JP4164678B2 - 複合製品の製造方法並びに製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、複合製品の製造方法並びに製造装置に関する。

従来、複数の樹脂部品からなる複合製品を製造する際には、レーザ溶着が利用されている。
例えば、特許文献１に開示のレーザ溶着では、一方の樹脂部品に設けた凸部を他方の樹脂部品に押し付けながら、その押付箇所に向かってレーザ光を照射することで、二部品を溶着している。また、特許文献２に開示のレーザ溶着では、一方の樹脂部品に他方の樹脂部品を圧入し、その圧入箇所に向かってレーザ光を照射することで、二部品を溶着している。

特開２００２−２４８６８８号公報 特開２００３−１９７５２号公報

しかし、特許文献１に開示のレーザ溶着では、凸部の端面と当該端面の押付対象面との双方で平面度を確保することは困難であるため、それらの端面と押付対象面との界面には不可避的にクリアランスが生じてしまう。このクリアランスの存在によって樹脂の溶融が不十分となるため、溶着後の界面（以下、溶着界面という）にボイドが発生して当該溶着界面の強度及び気密性が低下する。

特許文献２に開示の方法では、樹脂部品が複雑な形状に形成される場合、若しくは樹脂部品の形状が簡素であっても圧入代を小さくする場合には、圧入により突き合わされる二面間にクリアランスが生じてしまう。このクリアランスの存在によって樹脂の溶融が不十分となるため、溶着界面にボイドが発生して当該溶着界面の強度及び気密性が低下する。尚、特許文献２に開示の方法において、樹脂部品の形状を簡素化して圧入代を大きくすると、樹脂部品に割れ等の不具合が生じるため、望ましくない。
本発明の目的は、樹脂部品同士の溶着界面において強度及び気密性を確保する複合製品の製造方法並びに製造装置を提供することにある。

以下の説明では、「第一樹脂部品」及び「第二樹脂部品」を単に「第一部品」及び「第二部品」というものとする。
請求項１〜１６に記載の発明によると、内径が軸方向に連続的に縮小変化する第一部品の孔部にその大径側からに挿入した第二部品を孔部の軸方向に加圧して第二部品の外周壁を孔部の内周壁に押し付けつつ、外周壁と内周壁との界面に向かってレーザ光を照射する。そのため押し付け当初には、第二部品の外周壁と孔部の内周壁とがその間のクリアランスの周方向両側でラップし、このラップ部分の樹脂が溶融する。樹脂の溶融により第二部品が加圧方向に、即ち孔部の軸方向小径側に向かって移動するため、ラップ部分の周方向幅が増大しクリアランスが縮小する。同時に、溶融した樹脂がクリアランスに流れ込み、当該クリアランスを埋めていく。このようにクリアランスが溶融樹脂で埋められつつ縮小するため、溶融樹脂の固化後において第一部品と第二部品との界面にはボイドが発生しない。したがって、第一部品と第二部品との溶着界面において強度及び気密性が確保される。

第二部品の外周壁においてレーザ光の照射時に孔部の内周壁に押し付けられる部位は、請求項２〜７，１１〜１３に記載の発明の如く外径が軸方向に連続的に縮小変化する変化部であってもよいし、請求項８に記載の発明の如く外径が軸方向に一定となるストレート部であってもよい。

請求項２に記載の発明によると、変化部の小径側端が孔部の小径側端より大径となる第二部品を準備し、孔部に同軸的に挿入した変化部の小径側端を孔部の内周壁に押し付けつつレーザ光を照射する。これにより、変化部の小径側端と孔部の内周壁とのラップ部分よりも第二部品の加圧方向の後側となる部分で変化部と孔部との間の空間が比較的小さくなり、当該空間の内圧が比較的大きくなる。そのため、溶融した樹脂が変化部と孔部との間の空間から外部へと流出し難くなり、ばりの発生が抑えられる。

請求項３に記載の発明によると、孔部がテーパ状に形成された第一部品、並びに孔部より小さなテーパ角度のテーパ状に変化部が形成された第二部品を準備するので、第一及び第二部品の形状を簡素化しつつ、孔部外側への溶融樹脂の流出を抑制できる。
請求項４に記載の発明によると、孔部のテーパ角度が６０°より小さく設定された第一部品を準備するので、第二部品の加圧方向への移動が阻害されない。

請求項８に記載の発明によると、孔部の小径側端より大径のストレート部を有する第二部品を準備し、孔部に同軸的に挿入したストレート部の一端を孔部の内周壁に押し付けつつレーザ光を照射する。これにより、ストレート部の上記一端と孔部の内周壁とのラップ部分よりも第二部品の加圧方向の後側となる部分でストレート部と孔部との間の空隙が比較的小さくなり、当該空隙の内圧が比較的大きくなる。そのため、溶融した樹脂がストレート部と孔部との間の空隙から外部へと流出し難くなり、ばりの発生が抑えられる。

請求項９に記載の発明によると、径方向内側に凹む環状凹部を挟んで軸方向に互いにずれている複数の環状凸部を外周壁に有する第二部品を準備し、全ての環状凸部を孔部の内周壁に押し付ける。これにより、各環状凸部間の環状凹部と孔部の内周壁とで囲まれるドーナツ状の空間が形成される。この空間は、各環状凸部と孔部の内周壁との間のクリアランスを無視した場合に、閉空間として擬制可能な空間（以下、閉空間という）である。したがって、少なくとも一つの環状凸部と孔部の内周壁との界面に向かってレーザ光を照射することで溶融した樹脂は、当該少なくとも一つの環状突部とそれに隣り合う環状凸部との間に形成された閉空間に流入して圧縮される。そのため、閉空間に流入した溶融樹脂の固化物においてボイドが発生し難くなる。

請求項１０に記載の発明によると、径方向内側に凹む環状凹部を挟んで軸方向に互いにずれている複数の環状凸部を外周壁に有する第二部品を準備し、一つの環状凸部を孔部の内周壁に押し付けると共に残りの環状凸部を孔部の内周壁から離間させる。これにより、各環状凸部間の環状凹部と孔部の内周壁とで囲まれると共に孔部の内周壁とそれより離間した環状凸部との間隙を通じて開放された開空間が形成される。ここで、孔部の内周壁と環状凸部との間隙は開空間よりも径方向幅が小さくなるため、開空間の内圧が比較的大きくなる。そのため、孔部の内周壁とそれに押し付けられた環状凸部との界面に向かってレーザ光を照射することで溶融した樹脂は、開空間さらには孔部と環状凸部との間隙から孔部の外側へと流出し難くなり、ばりの発生が抑えられる。また、孔部と環状凸部との間隙が大気に開放されている場合には、開空間に溜まったガスを排出できるので、溶着界面におけるボイドの防止効果が向上する。

請求項１１に記載の発明によると、内径が軸方向に連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる孔部を有する第一部品、並びに外径が軸方向に連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる変化部を外周壁に有する第二部品を準備する。請求項１２に記載の発明によると、内径が軸方向に連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる孔部を有する第一部品、並びに外径が軸方向に連続的に縮小変化するテーパ状の変化部を外周壁に有する第二部品を準備する。請求項１３に記載の発明によると、内径が軸方向に連続的に縮小変化するテーパ状の孔部を有する第一部品、並びに外径が軸方向に連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる変化部を外周壁に有する第二部品を準備する。これら請求項１１〜１３に記載の発明では、孔部に同軸的に挿入した変化部の軸方向中間部を孔部の内周壁に押し付けつつレーザ光を照射する。そのため、変化部の軸方向中間部と孔部の内周壁とのラップ部分よりも第二部品の加圧方向の後側となる部分で変化部と孔部との間の空隙が比較的小さくなり、当該空隙の内圧が比較的大きくなる。そのため、溶融した樹脂が変化部と孔部との間の空隙から外部へと流出し難くなり、ばりの発生が抑えられる。

請求項１４に記載の発明によると、孔部の小径側端に対向壁を有する第一部品を準備し、孔部の軸方向で対向壁に対向する第二部品を加圧しつつレーザ光を照射する。これにより、第二部品の外周壁と孔部の内周壁とのラップ部分よりも第二部品の加圧方向の前側となる部分には、第二部品と対向壁とで挟まれた空間が形成される。この空間は、第二部品の移動に伴って小さくなるため、それの内圧は第二部品の移動に伴って大きくなる。そのため、溶融した樹脂が第二部品と対向壁との間の空間へと流出し難くなるので、ばりの発生が抑制される。
請求項１５に記載の発明によると、第二部品が対向壁に当接するまで第二部品の加圧並びにレーザ光の照射を継続するので、ばりの発生をより効果的に抑制できると共に、孔部内に第二部品を正確に位置決めできる。

請求項１６に記載の発明によると、レーザ光透過性を有する第一部品、並びにレーザ光吸収性を有する第二部品を準備し、孔部の径方向外側からレーザ光を照射する。これにより、第二部品の外周壁と孔部の内周壁との界面をターゲットとした正確な照射を実現できる。

請求項１７に記載の発明によると、保持手段で保持した第一部品の孔部にその大径側から挿入した第二部品を孔部の軸方向に加圧手段で加圧して第二部品の外周壁を孔部の内周壁に押し付けつつ、それら外周壁と内周壁との界面に向かってレーザ光を照射手段で照射できる。したがって、請求項１７に記載の発明を用いて請求項１〜１６に記載の発明を実施することが可能である。

以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
（第一実施形態）
本発明の第一実施形態により製造される複合製品を図２及び図３に示す。複合製品１０は、「第一部品」としての本体２０及び「第二部品」としての蓋体３０を備えている。

本体２０は樹脂で円筒形に形成されている。本体２０の内孔２１は、開口２２側から順に大孔部２３及び小孔部２５を有している。大孔部２３は、小孔部２５より大径に形成されている。大孔部２３と小孔部２５との間は接続壁部２４により接続されている。接続壁部２４の壁面は、内孔２１の中心軸に垂直な円環形の平坦面である。

蓋体３０は樹脂で円盤形に形成されている。蓋体３０は、本体２０の大孔部２３に同軸的に収容されている。蓋体３０の外周壁３１は大孔部２３の内周壁２６に溶着されている。これにより、外周壁３１と内周壁２６との溶着界面４０’がシールされている。蓋体３０の端面３２は蓋体３０の中心軸に垂直な平坦面であり、接続壁部２４に当接している。

次に、複合製品１０の製造方法について、図４のフローチャートに従って説明する。
ステップＳ１及びＳ２では、本体２０及び蓋体３０をそれぞれ準備する。
具体的にステップＳ１では、レーザ光透過性を有する本体２０を樹脂成形により形成する。このとき本体２０については、使用レーザ光の吸収性が低くなるように、好適にはレーザ光の透過率が２５％以上となるように熱可塑性樹脂を用いて成形する。使用する熱可塑性樹脂としては、例えばポリアミド、ポリプロピレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ポリブチレンテレフタレート等の樹脂、あるいはそれらの樹脂に透明化剤、使用レーザ光に対する吸収性が十分に低いその他の各種添加物を配合したものを選択できる。

本実施形態のステップＳ１では、図５に示すように、内孔２１の開口２２側から接続壁部２４側に向かう軸方向に内径が連続的に縮小変化するテーパ状の大孔部２３を、本体２０に形成する。ここで、大孔部２３の内周壁２６のテーパ角度γについては大きくなり過ぎないように、例えば６０°より小さな角度に設定する。かかるテーパ角度γの設定により、後述するステップＳ５において蓋体３０の加圧方向への移動が阻害されることなくスムーズに実現されることとなる。尚、図５では、テーパ角度γの半値（γ／２）を模式的に示している。

このような本実施形態のステップＳ１では、本体２０の樹脂成形操作によりテーパ状の大孔部２３を形成して準備時間の短縮を図ってよいし、大孔部２３の形成部位を一定径の孔としたブランクを樹脂成形した後、切削や研磨等により当該ブランクを加工してテーパ状の大孔部２３を形成してもよい。
以上、大孔部２３が「孔部」に相当する。

一方、ステップＳ２では、レーザ光吸収性を有する蓋体３０を樹脂成形により形成する。このとき蓋体３０については、使用レーザ光に対する吸収性が本体２０よりも高くなるように、好適にはレーザ光の透過率が５％以下となるように熱可塑性樹脂を用いて成形する。使用する熱可塑性樹脂としては、例えばポリアミド、ポリプロピレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ポリブチレンテレフタレート等の樹脂、あるいはそれらの樹脂にカーボンブラック等の着色剤、その他の各種添加物を配合したものを選択できる。

本実施形態のステップＳ２では、図６に示すように、一端面３３側から他端面３２側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化するテーパ状の外周壁３１を、蓋体３０に形成する。ここで外周壁３１の小径側端３４については、図５及び図６に示すように、大孔部２３の小径側端２７より大径且つ大孔部２３の大径側端２８より小径に形成する。外周壁３１のテーパ角度θ_１については、大孔部２３の内周壁２６のテーパ角度γより小さくなるように設定する。尚、図６では、テーパ角度θ_１の半値（θ_１／２）を模式的に示している。

このような本実施形態のステップＳ２では、蓋体３０の樹脂成形操作によりテーパ状の外周壁３１を形成して準備時間の短縮を図ってもよいし、外周壁が一定径のブランクを樹脂成形した後、切削や研磨等により当該ブランクを加工してテーパ状の外周壁３１を形成してもよい。
以上、ステップＳ１及びＳ２が「準備段階」に相当し、外周壁３１の全体が「変化部」に相当する。

ステップＳ３〜Ｓ５では、図１，図７及び図８に示す溶着装置５０を用いて、本体２０に蓋体３０をレーザ溶着する。
具体的にステップＳ３では、図７に示すように、溶着装置５０の固定治具５１に本体２０を保持させ、また溶着装置５０の可動治具５２に蓋体３０を保持させる。これにより、大孔部２３と蓋体３０とが縮径方向を同じにして同軸上で向き合った状態で、本体２０が位置固定されると共に蓋体３０が軸方向に移動可能に保持される。

図８に示すようにステップＳ４では、溶着装置５０の駆動源（図示しない）により可動治具５２を蓋体３０の軸方向に駆動して、蓋体３０を本体２０の内孔２１に開口２２側から挿入する。これにより蓋体３０は、開口２２を形成する大孔部２３の大径側端２８の内側を同軸的に通過した後、外周壁３１の小径側端３４を大孔部２３の内周壁２６に周方向全域で当接させられる。ここで、外周壁３１の小径側端３４が大孔部２３の小径側端２７より大径且つ大孔部２３の大径側端２８より小径の本実施形態では、外周壁３１の小径側端３４が内周壁２６の軸方向中間部に当接することとなる。尚、互いに当接した内周壁２６と外周壁３１の小径側端３４との間には、図９に示す如き複数のクリアランス４１が周方向に互いに離れて形成される。かかるクリアランス４１は、内周壁２６及び外周壁３１の表面精度に応じて不可避的に生じるものである。

図１に示すようにステップＳ５では、駆動源により可動治具５２を蓋体３０の軸方向に駆動して、蓋体３０を大孔部２３の軸方向小径側に加圧することで、当該蓋体３０の外周壁３１の小径側端３４を大孔部２３の内周壁２６に押し付ける。同時にステップＳ５では、溶着装置５０のレーザ（図示しない）から発せられたレーサ光を、外周壁３１と内周壁２６との界面４０に向かって照射する。特に本実施形態のステップＳ５では、溶着装置５０に設けられたプリズム、ミラー等の光学系（図示しない）を用いて、大孔部２３の径方向外側となる本体２０の外周側から界面４０に至る照射経路を形成し、界面４０の周方向全域をほぼ同時に照射する。この方法により、界面４０をターゲットとした正確な照射を実現できる。尚、レーザ光を発するレーザとしては、ガラスレーザ、ルビーレーザ、ＹＡＧレーザ、チタンサファイアレーザ等の固体レーザ、Ｈｅ−Ｎｅレーザ、ＣＯ_２レーザ、希ガスイオンレーザ、エキシマレーザ等の気体レーザ、半導体レーザ等を選択でき、本体２０及び蓋体３０を形成する樹脂の組成を加味した出力で使用する。

ステップＳ５の実施当初には、図１０に模式的に示すように、大孔部２３の内周壁２６と蓋体３０の外周壁３１の小径側端３４とがクリアランス４１の周方向両側でラップする。このとき、本体２０を透過して界面４０に達したレーザ光が小径側端３４に吸収されることにより、小径側端３４の形成樹脂が溶融し、さらにその溶融樹脂からの熱伝達により、内周壁２６において小径側端３４とラップした部分の形成樹脂が溶融する。このように樹脂が溶融した結果、大孔部２３の軸方向小径側に加圧されている蓋体３０がその加圧方向に移動するようになるため、図１１に模式的に示すように、内周壁２６と外周壁３１とのラップ部分の周方向幅が増大してクリアランス４１が縮小する。それと同時に、溶融した樹脂がクリアランス４１に流れ込み、当該クリアランス４１を埋めていく。以上より、クリアランス４１が溶融樹脂で埋められつつ縮小するため、溶融樹脂の固化後において図３に示す溶着界面４０’にはボイドが発生しない。したがって、本体２０と蓋体３０との溶着界面４０’において強度及び気密性が確保される。
尚、ステップＳ５の加圧並びに照射処理については、蓋体３０の小径側端面３２がそれと軸方向で対向する本体２０の接続壁部２４に当接するまで継続される。

また、ステップＳ５では、図１に示すように、大孔部２３の内周壁２６と蓋体３０の外周壁３１とのラップ部分よりも蓋体３０の加圧方向の前側において、本体２０の接続壁部２４と蓋体３０の小径側端面３２との間に空間４２が形成される。この空間４２は加圧方向への蓋体３０の移動に伴って小さくなるため、それの内圧は蓋体３０の移動に伴って大きくなる。これにより、溶融した樹脂が空間４２を通過して本体２０の小孔部２５に流出することを抑制できるので、小孔部２５の内周壁においてばりの発生が防止される。しかも本実施形態のステップＳ５では、小径側端面３２を最終的に接続壁部２４に当接させるため、溶融樹脂がさらに流出し難くなり、ばりの防止効果が向上する。

さらに本実施形態のステップＳ５では、図１に示すように、大孔部２３の内周壁２６と蓋体３０の外周壁３１とのラップ部分よりも蓋体３０の加圧方向の後側において、内周壁２６と外周壁３１とで挟まれる空隙４３が形成される。この空隙４３は、開口２２を形成する大孔部２３の大径側端２８と蓋体３０との間を通じて大気に開放されているため、樹脂の気化によって生じたガスを排出できる。したがって、溶着界面４０’におけるボイドの防止効果が向上する。しかも、大孔部２３と蓋体３０との縮径方向が一致していることで空隙４３が比較的小さくなっていることから、当該空隙４３の内圧は比較的大きくなる。これにより、溶融した樹脂が空隙４３を通過して本体２０の外部に流出することを抑制できるので、本体２０の外壁においてばりの発生が防止される。

以上、ステップＳ５が「照射段階」に相当し、接続壁部２４が「対向壁」に相当し、溶着装置５０が「複合製品の製造装置」に相当し、溶着装置５０の固定治具５１が「保持手段」に相当し、溶着装置５０の可動治具５２及び駆動源が「加圧手段」に相当し、溶着装置５０のレーザ及び光学系が「照射手段」に相当する。

（第二実施形態）
図１２に示すように、本発明の第二実施形態は第一実施形態の変形例であり、以下では、第二実施形態による複合製品の製造方法のうち第一実施形態と異なる点を中心に説明する。
第二実施形態の製造方法では、ステップＳ５の処理終了時点において、蓋体３０の小径側端面３２が本体２０の接続壁部２４に当接しないように、且つ蓋体３０の大径側端面３３と本体２０の開口２２周囲の端面２９とが加圧方向に段差なくほぼ一致するようにする。このような第二実施形態の製造方法によれば、接続壁部２４への小径側端面３２の当接による効果を除いて、第一実施形態と同様な効果が得られる。さらに第二実施形態の製造方法によれば、複合製品１０における蓋体３０の大径側端面３３が突出しないため、予期しない外力が蓋体３０に及ぶことを防止することができ、また蓋体３０の大径側端面３３と本体２０の端面２９とがほぼ一致しているため、複合製品の美観が優れるという効果が得られる。

（第三実施形態）
図１３に示すように、本発明の第三実施形態は第一実施形態の変形例であり、以下では、第三実施形態による複合製品の製造方法のうち第一実施形態と異なる点を中心に説明する。
第三実施形態による製造方法のステップＳ１では、内孔２１の開口２２側から接続壁部２４側に向かう軸方向に内径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる大孔部１００を、本体２０に形成する。

このような第三実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において大孔部１００の内周壁１０１が第一実施形態の内周壁２６と同様に機能する。したがって、第三実施形態によれば、第一実施形態と同様な効果が得られる。
以上、大孔部１００が「孔部」に相当する。

（第四実施形態）
図１４に示すように、本発明の第四実施形態は第一実施形態の変形例であり、以下では、第四実施形態による複合製品の製造方法のうち第一実施形態と異なる点を中心に説明する。
第四実施形態による製造方法のステップＳ２では、蓋体３０の一端面３３側から他端面３２側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる外周壁１１０を、蓋体３０に形成する。ここで外周壁１１０の小径側端１１１については、大孔部２３の小径側端２７より大径且つ大孔部２３の大径側端２８より小径に形成する。また、本実施形態では、外周壁１１０の小径側端１１１と大径側端１１２とを結ぶテーパ状仮想面１１３のテーパ角度θ_４について、大孔部２３の内周壁２６のテーパ角度γより小さくする。尚、図１４では、テーパ角度θ_４，γの半値（θ_４／２，γ／２）を模式的に示している。

また、ステップＳ４では、蓋体３０の外周壁１１０の小径側端１１１を大孔部２３の内周壁２６に周方向全域で当接させる。そしてステップＳ５では、蓋体３０の加圧によって外周壁１１０の小径側端１１１を内周壁２６に押し付け、外周壁１１０と内周壁２６との界面に向かってレーザ光を照射する。尚、ステップＳ５において、蓋体３０の小径側端面３２が本体２０の接続壁部２４に当接するまで加圧並びに照射処理を継続することについては、第一実施形態と同様である。

このような第四実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において蓋体３０の外周壁１１０が第一実施形態の外周壁３１と同様に機能する。したがって、第四実施形態によれば、第一実施形態と同様な効果が得られる。
以上、外周壁１１０の全体が「変化部」に相当する。

（第五実施形態）
図１５に示すように、本発明の第五実施形態は第一実施形態の変形例であり、以下では、第五実施形態による複合製品の製造方法のうち第一実施形態と異なる点を中心に説明する。
第五実施形態による製造方法のステップＳ２では、外径が大孔部２３の小径側端２７より大径で軸方向に一定となる外周壁１２０を、蓋体３０に形成する。次のステップＳ３では、大孔部２３と蓋体３０とを同軸上で向き合わせ、続くステップＳ４では、外周壁１２０の一端１２１を大孔部２３の内周壁２６に周方向全域で当接させる。そしてステップＳ５では、蓋体３０の加圧によって外周壁１２０の加圧方向の前側端１２１を内周壁２６に押し付け、外周壁１２０と内周壁２６との界面に向かってレーザ光を照射する。尚、本実施形態では、蓋体３０の加圧方向前側の端面１２３が本体２０の接続壁部２４に当接するまで、ステップＳ５の加圧並びに照射処理を継続する。

このような第五実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において蓋体３０の外周壁１２０及び端面１２３が第一実施形態の外周壁３１及び小径側端面３２と同様に機能する。したがって、第五実施形態によれば、第一実施形態と同様な効果が得られる。
以上、外周壁１２０の全体が「ストレート部」に相当する。

（第六実施形態）
図１６に示すように、本発明の第六実施形態は第一実施形態の変形例であり、以下では、第六実施形態による複合製品の製造方法のうち第一実施形態と異なる点を中心に説明する。
第六実施形態による製造方法のステップＳ２では、蓋体３０の外周壁３１の大径側端３５について、大孔部２３の小径側端２７より大径且つ大孔部２３の大径側端２８より小径に形成する。次のステップＳ３では、大孔部２３と蓋体３０とを縮径方向を逆にして同軸上で向き合わせ、続くステップＳ４では、蓋体３０の外周壁３１の大径側端３５を大孔部２３の内周壁２６に周方向全域で当接させる。そしてステップＳ５では、蓋体３０の加圧によって外周壁３１の大径側端３５を内周壁２６に押し付け、外周壁３１と内周壁２６との界面に向かってレーザ光を照射する。尚、本実施形態では、蓋体３０の大径側端面３３が本体２０の接続壁部２４に当接するまで、蓋体３０の加圧並びにレーザ光の照射を継続する。

このような第六実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において蓋体３０の外周壁３１と大孔部２３の内周壁２６との間に生じるクリアランスが、第一実施形態と同様な原理によって溶融樹脂で埋められつつ縮小する。したがって、本体２０と蓋体３０との溶着界面において強度及び気密性が確保される。
しかも第六実施形態の製造方法では、ステップＳ５において蓋体３０の大径側端面３３が第一実施形態の小径側端面３２と同様に機能して空間４２を形成するので、ばりの防止効果が得られる。

尚、第六実施形態のステップＳ２において、一端面３３側から他端面３２側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる外周壁を、外周壁３１の代わりに形成してもよい。あるいは、第六実施形態のステップＳ２において、一端面３３側から他端面３２側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる外周壁を、外周壁３１の代わりに形成してもよい。

（第七実施形態）
図１７に示すように、本発明の第七実施形態は第一実施形態の変形例であり、以下では、第七実施形態による複合製品の製造方法のうち第一実施形態と異なる点を中心に説明する。
第七実施形態による製造方法のステップＳ２では、蓋体３０の一端面１３０側から他端面１３１側に向かって順に変化部１３２及びストレート部１３３を有する外周壁１３４を、蓋体３０に形成する。具体的に変化部１３２については、ストレート部１３３側から端面１３０側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化するテーパ状に形成する。ここで変化部１３２の大径側端１３５については、大孔部２３の小径側端２７より大径且つ大孔部２３の大径側端２８より小径に形成する。変化部１３２のテーパ角度θ_７については、大孔部２３の内周壁２６のテーパ角度γより大きくなるように設定する。尚、図１７では、テーパ角度θ_７，γの半値（θ_７／２，γ／２）を模式的に示している。ストレート部１３３については、変化部１３２の大径側端１３５と一致する一端１３６側から他端１３７側に向かう軸方向において外径が一定となるように形成する。

次のステップＳ３では、本体２０及び蓋体３０のストレート部１３３をそれぞれ固定治具５１及び可動治具５２で保持することで、大孔部２３と変化部１３２の縮径方向を一致させて大孔部２３と蓋体３０とを同軸上で向き合わせる。続くステップＳ４では、変化部１３２の大径側端１３５を大孔部２３の内周壁２６に周方向全域で当接させる。そしてステップＳ５では、蓋体３０の加圧によって変化部１３２の大径側端１３５（ストレート部１３３の変化部側端１３６）を内周壁２６に押し付け、外周壁１３４と内周壁２６との界面に向かってレーザ光を照射する。尚、本実施形態では、蓋体３０の端面１３０が本体２０の接続壁部２４に当接するまで、ステップＳ５の加圧並びに照射処理を継続する。

このような第七実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において蓋体３０の外周壁１３４と大孔部２３の内周壁２６との間に生じるクリアランスが、第一実施形態と同様な原理によって溶融樹脂で埋められつつ縮小する。したがって、本体２０と蓋体３０との溶着界面において強度及び気密性が確保される。

また、第七実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において蓋体３０の端面１３０が第一実施形態の小径側端面３２と同様に機能して空間４２を形成するので、ばりの防止効果が得られる。
さらに第七実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５においてストレート部１３３が第一実施形態の外周壁３１と同様に機能して空隙４３を形成するので、ボイドの防止効果並びにばりの防止効果が得られる。

尚、第七実施形態のステップＳ２において、ストレート部１３３側から端面１３０側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる変化部を、変化部１３２の代わりに形成してもよい。あるいは、第七実施形態のステップＳ２において、ストレート部１３３側から端面１３０側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる変化部を、変化部１３２の代わりに形成してもよい。

また、第七実施形態のステップＳ２において、変化部１３２側から端面１３１側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化する第２の変化部を、ストレート部１３３の代わりに形成してもよい。この場合、第２の変化部の大径側端に一致する変化部１３２の大径側端１３５が、ステップＳ５において大孔部２３の内周壁２６に押し付けられる。
さらにまた、第七実施形態のステップＳ２において、ストレート部１３３を形成しないようにしてもよい。

（第八実施形態）
図１８に示すように、本発明の第八実施形態は第一実施形態の変形例であり、以下では、第八実施形態による複合製品の製造方法のうち第一実施形態と異なる点を中心に説明する。
第八実施形態による製造方法のステップＳ２では、径方向内側に凹む環状凹部１６０を挟んで軸方向に互いにずれる環状凸部１６１，１６２を、蓋体３０の外周壁１６６に形成する。具体的には、各環状凸部１６１，１６２について突出先端１７１，１７２に向かうほど尖った断面山形に形成することで、環状凸部１６１，１６２の向き合う傾斜壁部１８１，１８３間に環状凹部１６０を形成する。環状凸部１６１の反環状凹部側の傾斜壁部１８０と環状凸部１６２の傾斜壁部１８３とについては、蓋体３０の一端面１９５側に他端面１９６側から向かう軸方向において外径が連続的に縮小変化するテーパ状に形成する。環状凸部１６１の傾斜壁部１８１と環状凸部１６２の反環状凹部側の傾斜壁部１８２とについては、蓋体３０の一端面１９５側から他端面１９６側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化し、且つ各テーパ角度θ_８１，θ_８２が大孔部２３の内周壁２６のテーパ角度γより大きなテーパ状に形成する。各環状凸部１６１，１６２の突出高さについては、突出先端１７１，１７２を結ぶテーパ状仮想面１８６のテーパ角度ψ_８が内周壁２６のテーパ角度γとほぼ一致するように設定する。かかる設定によって突出先端１７２の外径が突出先端１７１の外径より小さくなるが、それら突出先端１７１，１７２の外径は共に大孔部２３の小径側端２７より大径且つ大孔部２３の大径側端２８より小径とされる。尚、図１８では、テーパ角度θ_８１，θ_８２，ψ_８，γの半値（θ_８１／２，θ_８２／２，ψ_８／２，γ／２）を模式的に示している。

次のステップＳ３では、蓋体３０の一端面１９５側から他端面１９６側に向かう軸方向が大孔部２３の縮径方向と一致するようにして、大孔部２３と蓋体３０とを同軸上で向き合わせる。続くステップＳ４では、大孔部２３の内周壁２６において軸方向に離れた二箇所に各環状凸部１６１，１６２の突出先端１７１，１７２を周方向全域で当接させる。そしてステップＳ５では、蓋体３０の加圧によって各環状凸部１６１，１６２の突出先端１７１，１７２を内周壁２６に押し付け、各環状凸部１６１，１６２と内周壁２６との界面に向かってレーザ光を照射する。尚、本実施形態では、蓋体３０の環状凸部１６２に近い側の端面１９６が本体２０の接続壁部２４に当接するまで、ステップＳ５の加圧並びに照射処理を継続する。

このような第八実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において環状凸部１６１，１６２と大孔部２３の内周壁２６との間に生じるクリアランスが、第一実施形態と同様な原理によって溶融樹脂で埋められつつ縮小する。したがって、本体２０と蓋体３０との溶着界面において強度及び気密性が確保される。
以上、環状凸部１６１，１６２の傾斜壁部１８０，１８１，１８２，１８３がそれぞれ「変化部」に相当し、傾斜壁部１８０，１８１，１８２，１８３の大径側端となる環状凸部１６１，１６２の突出先端１７１，１７２がそれぞれ「変化部の大径側端」に相当する。

また、第八実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において蓋体３０の端面１９６が第一実施形態の小径側端面３２と同様に機能して空間４２を形成するので、ばりの防止効果が得られる。
さらに第八実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において、環状凹部１６０と大孔部２３の内周壁２６とで囲まれたドーナツ状の空間２００が形成される。この空間２００は、環状凸部１６１，１６２と内周壁２６の間のクリアランスを無視した場合に、閉空間として擬制可能な空間である。そのため、レーザ光照射によって環状凸部１６１，１６２と内周壁２６から溶融した樹脂は、空間２００に流入することで圧縮される。したがって、空間２００に流入した溶融樹脂の固化物にボイドが発生し難くなる。

尚、第八実施形態のステップＳ５において、環状凸部１６１と内周壁２６との界面又は環状凸部１６２と内周壁２６との界面のいずれか一方にレーザ光の照射対象を絞ってもよい。この場合、レーザ光の非照射対象となる界面では、環状凸部１６２，１６１が大孔部２３に圧入されることとなる。

また、第八実施形態のステップＳ２において、一端面１９５側から他端面１９６側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる傾斜壁部を、傾斜壁部１８１，１８２の少なくとも一方の代わりに形成してもよい。あるいは、第八実施形態のステップＳ２において、一端面１９５側から他端面１９６側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる傾斜壁部を、傾斜壁部１８１，１８２の少なくとも一方の代わりに形成してもよい。あるいは、第八実施形態のステップＳ２において、蓋体３０の中心軸に垂直な平坦面を壁面とする壁部を、傾斜壁部１８１，１８２の少なくとも一方又は傾斜壁部１８０，１８３の少なくとも一方の代わりに形成してもよい。

またさらに、第八実施形態のステップＳ２において、一端面１９５側に他端面１９６側から向かう軸方向において外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる傾斜壁部を、傾斜壁部１８０，１８３の少なくとも一方の代わりに形成してもよい。あるいは、第八実施形態のステップＳ２において、一端面１９５側に他端面１９６側から向かう軸方向において外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる傾斜壁部を、傾斜壁部１８０，１８３の少なくとも一方の代わりに形成してもよい。あるいは、第八実施形態のステップＳ２において、一端面１９５側から他端面１９６側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化するテーパ状を呈しそのテーパ角度が大孔部２３の内周壁２６のテーパ角度γより小さな傾斜壁部を、傾斜壁部１８０，１８３の少なくとも一方の代わりに形成してもよい。あるいは、第八実施形態のステップＳ２において、外径が軸方向に一定となる壁部を傾斜壁部１８０，１８３の少なくとも一方の代わりに形成してもよい。

さらにまた、第八実施形態の変形例を図１９に示すように、ステップＳ２で形成しステップＳ５で大孔部２３の内周壁２６に押し付ける環状凸部を三つ以上（図１９は、三つの環状凸部１６１，１６２，１６３を設けた例）にしてもよい。この場合、各環状凸部の間に環状凹部（図１９では、二つの環状凹部１６０，１６４）が形成される。

（第九実施形態）
図２０及び図２１に示すように、本発明の第九実施形態は第一実施形態の変形例であり、以下では、第九実施形態による複合製品の製造方法のうち第一実施形態と異なる点を中心に説明する。
第九実施形態による製造方法のステップＳ２では、環状凸部２２１に対し環状凹部２１１，２１２を挟んで軸方向にずれる環状凸部２２２，２２３を、蓋体３０の外周壁２２６に形成する。具体的には、各環状凸部２２１，２２２，２２３を突出先端２３１，２３２，２３３に向かうほど尖った断面山形に形成することで、環状凸部２２１，２２２の向き合う傾斜壁部２４０，２４２間に環状凹部２１１、環状凸部２２１，２２３の向き合う傾斜壁部２４１，２４４間に環状凹部２１２を形成する。これにより環状凹部２１１，２１２は、蓋体３０の径方向内側に凹んだ形状となる。環状凸部２２１，２２３の傾斜壁部２４０，２４４と環状凸部２２の反環状凹部側の傾斜壁部２４５とについては、蓋体３０の一端面２５５側に他端面２５６側から向かう軸方向において外径が連続的に縮小変化するように形成する。本実施形態では特に傾斜壁部２４０について、テーパ状に形成する。環状凸部２２１，２２２の傾斜壁部２４１，２４２と環状凸部２２３の反環状凹部側の傾斜壁部２４３とについては、蓋体３０の一端面２５５側から他端面２５６側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化するように形成する。特に本実施形態では傾斜壁部２４１について、大孔部２３の内周壁２６のテーパ角度γより大きなテーパ角度θ_９のテーパ状に形成する。環状凸部２２２，２２３の突出高さについては、突出先端２３２，２３３を結ぶテーパ状仮想面２４６のテーパ角度ψ_９が内周壁２６のテーパ角度γとほぼ一致するように設定する。尚、図２１では、テーパ角度θ_９，ψ_９，γの半値（θ_９／２，ψ_９／２，γ／２）を模式的に示している。環状凸部２２１の突出高さについては、突出先端２３１が仮想面２４６より径方向外側にはみ出るように設定する。このような突出高さの設定によって、突出先端２３３の外径、突出先端２３２の外径、突出先端２３１の外径がこの順に大きくなるが、突出先端２３１の外径については、大孔部２３の小径側端２７より大径且つ大孔部２３の大径側端２８より小径とされる。

次のステップＳ３では、蓋体３０の一端面２５５側から他端面２５６側に向かう軸方向が大孔部２３の縮径方向と一致するようにして、大孔部２３と蓋体３０とを同軸上で向き合わせる。続くステップＳ４では、環状凸部２２１の突出先端２３１を大孔部２３の内周壁２６に周方向全域で当接させると共に、残りの環状凸部２２２，２２３の突出先端２３２，２３３を内周壁２６から離間させる。そしてステップＳ５では、蓋体３０の加圧によって環状凸部２２１の突出先端２３１を内周壁２６に押し付け、環状凸部２２１と内周壁２６との界面に向かってレーザ光を照射する。本実施形態では、環状凸部２２２，２２３の突出先端２３２，２３３が内周壁２６に当接しないようにして、蓋体３０の環状凸部２２３に近い側の端面２５６が本体２０の接続壁部２４に当接するまでステップＳ５の加圧並びに照射処理を継続する。

このような第九実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において環状凸部２２１と大孔部２３の内周壁２６との間に生じるクリアランスが、第一実施形態と同様な原理によって溶融樹脂で埋められつつ縮小する。したがって、本体２０と蓋体３０との溶着界面において強度及び気密性が確保される。
以上、環状凸部２２１の傾斜壁部２４０，２４１がそれぞれ「変化部」に相当し、傾斜壁部２４０，２４１の大径側端となる環状凸部２２１の突出先端２３１が「変化部の大径側端」に相当する。

また、第九実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において蓋体３０の端面２５６が第一実施形態の小径側端面３２と同様に機能して空間４２を形成するので、ばりの防止効果が得られる。
さらに第九実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において、環状凹部２１１，２１２と大孔部２３の内周壁２６とで囲まれると共に環状凸部２２２，２２３と内周壁２６との間隙２７１，２７２を通じて開放された開空間２８１，２８２が形成される。ここで、間隙２７１，２７２は開空間２８１，２８２よりも径方向幅が小さくなるため、開空間２８１，２８２の内圧が比較的大きくなる。そのため、レーザ光照射によって環状凸部２２１と大孔部２３の内周壁２６から溶融した樹脂は、開空間２８１，２８２さらには間隙２７１，２７２を通過して本体２０の外部及び小孔部２５に流出することを抑制される。したがって、本体２０の外壁及び小孔部２５の内周壁においてばりの発生が防止される。しかも、大孔部２３の大径側端２８と蓋体３０との間を通じて間隙２７１が外部に開放されているので、樹脂の気化によって発生して開空間２８１に溜まったガスを排出できる。したがって、溶着界面におけるボイドの防止効果が向上する。

尚、第九実施形態のステップＳ２において、一端面２５５側から他端面２５６側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる傾斜壁部を、傾斜壁部２４１の代わりに形成してもよい。あるいは、第九実施形態のステップＳ２において、一端面２５５側から他端面２５６側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる傾斜壁部を、傾斜壁部２４１の代わりに形成してもよい。あるいは、第九実施形態のステップＳ２において、蓋体３０の中心軸に垂直な平坦面を壁面とする壁部を傾斜壁部２４１又は２４０の代わりに形成してもよい。

また、第九実施形態のステップＳ２において、一端面２５５側に他端面２５６側から向かう軸方向において外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる傾斜壁部を、傾斜壁部２４０の代わりに形成してもよい。あるいは、第八実施形態のステップＳ２において、一端面２５５側に他端面２５６側から向かう軸方向において外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる傾斜壁部を、傾斜壁部２４０の代わりに形成してもよい。あるいは、第九実施形態のステップＳ２において、一端面２５５側から他端面２５６側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化するテーパ状を呈しそのテーパ角度が大孔部２３の内周壁２６のテーパ角度γより小さな傾斜壁部を、傾斜壁部２４０の代わりに形成してもよい。あるいは、第九実施形態のステップＳ２において、外径が軸方向に一定となる壁部を傾斜壁部２４０の代わりに形成してもよい。
またさらに、第九実施形態のステップＳ２において、環状凸部２２２，２２３のいずれか一方を形成しないようにしてもよい。

（第十実施形態）
図２２に示すように、本発明の第十実施形態は第一実施形態の変形例であり、以下では、第十実施形態による複合製品の製造方法のうち第一実施形態と異なる点を中心に説明する。
第十実施形態による製造方法のステップＳ１では、内孔２１の開口２２側から接続壁部２４側に向かう軸方向に内径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる大孔部３００を、本体２０に形成する。また、ステップＳ２では、蓋体３０の一端面３３側から他端面３２側に向かう軸方向に外径が連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる外周壁３１０を、蓋体３０に形成する。

さらにステップＳ４では、蓋体３０の外周壁３１０において小径側端３１１及び大径側端３１２の間となる軸方向中間部３１３を大孔部３００の内周壁３０１に周方向全域で当接させる。そしてステップＳ５では、蓋体３０の加圧によって外周壁３１０の軸方向中間部３１３を内周壁３０１に押し付け、外周壁３１０と内周壁３０１との界面に向かってレーザ光を照射する。尚、ステップＳ５において、蓋体３０の小径側端面３２が本体２０の接続壁部２４に当接するまで加圧並びに照射処理を継続することについては、第一実施形態と同様である。

このような第十実施形態の製造方法によれば、ステップＳ５において大孔部３００の内周壁３０１及び蓋体３０の外周壁３１０が第一実施形態の内周壁２６及び外周壁３１と同様に機能する。したがって、第十実施形態によれば、第一実施形態と同様な効果が得られる。
以上、大孔部３００が「孔部」に相当し、外周壁３１０の全体が「変化部」に相当する。

尚、第十実施形態のステップＳ１において、内径が軸方向に連続的に縮小変化するテーパ状を呈した第一実施形態の大孔部２３を、大孔部３００の代わりに形成してもよい。あるいは、第十実施形態のステップＳ２において、外径が軸方向に連続的に変化するテーパ状を呈した第一実施形態の外周壁３１を、外周壁３１０の代わりに形成してもよい。

以上、本発明の複数の実施形態について説明したが、本発明はそれら複数の実施形態に限定して解釈されるものではない。
例えば、上述の第一〜第十実施形態では、本体２０を準備するステップＳ１の後に、蓋体３０を準備するステップＳ２を実施している。これに対し、第一〜第十実施形態において、ステップＳ２の後にステップＳ１を実施するようにしてもよいし、ステップＳ１とステップＳ２とをほぼ同時期に実施するようにしてもよい。

また、上述の第一〜第十実施形態では、ステップＳ１，Ｓ２においてレーザ光透過性の本体２０並びにレーザ光吸収性の蓋体３０を準備している。これに対し、第一〜第十実施形態のステップＳ１，Ｓ２において、レーザ光吸収性の本体２０並びにレーザ光透過性の蓋体３０を準備するようにしてもよい。この場合、ステップＳ５では、例えば蓋体３０の反接続壁部側から照射対象の界面に向かってレーザ光を照射する。

さらに、上述の第三〜第十実施形態では、蓋体３０の端面３２，３３，１２３，１３０，１９６，２５６が本体２０の接続壁部２４に当接するまで、ステップＳ５の加圧及び照射処理を継続している。これに対し、第二実施形態に準じて第三〜第十実施形態のステップＳ５でも、端面３２，３３，１２３，１３０，１９６，２５６を接続壁部２４に当接させないようにしてもよい。

またさらに、上述の第四〜第九実施形態では、内径が軸方向に連続的に縮小変化するテーパ状の大孔部２３をステップＳ１において形成している。これに対し、第四〜第九実施形態のステップＳ１において、内径が軸方向に連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる第三実施形態の大孔部１００を形成するようにしてもよい。

加えて、上述の第一〜第十実施形態では、ステップＳ１において円筒形本体２０の内孔２１の一部で大孔部２３，１００，３００を形成することにより、当該大孔部２３の横断面を円形としている。これに対し、第一〜第十実施形態のステップＳ１において、横断面が円形以外の形状となる大孔部を形成してもよい。

第一実施形態による複合製品の製造方法並びに製造装置を示す模式図である。 第一実施形態による複合製品を示す斜視図である。 第一実施形態による複合製品を示す断面図である。 第一実施形態による複合製品の製造方法を説明するためのフローチャートである。 第一実施形態による複合製品の製造方法に従って準備される本体を示す模式図である。 第一実施形態による複合製品の製造方法に従って準備される蓋体を示す模式図である。 第一実施形態による複合製品の製造方法及び製造装置を示す模式図である。 第一実施形態による複合製品の製造方法及び製造装置を示す模式図である。 第一実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図であって、図８のIX−IX線断面図に相当する図である。 第一実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図であって、図１のX−X線断面図に相当する図である。 第一実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。 第二実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。 第三実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。 第四実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。 第五実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。 第六実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。 第七実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。 第八実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。 第八実施形態の変形例による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。 第九実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。 図２０の要部を拡大して示す模式図である。 第十実施形態による複合製品の製造方法を説明するための模式図である。

符号の説明

１０ 複合製品、２０ 本体（第一樹脂部品）、２１ 内孔、２２ 開口、２３，１００，３００ 大孔部（孔部）、２４ 接続壁部（対向壁）、２６，１０１，３０１ 内周壁、３０ 蓋体（第二樹脂部品）、３１，１１０，３１０ 外周壁（変化部）、１２０ 外周壁（ストレート部）、２９ 端面、３２，３３，１２３，１３０，１９６，２５６ 端面、３４，１１１ 小径側端、３５，１３５ 大径側端、４０ 界面、４０’ 溶着界面、４１ クリアランス、４２ 空間、４３ 空隙、５０ 溶着装置（製造装置）、５１ 固定治具（保持手段）、５２ 可動治具（加圧手段）、１１３，１８６，２４６ テーパ状仮想面、１２１，１３６ 一端、１３２ 変化部、１３３ ストレート部、１３４，１６６，２２６ 外周壁、１６０，１６４，２１１，２１２ 環状凹部、１６１，１６２，１６３，２２１，２２２，２２３ 環状凸部、１７１，１７２，２３１ 突出先端（大径側端）、１８０，１８１，１８２，１８３，２４０，２４１ 傾斜壁部（変化部）、２００ 空間、２７１，２７２ 間隙、２８１，２８２ 開空間、３１３ 軸方向中間部

Claims (17)

1. 第一樹脂部品に第二樹脂部品がレーザ溶着されてなる複合製品を製造する方法であって、
   内径が軸方向に連続的に縮小変化する孔部を有する前記第一樹脂部品、並びに前記第二樹脂部品を準備する準備段階と、
   前記孔部の大径側から前記孔部に挿入した前記第二樹脂部品を前記孔部の軸方向に加圧して前記第二樹脂部品の外周壁を前記孔部の内周壁に押し付けつつ、前記外周壁と前記内周壁との界面に向かってレーザ光を照射する照射段階と、
   を含むことを特徴とする複合製品の製造方法。
2. 前記準備段階において、外径が軸方向に連続的に縮小変化する変化部を前記外周壁に有する前記第二樹脂部品であって前記変化部の小径側端が前記孔部の小径側端より大径となる前記第二樹脂部品を準備し、
   前記照射段階において、前記孔部に同軸的に挿入した前記変化部の小径側端を前記内周壁に押し付けることを特徴とする請求項１に記載の複合製品の製造方法。
3. 前記準備段階において、前記孔部がテーパ状に形成された前記第一樹脂部品、並びに前記孔部より小さなテーパ角度のテーパ状に前記変化部が形成された前記第二樹脂部品を準備することを特徴とする請求項２に記載の複合製品の製造方法。
4. 前記準備段階において、前記孔部のテーパ角度が６０°より小さく設定された前記第一樹脂部品を準備することを特徴とする請求項３に記載の複合製品の製造方法。
5. 前記準備段階において、外径が軸方向に連続的に縮小変化する変化部を前記外周壁に有する前記第二樹脂部品であって前記変化部の大径側端が前記孔部の小径側端より大径となる前記第二樹脂部品を準備し、
   前記照射段階において、前記孔部に同軸的に挿入した前記変化部の大径側端を前記内周壁に押し付けることを特徴とする請求項１に記載の複合製品の製造方法。
6. 前記照射段階において、前記孔部と縮径方向を一致させた前記変化部を前記内周壁に押し付けることを特徴とする請求項５に記載の複合製品の製造方法。
7. 前記照射段階において、前記孔部と縮径方向を逆にした前記変化部を前記内周壁に押し付けることを特徴とする請求項５に記載の複合製品の製造方法。
8. 前記準備段階において、外径が軸方向に一定となるストレート部であって前記孔部の小径側端より大径の前記ストレート部を前記外周壁に有する前記第二樹脂部品を準備し、
   前記照射段階において、前記孔部に同軸的に挿入した前記ストレート部の一端を前記内周壁に押し付けることを特徴とする請求項１に記載の複合製品の製造方法。
9. 前記準備段階において、径方向内側に凹む環状凹部を挟んで軸方向に互いにずれている複数の環状凸部を前記外周壁に有する前記第二樹脂部品を準備し、
   前記照射段階において、全ての前記環状凸部を前記内周壁に押し付けつつ、少なくとも一つの前記環状凸部と前記内周壁との界面に向かってレーザ光を照射することを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の複合製品の製造方法。
10. 前記準備段階において、径方向内側に凹む環状凹部を挟んで軸方向に互いにずれている複数の環状凸部を前記外周壁に有する前記第二樹脂部品を準備し、
    前記照射段階において、一つの前記環状凸部を前記内周壁に押し付けると共に残りの前記環状凸部を前記内周壁から離間させつつ、前記内周面に押し付けられた前記環状凸部と前記内周壁との界面に向かってレーザ光を照射することを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の複合製品の製造方法。
11. 前記準備段階において、内径の縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる前記孔部を有する前記第一樹脂部品、並びに外径が軸方向に連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる変化部を前記外周壁に有する前記第二樹脂部品を準備し、
    前記照射段階において、前記孔部に同軸的に挿入した前記変化部の軸方向中間部を前記内周壁に押し付けることを特徴とする請求項１に記載の複合製品の製造方法。
12. 前記準備段階において、内径の縮小変化率が小径側に向かうほど小さくなる前記孔部を有する前記第一樹脂部品、並びに外径が軸方向に連続的に縮小変化するテーパ状の変化部を前記外周壁に有する前記第二樹脂部品を準備し、
    前記照射段階において、前記孔部に同軸的に挿入した前記変化部の軸方向中間部を前記内周壁に押し付けることを特徴とする請求項１に記載の複合製品の製造方法。
13. 前記準備段階において、テーパ状の前記孔部を有する前記第一樹脂部品、並びに外径が軸方向に連続的に縮小変化しその縮小変化率が小径側に向かうほど大きくなる変化部を前記外周壁に有する前記第二樹脂部品を準備し、
    前記照射段階において、前記孔部に同軸的に挿入した前記変化部の軸方向中間部を前記内周壁に押し付けることを特徴とする請求項１に記載の複合製品の製造方法。
14. 前記準備段階において、前記孔部の小径側端に対向壁を有する前記第一樹脂部品を準備し、
    前記照射段階において、前記孔部の軸方向で前記対向壁に対向する前記第二樹脂部品を加圧することを特徴とする請求項１〜１３のいずれか一項に記載の複合製品の製造方法。
15. 前記照射段階において、前記第二樹脂部品が前記対向壁に当接するまで前記第二樹脂部品の加圧並びにレーザ光の照射を継続することを特徴とする請求項１４に記載の複合製品の製造方法。
16. 前記準備段階において、レーザ光透過性を有する前記第一樹脂部品、並びにレーザ光吸収性を有する前記第二樹脂部品を準備し、
    前記照射段階において、前記孔部の径方向外側からレーザ光を照射することを特徴とする請求項１〜１５のいずれか一項に記載の複合製品の製造方法。
17. 第一樹脂部品に第二樹脂部品がレーザ溶着されてなる複合製品を製造する装置であって、
    内径が軸方向に連続的に縮小変化する孔部を有する前記第一樹脂部品を保持する保持手段と、
    前記孔部の大径側から前記孔部に挿入された前記第二樹脂部品を前記孔部の軸方向に加圧する加圧手段と、
    前記加圧手段により前記孔部の内周壁に押し付けられた前記第二樹脂部品の外周壁と前記内周壁との界面に向かって、レーザ光を照射する照射手段と、
    を備えることを特徴とする複合製品の製造装置。
    

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