JP4608062B2

JP4608062B2 - Burnishing drill

Info

Publication number: JP4608062B2
Application number: JP2000257588A
Authority: JP
Inventors: 和男早川; 康友高橋; 隆前田
Original assignee: ダイジ▲ェ▼ット工業株式会社
Priority date: 2000-08-28
Filing date: 2000-08-28
Publication date: 2011-01-05
Anticipated expiration: 2020-08-28
Also published as: JP2002066820A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドリル本体の先端に半径方向に伸びた一対の主切刃が設けられると共に、この一対の主切刃によって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝がドリル本体の先端から後方に向けて設けられ、この一対の切屑排出溝に対してドリル本体の回転方向前方及び後方にそれぞれマージンが形成されたバニシングドリルに係り、特に、鋳物やアルミニウム材料等の被削材に対して、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度等が良好な穴を安定して加工できるようにした点に特徴を有するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より穴加工を行うにあたり、穴径の精度や穴の仕上面が良好な穴を加工するためにバニシングドリルが使用されていた。
【０００３】
ここで、このようなバニシングドリルとして、従来においては、一般に鋼や超硬合金で、図１に示すように、ドリル本体１０の先端に半径方向に伸びた一対の主切刃１１ａ，１１ｂを設けると共に、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂによって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂをドリル本体１０の先端から後方に向けて設け、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対して、ドリル本体１０の回転方向前方及び後方にそれぞれマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂを形成したものが使用されていた。
【０００４】
しかし、上記のように鋼や超硬合金で構成されたバニシングドリルを用いて鋳物やアルミニウム材料等の穴加工を行った場合、このバニシングドリルにおける主切刃１１ａ，１１ｂやマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂの摩耗が早くなり、また高速で穴加工を行った場合に、切屑が主切刃１１ａ，１１ｂやマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂ等に溶着して、穴径の精度や仕上面の状態が悪くなり、長期にわたって安定した穴加工が行えないという問題があった。
【０００５】
このため、近年においては、図２（Ａ），（Ｂ）に示すように、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部に、鋼や超硬合金で構成された基材１５ａにダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体１５ｂを積層させたチップ１５をロウ付けして、主切刃１１ａ，１１ｂの外周側の部分及びこの主切刃１１ａ，１１ｂの外周側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分をダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体１５ｂで構成したバニシングドリルが用いられるようになった。
【０００６】
しかし、このように切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部にチップ１５をロウ付けする場合、ドリル本体１０の径が小さくなると、チップ１５をロウ付けする面積が小さくなって、チップ１５を切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部に取り付ける強度が弱くなり、このチップ１５がドリル本体１０から外れたりするという問題があった。
【０００７】
また、このようなバニシングドリルを長く使用すると、チップ１５に設けた高硬度焼結体１５ｂの部分と、鋼や超硬合金で構成されたドリル本体１０の部分とにおける摩耗に差が生じて、チップ１５を取り付けた部分に段差が生じ、この部分に切屑が詰まって、良好な切削が行えなくなったり、バニシングドリルが欠損する等の問題が生じた。
【０００８】
さらに、切屑排出溝１２ａ，１２ｂとチップ１５に設けた高硬度焼結体１５ｂの部分とを揃えるようにダイヤモンドホイール等で切削する場合、ダイヤモンドホイールに目詰まりをおこし、高硬度焼結体１５ｂの部分の面粗度が悪くなったり、高硬度焼結体１５ｂで構成された主切刃１１ａ，１１ｂがだれて丸みを生じ、良好な切削が行えなくなる等の問題があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、ドリル本体の先端に半径方向に伸びた一対の主切刃が設けられると共に、この一対の主切刃によって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝がドリル本体の先端から後方に向けて設けられ、この一対の切屑排出溝に対してドリル本体の回転方向前方及び後方にそれぞれマージンが形成されたバニシングドリルを用いて穴加工を行う場合における上記のような様々な問題を解決することを課題とするものである。
【００１０】
すなわち、この発明におけるバニシングドリルにおいては、鋳物やアルミニウム材料等の被削材に対して高速で穴加工を行う場合等において、穴径の精度や、穴の仕上面の面粗度が良好な穴が安定して加工できるようにすることを課題とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明においては、上記のような課題を解決するため、ドリル本体１０の先端に半径方向に伸びた一対の主切刃１１ａ，１１ｂが設けられると共に、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂによって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂがドリル本体１０の先端から後方に向けて設けられ、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方及び後方にそれぞれマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂが形成されてなるバニシングドリルにおいて、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホウ素から選択される高硬度焼結体２０を、上記のドリル本体１０の少なくとも先端部においてその中心を通るようにして直径方向に連続して設け、この高硬度焼結体２０により上記の主切刃１１ａ，１１ｂ全体及び主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側における各マージン１４ａ，１４ｂを構成すると共に、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角が、切屑排出溝１２ａ，１２ｂの軸方向の捩じれ角よりもマイナスになるようにしたのである。
【００１２】
ここで、この発明におけるバニシングドリルのように、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホウ素から選択される高硬度焼結体２０を、ドリル本体１０の少なくとも先端部においてその中心を通るようにして直径方向に連続して設け、この高硬度焼結体２０により主切刃１１ａ，１１ｂ全体及び主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂを形成すると、鋼や超硬合金で構成された基材１５ａにダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体１５ｂを積層させたチップ１５を切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部にロウ付けさせた従来のバニシングドリルのように、ドリル本体１０の径が小さくなった場合に、チップ１５の取付強度が低下して、チップ１５が切屑排出溝１２ａ，１２ｂの外れるということがなく、高硬度焼結体２０がドリル本体１０に強固に保持されるようになる。
【００１３】
また、この発明におけるバニシングドリルにおいては、高硬度焼結体２０をドリル本体１０の少なくとも先端部においてその中心を通るようにして直径方向に連続して設けているため、主切刃１１ａ，１１ｂ全体及び主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂが高硬度焼結体２０で構成されると共に、チゼルの部分や切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端側の部分が高硬度焼結体２０で構成されるようになる。
【００１４】
そして、この発明のバニシングドリルを用いて鋳物やアルミニウム材料等の被削材に穴加工を行うようにした場合、主切刃１１ａ，１１ｂにおける切削性が高まると共に、切屑が詰まったりするのが抑制され、さらにこのバニシングドリルの各部分における摩耗も少なくなって、良好な穴加工が安定して行えるようになる。
【００１５】
また、この発明におけるバニシングドリルのように、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角を、切屑排出溝１２ａ，１２ｂの軸方向の捩じれ角よりもマイナスになるようにすると、ドリル本体１０における切屑排出溝１２ａ，１２ｂの研削加工とは別に高硬度焼結体２０を研削加工することができ、高硬度焼結体２０の部分の面粗度が悪くなったり、高硬度焼結体２０で構成された主切刃１１ａ，１１ｂがだれるのが防止され、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度が良好な穴が得られるようになる。
【００１６】
また、この発明におけるバニシングドリルにおいて、さらに切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの少なくとも先端部を高硬度焼結体２０で構成すると、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度がさらに向上される。
【００１７】
また、この発明におけるバニシングドリルにおいて、上記の切屑排出溝１２ａ，１２ｂをドリル本体１０の軸方向に沿って直線状に設けると共に、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角を−１０’〜−５°の範囲にすると、切屑排出溝１２ａ，１２ｂによってドリル本体１０の剛性が低下するのが少なくなると共に、主切刃１１ａ，１１ｂにおける切削性が低下するのも抑制され、精度の良い穴加工がスムーズに行えるようになる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、この発明の実施形態に係るバニシングドリルを添付図面に基づいて具体的に説明する。
【００１９】
この実施形態におけるバニシングドリルにおいては、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、先端側が円錐状に形成される一方、後端側が中心に向かってテーパー状に切欠された超硬合金からなるブランクス１０ａにおいて、その円錐状になった先端側の中心を通るようにして直径方向に連続してダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体２０を設けたものを用いるようにした。
【００２０】
そして、このブランクス１０ａのテーパー状に切欠された後端側を超硬合金からなるシャフト１０ｂの先端側にロウ付けした後、これに対してダイヤモンドホイール等を用いて研削加工し、この実施形態のバニシングドリルを作製した。
【００２１】
ここで、この実施形態のバニシングドリルにおいては、図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、シャフト１０ｂにブランクス１０ａがロウ付けされたドリル本体１０の先端に上記の高硬度焼結体２０が存在し、このドリル本体１０の先端において半径方向に伸びた一対の主切刃１１ａ，１１ｂを設け、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂ全体を高硬度焼結体２０で構成した。
【００２２】
また、この一対の主切刃１１ａ，１１ｂによって切削された切屑を排出する一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂを、捩じれ角がほぼ０°になるようにドリル本体１０の軸方向に沿ってその先端から後方に向けて真っすぐに設け、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端側において上記の高硬度焼結体２０が露出するようにした。
【００２３】
また、この一対の切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方及び後方にそれぞれマージン１３ａ，１４ａ、１３ｂ，１４ｂを形成し、上記の主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分を上記の高硬度焼結体２０で構成した。
【００２４】
そして、このようなバニシングドリルを研削加工して作製するにあたっては、ドリル本体１０の軸方向に沿ってダイヤモンドホイールにより、上記のシャフト１０ｂ及びブランクス１０ａの超硬合金の部分に上記の切屑排出溝１２ａ，１２ｂの溝加工を行い、ブランクス１０ａにおける上記の高硬度焼結体２０の面が現れた時点で、ドリル本体１０の先端側からダイヤモンドホイールにより高硬度焼結体２０を研削して、ドリル本体１０の先端に上記の主切刃１１ａ，１１ｂを形成すると共に、図５に示すように、捩じれ角がほぼ０度になった切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対して、主切刃１１ａ，１１ｂの軸方向のすくい角θがマイナスになるようにした。
【００２５】
ここで、このように捩じれ角がほぼ０度になった切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対して、主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角θがマイナスになるようにすると、高硬度焼結体２０がドリル本体１０と共削りされるのを防止することができ、主切刃１１ａ，１１ｂがだれるのが防止されて、シャープな主切刃１１ａ，１１ｂが形成されるようになると共に、切屑排出溝１２ａ，１２ｂと連続する高硬度焼結体２０の部分の面粗度も良くなった。
【００２６】
また、この主切刃１１ａ，１１ｂにおける軸方向のすくい角θを−１０’〜−５°の範囲にすると、主切刃１１ａ，１１ｂの切削性が低下するのも抑制され、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度が良好な穴が得られるようになった。
【００２７】
また、この実施形態のバニシングドリルにおいて、上記のように主切刃１１ａ，１１ｂを設けるにあたり、主切刃１１ａ，１１ｂのオフセット量ａが小さすぎると、ドリル先端中心部が欠損しやすくなり、またバニシングドリルの芯厚が薄くなって剛性が不足し、穴加工の精度が悪くなる一方、オフセット量ａが大きすぎると、切屑排出溝１２ａ，１２ｂが小さくなって切屑の排出が悪くなり、切削された穴の面粗度が低下すると共に、切削抵抗も大きくなって、穴加工の精度が悪くなるため、図６に示すように、主切刃１１ａ，１１ｂのオフセット量ａをドリル本体１０の直径Ｄの０．５〜５．０％の範囲にすることが好ましかった。
【００２８】
また、この実施形態のバニシングドリルにおいて、その先端部分にシンニングを行うにあたり、シンニング部分の芯越え量Ｅが小さすぎると、切屑の排出性が悪くなり、切削された穴の面粗度が低下する一方、シンニング部分の芯越え量Ｅが大きすぎると、バニシングドリルの剛性が不足して、穴加工の精度が悪くなるため、シンニング部分の芯越え量Ｅをドリル本体１０の直径Ｄの３〜２０％の範囲にすることが好ましかった。
【００２９】
さらに、この実施形態のバニシングドリルにおいて、上記の各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの開き角γが大きくなりすぎると、バニシングドリルの剛性が不足して、穴加工の精度が悪くなる一方、開き角γが小さくなりすぎると、切屑の排出性が悪くなり、切削された穴の面粗度が低下するため、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの開き角γを８５〜１１０°の範囲にすることが好ましかった。
【００３０】
なお、この実施形態のバニシングドリルにおいては、前記の図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、円錐状になった先端側の中心を通るようにして直径方向に連続してダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体２０を設けただけのブランクス１０ａを用い、主切刃１１ａ，１１ｂの外周側で切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分だけを高硬度焼結体２０で構成するようにしたが、図８に示すように、切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの先端側の部分も高硬度焼結体２０で構成することも可能である。
【００３１】
ここで、図８に示すように、切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの先端側の部分も高硬度焼結体２０で構成するにあたっては、例えば、図７（Ａ），（Ｂ）に示すように、円錐状になった先端側の中心を通るようにして直径方向に連続してダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体２０を設けると共に、この直径方向に連続した高硬度焼結体２０と直交する直径方向の外周部にも部分的に高硬度焼結体２０を設けたブランクス１０ａを用いるようにしたり、また切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側におけるマージン１３ａ，１３ｂの先端側の部分に高硬度焼結体２０をロウ付けさせるようにすることができる。
【００３２】
そして、このように切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向前方側及び後方側における各マージン１３ａ，１３ｂ、１４ａ，１４ｂを高硬度焼結体２０で構成すると、さらに高精度で面粗度のよい穴加工が行えるようになる。
【００３３】
また、図９（Ａ），（Ｂ）に示すように、ドリル本体１０の軸方向に貫通した２つの案内穴１６を設け、切削時に各案内穴１６を通して油等の冷却用媒体を供給させることも可能である。なお、このようにドリル本体１０の軸方向に貫通した案内穴１６を設けるにあたっては、例えば、案内穴１６が設けられたシャフト１０ｂの先端側にブランクス１０ａをロウ付けした後、このブランクス１０ａの部分に、細穴放電加工によりシャフト１０ｂに設けられた案内穴１６と連続するようにして案内穴１６を設けるようにすることができる。
【００３４】
【実施例】
次に、この発明の実施例におけるバニシングドリルを用いて穴加工を行った場合に、穴径の精度や穴の面粗度のよい穴の加工が安定して行えることを比較例を挙げて明らかにする。
【００３５】
（実施例１）
実施例１のバニシングドリルにおいては、上記の実施形態のバニシングドリルにおいて、図３（Ａ）〜（Ｃ）に示すブランクス１０ａにおいて、円錐状になった先端側の中心を通るようにして直径方向に連続してダイヤモンドからなる高硬度焼結体２０を設けるにあたり、この高硬度焼結体２０の幅を０．６５ｍｍにした。
【００３６】
そして、上記の実施形態に示すように、このブランクス１０ａを超硬合金からなるシャフト１０ｂの先端側にロウ付けした後、ダイヤモンドホイールを用いて研削加工してバニシングドリルを作製した。
【００３７】
ここで、この実施例１のバニシングドリルにおいては、ドリル本体１０の外径Ｄが８．００ｍｍ、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの捩じれ角が０°、各主切刃１１ａ，１１ｂのすくい角θが−１°になるようにし、各主切刃１１ａ，１１ｂ及び切屑排出溝１２ａ，１２ｂに対してドリル本体１０の回転方向後方側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分をダイヤモンドからなる高硬度焼結体２０で構成した。
【００３８】
また、主切刃１１ａ，１１ｂのオフセット量ａをドリル本体１０の直径Ｄの１．９％の０．１５ｍｍに、シンニング部分の芯越え量Ｅをドリル本体１０の直径Ｄの１０％の０．８ｍｍに、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの開き角γを９０°にした。
【００３９】
（比較例１）
比較例１においては、上記の実施例１のバニシングドリルにおいて、ダイヤモンドホイールを用いて研削加工するにあたり、ドリル本体１０における切屑排出溝１２ａ，１２ｂとダイヤモンドからなる高硬度焼結体２０とを共削りして、各主切刃１１ａ，１１ｂのすくい角θが各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの捩じれ角と同じ０°になるようにし、それ以外は、上記の実施例１の場合と同様にして、バニシングドリルを作製した。
【００４０】
ここで、このようにして比較例１のバニシングドリルを作製する場合、ダイヤモンドホイールを用いて正確に研削加工することが困難であり、またダイヤモンドからなる高硬度焼結体２０で構成された主切刃１１ａ，１１ｂがだれて丸みをおびると共に、各主切刃１１ａ，１１ｂの刃裏となる高硬度焼結体２０の部分の面粗度も悪くなった。
【００４１】
（比較例２）
比較例２においては、前記の図２（Ａ），（Ｂ）に示す従来のバニシングドリルように、各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部に、超硬合金で構成された基材１５ａにダイヤモンドからなる高硬度焼結体１５ｂを積層させたチップ１５をロウ付けして、主切刃１１ａ，１１ｂの外周側の部分及びこの主切刃１１ａ，１１ｂの外周側におけるマージン１４ａ，１４ｂの先端側の部分をダイヤモンドからなる高硬度焼結体１５ｂで構成した。
【００４２】
なお、この比較例２のバニシングドリルにおいては、上記のように各切屑排出溝１２ａ，１２ｂの先端部に取り付けたチップ１５における高硬度焼結体１５ｂの面を、切屑排出溝１２ａ，１２ｂの面より０．２ｍｍ下げるようにしてロウ付けした。
【００４３】
次に、上記の実施例１及び比較例１，２の各バニシングドリルを使用して、ＡＣ４Ｂからなるアルミニウム材に穴加工を行った。
【００４４】
穴加工の条件としては、切削速度を１２５ｍ／ｍｉｎ、送り速度を０．２ｍｍ／ｒｅｖ、加工深さを２４ｍｍにして、外部から水溶性切削液をかけながら、１００穴の穴加工を行い、１００穴目における穴径拡大代と穴の面粗度とを調べ、その結果を下記の表１に示した。
【００４５】
【表１】

【００４６】
この結果から明らかなように、実施例１のバニシングドリルを使用した場合、１００穴目における穴径拡大代や穴の面粗度は、比較例１，２のバニシングドリルを用いた場合に比べて著しく向上していた。
【００４７】
【発明の効果】
以上詳述したように、この発明におけるバニシングドリルにおいては、ダイヤモンド及び立方晶窒化ホウ素から選択される高硬度焼結体を、ドリル本体の少なくとも先端部においてその中心を通るようにして直径方向に連続して設け、この高硬度焼結体により主切刃全体及び主切刃の外周側で切屑排出溝に対してドリル本体の回転方向後方側におけるマージンを形成したため、鋼や超硬合金で構成された基材にダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体を積層させたチップを切屑排出溝の先端部にロウ付けさせた従来のバニシングドリルのように、ドリル本体の径が小さくなった場合にチップが外れるということがなく、高硬度焼結体がドリル本体に強固に保持されるようになった。
【００４８】
また、この発明におけるバニシングドリルにおいては、上記のように主切刃全体及び主切刃の外周側で切屑排出溝に対してドリル本体の回転方向後方側におけるマージンが高硬度焼結体で形成されると共に、チゼルの部分や切屑排出溝の先端側の部分も高硬度焼結体で構成されるようになるため、このバニシングドリルを用いて鋳物やアルミニウム材料等の被削材に穴加工を行うようにした場合、主切刃の切削性が高まると共に、切屑が詰まったりするのが抑制され、さらに摩耗も少なくなって、良好な穴加工が安定して行えるようになった。
【００４９】
また、この発明におけるバニシングドリルのように、主切刃における軸方向のすくい角を、切屑排出溝の軸方向の捩じれ角よりもマイナスになるようにすると、ドリル本体における切屑排出溝の研削加工とは別に高硬度焼結体を研削加工することができ、高硬度焼結体の部分の面粗度が悪くなったり、高硬度焼結体で構成された主切刃がだれるのが防止され、穴径の精度や穴の仕上面の面粗度が良好な穴が得られるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】鋼や超硬合金で構成した従来のバニシングドリルの概略正面図である。
【図２】切屑排出溝の先端部に、鋼や超硬合金で構成された基材にダイヤモンドや立方晶窒化ホウ素からなる高硬度焼結体を積層させたチップをロウ付けした従来のバニシングドリルの概略正面図及び部分側面図である。
【図３】この発明の一実施形態に係るバニシングドリルを製造するのに用いたブランクスの正面図、側面図及び平面図である。
【図４】同実施形態に係るバニシングドリルの概略正面図及び部分側面図である。
【図５】同実施形態に係るバニシングドリルにおいて、切屑排出溝の捩じれ角に対して主切刃のすくい角がマイナスになっている状態を示した部分説明図である。
【図６】同実施形態に係るバニシングドリルにおいて、主切刃のオフセット量ａ、シンニング部分の芯越え量Ｅ、切屑排出溝の開き角γ等を示した説明図である。
【図７】この発明の他の実施形態に係るバニシングドリルを製造するのに用いたブランクスの正面図及び側面図である。
【図８】図７に示すブランクスを用いて製造したこの発明の他の実施形態に係るバニシングドリルの正面図である。
【図９】ドリル本体の軸方向に貫通した２つの案内穴が設けられたこの発明の他の実施形態に係るバニシングドリルの正面図及び部分側面図である。
【符号の説明】
１０ドリル本体
１１ａ，１１ｂ主切刃
１２ａ，１２ｂ切屑排出溝
１３ａ，１４ａ，１３ｂ，１４ｂマージン
２０高硬度焼結体[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
According to the present invention, a pair of main cutting edges extending in the radial direction are provided at the tip of the drill body, and a pair of chip discharge grooves for discharging chips cut by the pair of main cutting edges are rearward from the tip of the drill body. In relation to the burnishing drill in which margins are respectively formed on the front and rear in the rotation direction of the drill body with respect to the pair of chip discharge grooves, particularly for work materials such as castings and aluminum materials, It is characterized in that a hole having a good hole diameter accuracy and a finished surface roughness of the hole can be processed stably.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when drilling holes, burnishing drills have been used to drill holes with good hole diameter accuracy and surface finish.
[0003]
Here, as such a burnishing drill, conventionally, a pair of main cutting edges 11a and 11b extending in the radial direction is provided at the tip of the drill body 10 as shown in FIG. At the same time, a pair of chip discharge grooves 12a and 12b for discharging chips cut by the pair of main cutting edges 11a and 11b are provided rearward from the tip of the drill body 10, and the pair of chip discharge grooves 12a and 12b are provided in the pair. On the other hand, what formed margin 13a, 14a, 13b, 14b in the rotation direction front and back of the drill main body 10, respectively was used.
[0004]
However, when drilling a casting or an aluminum material using a burnishing drill made of steel or cemented carbide as described above, the main cutting edges 11a and 11b and margins 13a, 14a and 13b in the burnishing drill are performed. , 14b wears quickly, and when drilling is performed at high speed, chips are welded to the main cutting edges 11a, 11b and margins 13a, 14a, 13b, 14b, etc. There was a problem that the state deteriorated and stable drilling could not be performed over a long period of time.
[0005]
Therefore, in recent years, as shown in FIGS. 2 (A) and 2 (B), diamond or cubic crystal is formed on the base material 15a made of steel or cemented carbide at the tip of each chip discharge groove 12a, 12b. The chip 15 on which the high-hardness sintered body 15b made of boron nitride is laminated is brazed, and the outer peripheral portions of the main cutting edges 11a and 11b and the margins 14a and 14b on the outer peripheral side of the main cutting edges 11a and 11b. A burnishing drill in which the tip side portion is composed of a high-hardness sintered body 15b made of diamond or cubic boron nitride has come to be used.
[0006]
However, when the tip 15 is brazed to the tip ends of the chip discharge grooves 12a and 12b as described above, when the diameter of the drill body 10 is reduced, the area for brazing the chip 15 is reduced, and the chip 15 is inserted into the chip discharge groove. There was a problem that the strength attached to the tip portions of 12a and 12b was weakened, and the tip 15 was detached from the drill body 10.
[0007]
Further, when such a burnishing drill is used for a long time, there is a difference in wear between the portion of the high-hardness sintered body 15b provided on the tip 15 and the portion of the drill body 10 made of steel or cemented carbide, There was a step in the part to which the chip 15 was attached, and this part was clogged with chips, resulting in problems such as inability to perform good cutting or loss of the burnishing drill.
[0008]
Further, when cutting with a diamond wheel or the like so that the chip discharge grooves 12a and 12b and the portion of the high hardness sintered body 15b provided on the chip 15 are aligned, the diamond wheel is clogged, and the high hardness sintered body 15b There are problems such as poor surface roughness of the portion, main cutting edges 11a and 11b formed of the high hardness sintered body 15b, and rounding, which makes it impossible to perform good cutting.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
According to the present invention, a pair of main cutting edges extending in the radial direction are provided at the tip of the drill body, and a pair of chip discharge grooves for discharging chips cut by the pair of main cutting edges are rearward from the tip of the drill body. The above-mentioned various problems are solved when drilling is performed using a burnishing drill with margins formed in front and rear in the rotation direction of the drill body with respect to the pair of chip discharge grooves. It is an object to do.
[0010]
That is, in the burnishing drill according to the present invention, the hole diameter accuracy and the surface roughness of the finished surface of the hole are good when drilling at a high speed on a work material such as a casting or an aluminum material. It is an object of the present invention to enable stable machining.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
In the present invention, in order to solve the above-described problems, a pair of main cutting edges 11a, 11b extending in the radial direction is provided at the tip of the drill body 10, and cutting is performed by the pair of main cutting edges 11a, 11b. A pair of chip discharge grooves 12a, 12b for discharging the generated chips are provided from the tip of the drill body 10 to the rear, and forward and rearward in the rotational direction of the drill body 10 with respect to the pair of chip discharge grooves 12a, 12b. In the burnishing drill in which the margins 13a, 14a, 13b, and 14b are formed, the high-hardness sintered body 20 selected from diamond and cubic boron nitride passes through the center at least at the tip of the drill body 10. Thus, the main cutting blades 11a, 11b and the main cutting blades 11a, 11b as a whole and the main Blades 11a, chip discharge grooves 12a on the outer peripheral side of 11b, the margin 14a in the rotational direction rear side of the drill body 10 with respect to 12b, together constituting 14b, the main cutting edge 11a, the rake angle in the axial direction of 11b, The chip discharge grooves 12a and 12b are set to be more negative than the twist angle in the axial direction .
[0012]
Here, like the burnishing drill in the present invention, a high-hardness sintered body 20 selected from diamond and cubic boron nitride is continuously provided in the diameter direction so as to pass through the center of at least the tip of the drill body 10. The high hardness sintered body 20 provides a margin 14a on the rear side in the rotational direction of the drill body 10 with respect to the chip discharge grooves 12a and 12b on the entire main cutting edges 11a and 11b and on the outer peripheral side of the main cutting edges 11a and 11b. When 14b is formed, a chip 15 in which a high-hardness sintered body 15b made of diamond or cubic boron nitride is laminated on a base material 15a made of steel or a cemented carbide is soldered to the tips of the chip discharge grooves 12a and 12b. When the diameter of the drill body 10 is reduced as in the conventional burnishing drill that is attached, the mounting strength of the tip 15 is reduced and 15 chip discharge groove 12a, without that deviate with 12b, so that high-hardness sintered body 20 is firmly held in the drill body 10.
[0013]
In the burnishing drill according to the present invention, since the high hardness sintered body 20 is continuously provided in the diameter direction so as to pass through the center of at least the tip of the drill body 10, the main cutting edges 11a and 11b are entirely provided. The margins 14a, 14b on the rear side in the rotation direction of the drill body 10 with respect to the chip discharge grooves 12a, 12b on the outer peripheral side of the main cutting edges 11a, 11b are constituted by the high-hardness sintered body 20, and the chisel portion The tip side portions of the chip discharge grooves 12 a and 12 b are configured by the high hardness sintered body 20.
[0014]
Then, when drilling is performed on a work material such as a casting or an aluminum material using the burnishing drill according to the present invention, the machinability of the main cutting edges 11a and 11b is enhanced and the clogging of chips is suppressed. Furthermore, wear in each part of the burnishing drill is reduced, and good hole drilling can be stably performed.
[0015]
Moreover, when the rake angle in the axial direction of the main cutting edges 11a and 11b is set to be smaller than the twist angle in the axial direction of the chip discharge grooves 12a and 12b as in the burnishing drill in the present invention, The high hardness sintered body 20 can be ground separately from the grinding of the chip discharge grooves 12a and 12b, and the surface roughness of the portion of the high hardness sintered body 20 is deteriorated. The constructed main cutting edges 11a and 11b are prevented from sagging, and a hole with good hole diameter accuracy and surface roughness of the finished surface of the hole can be obtained.
[0016]
Further, in the burnishing drill according to the present invention, when at least the tip end portions of the margins 13a and 13b on the front side in the rotation direction of the drill body 10 with respect to the chip discharge grooves 12a and 12b are configured by the high hardness sintered body 20, The accuracy and surface roughness of the finished surface of the hole are further improved.
[0017]
In the burnishing drill according to the present invention, the chip discharge grooves 12a and 12b are provided linearly along the axial direction of the drill body 10, and the rake angle in the axial direction of the main cutting edges 11a and 11b is set to −10 ′ to −10 ′. When the angle is in the range of −5 °, the rigidity of the drill main body 10 is reduced by the chip discharge grooves 12a and 12b, and the cutting performance of the main cutting edges 11a and 11b is also suppressed from being lowered. Processing can be performed smoothly.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Next, a burnishing drill according to an embodiment of the present invention will be specifically described with reference to the accompanying drawings.
[0019]
In the burnishing drill in this embodiment, as shown in FIGS. 3 (A) to (C), the tip side is formed in a conical shape, while the rear end side is cut out in a tapered shape toward the center. In the blank 10a, a high hardness sintered body 20 made of diamond or cubic boron nitride was provided continuously in the diameter direction so as to pass through the center of the conical tip side.
[0020]
And after brazing the rear-end side notched in the taper shape of this blanks 10a to the front-end | tip side of the shaft 10b which consists of a cemented carbide, it grinds with respect to this using a diamond wheel etc., A burnishing drill was produced.
[0021]
Here, in the burnishing drill of this embodiment, as shown in FIGS. 4 (A) and 4 (B), the high-hardness sintered body 20 described above is attached to the tip of a drill body 10 in which blanks 10a are brazed to a shaft 10b. A pair of main cutting edges 11a and 11b extending in the radial direction is provided at the tip of the drill body 10, and the entire pair of main cutting edges 11a and 11b is composed of a high hardness sintered body 20.
[0022]
Further, the pair of chip discharge grooves 12a and 12b for discharging chips cut by the pair of main cutting edges 11a and 11b have their tips along the axial direction of the drill body 10 so that the twist angle is substantially 0 °. The high hardness sintered body 20 is exposed at the front end side of the pair of chip discharge grooves 12a and 12b.
[0023]
Further, margins 13a, 14a, 13b, and 14b are respectively formed on the front and rear in the rotational direction of the drill body 10 with respect to the pair of chip discharge grooves 12a and 12b, and chips are formed on the outer peripheral side of the main cutting edges 11a and 11b. The high-hardness sintered body 20 is used to form the front end portions of the margins 14a and 14b on the rear side in the rotational direction of the drill body 10 with respect to the discharge grooves 12a and 12b.
[0024]
And in producing such a burnishing drill by grinding, the above-mentioned chip discharge groove 12a is formed in the cemented carbide portion of the above-mentioned shaft 10b and blanks 10a by a diamond wheel along the axial direction of the drill body 10. 12b, and when the surface of the high hardness sintered body 20 in the blank 10a appears, the high hardness sintered body 20 is ground from the tip side of the drill main body 10 with a diamond wheel, and the drill main body As shown in FIG. 5, the main cutting edges 11a and 11b are formed on the chip discharge grooves 12a and 12b having a twist angle of approximately 0 degrees. The rake angle θ in the axial direction was made negative.
[0025]
Here, if the rake angle θ in the axial direction of the main cutting edges 11a and 11b is negative with respect to the chip discharge grooves 12a and 12b having a twist angle of approximately 0 degrees as described above, high hardness sintering is performed. The body 20 can be prevented from being co-ground with the drill body 10, the main cutting edges 11a and 11b are prevented from sagging, and the sharp main cutting edges 11a and 11b are formed. Further, the surface roughness of the portion of the high hardness sintered body 20 continuous with the chip discharge grooves 12a and 12b was also improved.
[0026]
In addition, when the rake angle θ in the axial direction of the main cutting edges 11a and 11b is set in the range of −10 ′ to −5 °, the machinability of the main cutting edges 11a and 11b is also suppressed, and the accuracy of the hole diameter is suppressed. And holes with good surface roughness on the finished surface of the holes can be obtained.
[0027]
Further, in the burnishing drill of this embodiment, when the main cutting edges 11a and 11b are provided as described above, if the offset amount a of the main cutting edges 11a and 11b is too small, the center portion of the drill tip tends to be lost. When the core thickness of the burnishing drill is thin and the rigidity is insufficient, the accuracy of drilling is deteriorated. On the other hand, when the offset amount a is too large, the chip discharge grooves 12a and 12b become small and chip discharge becomes poor and the cutting is performed. As the surface roughness of the drilled hole is reduced, the cutting resistance is increased, and the accuracy of drilling is deteriorated. Therefore, the offset amount a of the main cutting edges 11a and 11b is set to the diameter of the drill body 10 as shown in FIG. The range of 0.5 to 5.0% of D was preferred.
[0028]
Further, in the burnishing drill of this embodiment, when thinning the tip portion of the burnishing drill, if the over-centering amount E of the thinning portion is too small, chip dischargeability is deteriorated and the surface roughness of the cut hole is reduced. On the other hand, if the over-centering amount E of the thinning portion is too large, the rigidity of the burnishing drill is insufficient and the accuracy of drilling is deteriorated. Therefore, the over-centering amount E of the thinning portion is set to 3 to 20 of the diameter D of the drill body 10. % Was preferred.
[0029]
Furthermore, in the burnishing drill of this embodiment, if the opening angle γ of each of the chip discharge grooves 12a and 12b is too large, the burnishing drill lacks rigidity and the accuracy of drilling is deteriorated, while the opening angle γ If the thickness is too small, the chip discharge property is deteriorated and the surface roughness of the cut hole is lowered. Therefore, it is preferable to set the opening angle γ of each of the chip discharge grooves 12a and 12b in the range of 85 to 110 °. It was good.
[0030]
In the burnishing drill of this embodiment, as shown in FIGS. 3 (A) to 3 (C), diamonds and cubics are continuously formed in the diameter direction so as to pass through the center of the conical tip side. Using blanks 10a provided only with a high-hardness sintered body 20 made of crystalline boron nitride, a margin on the rear side in the rotational direction of the drill body 10 with respect to the chip discharge grooves 12a and 12b on the outer peripheral side of the main cutting edges 11a and 11b Although only the tip side portions of 14a and 14b are made of the high hardness sintered body 20, as shown in FIG. 8, the margin on the front side in the rotational direction of the drill body 10 with respect to the chip discharge grooves 12a and 12b. It is also possible to configure the tip side portions of 13a and 13b with the high hardness sintered body 20.
[0031]
Here, as shown in FIG. 8, when the tip portions of the margins 13 a and 13 b on the front side in the rotational direction of the drill body 10 with respect to the chip discharge grooves 12 a and 12 b are also configured with the high-hardness sintered body 20, For example, as shown in FIGS. 7A and 7B, the high-hardness sintered body 20 made of diamond or cubic boron nitride continuously in the diameter direction so as to pass through the center of the conical tip side. In addition, the blanks 10a in which the high-hardness sintered body 20 is partially provided also on the outer peripheral portion in the diameter direction orthogonal to the high-hardness sintered body 20 continuous in the diametrical direction, or a chip discharge groove The high-hardness sintered body 20 can be brazed to the tip side of the margins 13a and 13b on the front side in the rotational direction of the drill body 10 with respect to 12a and 12b.
[0032]
And if each margin 13a, 13b, 14a, 14b in the rotation direction front side and back side of the drill main body 10 is comprised with the high hardness sintered compact 20 with respect to the chip discharge grooves 12a, 12b in this way, it will be further highly accurate. Hole processing with good surface roughness can be performed.
[0033]
Further, as shown in FIGS. 9A and 9B, two guide holes 16 penetrating in the axial direction of the drill body 10 are provided, and a cooling medium such as oil is supplied through the guide holes 16 during cutting. Is also possible. In providing the guide hole 16 penetrating in the axial direction of the drill body 10 in this way, for example, after blanks 10a are brazed to the distal end side of the shaft 10b provided with the guide holes 16, a portion of the blanks 10a is provided. In addition, the guide hole 16 can be provided so as to be continuous with the guide hole 16 provided in the shaft 10b by fine hole electric discharge machining.
[0034]
【Example】
Next, it will be apparent from a comparative example that when drilling is performed using the burnishing drill according to the embodiment of the present invention, it is possible to stably process a hole with good hole diameter accuracy and surface roughness. To.
[0035]
Example 1
In the burnishing drill of Example 1, in the burnishing drill of the above embodiment, in the blanks 10a shown in FIGS. 3 (A) to 3 (C), in the diametrical direction so as to pass the center of the conical tip side. In continuously providing the high hardness sintered body 20 made of diamond, the width of the high hardness sintered body 20 was set to 0.65 mm.
[0036]
And as shown to said embodiment, after brazing this blanks 10a to the front end side of the shaft 10b which consists of a cemented carbide, it grind-processed using the diamond wheel, and the burnishing drill was produced.
[0037]
Here, in the burnishing drill of Example 1, the outer diameter D of the drill body 10 is 8.00 mm, the twist angle of each chip discharge groove 12a, 12b is 0 °, and the rake angle θ of each main cutting edge 11a, 11b. Of the margins 14a and 14b on the rear side in the rotational direction of the drill body 10 with respect to the main cutting edges 11a and 11b and the chip discharge grooves 12a and 12b, respectively. The sintered body 20 was used.
[0038]
Further, the offset amount a of the main cutting edges 11a and 11b is set to 0.15 mm, which is 1.9% of the diameter D of the drill body 10, and the centering amount E of the thinning portion is set to 0. 10% of the diameter D of the drill body 10. The opening angle γ of each chip discharge groove 12a, 12b was set to 90 ° to 8 mm.
[0039]
(Comparative Example 1)
In Comparative Example 1, in the burnishing drill of Example 1 described above, when grinding using a diamond wheel, the chip discharge grooves 12a and 12b in the drill body 10 and the high-hardness sintered body 20 made of diamond are co-machined. Then, the rake angle θ of each main cutting edge 11a, 11b is set to 0 ° which is the same as the twist angle of each chip discharge groove 12a, 12b, and other than that, in the same manner as in the case of Example 1 above, A burnishing drill was produced.
[0040]
Here, when producing the burnishing drill of Comparative Example 1 in this way, it is difficult to accurately grind using a diamond wheel, and a main cutting made of a high-hardness sintered body 20 made of diamond is used. The blades 11a and 11b are bent and rounded, and the surface roughness of the portion of the high hardness sintered body 20 which becomes the blade back of each of the main cutting blades 11a and 11b is also deteriorated.
[0041]
(Comparative Example 2)
In Comparative Example 2, as in the conventional burnishing drill shown in FIGS. 2A and 2B, diamond is applied to the base material 15a made of cemented carbide at the tip of each chip discharge groove 12a, 12b. The chip 15 on which the high-hardness sintered body 15b is laminated is brazed, and the outer peripheral portions of the main cutting edges 11a and 11b and the front ends of the margins 14a and 14b on the outer peripheral side of the main cutting edges 11a and 11b This portion was constituted by a high hardness sintered body 15b made of diamond.
[0042]
In the burnishing drill of Comparative Example 2, the surface of the high hardness sintered body 15b in the tip 15 attached to the tip of each chip discharge groove 12a, 12b as described above is the surface of the chip discharge groove 12a, 12b. Then, brazing was performed so as to lower by 0.2 mm.
[0043]
Next, using each of the burnishing drills of Example 1 and Comparative Examples 1 and 2, hole machining was performed on an aluminum material made of AC4B.
[0044]
As the conditions for drilling, 100 holes were drilled while applying a water-soluble cutting fluid from the outside with a cutting speed of 125 m / min, a feed rate of 0.2 mm / rev, and a processing depth of 24 mm. The hole diameter expansion allowance and the surface roughness of the hole were examined, and the results are shown in Table 1 below.
[0045]
[Table 1]

[0046]
As is clear from this result, when the burnishing drill of Example 1 is used, the hole diameter expansion allowance and the surface roughness of the hole at the 100th hole are larger than those when the burnishing drills of Comparative Examples 1 and 2 are used. It was remarkably improved.
[0047]
【The invention's effect】
As described in detail above, in the burnishing drill according to the present invention, a high-hardness sintered body selected from diamond and cubic boron nitride is continuous in the diameter direction so as to pass through the center at least at the tip of the drill body. This high-hardness sintered body forms a margin on the rear side in the rotation direction of the drill body with respect to the chip discharge groove on the entire main cutting edge and on the outer peripheral side of the main cutting edge, and is therefore composed of steel or cemented carbide. The diameter of the drill body has become smaller, as in the case of conventional burnishing drills in which a chip in which a high-hardness sintered body made of diamond or cubic boron nitride is laminated on the base material is brazed to the tip of the chip discharge groove In this case, the chip does not come off, and the high-hardness sintered body is firmly held by the drill body.
[0048]
In the burnishing drill according to the present invention, as described above, the margin on the rear side in the rotation direction of the drill body with respect to the chip discharge groove on the entire main cutting edge and the outer peripheral side of the main cutting edge is formed of a high hardness sintered body. At the same time, the chisel part and the tip side part of the chip discharge groove are also made of a high-hardness sintered body, so this burnishing drill is used to drill holes in workpieces such as castings and aluminum materials. In this case, the machinability of the main cutting edge is improved, clogging of chips is suppressed, and wear is reduced, and good hole drilling can be stably performed.
[0049]
Further, as the burnishing drill in the present invention, the rake angle in the axial direction of the main cutting edge, when such becomes more negative than the twist angle of the axial direction of the chip discharge groove, and grinding of the chip discharge flute in the drill body In addition, the high-hardness sintered body can be ground to prevent the surface roughness of the high-hardness sintered body from being deteriorated and the main cutting edge composed of the high-hardness sintered body from being leaked. Holes with good hole diameter accuracy and surface roughness of the finished surface can be obtained.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a conventional burnishing drill composed of steel or cemented carbide.
FIG. 2 is a conventional burnishing drill in which a tip made of a high-hardness sintered body made of diamond or cubic boron nitride is laminated on a tip made of steel or cemented carbide at the tip of a chip discharge groove. It is a schematic front view and a partial side view.
FIG. 3 is a front view, a side view, and a plan view of blanks used to manufacture a burnishing drill according to an embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a schematic front view and partial side view of the burnishing drill according to the embodiment.
FIG. 5 is a partial explanatory view showing a state in which the rake angle of the main cutting edge is negative with respect to the twist angle of the chip discharge groove in the burnishing drill according to the embodiment.
FIG. 6 is an explanatory diagram showing an offset amount a of a main cutting edge, an over-center amount E of a thinning portion, an opening angle γ of a chip discharge groove, and the like in the burnishing drill according to the embodiment.
FIGS. 7A and 7B are a front view and a side view of a blank used for manufacturing a burnishing drill according to another embodiment of the present invention. FIGS.
FIG. 8 is a front view of a burnishing drill according to another embodiment of the present invention manufactured using the blanks shown in FIG.
FIG. 9 is a front view and a partial side view of a burnishing drill according to another embodiment of the present invention provided with two guide holes penetrating in the axial direction of the drill body.
[Explanation of symbols]
10 Drill body 11a, 11b Main cutting edge 12a, 12b Chip discharge groove 13a, 14a, 13b, 14b Margin 20 High hardness sintered body

Claims

A pair of main cutting edges 11a and 11b extending in the radial direction are provided at the tip of the drill body 10, and a pair of chip discharge grooves 12a and 12b for discharging chips cut by the pair of main cutting edges 11a and 11b are provided. The burnishing is provided from the front end of the drill body 10 toward the rear, and margins 13a, 14a, 13b, 14b are formed in front and rear in the rotational direction of the drill body 10 with respect to the pair of chip discharge grooves 12a, 12b. In the drill, a high-hardness sintered body 20 selected from diamond and cubic boron nitride is continuously provided in the diameter direction so as to pass through the center at least at the tip of the drill body 10, and this high-hardness sintered body is provided. The ligated body 20 cuts the chip cutting grooves 12a and 12b on the entire main cutting edges 11a and 11b and on the outer peripheral side of the main cutting edges 11a and 11b. Margin 14a in the rotational direction rear side of the drill body 10 against, to form a 14b, a main cutting edge 11a, the rake angle in the axial direction of 11b is, chip discharge grooves 12a, the negative than the twist angle of the axial direction of the 12b A burnishing drill characterized by that.

The burnishing drill according to claim 1, wherein at least the tip side of the margins 13 a and 13 b on the front side in the rotation direction of the drill body 10 with respect to the chip discharge grooves 12 a and 12 b is configured by the high-hardness sintered body 20. A characteristic burnishing drill.

The burnishing drill according to claim 1 or 2, wherein the chip discharge grooves 12a and 12b are provided in a straight line along the axial direction of the drill body 10, and the rake angle in the axial direction of the main cutting edges 11a and 11b. A burnishing drill characterized by having a range of −10 ′ to −5 °.