JP4642071B2 - 電子機器用筐体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、携帯電話機やＰＤＡなどに用いられ透明窓部と本体部とを備える電子機器用筐体を容易に得ることができる電子機器用筐体製造方法に関する。

現存する携帯電話用筐体のほとんどが、液晶やＥＬによる情報表示用の装置に、それを保護する透明性の高い窓部材と、内部回路全体を保護する衝撃強度の高い筐体部材の両方を備える。また、窓部材には、情報表示装置の視認性を良好に保つため、耐傷性の高さも要求される。

透明性と耐傷性を併せ持つ材料として、ＰＭＭＡ（ポリメタクリル酸メチル（ポリメチルメタクリレート））が好適に選択される。ただし、ＰＭＭＡ単体では衝撃強度が劣るため、硫化ゴムなどを添加して耐衝撃性を向上させた材料を用いることが多いが、それだけでは製品落下時などに直接衝撃を受けるような部分に用いることができる耐衝撃性は得られなかった。

このため、従来は、窓部材と筐体部材とは別の成形樹脂を使って、それぞれ別個に成形し、その後、両面テープで貼り合わせて一体としたり、超音波やレーザなどによって溶着させて一体としたりしていた。

しかし、上記方法では、２つの部材を一体化させる工程に問題があった。

両面テープを用いる方法は、比較的コストを低く押さえることができるために広く用いられているが、両面テープで接着する強度を確保するために嵌合部分の面積を一定以上確保することが求められる。また、この嵌合部分には２つの部材と両面テープと合計３つの部材が重なることになるため、製品の厚みが増すことになる。

また、溶着する方法は、製造コストが高くなるほか、効率的に溶着させるための材料選定に制限が生じることがあった。

さらに、いずれの方法においても、窓部材の脱落を防止するために、２つの部材の嵌合部を、窓部材を筐体部材の外側から嵌め込むように構成する方がよい。逆にすると、窓部材に外側から圧力が加わった場合に、嵌合部が内側に外れ、窓部材が内側に脱落してしまう恐れがあるからである。しかし、このように構成した場合、嵌合部は透明な窓部材を通して製品外部から目視できる状態になるため、何らかの被覆処理が必要となる。立体物表面に対する加飾は種々の困難があるため、形状設計に制約が生じることになる。

したがって、本発明は、上記のような欠点を解消し、耐傷性に優れた透明窓部と衝撃強度に優れた強度保持部とを備える成形品を容易に得ることができる電子機器用筐体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記目的を達成するため、以下のように構成している。本発明の第１態様によれば、一次成形用キャビティを形成可能な第１の交換型と共通型との間に基体シート上に加飾層が形成された転写材が配置された状態で型閉じして、前記一次成形用キャビティを形成し、
一次成形用キャビティに一次成形樹脂を射出して一次成形体を成形するとともに前記転写材の加飾層と一次成形体とを接着させ、
前記第１の交換型を前記共通型から開いて、二次成形用キャビティを形成可能な第２の交換型に交換し、
前記第２の交換型と前記共通型を閉じて、前記一次成形体が前記転写材に接着した状態で内部に収まるように二次成形用キャビティを形成させ、
前記二次成形用キャビティに二次成形樹脂を射出して、一次成形体と固着した二次成形体を成形するとともに転写材の加飾層と二次成形体とを接着し、
前記一次成形体と前記二次成形体を前記転写材から剥離することによって、前記転写材の加飾層が表面に転写され、前記一次成形体は二次成形体を透明窓部とし、他方を本体部とする電子機器用筐体を製造する電子機器用筐体の製造方法を提供する。

本発明の第２態様によれば、前記一次成形樹脂として、透明な樹脂を射出して一次成形体を成形し、前記二次成形体を本体部とし前記一次成形体を透明窓部とする電子機器用筐体を製造する、第１態様の電子機器用筐体の製造方法を提供する。

本発明の第３態様によれば、前記二次成形樹脂として、透明な樹脂を射出して二次成形体を成形し、前記一次成形体を本体部とし前記二次成形体を透明窓部とする電子機器用筐体を製造する、第１態様の電子機器用筐体の製造方法を提供する。

本発明の第４態様によれば、前記一次成形体は、前記一次成形樹脂として、ＪＩＳ−Ｋ７１０５に規定される可視光透過率が８０％以上、ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−４に規定される鉛筆硬度がＦ以上の樹脂を用いて成形される、第１又は第２態様の電子機器用筐体の製造方法を提供する。

本発明の第５態様によれば、前記一次成形体は、前記一次成形樹脂として、ポリメチルメタクリレート樹脂にゴムを添加した樹脂を用いて成形される、第４態様の電子機器用筐体の製造方法を提供する。

本発明の第６態様によれば、前記二次成形体は、前記二次成形樹脂として、ＡＳＴＭ−Ｄ２５６に規定されるアイゾット衝撃強さが１０ＫＪ／ｍ^２以上の樹脂を用いて成形される、第１又は第２態様の電子機器用筐体の製造方法を提供する。

本発明の第７態様によれば、前記二次成形樹脂は、前記一次成形樹脂よりも成形温度が高い樹脂であり、前記一次成形体の表面を溶融して前記一次成形体と二次成形体と固着させる、第１態様の電子機器用筐体の製造方法を提供する。

本発明の第８態様によれば、前記加飾層は、前記一次成形用キャビティ内に収まるように配置可能な面積を有する透明領域と、前記透明領域の周囲に設けられた不透明領域を有し、前記加飾層が一次成形体と二次成形体との固着部分近傍を隠蔽可能に転写される第１又は第２態様の電子機器用筐体の製造方法を提供する。

本発明の第９態様によれば前記加飾層の透明領域は、透明な樹脂を含むインキにより構成され、前記透明領域が前記一次成形体に接着している、第８態様の電子機器用筐体の製造方法を提供する。

本発明の第１態様によれば、一次成形用キャビティ内に転写材を配置した状態で、一次成形樹脂を射出し、一次成形樹脂からなる一次成形体を転写材に接着させた状態で、内部に残存するようにして二次成形用キャビティを形成するため、一次成形体の位置ずれなどの問題を防止することができる。また、一次成形体の周囲に二次成形用樹脂を射出することにより、一次成形体と二次成形体とを強固に固着させて成形品を製造することができる。なお、一次成形体は透明窓部分に相当するように透明な一次成形樹脂を用いてもよい。また、一次成形体は本体部分に相当する樹脂であってもよい。この場合は、二次成形樹脂が透明窓部分に相当する透明な樹脂を用いることとなる。これにより、透明窓部分と本体部分との固着が強固な電子機器用筐体を製造することができる。

本発明の第４態様によれば、一次成形樹脂としてＪＩＳ−Ｋ７１０５に規定される可視光透過率が８０％以上、ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−４に規定される鉛筆硬度がＦ以上の透明樹脂を射出して透明窓部を形成することにより、透明窓部の画面視認性及び耐傷性を確保した電子機器用筐体を製造することができる。この特性を有する具体的な一次成形樹脂としては、ポリメチルメタクリレート樹脂にゴムを添加した樹脂が好適である。

本発明の第６態様によれば、二次成形樹脂は、ＡＳＴＭ−Ｄ２５６に規定されるアイゾット衝撃強さが１０ＫＪ／ｍ^２以上の樹脂を射出して本体部を形成することにより、本体部として必要な強度を確保した電子機器用筐体を製造することができる。

本発明の第７態様によれば、一次成形樹脂よりも成形温度が高い二次成形樹脂を用いることによって、一次成形体と二次成形体との固着を強力にすることができる。

本発明の第８態様によれば、加飾層の透明領域を一次成形用キャビティよりも小さく構成するとともに、当該透明領域の周囲が不透明領域で構成されているため、一次成形体と二次成形体との固着部分近傍を隠蔽することができる。

前記透明領域に透明樹脂を含むインキを設けることとしているため、一次成形体が加飾層と接着する面積を大きくすることができ、二次成形用キャビティの形成時に転写材と一次成形体との密着を強固にして、一次成形体の位置ずれや脱落を防止することができる。

本発明のこれらと他の目的と特徴は、添付された図面についての好ましい実施形態に関連した次の記述から明らかになる。
本発明の電子機器用筐体の製造方法によって得た電子機器用筐体の一実施例を示す一部断面斜視図であり、 本発明の電子機器用筐体の製造方法の実施形態にかかる一工程を示す図であって、一次成形用コア型とキャビティ型が閉じた状態を示す図であり、 図２Ａの部分拡大図であり、 本発明の電子機器用筐体の製造方法の実施形態にかかる一工程を示す図であって、一次成形用コア型とキャビティ型が開いた状態を示す図であり、 本発明の電子機器用筐体の製造方法の実施形態にかかる一工程を示す図であって、二次成形用コア型とキャビティ型が閉じた状態を示す図であり、 本発明の電子機器用筐体の製造方法の実施形態にかかる一工程を示す図であって、二次次成形キャビティに二次成形樹脂が射出された状態を示す図であり、 本発明の電子機器用筐体の製造方法の他の実施形態にかかる一工程を示す図であって、一次成形用コア型とキャビティ型が閉じた状態を示す図であり、 本発明の電子機器用筐体の製造方法の他の実施形態にかかる一工程を示す図であって、二次成形用コア型とキャビティ型が閉じた状態を示す図であり、 本発明の電子機器用筐体の製造方法に用いる転写材の一実施例を示す断面図である。

本発明の記述を続ける前に、添付図面において同じ部品については同じ参照符号を付している。以下、図面を参照して本発明における第１実施形態を詳細に説明する。

本実施形態にかかる電子機器用筐体の製造方法は、例えば、図１に示すような電子機器用筐体を製造するための方法である。電子機器用筐体５０は、透明な樹脂で構成される透明窓部５３と、筐体本体を構成する本体部５４を備え、透明窓部５３を成形する際に、成形同時転写法を用いて、表面に絵柄を転写させる。絵柄は、透明窓部５３には透明部分１１１ｂを有し、本体部５４及び透明窓部５３と本体部５４との接合部分に不透明部分１１１ａを有している。図１においては、筐体５０の外側表面に透明部分１１１ｂ，不透明部分１１１ａがそれぞれ設けられているが、例えば、筐体の内側に絵柄を転写されていてもよい。なお、転写材により筐体に転写される絵柄５１は、透明部分１１１ａが透明窓部５３よりも小さく、透明窓部５３と本体部５４との境界部分が被覆するように構成することが好ましい。

本実施形態にかかる電子機器用筐体の製造方法においては、透明窓部５３と本体部５４をそれぞれ構成する色や材質の異なる２種類の溶融樹脂を用いた二色成形品を製造するいわゆる二色成形用金型１を用いる。

二色成形用金型１は、異なる２種類の樹脂からなる射出成形品を形成可能なものである。具体的には、たとえば、第１の交換型の一例としての一次成形用コア型２、第２の交換型の一例としての二次成形コア型３、共通型の一例としてのキャビティ型４の３種類のコア型で構成される。

３つのコア型の具体的な構成について図２Ａ及び図３Ａを用いて説明する。この例に示すコア型は、それぞれ次の構成を有する。一次成形用コア型２には、一次成形用キャビティ１１が形成され、当該一次成形用キャビティ１１に一次成形樹脂を射出するための一次成形樹脂射出路１３が設けられている。本実施形態では、一次成形用キャビティ１１によって、筐体の透明窓部５３に相当する一次成形体が成形される。

二次成形コア型３には、二次成形用キャビティ１２が形成され当該二次成形用キャビティ１２に二次成形樹脂を射出するための二次成形樹脂射出路１４が設けられている。本実施形態では、二次成形用キャビティ１２によって筐体の本体部５４に相当する二次成形体が成形される。また、後述するように、二次成形用キャビティ１２中に二次成形樹脂を射出することによって、透明窓部５４に相当する一次成形体と二次成形樹脂で構成される二次成形体とが固着し、筐体全体が成形される。

キャビティ型４は、成形同時転写を行う際のフィルム状の転写材１００が配置される型である。図２Ａ，３Ａにおいては、キャビティ型４に転写材１００を配置するためにキャビティ型４に溶融樹脂を吐出するための成形樹脂射出路が設けられていないが、成形樹脂射出路を設ける構成としてもよい。転写材１００は、射出成形機に設けられたキャビティ型４に供給する転写材送り出し装置（図示せず）と転写材巻き取り装置（図示せず）によってキャビティ型４に配置される。

一次成形用コア型２と二次成形コア型３は、射出成形機に設けられている回転動作が可能な回転盤やスライドが可能なスライド盤などの可動盤（図示せず）に取付ける。一次成形樹脂射出路１３は、一次成形をする位置において、可動盤と射出ユニットとが合体することによって、射出ユニットの一次成形樹脂射出ノズルにつながる。二次成形樹脂射出路１４は、二次成形をする位置において、可動盤と射出ユニットとが合体することによって、射出ユニットの二次成形樹脂射出ノズルにつながる。

一次成形用コア型２と二次成形コア型３は、スライド盤に取付けてもよい。回転盤やスライド盤は、射出成形機の射出ユニット中に取付けられた駆動部の軸の先に固定されている。駆動部は軸を介して回転盤を回転駆動したり、スライドさせるものである。また、駆動部はキャビティ型４に対して一次成形用コア型２と二次成形コア型３が接近、離隔するように、回転盤やスライド盤を前後駆動するものでもよい。

キャビティ型４は、射出成形機の固定盤（図示せず）に取付ける。固定盤は、駆動ユニット中に取付けられた駆動部の軸の先に固定されている。また、駆動部は、コア型に対してキャビティ型が接近、離隔するように、固定盤を前後駆動するものでもよい。キャビティ型は、一次成形と二次成形とを別々の場所で同時に行なうことができるように、複数キャビティ型を一次成形用コア型２と二次成形用コア型３に対応するようにそれぞれ配置してもよい。

射出ユニットは、横型成形機（金型のキャビティ型とコア型が略水平方向に向かい合って設置され、水平方向に型閉めされるもの）でも竪型成形機（金型のキャビティ型とコア型が略鉛直方向に向かい合って設置され、鉛直方向に型閉めされるもの）でもよい。また、一次成形用コア型２と二次成形用コア型３とは上下に並んでいてもよいし左右に並んでいてもよいし、射出路を向かい合わせに並んでいてもよい。

射出ユニットには、２種類の成形樹脂を吐出するためのシリンダーが２本設けられており、その各々に金型に樹脂を注入するノズル孔が設けられている。２本のシリンダーは、金型の構成に応じて金型を挟んで同じ側に設けられていてもよいし異なる側に設けられていてもよい。また、金型に設けられている成形樹脂射出路の位置によってどのような向きに配置されていてもよい。なお、２種類の成形樹脂を吐出するためのシリンダーは、１本のシリンダーから２つの成形樹脂射出ノズルに枝分れする構成としてもよい。

転写材送り出し装置と転写材巻き取り装置とは、キャビティ型４に長尺の転写材１００を連続的に供給するものである。転写材送り出し装置は、ロール状に巻き取った転写材１００とこれを固定盤に支持する支持ロッドや、転写材１００を送り出すニップロールや、キャビティとの正確な位置合わせのためのセンサーなどを備えている。転写材巻き取り装置は、転写材送り出し装置から送られてきてロール状に巻き取った転写材１００とこれを固定盤に支持する支持ロッドなどを備えている。

なお、図４，図５に示す他の構成のコア型２ａ，３ａ及びキャビティ型４ａを用いることもできる。この例の金型では、筐体の内側面に転写材１００が配置されることとなる。

転写シート１００は、図６に示すように、基体シート１０１上に加飾層１０２が形成された構成である。

転写材１００としては、たとえば、基体シート１０１上に、剥離層１１０、図柄層１１１、接着層１１２などを積層して構成された加飾層１０２が形成されたものを用いることができる（図６参照）。

基体シート１０１の材質としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シート、アルミニウム箔、銅箔などの金属箔、グラシン紙、コート紙、セロハンなどのセルロース系シート、あるいは以上の各シートの複合体などを用いることができ、従来転写材１００の基体シート１０１として用いられているものを使用することができる。また、基体シート１０１の表面が微細な凹凸を有する場合は、加飾層１０２に凹凸が写し取られ、艶消しやヘアラインなどの表面形状を表現することができる。

基体シート１０１からの加飾層１０２の剥離性がよい場合には、基体シート１０１上に加飾層１０２を直接設ければよい。基体シート１０１からの加飾層１０２の剥離性を改善するためには、基体シート１０１上に加飾層１０２を設ける前に、離型層（図示せず）を全面的に形成してもよい。

剥離層１１０は、基体シート１０１（または離型層）の表面に全面的に形成する。剥離層１１０は、成形同時転写後に基体シート１０１を剥離した際に、基体シート１０１または離型層から剥離して被転写物の最外面となる層である。剥離層１１０の材質としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。また、剥離層１１０として紫外線硬化性樹脂などの光硬化性樹脂、電子線硬化性樹脂などの放射線硬化性樹脂、熱硬化性樹脂などを用いると、透明窓部５３の耐傷性をさらに向上させることができる。剥離層１１０は、着色したものでも、未着色のものでもよい。剥離層１１０の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

図柄層１１１は、剥離層１１０の上に、通常は印刷層として形成する。印刷層の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。印刷層の形成方法としては、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。本発明において、図柄層１１１に形成するパターンとしては、透明窓部５３に転写される透明領域１１１ｂと本体部５４に転写される不透明領域１１１ａとが形成される。透明窓部５３と本体部５４との境界部分は、成形品の形状と図柄層１１１との位置合わせの誤差による位置ずれを防ぐため、不透明領域１１１ａを透明窓部５３よりも広めに形成し、境界部分を覆い隠すようにするとよい。

透明領域１１１ｂは、光が透過するように構成された層であり、透明な樹脂を含むインキを用いる。具体的には、透明な樹脂だけからなるインキ、染料と樹脂バインダーとからなるインキ、視認性に重大な影響を及ぼさない程度の粒径の小さな着色顔料や蛍光顔料と透明な樹脂バインダーとからなるインキを用いるとよい。

不透明領域１１１ａは、光が遮断されるように印刷された層であり、隠蔽性のあるカーボンブラックや酸化チタンなどの不透明材料と樹脂バインダーよりなるインキを用いるとよい。

また、図柄層１１１の不透明領域１１１ａは、金属薄膜層からなるもの、あるいは印刷層と金属薄膜層との組み合わせからなるものでもよい。金属薄膜層は、図柄層１１１として金属光沢を表現するためのものであり、真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用する。また、金属薄膜層を設ける際に、他の加飾層１０２と金属薄膜層との密着性を向上させるために、アンカー層を設けてもよい。アンカー層の材質としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用するとよい。アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

接着層１１２は、被転写物面に上記の各層を接着するものであり全面的に形成する。接着層１１２としては、被転写物である樹脂の素材に適した感熱性あるいは感圧性の樹脂を適宜使用するとよい。接着層１１２の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

加飾層１０２の構成は、上記した態様に限定されるものではなく、たとえば、図柄層１１１の材質として被転写物との接着性に優れたものを使用する場合には、接着層１１２を省略することができる。

次に図２Ａ，図３Ａに示す構成の金型を用いて、本実施形態にかかる筐体の製造方法の工程について説明する。

まず、最初に、転写材１００を一次成形用キャビティ１１内に配置する。具体的には、一次成形用キャビティ１１を構成するコア型２とキャビティ型４との間に転写材１００を送り込む。その際、枚葉の転写材１００を１枚づつ送り込んでもよいし、長尺の転写材１００の必要部分を１コマずつ間欠的に送り込んでもよい。長尺の転写材１００を使用する場合、位置決め機構を有する送り装置を使用して、転写材１００の図柄層１１１と成形用金型との見当が一致するようにする。

また、転写材１００を間欠的に送り込む際に、転写材１００の位置をセンサー（図示せず）で検出した後に転写材１００をコア型とキャビティ型とで固定するようにすれば、常に同じ位置で転写材１００を固定することができ、図柄層１１１の位置ずれを抑えることができる。

また、必要に応じて、転写材１００の位置決めが完了した後、キャビティ型４のキャビティ面に転写材１００をそれぞれ密着させる。転写材１００をキャビティ面に密着させるには、フィルムクランプ（図示せず）を用いるとよい。また、キャビティ型に吸引孔５を設け、転写材１００を吸引するように構成してもよい。また、転写材１００をキャビティ面に密着させるために、転写材１００を加熱して軟化させるように構成してもよい。このときに用いる加熱手段としては、温度８０〜２６０℃程度に加熱することができる電熱式のヒータ（図示せず）などが好適である。

次いで、キャビティ型４と一次成形用コア型２の型締めを行って一次成形用キャビティ１１を形成する。その後、一次成形用コア型２に設けたゲートから溶融した透明な一次成形樹脂を射出し、一次成形用キャビティ１１内に射出充満させ、透明窓部５３に相当する一次成形体を成形するのと同時にその表面に転写材１００を接着させる。このとき、転写材１００の加飾層１０２と透明樹脂が接触した部分において、転写材１００の加飾層１０２が一次成形体に接着する。

透明な一次成形樹脂としては、ＪＩＳ−Ｋ７１０５（１９８１）に規定される可視光透過率が８０％以上、ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−４（１９９９）に規定される鉛筆硬度がＦ以上のものを用いることが好ましい。なお、ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−４は、塗膜の引っかき硬度に関する試験であるが、同じ試験法を一次成形樹脂の板を試験片として用いた場合について試験し、圧痕の有無を目視で評価すればよい。

本発明において、ＪＩＳ−Ｋ７１０５に規定される可視光透過率が８０％以上の透明樹脂を用いるのは、透明窓部５３の画面視認性を確保させるためである。可視光透過率が８０％に満たないと、透明窓部５３の表示が暗くなり、透明窓部５３の下側に設けられたディスプレイの表示が見にくくなるという不具合がある。また、本発明において、ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−４に規定される鉛筆硬度がＦ以上の透明樹脂を用いるのは、透明窓部５３の傷付きを防止するためである。このような特性を満たす透明樹脂として、たとえば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂、ＰＭＭＡ樹脂にゴム成分を添加したものなどを用いるとよい。添加量は、上記ＰＭＭＡ樹脂に対して、硫化ゴムなどのゴム材料を１０から５０重量％程度であることが好ましい。

一次成形体を冷却、固化した後、キャビティ型４とコア型２を開く（図２Ｃ参照）。一次成形体は、転写フィルムに接着しているため、キャビティ型４に残ったままになる。型開きするときに、透明窓部５３の一次成形体がキャビティ型４から分離してしまわないように、図２Ｂに示すように、一次成形用キャビティ１１は、開口部から底面に至るまでの側壁１１ｓに傾斜を持たせて、開口部より底面が広がった形状であるいわゆるアンダーカットの形状とするとよい。透明窓部５３が、キャビティ型（あるいはコア型）のキャビティの側壁に引っ掛かって抜け難くなり、透明窓部５３が、コア型（あるいはキャビティ型）からは分離しやすく、キャビティ型（あるいはコア型）からは分離されにくくなるので有効である。

次いで、二次成形用コア型３を、転写材１００と一次成形体とが密着したままのキャビティ型４に対向する位置まで移動させる。具体的には、射出ユニットの駆動部と軸とによって、コア型の可動盤である回転盤を回転させたり、スライド盤をスライドさせるとよい。

次に、二次成形用コア型３とキャビティ型４とを対向位置にまで移動させた後、キャビティ型４に転写材を配置した状態のまま両型を型閉めして（図３Ａ参照）、二次成形用キャビティ１２を形成する。このとき、一次成形体は二次成形用キャビティ１２内に挿入された状態となり、二次成形用キャビティ１２を画定する部材の一つとして機能する。よって、二次成形用キャビティ１２は、透明窓部５３に相当する一次成形体が残存した状態で形成されるため、当該一次成形体の周囲に本体部５４を形成する二次成形樹脂が射出されることになる。

二次成形樹脂は、ＡＳＴＭ−Ｄ２５６に規定されるアイゾット衝撃強さが１０ＫＪ／ｍ^２以上の樹脂を用いることが好ましい。二次成形樹脂の射出は、射出ユニットの射出機構によって二次成形樹脂用の射出ノズルから、二次成形樹脂射出路１４に成形樹脂を吐出する（図３Ｂ参照）。なお、二次成形樹脂の吐出によって、一次成形体の周りに二次成形樹脂が充填し、一次成形体と二次成形樹脂とが固着し、一体化する。また、転写材１００の加飾層１０２が当該二次成形樹脂表面に接着することによって、その表面に加飾層１０２が積層された成形品を得る。

二次成形樹脂としては、ＡＳＴＭ−Ｄ２５６に規定されるアイゾット衝撃強さが１０ＫＪ／ｍ^２以上のものを用いることが好ましい。本発明において、ＡＳＴＭ−Ｄ２５６に規定されるアイゾット衝撃強さが１０ＫＪ／ｍ^２以上の樹脂を用いるのは、本体部５４として必要な強度を確保するためである。アイゾット衝撃強さが１０ＫＪ／ｍ^２に満たないと、落下時の衝撃などに耐えることができないという不具合がある。このような特性を満たす樹脂として、たとえば、ＰＣ樹脂、ＡＢＳ樹脂、およびこれらの混合樹脂などを用いるとよい。

次に、二次成形用コア型３とキャビティ型４とを型開きして、一次成形体と二次成形体が一体化されその表面に転写材１００が接着した成形品を取り出す。成形品を金型から取り出すと同時にあるいは取り出した後に、基体シート１０１を剥離する。

このようにして、透明窓部５３を成形する際に、転写材１００と成形同時転写法を用いて、透明窓部５３を構成する一次成形体と本体部５４を構成する二次成形体との接続部分に不透明な絵柄が転写された電子機器用筐体１０を得ることができる。

なお、本発明において、２種類の樹脂の成形順序は逆にしてもよい。ただし、後から成形する樹脂として成形温度が高い樹脂を選定した方が、一次成形体の周りに二次成形用樹脂が射出されたとき、一次成形体の表面を部分的に溶融し、二次成形用樹脂と融着することとなるため、２つの部材の接着性をより強固にすることができる。通常、ＰＭＭＡ樹脂の成形温度よりも、ＰＣ樹脂、あるいはＰＣ樹脂とＡＢＳ樹脂の混合樹脂の成形温度の方が高いので、本実施形態においては、ＰＭＭＡ樹脂などからなる透明窓部５３を一次成形体として成形し、その後にＰＣ樹脂、あるいはＰＣ樹脂とＡＢＳ樹脂の混合樹脂などからなる本体部５４を二次成形体として成形することとしている。

（実施例）
厚さ３８μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを基体シートとし、その上に、剥離層として紫外線硬化型のアクリルポリオールとイソシアネート、アゾ重合開始剤の混合物からなるインキをグラビアコート法により厚さ５μｍに塗布し、その上に図柄層としてアクリル樹脂に顔料を分散させたインキをグラビア印刷法により各々厚さ０．８〜１．５μｍで部分的に４層塗布し、さらに接着層として塩化ビニル酢酸ビニル共重合体系樹脂をグラビアコート法により厚さ２μｍに塗布して転写材を得た。

このようにして得た転写材を、二色成形装置に設置した転写材送り装置に装填し、一次成形用コア型とキャビティ型とを型締めして一次成形用キャビティを形成した。次いで、一次成形用キャビティにＰＭＭＡ樹脂を射出成形して透明窓部に対応する一次成形体を成形した。

さらに、コア型を二次成形用コア型に変更して二次成形用キャビティを形成した。一次成形用コア型とキャビティ型とを開いたとき、一次成形体は、転写材に接着し、位置ずれや脱落をおこすことはなかった。二次成形用キャビティにＰＣ樹脂とＡＢＳ樹脂の混合樹脂を射出成形して本体部に対応する二次成形体を成形した。

このようにして得た成形品を金型から取り出し、転写材の基体シートを剥離して、携帯電話用筐体を作成した。携帯電話用筐体は、本体部表面に絵柄が転写され、本体部に透明窓部がしっかりと固着されていた。また、本体部と透明窓部の境界部分は絵柄によって被覆されており、境界部分は外側から視認できなかった。

このようにして得た携帯電話用筐体は、耐傷性に優れた透明窓部と衝撃強度に優れた本体部とを備えるものであった。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の態様で実施できる。例えば、二次成形用キャビティはキャビティ型４と二次成形用コア型３の片方が有していてもよいし、あるいは両方が有していてもよい。また、一次成形と二次成形とで成形樹脂射出路を異なるコア型に設けるようにしてもよい。例えば、一次成形用キャビティ１１に一次成形樹脂を送り込む一次成形樹脂射出路１３は、キャビティ型４に形成され、二次成形樹脂を送り込む二次成形樹脂射出路１４は二次成形用コア型３に設けられていてもよい。このように構成すれば、透明窓部５３に対応する一次樹脂成形体は、一次成形樹脂射出路１３によってキャビティ型４に付着した状態となりやすい。すなわち、二次成形用コア型３との交換のために一次成形用コア型２とキャビティ型４とを開いたときに、一次樹脂成形体の脱落を防止することができる。

なお、上記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。

本発明は、本体部に強固に固着した透明窓部を有する電子機器用筐体の製造に好適に用いることができ、携帯電話機やＰＤＡなどの電子機器用筐体の製造方法として産業上有用なものである。

本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、添付した請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。

Claims (9)

1. 一次成形用キャビティ（１１）を形成可能な第１の交換型（２）と共通型（４）との間に基体シート（１０１）上に加飾層（１０２）が形成された転写材（１００）が配置された状態で型閉じして、前記一次成形用キャビティ（１１）を形成し、
   一次成形用キャビティ（１１）に前記共通型（４）に設けられた射出路を通して一次成形樹脂を射出して一次成形体（５３）を成形して、前記転写材の加飾層（１０２）と一次成形体（５３）とを接着させるとともに前記一次成形体（５３）を前記共通型に付着させ、
   前記第１の交換型（２）を前記共通型から開いて、二次成形用キャビティ（１２）を形成可能な第２の交換型（３）に交換し、
   前記第２の交換型（３）と前記共通型（４）を閉じて、前記一次成形体（５３）が前記転写材（１００）に接着した状態で内部に収まるように二次成形用キャビティ（１２）を形成させ、
   前記二次成形用キャビティ（１２）に前記第２の交換型（３）に設けられた射出路を通して二次成形樹脂を射出して、一次成形体（５３）と固着した二次成形体（５４）を成形するとともに転写材の加飾層（１０２）と二次成形体（５４）とを接着し、
   前記一次成形体（５３）と前記二次成形体（５４）を前記転写材（１００）から剥離することによって、前記転写材の加飾層（１０２）が表面に転写され、前記一次成形体（５３）又は二次成形体（５４）を透明窓部とし、他方を本体部とする電子機器用筐体を製造する電子機器用筐体の製造方法。
2. 前記一次成形樹脂として、透明な樹脂を射出して一次成形体（５３）を成形し、前記二次成形体（５４）を本体部とし前記一次成形体（５３）を透明窓部とする電子機器用筐体を製造する、請求項１に記載の電子機器用筐体の製造方法。
3. 前記二次成形樹脂として、透明な樹脂を射出して二次成形体（５４）を成形し、前記一次成形体（５３）を本体部とし前記二次成形体（５４）を透明窓部とする電子機器用筐体を製造する、請求項１に記載の電子機器用筐体の製造方法。
4. 前記一次成形体は、前記一次成形樹脂として、ＪＩＳ−Ｋ７１０５に規定される可視光透過率が８０％以上、ＪＩＳ−Ｋ５６００−５−４に規定される鉛筆硬度がＦ以上の樹脂を用いて成形される、請求項１又は２に記載の電子機器用筐体の製造方法。
5. 前記一次成形体は、前記一次成形樹脂として、ポリメチルメタクリレート樹脂にゴムを添加した樹脂を用いて成形される、請求項４に記載の電子機器用筐体の製造方法。
6. 前記二次成形体は、前記二次成形樹脂として、ＡＳＴＭ−Ｄ２５６に規定されるアイゾット衝撃強さが１０ＫＪ／ｍ^２以上の樹脂を用いて成形される、請求項１又は２に記載の電子機器用筐体の製造方法。
7. 前記二次成形樹脂は、前記一次成形樹脂よりも成形温度が高い樹脂であり、前記一次成形体の表面を溶融して前記一次成形体と二次成形体と固着させる、請求項１に記載の電子機器用筐体の製造方法。
8. 前記加飾層（１０２）は、前記一次成形用キャビティ（１１）内に収まるように配置可能な面積を有する透明領域（１１１ｂ）と、前記透明領域の周囲に設けられた不透明領域（１１１ａ）を有し、前記加飾層が一次成形体と二次成形体との固着部分近傍を隠蔽可能に転写される請求項１又は２に記載の電子機器用筐体の製造方法。
9. 前記加飾層の透明領域（１１１ｂ）は、透明な樹脂を含むインキにより構成され、前記透明領域（１１１ｂ）が前記一次成形体に接着している、請求項８に記載の電子機器用筐体の製造方法。

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