングブラシ１３ａだけ、クリーニングブレード１３ｂだけという構成としても良い。
また、図２６に示すように、潤滑剤塗布ブラシ１６０で潤滑剤を塗布し、その後潤滑剤を均一に均すブレード１６１を設けても良い。
以上、参考形態１によれば、潤滑剤収容部に潤滑剤粒径規制手段手段として、粉体固形潤滑剤１１０を用いることにより、感光体２上に適当な粒径にした潤滑剤を塗布することができる。これにより、感光体２の潤滑作用を維持しながら、クリーニング部材のクリーニング性を発揮させることができる。また、潤滑剤は潤滑剤塗布ブラシ１６０で削られるまでは固形状であるので、微粉体が複写機内で舞うことを防止でき、潤滑剤のハンドリングを向上することができる。
［参考変形例３］
次に、潤滑剤収容部に微粉体状の潤滑剤を入れた潤滑剤収容器を設け、潤滑剤粒径規制手段として、潤滑剤収容器から潤滑剤供給手段に潤滑剤を供給する供給口に、目の細かいメッシュを設けた構成である参考変形例３について説明する。
図１９は参考変形例３の模式図である。図１９の１１１は、潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１６０に供給する潤滑剤を収容する潤滑剤収容器であり、潤滑剤塗布ブラシ１６０に潤滑剤を供給する供給口に目の細かいメッシュを設ける。メッシュの目の大きさは、収容した微粉体状の潤滑剤の粒径により異なるが、参考変形例３においては、潤滑剤の粒径を１μｍ以下するために、メッシュの目の大きさは２〜３μｍが適当であると思われる。微粉体状の潤滑剤の粒径をより細かくすることが出来れば、それに合わせて、メッシュの目の大きさも細かくする。このように、供給口にメッシュを設けた潤滑剤収容器１１１を用いることで、メッシュにより、粒径が小さい潤滑剤のみが、潤滑剤塗布ブラシ１６０に供給され、感光体２へ供給される。これより、潤滑剤は感光体２上で潤滑性を発揮することができ、クリーニングブレード１３ｂはクリーニング性を発揮することができる。
次に、潤滑剤収容部に微粉体状の潤滑剤を入れた潤滑剤収容器を設け、潤滑剤粒径規制手段として、潤滑剤収容器から潤滑剤供給手段に潤滑剤を供給する供給口に、目の細かいメッシュを設けた構成である参考変形例３について説明する。
図１９は参考変形例３の模式図である。図１９の１１１は、潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１６０に供給する潤滑剤を収容する潤滑剤収容器であり、潤滑剤塗布ブラシ１６０に潤滑剤を供給する供給口に目の細かいメッシュを設ける。メッシュの目の大きさは、収容した微粉体状の潤滑剤の粒径により異なるが、参考変形例３においては、潤滑剤の粒径を１μｍ以下するために、メッシュの目の大きさは２〜３μｍが適当であると思われる。微粉体状の潤滑剤の粒径をより細かくすることが出来れば、それに合わせて、メッシュの目の大きさも細かくする。このように、供給口にメッシュを設けた潤滑剤収容器１１１を用いることで、メッシュにより、粒径が小さい潤滑剤のみが、潤滑剤塗布ブラシ１６０に供給され、感光体２へ供給される。これより、潤滑剤は感光体２上で潤滑性を発揮することができ、クリーニングブレード１３ｂはクリーニング性を発揮することができる。
［参考変形例４］
次に、潤滑剤収容部に潤滑剤粒径規制手段として、潤滑剤を保持する多孔性スポンジを設けた構成である参考変形例４について説明する。
図２０は、参考変形例４の模式図である。図２０の１１２は、潤滑剤を染み込ませた多孔性の潤滑剤保持スポンジである。潤滑剤をスポンジに染み込ます方法としては、潤滑剤を溶融した状態で、スポンジ部材に染み込ませ、これを冷まして潤滑剤をスポンジに染み込ませる。または、微粉体状の潤滑剤の中にスポンジをいれて押圧することで、スポンジの孔に潤滑剤を染み込ませ、保持させるようにしても良い。
潤滑剤をスポンジに染み込ませることにより、粒径の大きな潤滑剤は、スポンジ内部で引っ掛かり、潤滑剤供給ブラシ１６０に供給されにくくなると思われる。
図２０では、潤滑剤保持スポンジ１１２を箱型に描いているが、この形に限るものではなく、潤滑剤保持スポンジをローラ状に形成し、回転させながら使用してもよい。
次に、潤滑剤収容部に潤滑剤粒径規制手段として、潤滑剤を保持する多孔性スポンジを設けた構成である参考変形例４について説明する。
図２０は、参考変形例４の模式図である。図２０の１１２は、潤滑剤を染み込ませた多孔性の潤滑剤保持スポンジである。潤滑剤をスポンジに染み込ます方法としては、潤滑剤を溶融した状態で、スポンジ部材に染み込ませ、これを冷まして潤滑剤をスポンジに染み込ませる。または、微粉体状の潤滑剤の中にスポンジをいれて押圧することで、スポンジの孔に潤滑剤を染み込ませ、保持させるようにしても良い。
潤滑剤をスポンジに染み込ませることにより、粒径の大きな潤滑剤は、スポンジ内部で引っ掛かり、潤滑剤供給ブラシ１６０に供給されにくくなると思われる。
図２０では、潤滑剤保持スポンジ１１２を箱型に描いているが、この形に限るものではなく、潤滑剤保持スポンジをローラ状に形成し、回転させながら使用してもよい。
［参考変形例５］
次に、潤滑剤収容部に潤滑剤を保持するその表面に微小な凹凸を多数備えたブラシ繊維を有するブラシ１１３を設けた構成である参考変形例５について説明する。
図２１は、参考変形例５の模式図である。図２１の１１３は、その表面に微小な凹凸を多数備えたブラシ繊維を有するブラシ部材に潤滑剤を染み込ませた潤滑剤保持ブラシである。潤滑剤をブラシ部材に染み込ます方法としては、潤滑剤を溶融した状態で、ブラシ部材に染み込ませ、これを冷まして潤滑剤をブラシに染み込ませた状態にする。または、微粉体状の潤滑剤の中にブラシ部材をいれて押圧することで、ブラシ繊維の表面上の微小な凹凸に潤滑剤を染み込ませ、保持させるようにしても良い。
表面に微小な凹凸を備えたブラシ繊維としては、多孔質状のゼオライトやナノメートルオーダーの微小な繊維が縒って一本のブラシ繊維を形成するカーボン繊維等が考えられる。
潤滑剤を微小な凹凸を備えたブラシに染み込ませることにより、微小な凹凸で保持できる程度の粒径の小さい潤滑剤のみがブラシに保持されることになり、粒径が小さい潤滑剤のみが潤滑剤供給ブラシ１６０に供給されるようになると思われる。
また、潤滑剤保持ブラシ１１３をローラ状に形成し、回転させながら使用してもよい。
次に、潤滑剤収容部に潤滑剤を保持するその表面に微小な凹凸を多数備えたブラシ繊維を有するブラシ１１３を設けた構成である参考変形例５について説明する。
図２１は、参考変形例５の模式図である。図２１の１１３は、その表面に微小な凹凸を多数備えたブラシ繊維を有するブラシ部材に潤滑剤を染み込ませた潤滑剤保持ブラシである。潤滑剤をブラシ部材に染み込ます方法としては、潤滑剤を溶融した状態で、ブラシ部材に染み込ませ、これを冷まして潤滑剤をブラシに染み込ませた状態にする。または、微粉体状の潤滑剤の中にブラシ部材をいれて押圧することで、ブラシ繊維の表面上の微小な凹凸に潤滑剤を染み込ませ、保持させるようにしても良い。
表面に微小な凹凸を備えたブラシ繊維としては、多孔質状のゼオライトやナノメートルオーダーの微小な繊維が縒って一本のブラシ繊維を形成するカーボン繊維等が考えられる。
潤滑剤を微小な凹凸を備えたブラシに染み込ませることにより、微小な凹凸で保持できる程度の粒径の小さい潤滑剤のみがブラシに保持されることになり、粒径が小さい潤滑剤のみが潤滑剤供給ブラシ１６０に供給されるようになると思われる。
また、潤滑剤保持ブラシ１１３をローラ状に形成し、回転させながら使用してもよい。
［参考変形例６］
次に、潤滑剤収容部に、潤滑剤がある周りの空間を低湿度にするために、低湿度維持手段を設けた構成である参考変形例６について説明する。
図２２は、参考変形例６の模式図である。潤滑剤の周りを密閉容器６００で密閉し、低湿度維持手段として、除湿のためにシリカゲル７００を配置している。
潤滑剤収容部に水分があると、微粉体状の潤滑剤が凝集してしまう。また、水分があると潤滑剤を塗布部材で掻とるとき、微粉体状にならず粒径が大きい状態で塗布部材に転移してしまう。
そこで、潤滑剤収容部に低湿度維持手段であるシリカゲル７００を設けることにより、微粉体が水分で凝縮せずに、潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１６０で掻き取るときに、微粉状にすることができる。
よって、感光体２上に適当な粒径にした潤滑剤を塗布することができ、感光体２の潤滑作用を維持しながら、クリーニング部材であるクリーニングブレード１３ｂのクリーニング性を発揮させることができる。
また、低湿度維持手段としては、シリカゲルなどの除湿剤を設置するものに限らず、図２３のように、加熱手段であるヒータ７０１を設けても良い。ヒータを用いるときは、潤滑剤の溶融温度以下で使用するようにする。
次に、潤滑剤収容部に、潤滑剤がある周りの空間を低湿度にするために、低湿度維持手段を設けた構成である参考変形例６について説明する。
図２２は、参考変形例６の模式図である。潤滑剤の周りを密閉容器６００で密閉し、低湿度維持手段として、除湿のためにシリカゲル７００を配置している。
潤滑剤収容部に水分があると、微粉体状の潤滑剤が凝集してしまう。また、水分があると潤滑剤を塗布部材で掻とるとき、微粉体状にならず粒径が大きい状態で塗布部材に転移してしまう。
そこで、潤滑剤収容部に低湿度維持手段であるシリカゲル７００を設けることにより、微粉体が水分で凝縮せずに、潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１６０で掻き取るときに、微粉状にすることができる。
よって、感光体２上に適当な粒径にした潤滑剤を塗布することができ、感光体２の潤滑作用を維持しながら、クリーニング部材であるクリーニングブレード１３ｂのクリーニング性を発揮させることができる。
また、低湿度維持手段としては、シリカゲルなどの除湿剤を設置するものに限らず、図２３のように、加熱手段であるヒータ７０１を設けても良い。ヒータを用いるときは、潤滑剤の溶融温度以下で使用するようにする。
［参考変形例７］
次に、潤滑剤収容部に、潤滑剤が凝集しないように振動させる収容部振動部材を設けた構成である参考変形例７について説明する。
図２４は参考変形例７の概略構成図である。ここで微粉体状の潤滑剤を収容する潤滑剤収容器１１５に振動部材７０３を設けている。振動部材としては、バイブ用モータやピアゾ素子などが上げられる。
潤滑剤を微粉体状で収容していると、経時で凝集してしまう。そこで、潤滑剤収容器１１５に振動部材７０３を設け、潤滑剤を振動させることにより、潤滑剤がほぐれて凝集が生じることを防止することができる。
また、参考変形例７において、運転中に常に振動部材を動作させる必要もなく、振動の時間を任意に制御して、潤滑剤の供給量を制御してもよい。例えば、ドラム回転時間の１／１０の時間だけ動作させる、スイッチをＯＮしたときだけ動作させる、２００枚プリントしたときにドラムが一周回転する時間だけ動作させる、などである。
これは、微粉体を振動させ続けると、粉体が舞い上がってしまい、機内を汚してしまう恐れがある。そこで、微粉体状の潤滑剤が凝集しない程度で、潤滑剤に振動を与える。これにより、微粉体状の潤滑剤で機内を汚すことなく、潤滑剤の凝集を防ぐことができる。
次に、潤滑剤収容部に、潤滑剤が凝集しないように振動させる収容部振動部材を設けた構成である参考変形例７について説明する。
図２４は参考変形例７の概略構成図である。ここで微粉体状の潤滑剤を収容する潤滑剤収容器１１５に振動部材７０３を設けている。振動部材としては、バイブ用モータやピアゾ素子などが上げられる。
潤滑剤を微粉体状で収容していると、経時で凝集してしまう。そこで、潤滑剤収容器１１５に振動部材７０３を設け、潤滑剤を振動させることにより、潤滑剤がほぐれて凝集が生じることを防止することができる。
また、参考変形例７において、運転中に常に振動部材を動作させる必要もなく、振動の時間を任意に制御して、潤滑剤の供給量を制御してもよい。例えば、ドラム回転時間の１／１０の時間だけ動作させる、スイッチをＯＮしたときだけ動作させる、２００枚プリントしたときにドラムが一周回転する時間だけ動作させる、などである。
これは、微粉体を振動させ続けると、粉体が舞い上がってしまい、機内を汚してしまう恐れがある。そこで、微粉体状の潤滑剤が凝集しない程度で、潤滑剤に振動を与える。これにより、微粉体状の潤滑剤で機内を汚すことなく、潤滑剤の凝集を防ぐことができる。
［参考形態２］
次に、潤滑剤供給手段の像担持体表面移動方向下流側の像担持体表面に対抗して、潤滑剤微粉化手段を配置した参考形態２について説明する。潤滑剤微粉化手段を設ける箇所以外の点については、実施形態と共通しているので、共通する点についての説明は省略する。
図２７は、参考形態２に係る複写機の作像ユニット１０の概略構成図である。図２７における潤滑剤微粉化手段は、ブレード形状の潤滑剤微粉化ブレード８００を用いており、像担持体に対してカウンタ方向（ブレードと像担持体の成す角度が像担持体の回転方向下流側に広がる様）に当てている。この様に当てることで、潤滑剤の粒子のうち、所定の粒径よりも大きな粒子（以下、粗粉と呼ぶ）を堰き止め、下流側に行かない様にする。
但し、所定の粒径よりも小さい粒子である微粉は堰き止めることができない。堰き止められた粗粉や微粉がブレードを通過する際に潤滑剤が像担持体上に均一な膜となって供給される。この時、ブレードを通過した潤滑剤の粒径は１μｍ以下となることが望ましい。また、粗粉を堰き止める点で、ブレードをカウンタ方向に当てる方式は優れている。
粒径が大きい潤滑剤粉体は感光体上で潤滑性を十分に発揮せず、像担持体のクリーニング部材によるクリーニング性を低下させてしまう。そこで、潤滑剤を適当な粒径で感光体上に担持する。また、微紛体で供給後、像担持体表面に均一に均すことで、近接型の帯電手段による感光体の劣化などの不具合を防止する。
次に、潤滑剤供給手段の像担持体表面移動方向下流側の像担持体表面に対抗して、潤滑剤微粉化手段を配置した参考形態２について説明する。潤滑剤微粉化手段を設ける箇所以外の点については、実施形態と共通しているので、共通する点についての説明は省略する。
図２７は、参考形態２に係る複写機の作像ユニット１０の概略構成図である。図２７における潤滑剤微粉化手段は、ブレード形状の潤滑剤微粉化ブレード８００を用いており、像担持体に対してカウンタ方向（ブレードと像担持体の成す角度が像担持体の回転方向下流側に広がる様）に当てている。この様に当てることで、潤滑剤の粒子のうち、所定の粒径よりも大きな粒子（以下、粗粉と呼ぶ）を堰き止め、下流側に行かない様にする。
但し、所定の粒径よりも小さい粒子である微粉は堰き止めることができない。堰き止められた粗粉や微粉がブレードを通過する際に潤滑剤が像担持体上に均一な膜となって供給される。この時、ブレードを通過した潤滑剤の粒径は１μｍ以下となることが望ましい。また、粗粉を堰き止める点で、ブレードをカウンタ方向に当てる方式は優れている。
粒径が大きい潤滑剤粉体は感光体上で潤滑性を十分に発揮せず、像担持体のクリーニング部材によるクリーニング性を低下させてしまう。そこで、潤滑剤を適当な粒径で感光体上に担持する。また、微紛体で供給後、像担持体表面に均一に均すことで、近接型の帯電手段による感光体の劣化などの不具合を防止する。
また、潤滑剤微粉化ブレード８００は、クリーニングブレード１３ｂと同様の材質を用いて良い。即ち、材質として、ポリウレタンゴム、シリコーンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム等の公知の材料で良い。また、その反発弾性率は、２０〜８０％、厚さは１〜６ｍｍ、像担持体に対する当接角度は、１５〜４５°程度が良い。
また、潤滑剤微粉化ブレード８００の位置は、図のように潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１６０の下流側で除電装置８の上流側が好適であるが、除電装置８がクリーニングブレード１３ｂの下流で、潤滑剤塗布ブラシ１６０の上流にあっても構わない。
また、潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１６０及び潤滑剤微粉化ブレード８００はともに、帯電装置８の上流側に配置すると、近接帯電による感光体２の劣化等の不具合を防止或いは減少させるためには望ましい。しかし、潤滑剤微粉化手段である潤滑剤微粉化ブレード８００のみ帯電装置８の下流側に配置してよい。この時、潤滑剤微粉化ブレード８００を帯電装置８の上流側に設けたものと比して、近接帯電による不具合を防止するという点では、劣るところがある。
また、潤滑剤微粉化ブレード８００の位置は、図のように潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１６０の下流側で除電装置８の上流側が好適であるが、除電装置８がクリーニングブレード１３ｂの下流で、潤滑剤塗布ブラシ１６０の上流にあっても構わない。
また、潤滑剤供給手段である潤滑剤塗布ブラシ１６０及び潤滑剤微粉化ブレード８００はともに、帯電装置８の上流側に配置すると、近接帯電による感光体２の劣化等の不具合を防止或いは減少させるためには望ましい。しかし、潤滑剤微粉化手段である潤滑剤微粉化ブレード８００のみ帯電装置８の下流側に配置してよい。この時、潤滑剤微粉化ブレード８００を帯電装置８の上流側に設けたものと比して、近接帯電による不具合を防止するという点では、劣るところがある。
図２７では、潤滑剤微粉化ブレード８００を感光体２の回転方向に対して、カウンタ方向に当てているが、トレーリング方向（ブレードと像担持体の成す角度が像担持体の回転方向下流側に狭まる様）に当ててもよい。
図２８はブレードを像担持体に対してトレーリング方向に当てた構成の概略構成図である。この様に潤滑剤微粉化ブレードをトレーリング方向に当てることで、潤滑剤が像担持体上にカウンタ方向と比較して、潤滑剤の膜の形成がより容易となる。ここで、ブレードの材質や厚さ等は、上記カウンタ方式のブレードと同程度のものが使用可能である。
図２８はブレードを像担持体に対してトレーリング方向に当てた構成の概略構成図である。この様に潤滑剤微粉化ブレードをトレーリング方向に当てることで、潤滑剤が像担持体上にカウンタ方向と比較して、潤滑剤の膜の形成がより容易となる。ここで、ブレードの材質や厚さ等は、上記カウンタ方式のブレードと同程度のものが使用可能である。
以上、参考形態２によれば、潤滑剤微粉化ブレード８００を設けたことにより、感光体２に塗布された粗粉体を堰きとめ、ブレードより下流側の潤滑剤の粒径を所定の粒径以下とすることが出来る。潤滑剤の直径を所定の粒径以下とすることに、潤滑剤は感光体２上で潤滑性を発揮し、また、クリーニングブレード１３ｂのクリーニング性の向上も図ることが出来る。
［参考変形例８］
次に、図２７の潤滑剤微粉化ブレード８００の代わりに、ブラシを用いた構成の参考変形例８について説明する。
図２９は、参考変形例８の概略構成図である。図２７と異なる点は、潤滑剤微粉化手段として、潤滑剤微粉化ブラシ８０１を設けた点である。
この参考変形例８では潤滑剤微粉化ブラシ８０１が回転することにより、感光体２表面上の潤滑剤の粗粉を摺擦し、微粉化する。潤滑剤微粉化ブラシ８０１の回転方向は、潤滑剤の粗粉を除去する為には、像担持体の回転方向と同じく時計回りが好適だが、像担持体の回転方向と反対方向即ち反時計回りに回転しても良い。反時計回りに回転させる場合は、像担持体表面の速度に対し、ブラシの毛先の速度を変えた方が良く、像担持体表面の速度をＶ１とすると、ブラシの毛先の速度Ｖ２を下記式の範囲にするのが好適である。
０．５×Ｖ１≦Ｖ２≦５．０×Ｖ１ （但し、Ｖ１≠Ｖ２）・・・(３)
時計回りに回転させる場合も上記式（３）の範囲で特に問題は無い。
また、ブラシの密度としては、２０００本/ｃｍ２以上１００００本/ｃｍ２以下が好適であり、更には、３０００本/ｃｍ２以上８０００本/ｃｍ２がより好適である。上記範囲の下限は、実験にて感光体２に異常画像が出なかった結果を元に決めた値である。そして、上記範囲の上限は、製造上の限界を示しているにすぎないが、今後製造技術が上がり、これ以上の密度も可能となりうる。従って、上限は特に限定されるものではない。加えて、ブラシの帯電極性は、感光体２よりマイナス極性であることが望ましい。この理由は、感光体２がマイナス帯電であり、潤滑剤もマイナスに帯電し易いため、ブラシの帯電極性をプラスにすると、潤滑剤がブラシに引付けられるからである。即ち、感光体２に供給したいにも関らず、ブラシに付着したまま、感光体２に供給出来なくなったり、供給量が減少したりすることを防止する為である。
次に、図２７の潤滑剤微粉化ブレード８００の代わりに、ブラシを用いた構成の参考変形例８について説明する。
図２９は、参考変形例８の概略構成図である。図２７と異なる点は、潤滑剤微粉化手段として、潤滑剤微粉化ブラシ８０１を設けた点である。
この参考変形例８では潤滑剤微粉化ブラシ８０１が回転することにより、感光体２表面上の潤滑剤の粗粉を摺擦し、微粉化する。潤滑剤微粉化ブラシ８０１の回転方向は、潤滑剤の粗粉を除去する為には、像担持体の回転方向と同じく時計回りが好適だが、像担持体の回転方向と反対方向即ち反時計回りに回転しても良い。反時計回りに回転させる場合は、像担持体表面の速度に対し、ブラシの毛先の速度を変えた方が良く、像担持体表面の速度をＶ１とすると、ブラシの毛先の速度Ｖ２を下記式の範囲にするのが好適である。
０．５×Ｖ１≦Ｖ２≦５．０×Ｖ１ （但し、Ｖ１≠Ｖ２）・・・(３)
時計回りに回転させる場合も上記式（３）の範囲で特に問題は無い。
また、ブラシの密度としては、２０００本/ｃｍ２以上１００００本/ｃｍ２以下が好適であり、更には、３０００本/ｃｍ２以上８０００本/ｃｍ２がより好適である。上記範囲の下限は、実験にて感光体２に異常画像が出なかった結果を元に決めた値である。そして、上記範囲の上限は、製造上の限界を示しているにすぎないが、今後製造技術が上がり、これ以上の密度も可能となりうる。従って、上限は特に限定されるものではない。加えて、ブラシの帯電極性は、感光体２よりマイナス極性であることが望ましい。この理由は、感光体２がマイナス帯電であり、潤滑剤もマイナスに帯電し易いため、ブラシの帯電極性をプラスにすると、潤滑剤がブラシに引付けられるからである。即ち、感光体２に供給したいにも関らず、ブラシに付着したまま、感光体２に供給出来なくなったり、供給量が減少したりすることを防止する為である。
［参考変形例９］
次に、潤滑剤微粉化手段として、ローラ形状の潤滑剤微粉化ローラ８０２を設けた参考変形例９について説明する。
図３０は参考変形例９の概略構成図である。この参考変形例９では潤滑剤微粉化ローラ８０２が回転することにより、感光体２表面上の潤滑剤の粗粉を摺擦し、微粉化する。ローラの材質としては、芯金にはステンレスや軟鋼等の金属及び強化プラスチック等が、また、前記芯金の外側のゴム材料としては、ポリウレタンゴム、シリコーンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム等の公知の材料で良い。更に、前記ゴム材料の表層に、トナーや潤滑剤が付着し難い被覆層を設けても良い。このローラの材質として求められる特徴は、内部からの分泌物（オイル）が染み出さないことは勿論、変質が少なく、トナーや潤滑剤が付着し難いことが条件である。
また、前記ローラの回転方向は、像担持体と異なる方向に回転する方が好ましいが、同じ方向(時計回り)に回転しても良い。ローラ表面の速度は式（３）の範囲で良い。
次に、潤滑剤微粉化手段として、ローラ形状の潤滑剤微粉化ローラ８０２を設けた参考変形例９について説明する。
図３０は参考変形例９の概略構成図である。この参考変形例９では潤滑剤微粉化ローラ８０２が回転することにより、感光体２表面上の潤滑剤の粗粉を摺擦し、微粉化する。ローラの材質としては、芯金にはステンレスや軟鋼等の金属及び強化プラスチック等が、また、前記芯金の外側のゴム材料としては、ポリウレタンゴム、シリコーンゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム等の公知の材料で良い。更に、前記ゴム材料の表層に、トナーや潤滑剤が付着し難い被覆層を設けても良い。このローラの材質として求められる特徴は、内部からの分泌物（オイル）が染み出さないことは勿論、変質が少なく、トナーや潤滑剤が付着し難いことが条件である。
また、前記ローラの回転方向は、像担持体と異なる方向に回転する方が好ましいが、同じ方向(時計回り)に回転しても良い。ローラ表面の速度は式（３）の範囲で良い。
［参考変形例１０］
次に、潤滑剤微粉化手段として、ベルト形状の潤滑剤微粉化ベルト８０３を設けた参考変形例１０について説明する。
図３１、図３２は参考変形例１０の概略構成図である。この参考変形例１０では潤滑剤微粉化ベルト８０３が回転することにより、感光体２表面上の潤滑剤の粗粉を摺擦し、微粉化する。
図３１は２つのローラに巻き掛けられた無端ベルトの一方のローラ側を感光体２に接触させる構造である。そして、図３２は、感光体２と接触する面積を広く取るために、３本のローラに無端ベルトを回転支持し、その内の２本のローラを感光体２に接触させる構造を採っている。このような構造を採ることで、図３１の構造よりも潤滑剤の粗粉をより少なくし、潤滑剤の感光体２への供給を加速している。
ベルトの回転方向は、像担持体表面の移動方向に沿って、前記無端ベルトの表面が動くような構成でも良いし、像担持体表面の移動方向に逆らって前記無端ベルトの表面が動くような構成でも構わない。ベルト表面の移動速度は、式（３）に示した範囲で良い。加えて、ベルトの構成は、少なくとも基層と弾性層と表面層の３層を有していることが好ましいが、この構成に限定するわけではない。たとえば、基層と表面層の２層構成で、支持ローラ側に弾性層を持たせても良い。
ベルトの駆動は、像担持体から離れたローラから取るのが良いが、それ以外の感光体２に接触したローラから取っても構わない。
次に、潤滑剤微粉化手段として、ベルト形状の潤滑剤微粉化ベルト８０３を設けた参考変形例１０について説明する。
図３１、図３２は参考変形例１０の概略構成図である。この参考変形例１０では潤滑剤微粉化ベルト８０３が回転することにより、感光体２表面上の潤滑剤の粗粉を摺擦し、微粉化する。
図３１は２つのローラに巻き掛けられた無端ベルトの一方のローラ側を感光体２に接触させる構造である。そして、図３２は、感光体２と接触する面積を広く取るために、３本のローラに無端ベルトを回転支持し、その内の２本のローラを感光体２に接触させる構造を採っている。このような構造を採ることで、図３１の構造よりも潤滑剤の粗粉をより少なくし、潤滑剤の感光体２への供給を加速している。
ベルトの回転方向は、像担持体表面の移動方向に沿って、前記無端ベルトの表面が動くような構成でも良いし、像担持体表面の移動方向に逆らって前記無端ベルトの表面が動くような構成でも構わない。ベルト表面の移動速度は、式（３）に示した範囲で良い。加えて、ベルトの構成は、少なくとも基層と弾性層と表面層の３層を有していることが好ましいが、この構成に限定するわけではない。たとえば、基層と表面層の２層構成で、支持ローラ側に弾性層を持たせても良い。
ベルトの駆動は、像担持体から離れたローラから取るのが良いが、それ以外の感光体２に接触したローラから取っても構わない。
上述の参考変形例８〜１０のように、回転体を用いて感光体２上の潤滑剤を微粉化する構成においては、回転体の表面速度を変化させることにより、微粉体の粒径を調節することが出来る。例えば、回転体の表面速度を速くすると、潤滑剤は摺擦される機会が増えるため、より小さな微粉体とすることが出来る。
ところで、実施形態、実施変形例、参考形態１、参考形態２及びそれぞれの参考変形例は、微粉化手段の設置位置が異なるため、一つの複写機に対して、複数の実施形態、変形例、参考形態または参考変形例を適用しても良い。
２ 感光体
３ 帯電装置
４ 露光装置
５ 現像装置
６ 中間転写ベルト
７ ２次転写ローラ
８ 除電装置
９ 一次転写ローラ
１０ 作像ユニット
１３ クリーニング装置
１３ａ クリーニングブラシ
１３ｂ クリーニングブレード
１００ 固形潤滑剤
１１０ 粉体固形潤滑剤
１１１ 潤滑剤収容器
１１２ 潤滑剤保持スポンジ
１１３ 潤滑剤保持ブラシ
１５０ 第一潤滑剤塗布ブラシ
１５１ 第二潤滑剤塗布ブラシ
１５２ 下流側潤滑剤塗布ブラシ
１５３ 上流側潤滑剤塗布ブラシ
１５４ フリッカー付き潤滑剤塗布ブラシ
１５５ フリッカー
１５６ ヒータ付き潤滑剤塗布ブラシ
１５７ ヒータ
１６０ 潤滑剤塗布ブラシ
２０１ 導電性基体
２０２ 抵抗層
２０３ 薄層
３０２ スペーサ
３０３ スプリング
５００ 電子写真用感光体
５０１ 支持体
５０２ 光導電層
５０３ アモルファスシリコン系表面層
５０４ アモルファスシリコン系電荷注入阻止層
５０５ 電荷発生層
５０６ 電荷輸送層
６００ 密閉容器
７００ シリカゲル
７０１ 低湿度保持ヒータ
７０３ 振動部材
３ 帯電装置
４ 露光装置
５ 現像装置
６ 中間転写ベルト
７ ２次転写ローラ
８ 除電装置
９ 一次転写ローラ
１０ 作像ユニット
１３ クリーニング装置
１３ａ クリーニングブラシ
１３ｂ クリーニングブレード
１００ 固形潤滑剤
１１０ 粉体固形潤滑剤
１１１ 潤滑剤収容器
１１２ 潤滑剤保持スポンジ
１１３ 潤滑剤保持ブラシ
１５０ 第一潤滑剤塗布ブラシ
１５１ 第二潤滑剤塗布ブラシ
１５２ 下流側潤滑剤塗布ブラシ
１５３ 上流側潤滑剤塗布ブラシ
１５４ フリッカー付き潤滑剤塗布ブラシ
１５５ フリッカー
１５６ ヒータ付き潤滑剤塗布ブラシ
１５７ ヒータ
１６０ 潤滑剤塗布ブラシ
２０１ 導電性基体
２０２ 抵抗層
２０３ 薄層
３０２ スペーサ
３０３ スプリング
５００ 電子写真用感光体
５０１ 支持体
５０２ 光導電層
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５０４ アモルファスシリコン系電荷注入阻止層
５０５ 電荷発生層
５０６ 電荷輸送層
６００ 密閉容器
７００ シリカゲル
７０１ 低湿度保持ヒータ
７０３ 振動部材
Claims (12)
- 静電潜像を担持する像担持体と、
該像担持体表面を帯電させる帯電装置と、
現像剤を現像剤担持体に担持し該像担持体に対向する現像領域に搬送して該像担持体上の潜像を現像してトナー像化する現像装置と、
現像後のトナー像を転写材に転写した後に該像担持体上に残留する転写残トナーを除去するクリーニング手段と、
トナー像を転写材に転写した後、帯電装置により帯電される前の該像担持体表面上に、潤滑剤を収容する潤滑剤収容部から該潤滑剤を供給する潤滑剤供給手段とを有する画像形成装置において、
該潤滑剤供給手段が回転することにより該潤滑剤を担持・搬送する複数の潤滑剤供給ブラシであり、
複数の該潤滑剤供給ブラシのうちの少なくとも一つが該潤滑剤収容部から該潤滑剤を供給され、
該潤滑剤収容部から該潤滑剤供給ブラシに供給された該潤滑剤を複数の該潤滑剤供給ブラシ同士が擦れ合う箇所を通過させた後に該像担持体表面上に供給することを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１の画像形成装置において、
上記該潤滑剤収容部から上記潤滑剤供給ブラシに供給された上記潤滑剤を、二つ以上の上記潤滑剤供給ブラシを経由させて上記像担持体表面上に供給することを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１の画像形成装置において、
複数の上記潤滑剤供給ブラシが上記像担持体表面に当接し、上記潤滑剤収容部から供給された上記潤滑剤を該像担持体表面に塗布することを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１乃至３の何れか一項に記載の画像形成装置において、
上記潤滑剤供給ブラシに対して上記潤滑剤収容部を接離可能としたことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１乃至４の何れか一項に記載の画像形成装置において、
上記潤滑剤供給ブラシが担持する上記潤滑剤を加熱する潤滑剤加熱部材を設けたことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１乃至５の何れか一項に記載の画像形成装置において、
上記潤滑剤収容部に固形潤滑材を配置し、
複数の上記潤滑剤供給ブラシのうちの少なくとも一つが該固形潤滑剤と当接して回転して該固形潤滑剤の一部分を削ぎ取ることによって、該潤滑剤収容部から該潤滑剤供給ブラシに上記潤滑剤が供給されることを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１乃至５の何れか一項に記載の画像形成装置において、
微粉体状の該潤滑剤のみを上記潤滑剤供給ブラシに供給する潤滑剤粒径規制手段を上記潤滑剤収容部に設けたことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１乃至７の何れか一項に記載の画像形成装置において、
上記潤滑剤を微粉体にする潤滑剤微粉化手段を、上記潤滑剤供給ブラシの上記像担持体表面移動方向下流側の該像担持体表面に対抗して配置したことを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１乃至８の何れか一項に記載の画像形成装置において、
上記帯電装置が上記像担持体に対して接触また近接する帯電ローラを用いた帯電装置であることを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１乃至９の何れか一項に記載の画像形成装置において、
上記潤滑剤の体積抵抗率が１．０×１０９〜１．０×１０１５Ω・ｃｍであることを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１乃至１０の何れか一項に記載の画像形成装置において、
上記トナー像を形成するトナーの円形度が０．９６以上であることを特徴とする画像形成装置。 - 請求項１乃至１１の何れか一項に記載の画像形成装置において、
上記潤滑剤供給手段を少なくとも上記像担持体と共に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジとしたことを特徴とする画像形成装置。
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